JPH1142747A - 熱成形用発泡スチレン系樹脂積層シートとその製造方法及び成形品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 型の出が良く、深絞り成形することができる
熱成形用発泡スチレン系樹脂積層シートとこのシートを
熱成形した容器を提供する。 【解決手段】 発泡スチレン系樹脂シートと熱可塑性樹
脂フィルムとを積層した積層シートであって、前記発泡
スチレン系樹脂シートの密度が０．０９５〜０．７７ｇ
／ｃｍ³、厚みが０．３〜３．０ｍｍで、表皮層を除い
たシート内部のＭＤ方向のセルサイズ：ＴＤ方向のセル
サイズ：ＶＤ方向のセルサイズの比であるセル構造比
が、０．７２：１．４２：０．９８〜１．５４：０．９
０：０．７２の範囲であり、かつ発泡シートに残存する
発泡剤量が０．０１〜０．３モル／ｋｇで、前記熱可塑
性樹脂フィルムの厚みが０．００５〜０．６ｍｍで、且
つ積層シートの収縮率が−１０％〜２０％であることを
特徴とする熱成形用発泡スチレン系樹脂積層シートとす
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂フィ
ルムと発泡スチレン系樹脂シートとが積層された熱成形
用発泡スチレン系樹脂積層シートとその製造方法及び成
形品に関し、更に詳細には、型の出の良好なまたは深絞
り成形のできる熱成形用発泡スチレン系樹脂積層シート
とその製造方法及び成形品に関する。

【０００２】

【従来の技術と発明が解決しようとする課題】従来、発
泡スチレン系樹脂シートとフィルムとが積層された発泡
スチレン系樹脂積層シートをトレイ、容器等に成形した
ものが果物、食品、工業資材の包装用成形品として、広
く使用されている。しかし、これらの成形品のうち容器
の開口部内寸で容器の深さを割った深絞り率が１．０よ
り大きい容器を、この発泡スチレン系樹脂積層シートで
成形することは非常に困難なことであった。

【０００３】これを解決するものとして、特公昭６３−
２０７０２号公報には、発泡スチレン系樹脂積層シート
の厚さ方向の平均気泡数２５〜４００個／ｍ²、残存発
泡剤量０．５重量％以上として成形品を得ようとする提
案がなされている。しかしながら、このように平均気泡
数、残存発泡剤量を特定することでは深底容器を得るに
は不十分であり、成形性、容器の肉厚の配分に問題があ
り、カップ強度等の物性に欠点があった。即ち、容器の
側面の一部がやわらかく、手で持った時の強度が弱く、
また熱湯を入れたときに変形し、また熱湯を入れ手で持
ったとき変形した。その上、取り効率（成形品上部開口
部面積×成形品取り個数／成形面積）が約４０％以下と
不経済であり、深絞り率１．０以上のものは成形が困難
であった。

【０００４】また、特開平６−３３５９８８号公報、特
開平８−８５５３２号公報、特開平９−１１３８０号公
報には、このような深絞りの成形品を成形するために熱
可塑性樹脂フィルムを積層した発泡シートを使用して、
加熱前の面積に対して１から１１％程度面積を増加させ
ておく必要があると提案されている。しかしながら、こ
れは深絞り率が約０．５の丼容器の成形には良かった
が、深絞り率１．０以上の成形には、フィルムと発泡体
の材質および坪量によっては、容器サイドが薄くなり強
度が弱くなるという問題点があった。

【０００５】また、特開平９−５２３０４号公報には、
積層発泡シートの単位面積当たりの重量を６５０ｇ／ｍ
²以上に増やすことと成形時の厚みを６〜９ｍｍと大き
くすることが提案されている。しかし、これでは、積層
発泡シートの肉厚が大きいので成形サイクルが長く容器
１個あたりの重量が増すためコストアップとなる。さら
に、容器の厚みが大きく、嵩張るという問題点を生じ
た。また、成形品のうちトレイは収容の仕切り構造、リ
ブ構造が複雑になると、仕切り構造の精度が悪い、リブ
構造が鮮明に成形できないという問題点があった。いわ
ゆる、型の出が悪いという問題点があった。また、印刷
された積層発泡シートを成形すると、トレイ、容器の成
形形状と印刷模様との位置合わせが難しいという問題が
あった。

【０００６】本発明は、かような多くの問題を解決し、
側壁の強度が強く、より経済的に深絞り用容器を成形す
ることができ、また型の出を良く成形することができる
積層発泡シートを提供するために、本発明者らが鋭意研
究した結果、深絞り用容器を成形するため、また印刷模
様の一致を含めた型の出を良く成形するためには、発泡
シートの内部のセル構造、すなわちＭＤ方向、ＴＤ方向
及びＶＤ方向のセルサイズの比率であるセル構造比と積
層発泡シートの収縮率を調整することが重要であること
を発見し、完成させたものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、発泡スチレン
系樹脂シートと熱可塑性樹脂フィルムとを積層した積層
シートであって、前記発泡スチレン系樹脂シートの密度
が０．０９５〜０．７７ｇ／ｃｍ³、厚みが０．３〜
３．０ｍｍで、表皮層を除いたシート内部のＭＤ方向の
セルサイズ：ＴＤ方向のセルサイズ：ＶＤ方向のセルサ
イズの比であるセル構造比が、０．７２：１．４２：
０．９８〜１．５４：０．９０：０．７２の範囲であ
り、かつ発泡シートに残存する発泡剤量が０．０１〜
０．３モル／ｋｇで、前記熱可塑性樹脂フィルムの厚み
が０．００５〜０．６ｍｍで、且つ積層シートの収縮率
が−１０％〜２０％であることを特徴とする熱成形用発
泡スチレン系樹脂積層シートである。なお、ここで発泡
シートのＭＤ方向とは発泡シートの押出方向であり、Ｔ
Ｄ方向とは発泡シートの押出方向と直角の方向であり、
ＶＤ方向とは発泡シートの厚み方向をいう。また、本発
明は、発泡スチレン系樹脂シートに熱可塑性樹脂フィル
ムを積層するに際して、前記発泡シートと前記フィルム
とを加熱ロールにより積層する、もしくは前記フィルム
が押出された直後の溶融フィルムである状態で発泡シー
トと積層する、もしくは前記発泡シートと前記フィルム
とを共押出して積層することを特徴とする請求項１に記
載の熱成形用発泡スチレン系樹脂積層シートの製造方法
である。また、本発明は、前記熱成形用発泡スチレン系
樹脂積層シートを熱成形してなることを特徴とする成形
品である。

【０００８】本発明において、発泡スチレン系樹脂シー
トに使用するポリスチレン系樹脂としては、スチレン、
メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレ
ン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロス
チレン、プロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシ
レンの単独重合体又は共重合体、更にスチレン−無水マ
レイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、ス
チレン−アクリロニトリル樹脂、アクリロニトリル−ブ
タジエン−スチレン樹脂が挙げられる。また、ポリフェ
ニレンエーテル、ポリプロピレンをスチレン系樹脂に混
合しても良い。耐熱性が要求される場合は、耐熱性ポリ
スチレン系樹脂として、特にアクリル酸、メタアクリル
酸、アクリルニトリル、無水マレイン酸、フェニレンエ
ーテル、プロピレンを１〜５０重量％含むスチレン共重
合体が好ましい。

【０００９】上記のスチレン系樹脂に、ブタジエンゴ
ム、エチレンープロピレンゴム、スチレンーブタジエン
ゴムから選ばれる少なくとも１種以上を混合して、もし
くはブタジエン、イソプレン、クロロプレンを共重合し
たスチレン系共重合樹脂を混合した耐衝撃性のスチレン
系樹脂として使用することが好ましい。また、混合する
量としては、０．０５重量％〜１５重量％程度が良い。
この理由は、０．０５重量％より少ないと、積層する熱
可塑性樹脂フィルムとの組合せによっては、取り扱い時
割れることがあるため、また、１５重量％越えると強度
不足が生じたり、カップのサイズ、形状によって印刷性
が悪くなることがあるためである。

【００１０】また、スチレン系樹脂に上記ゴム分を混合
し、更にポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プ
ロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の
ポリオレフィン樹脂を１．０〜５０重量％混合して耐熱
性、脆性を良くすることができる。但し、強度が必要な
場合はゴム分を５重量％以下にコントロールする必要が
ある。

【００１１】かかるスチレン系樹脂に発泡剤等を添加し
て、押出発泡成形して発泡シートとする。この際、充填
材を０．２〜２０重量％添加して、型面の出、表面の美
観、耐熱性等を改良することができる。このような充填
材としては、タルク、炭酸カルシウム、シラス、石膏、
カーボンブラック、ホワイトカーボン、炭酸マグネシウ
ム、クレー、天然ケイ酸等の一般無機充填材及び金属粉
等が挙げられ、押出機に投入する前にマスターバッチ化
して使用しても良い。また、配合剤として、例えば気泡
調整剤、顔料等を添加しても良い。

【００１２】本発明で使用できる発泡剤は、種々の揮発
性発泡剤や分解型発泡剤等を使用できる。揮発性発泡剤
としては、例えば、炭化水素、プロパン、ｉ−ブタン、
ｎ−ブタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ペンタン、あるいはこ
れらの混合物、そして、Ｎ₂、ＣＯ₂、Ｎ₂／ＣＯ₂、水、
水と−ＯＨ、−ＣＯＯＨ、−ＣＮ、−ＮＨ₃、−ＯＳＯ₃
Ｈ、−ＮＨ、ＣＯ、ＮＨ₂、−ＣＯＮＨ₂、−ＣＯＯＲ、
−ＣＨＳＯ₃Ｈ、−ＳＯ₃Ｈ、−ＣＯＯＮ₄、−ＣＯＯＮ
Ｈ₄、の基を持つものとの混合物等が挙げられる。

【００１３】分解型発泡剤として、例えば、アゾジカル
ボン酸アミド、ジニトロペンタメチレンテトラミン、
４、４’オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）
等の発泡剤を挙げることができる。さらに、重炭酸ナト
リウム、クエン酸の如き有機酸若しくはその塩と重炭酸
塩との組合せなども使用することができる。また、例え
ば重炭酸ナトリウム、クエン酸のごとき有機酸もしくは
その塩と重炭酸塩との組合せは低分子オレフィン、流動
パラフィン、牛脂油等でコーティングしても使用するこ
とができる。その他、これらの混合物を使用することも
可能で、これらを２種以上混合してもよい。これらはい
ずれも粉末、フレーク、または熱可塑性樹脂とのマスタ
ーバッチとして入手することもできる。特に、ポリオレ
フィン系樹脂をスチレン系樹脂に混合して分解型発泡剤
を使用すると、該ポリオレフィン樹脂は気泡調整剤とし
ての効果がある。また、分解型発泡剤とＮ₂、ＣＯ₂、ｉ
−ブタン、ｎ−ブタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ペンタンと
を併用すると気泡が細かく、かつ成形性がよい。

【００１４】本発明の発泡スチレン系樹脂シートの密度
は、０．０９５〜０．７７ｇ／ｃｍ³である。好ましく
は０．１１〜０．７５ｇ／ｃｍ³である。密度０．０９
５ｇ／ｃｍ³未満では、深絞り成形に適さず、０．７７
ｇ／ｃｍ³を越えると成形サイクルが長くなるので好ま
しくない。また、発泡スチレン系樹脂シートの厚みは、
０．３〜３．０ｍｍである。好ましくは、０．５〜２．
７ｍｍである。０．３ｍｍ未満では、強度が不充分であ
り、成形品の用途が少ない。３．０ｍｍを越えると、深
絞り成形品の場合壁面や底面の厚みのバランスが取り難
く、また残存する発泡剤量のコントロールが難しい。こ
こで、発泡シートを押出発泡するに際して、重要なこと
はサーキュラー金型からプラグに引き取る場合、ＴＤ方
向に波形模様となる菊模様を発生しないように製造する
ことである。この菊模様があると、菊模様の山と谷の気
泡構造、気泡径が異なり、成形のため加熱すると菊模様
が拡大され、型の出の良い成形品、深絞り成形品が成形
できない。

【００１５】本発明では、発泡スチレン系樹脂シートに
積層する熱可塑性樹脂フィルムを形成する樹脂として
は、前述したポリスチレン系樹脂が使用できる。その他
には、スチレン系樹脂と耐衝撃性ポリスチレンとの混合
樹脂、耐衝撃性ポリスチレンに、スチレン−ブタジエン
ブロック共重合体であって該共重合体がサラミ構造状に
分散したものであっても良い。前記の分散したスチレン
−ブタジエンブロック共重合体の粒径は０．３〜１０μ
ｍのものを多く含むものが好ましい。その他、熱可塑性
樹脂フィルムに使用できる樹脂には、線状低密度ポリエ
チレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポ
リプロピレン、エチレン・プロピレンランダムポリマ
ー、エチレン・プロピレンブロックポリマー、エチレン
・プロピレンブテンーコポリマー、エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体、エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重
合体（例えば、エチレン−メチルメタクリレ−ト共重合
体）、工チレン−不飽和カルボン酸金属塩共重合体（例
えば、エチレン−アクリル酸マグネシウム（又は亜鉛）
共重合体）、プロピレン−塩化ビニルコポリマー、プロ
ピレン−ブテンコポリマー、プロピレン−無水マレイン
酸コポリマー、プロピレン−オレフィン共重合体（プロ
ピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン−１共
重合体）ポリエチレン又はポリプロピレンの不飽和カル
ボン酸（例えば、無水マレイン酸）変性物、エチレン−
プロピレンゴム、アタクチックポリプロピレン等が挙げ
られ、ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、
プロピレン−ブテン−１共重合体及びこれら２種類以上
の混合物やポリエチレンテレフタレート、ポリブチレン
テレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のフィル
ムが挙げられる。ポリプロピレン樹脂フィルムは、無延
伸、一軸延伸、二軸延伸いずれも使用できるが、特に無
延伸フィルム（ＣＰＰ）を使用した場合成形性が良いの
で好ましい。

【００１６】熱可塑性樹脂フィルムには、シリコン油を
０．０１〜３重量％混合して使用できる。シリコン油が
０．０１重量％以下では、容器を成形した時の離型性の
向上やブロッキング防止等の効果があまり期待できず、
また、容器と印刷機のブランケットとの滑りが悪くな
り、印刷性も低下する。また、３重量％以上では、フイ
ルム製造時の押出安定性が悪くなり、また、フィルムの
外観も悪くなるので好ましくない。

【００１７】シリコン油を熱可塑性フィルムに練り込む
に際しては、樹脂にブレンドで練り込めるのは０．２重
量％程度迄で、これ以上では樹脂がスリップしてスクリ
ューに安定して喰い込まない。そこで、０．２重量％を
越え３重量％まで混合するには、カレンダーロールの様
なミキシングロールで樹脂に練り込み、ペレット化した
り、重合あるいは重合後のぺレット化の工程の途中で添
加する等をしたり、押出機の途中で圧入する、所謂注入
方式で行うことが好ましい。なお、シリコン油を０．０
１重量％〜０．２重量％樹脂に練り込んで、またそれ以
上の効果が必要な場合には、０．０１重量％〜０．２重
量％樹脂に練り込んだ後、フィルム上にシリコン油を塗
布しても塗布むらしないことが判り、従って０．０１重
量％〜０．２重量％樹脂に練り込み、さらに、シリコン
油を塗布したものは印刷むらが生じない。また、シリコ
ン油と共にさらにステアリン酸モノグリセライド等の帯
電防止材を同時に練り込むこともできる。また、ポリス
チレン系樹脂発泡シートにシリコン油を混合しても良
く、気泡成形性等を改善することができる。その他、印
刷をシリコンを練り込んだ熱可塑性樹脂フイルムに行
い、その後、印刷面、または印刷されていない面をポリ
スチレン系樹脂発泡シートと貼り合わせても良い。

【００１８】また、熱可塑性樹脂フィルムに、チタンホ
ワイト、炭酸カルシウム等の白色充填材を０．１〜３．
０重量％混合すると、印刷性が良くなり、また成形品の
表面のムラが目立たなくなる。

【００１９】発泡スチレン系樹脂シートに熱可塑性樹脂
フィルムを積層するに際して、発泡シートを押出発泡し
た後に予め作製しておいた熱可塑性樹脂フィルムを加熱
ロールを使用して積層する、もしくはフィルムが押出さ
れた直後の溶融フィルムである状態で発泡シートと積層
する、もしくは前記発泡シートと前記フィルムとを共押
出して積層することができる。また、接着剤層を設けた
フィルムを使用して、発泡シートと接着することは好ま
しい態様である。この場合、エチレン−酢酸ビニル共重
合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体の部分ケン化物、
塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等をエクス
トルージョンラミネートすることにより形成された層
や、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタ
ジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体等にポ
リプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂
を混合させたものを押出し、未だ溶融フィルムである状
態で積層することにより形成された層等を接着剤層とし
て使用することが好ましい。

【００２０】また、接着剤層は、ポリ酢酸ビニル、ポリ
塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニール系樹脂、
ニトロセルロース、エチルセルロース、セルロースアセ
テート等のセルロース系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリ
ロニトリル−ブタジエン共重合体等を、有機溶剤に溶し
た接着剤あるいは、ウレタン系接着剤や、ポリエステル
系接着剤を熱可塑性樹脂フィルムに塗布した後、乾燥し
て形成したフィルムを加熱ロール等を使用して積層する
こともできる。また、その他の方法としては、熱可塑性
樹脂フィルムをシート状発泡体にダイ内で積層する共押
出する方法があり、この場合、合流ダイ（例えばクロス
ヘッドダイ）を用いて行なってもよく、ダイスリット手
前で樹脂を流入して積層を行なってもよい。

【００２１】また、食品用容器として使用する場合に
は、内容物の日持ちを長引かせるために発泡スチレン系
樹脂シートに、ガスバリヤ性樹脂フィルムを、また熱可
塑性樹脂フィルムに予めガスバリヤ性フィルムを貼り合
わせた積層シートが用いられる。このガスバリヤ性樹フ
ィルムとしては、具体的には、エチレン・酢酸ビニル系
共重合体、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデ
ン、ポリアミド、ポリエステル、ポリアクリロニトリ
ル、塩化ビニリデン系・アクリロニトリル共重合体、ア
クリロニトリル系メチルメタアクリレート・ブタジエン
共重合体、ナイロン６、二軸延伸ナイロン、二軸延伸ポ
リエチレンテレフタレート、二軸延伸ポリプロピレン．
高密度ポリエチレン、アイオノマー樹脂（例えば、登録
商標サーリン）、或は、金属蒸着フィルムの単独、もし
くは、これらを積層したものが挙げられる。

【００２２】本発明において、発泡スチレン系樹脂シー
トとガスバリヤー性樹脂フィルムとの積層にあっては、
共押出法の他に熱ロールで接合面の反対側よりフィルム
を加熱、圧着して積層してもよい。この場合、加熱、圧
着するロールの表面は、クロムメッキ、またはテフロン
コーティングを行い、加熱されたフィルムとのべタツキ
を防止することが好ましい。本発明において、熱ロール
による加熱圧着と共に、接合面をも加熱装置によって加
熱することがより好ましい。

【００２３】上記熱可塑性樹脂フィルムを積層すること
で、強度のある深絞り容器の成形に適した熱可塑性樹脂
積層発泡シートが得られる。熱可塑性樹脂フィルムは、
その厚み５〜６００μｍのものを用いるのが適当であ
る。上記フイルムの厚みが５μｍ未満では、成形の際の
伸びが悪くなり、さらに得られた成形品の機械的強度が
低く不適当である。また、６００μｍを越えると成形
後、打抜く時に、リップ部の気泡がつぶされて連通とな
りやすく、該フィルムと前記発泡シートとが剥がれると
いう問題が発生し易くなり、経済性の点で不利となるの
で適さない。さらに好ましい熱可塑性樹脂フィルムの厚
みとしては３０〜５００μｍである。なお、場合によっ
ては両面に熱可塑性樹脂フィルムを積層してもよい。

【００２４】上記したように、本発明の熱可塑性樹脂積
層発泡シートは、サーキュラー金型を使用して押出発泡
成形するに際して、プラグ口径を金型スリット口径で除
した比であるブローアップ比（ＢＵＲ）を１．８〜３．
５、金型スリットの間隙を０．２５〜１．２ｍｍ、押出
機温度を１５０〜２６５℃とし、金型出口付近での溶融
樹脂の温度を１４５〜１８５℃とすることで得られる。
押出量は使用する押出機により異なるが、一般的には、
使用する押出機に応じて７５〜４００ｋｇ／Ｈで適宜設
定すればよい。さらに、サーキュラー金型から押出して
環状シート状に発泡成形した後、エアーによりバルーン
内外が冷却される。この時の冷却のエアー量は、約０．
０４〜０．３ｍ³／ｍ²、また、温度は約１０℃〜８０℃
で押出した直後から５秒以内に行うことが好ましい。

【００２５】特に、ブローアップ比を発泡倍率の２／５
乗と３／５乗の間とし、発泡シートの菊模様が金型スリ
ットからプラグまでの距離の１／３以内で消えるように
押出量、引き取り速度、冷却条件を調整するのがよい。
菊模様を少なくし、気泡を均一にすることは重要であ
る。菊模様が著しくなると菊模様の山部と谷部のセル構
造、セルサイズが異なり、成形時二次発泡により菊模様
が拡大され深絞り成形品、形の出の良い成形品、印刷模
様の位置合わせ成形品の成形が難しくなる。

【００２６】次に、本発明の発泡シートの気泡について
説明する。押出発泡されたポリスチレン系樹脂発泡シー
トの表皮層を除いたシート内部のＭＤ方向のセルサイ
ズ：ＴＤ方向のセルサイズ：ＶＤ方向のセルサイズの比
であるセル構造比は、一般にはＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝０．
６４：１．４９：１．０５〜１．９５：０．８７：０．
５９にあるが、本発明の発泡シートでは、０．７２：
１．４２：０．９８〜１．５４：０．９０：０．７２の
範囲である必要がある。セル構造比がＭＤ方向におい
て、０．７２未満であると、成形加熱時、ＭＤ方向に膨
張し波を打ち、その為、部分的に加熱ムラになる。本発
明では０．７２以上にする必要がある。セル構造比がＴ
Ｄ方向において、０．９０未満であると、成形加熱時、
ＴＤ方向に膨張し、菊模様が強くなる。又、その為、部
分的に加熱ムラとなる。ＭＤ方向とＴＤ方向のセル構造
比をコントロールすることによりＶＤ方向のセル構造比
がきまる。セル構造比がＴＤ方向において、１．４２を
超えると、又、ＴＤ方向のセル構造比が１．４２を超
え、又はＭＤ方向のセル構造比が１．５４を超えた場
合、成形時伸びが悪くなる。

【００２７】セルサイズの測定方法を図１２によって説
明する。本発明では、３次元方向のセル構造比をコント
ロールすることにより、成形機において、発泡シートの
体積膨張が精度良く制御でき、重量バランスの良い成形
品を得ることができる。３次元各方向のセルサイズ測定
法は、ＡＳＴＭ−２８４２−６７に準拠する。即ち、気
泡シートのＭＤ方向の断面、ＴＤ方向の断面をそれぞれ
２０倍拡大した写真に撮り、シートの断面の厚みのなか
ばから、発泡シートの全厚みの１／３ずつ、合計２／３
の長さ（Ｌ）を測り、その間の気泡数から算出した。Ｖ
Ｄの気泡数（Ｎ_VD）：ＭＤ方向のＶＤ面でイ、ロ、ハの
気泡数を数え、平均をＮ_MD、同様にＴＤ方向をＮ_TDと
し、 ＭＤの気泡数（Ｎ_MD）：６ｌの長さで図のａｂｃの気泡
数を数え平均をＮ_MDとする。 ＴＤの気泡数（Ｎ_TD）：６ｌの長さで図のａｂｃの気泡
数を数え平均をＮ_TDとする。 ＶＤのセルサイズの算出はｔ（平均気泡弦長）＝Ｌ（発
泡体厚みｌより両サイドからｌ／６づつ除いた長さ）／
Ｎ_VD ＭＤのセルサイズの算出はｔ（平均気泡弦長）＝６ｌ／
Ｎ_MD ＴＤのセルサイズの算出はｔ（平均気泡弦長）＝６ｌ／
Ｎ_TD 気泡平均径（ｄ）はＶＤ、ＴＤ、ＭＤのそれぞれの方向
の弦長ｔを０．６１６で除した数値とする（ｄ＝ｔ／
０．６１６） そして、ＭＤ方向のセルサイズをｄ_MD、ＴＤ方向のセル
サイズをｄ_TD、ＶＤ方向のセルサイズをｄ_VDとするとこ
れら３方向のセルサイズを掛けて１となるようにした比
をセル構造比とした。

【００２８】

【数１】

【００２９】また、この発泡シートの表層部の中心部に
対するセルサイズの比は、ＭＤ方向、ＴＤ方向とも０．
２以上が好ましい。さらに、０．３以上が好適である。
この比が０．２未満になると、成形時伸びが悪くなり亀
裂が発生する。また、発泡シートの密度が小さくなると
成形時のヒーターの加熱により表面近くのセルが連通化
したり積層時のフィルム熱でセルがやぶれたりして、良
い成形品が得られない。

【００３０】このセルサイズ比の測定方法は、以下の通
りである。発泡シートの表皮層を除いて、その後厚み方
向の断面を写真にとり厚み方向に６等分する。表層部の
セルサイズは、両面からそれぞれ表面から厚み方向１／
６の中心部分の位置のＭＤ、ＴＤ方向の気泡径である。
中心部のセルサイズは、表面から厚み方向２／６、３／
６、４／６、５／６の中心部分の位置のＭＤ、ＴＤ方向
のそれぞれの平均気泡径である。ＶＤ方向における表層
部と中心部とのセルサイズ比は、成形性に対して影響は
少ないが発泡シートの表層部の中心部に対するセルサイ
ズの比は０．２以上が好ましい。

【００３１】本発明の熱成形用発泡スチレン系樹脂積層
シートの収縮率は−１０％〜２０％である必要があり、
さらに収縮率は−５％〜１５％がであることが好まし
い。収縮率が−１０％未満では、即ち１０％を越して膨
張すると、成形機で加熱時その方向（膨張）へのシート
の波打ちが起こり、シートの加熱ムラ、多数個成形の型
を個別にクランプしても成形時のバキューム漏れ、シー
トの重なり印刷模様の位置ずれを起こす。また、収縮率
が２０％を超えて収縮すると、丼程度は成形できるが深
絞り比１．０以上の成形品を成形する場合シートの型内
への引き込み率を大きくしても成形品のリップの近くに
皺が発生したり、伸び不足が起こる。ここで、引き込み
率とは下記のように表される。

【００３２】次に収縮率の測定方法を示す。熱成形用発
泡スチレン系樹脂積層シートを１０ｃｍ角に切り、金網
を敷いた、ギヤオーブンで１２５〜１５０℃金網の上で
加熱し、１０ｃｍ角シートの体積膨張が止まり、シート
の、体積が減少し始める時点の秒数を読み、その秒数に
０．８を掛けた秒数を加熱秒数（ｔ）とする。１０ｃｍ
角に切ったシートをギヤオーブン内の金網の上で、例え
ば、１５０℃でｔ秒間加熱し、シートの中心部の寸法変
化を測定する。具体的には、ＭＤがＭｃｍとすると（Ｍ
ｃｍは収縮した表・裏の平均から算出する）、次式で表
される。 ＭＤの収縮率（％）＝｛（１０ｃｍ−Ｍｃｍ）／１０ｃ
ｍ｝×１００ ＴＤの収縮率（％）＝｛（１０ｃｍ−Ｔｃｍ）／１０ｃ
ｍ｝×１００

【００３３】収縮率は発泡シートの表面層（片面で全厚
みの１／６、両面で１／３）及びフィルムの延伸によっ
て調整する。表面層の収縮率の調整は、エヤー及び熱ロ
ール、加熱ロールの温度と発泡シ−トに加えるテンショ
ンで主に行う。フィルムの収縮率の調整は、スリット、
樹脂温度、テンションを変えることによって行う。気泡
構造は主に配合、スリット、ＢＵＲで決まるが、表面層
は前に述べた通り、押出後の影響が大きいため、別コン
トロールとなる。

【００３４】本発明の発泡シートの残存発泡剤量は、
０．０１〜０．３モル／ｋｇである必要がある。０．３
モル／ｋｇを超える場合は、空気の流入が起きても発泡
剤の逸散と押出発泡後のシートの冷却により、気泡内部
が減圧となり発泡剤と空気の置換に時間が掛かり、熟成
に長時間が必要となる。０．３モル／ｋｇ以下だと、気
泡内の発泡剤の量が大きく動かず気泡内に空気の流入が
起こっても発泡剤の逸散量は非常に少ない。従って気泡
内が大きく減圧とならず以後の成形性は良好である。
０．０１モル／ｋｇ未満だと成形時シートの２次発泡力
が小さく、成形品の物性（形の出、強度）が、成形金型
の位置によりばらつく。

【００３５】また、成形後の成形品中の残存発泡剤量は
０．２６モル／ｋｇ以下が好ましい。成形時間と温度に
より、成形は変化するが、一般には成形機内で発泡完了
後成形することが多く、同一シートでも物性が低下する
（成形品が柔らかい、又強度も弱い）。従って、本発明
品ではシートが完全に発泡完了前、すなわち発泡しつつ
ある時点で型に入れ成形する。この時、気泡をできるだ
け張った形で物性の良い成形体を得るには、成形品の内
部から発泡剤を逃がさない成形をすることが必要とな
る。但し、密度が０．３ｇ／ｃｍ³以上のシートを成形
する場合は、成形品内に残ガスを残して成形しなくても
ある程度物性は確保できる。

【００３６】Ｎ₂、ＣＯ₂、空気等の無機発泡剤や、アゾ
ジカルボンアミド等の分解型発泡剤、もしくは、重ソ、
クエン酸、クエン酸ナトリウム塩、クエン酸エステル等
の有機発泡剤のような分解して無機ガスを発生する発泡
剤を使用する場合は、密度０．３ｇ／ｃｍ³未満は揮発
性発泡剤と併用することが、上記理由により物性確保の
為、必要となる。逆に成形品内に残ガスが０．２６モル
／ｋｇを超えると成形品が柔らかく、また変形すること
もあり物性的に良くない。また、密度が高い発泡シート
ほど押出して成形までの時間は短くて良いが、密度０．
７７ｇ／ｃｍ³でも１５秒以上は冷却と安定化のために
必要となる。

【００３７】残存発泡剤量の測定法は、試験片をアルミ
箔に包み、ギヤオーブンで１５０℃で１Ｈｒ加熱後、デ
シケーター内で約３０分冷却した後、それぞれの重量
（ｇ）を測定して下記に示す式にて残存発泡剤量を表し
た。 ただし、発泡剤の特定、種類の比率はガスクロマトグラ
フィで行った。

【００３８】

【実施例】

実施例１．図１に示す装置を使用して、発泡成形品を製
造した。ポリスチレン樹脂（積水化成品（株）製、商標
名：ＭＳ６２０）９５重量％とスチレン−ブタジェン共
重合体６重量％含有する耐衝撃性ポリスチレン（電気化
学（株）製、商標名：デンカＨｌＥ−４）５重量％との
混合樹脂１００重量部に対し、タルク１．２重量部、流
動パラフィン０．１重量部の割合で加え、これらをミキ
サーで均一に混合して混合物とした。これらの混合物
を、直径１１５ｍｍのスクリューを有する押出機（２）
のホッパー（１）より連続的に供給し、最高温度２４０
℃に加熱された押出機内で溶融混練して溶融樹脂とする
と共に、発泡剤供給装置（３）から発泡剤供給管（４）
を通して、ｎ−ブタンとｉ−ブタンとの混合比６５％対
３５％（ｎ−ブタン／ｉ−ブタン＝６５／３５）とから
なる発泡剤を、前記混合物１ｋｇ当たり０．２８モルの
割合で連続的に圧入し、前記溶融樹脂と混合して、これ
らの混合物を発泡適正温度まで冷却し、押出機先端に設
けられたスリット０．３５ｍｍの円筒状ダイ（サーキュ
ラーダイ）（５）より、ダイ温度１１５℃で、１時間当
たりの吐出量約１２５ｋｇ（１２５ｋｇ／Ｈｒ）で押出
した。

【００３９】前記ダイより押出された発泡しつつある発
泡体に、外エアー装置（６）及び内エアー装置（７）よ
り、３５度±３度の温度に設定されたエア一（エア−量
は表１）を吹き付けつつ、この発泡体を二軸に延伸する
と共に冷却し、冷却プラグ（８）を通過せしめて発泡体
の表面温度を約８４℃にした。本発明方法では、少なく
とも冷却プラグ（８）通過時点までに発泡を完了させて
おくことが必要である。これは発泡体中の発色剤の含有
量のバラツキを防止するためである。

【００４０】次いで、カッターナイフ（９）で発泡シー
トに展開した。この展開した発泡シートの幅は、１０４
５ｍｍであった。この展開した発泡シートを、約６５℃
に温調した円周１０００ｍｍのニダックス加工ロール
（１０ａ、１０ｂ）で、引取速度を約１６ｍ／分で引き
取り、ロール（１１ａ、１１ｂ）間に設けられた直径２
００ｍｍの段差口一ル（１２）で送りを調整しながら、
ニダックス加工したロ一ル（１６）（このロ一ルは、加
熱ロール兼送り出しロールをも兼ねている。）を用い印
刷された２５μｍの延伸ポリスチレンシート（以下、Ｏ
ＰＳと称す。）を熱融着（ロ−ル熱ラミ）させつつ通過
させた。通過後の発泡シートの表面温度は、約４７℃で
あった。

【００４１】また、通過後の発泡シートの一部をサンプ
リングし、厚み、密度、残存発泡剤量、収縮率を判定し
たところ、厚みは０．７５ｍｍ、密度は０．１６ｇ／ｃ
ｍ³、残存発泡剤量は、０．１８モル／ｋｇ、収縮率は
ＭＤ方向１０％、ＴＤ方向７％であった。発泡シート内
部のＭＤ・ＴＤ・ＶＤ各方向のセル構造比は、ＭＤ：Ｔ
Ｄ：ＶＤ＝１．１２：１．２２：０．７３であった。ま
た、発泡シートの表層部と中心部とのセルサイズの比
（表層部／中心部）はＭＤ方向では０．６４、ＴＤ方向
では０．６であった。この発泡シートを加熱炉（１７）
に、送りチェーン（１８）で引っ張りながら成形機（２
０）に送り込んだ。加熱炉（１７）には上下一対の３９
５℃の温度に設定された遠赤外線ヒーター（１９ａ、１
９ｂ）が設けられており、発泡シートは表面温度１０５
℃以上に加熱され、体積が増加した。

【００４２】成形機（２０）に送り込まれた発泡シート
は、成形機（２０）に取着された、図３〜８に示す幅１
０３ｍｍ、長さ１９５ｍｍ、深さ２１ｍｍのトレイ形状
のものを９×３の配列を有する、幅１０００ｍｍ×長さ
６００ｍｍの成形型（２２ａ、２２ｂ）により成形し
た。送り長さは、１ショット当たり６４５ｍｍであっ
た。また、成形の際には１５トンの圧力と真空とを併用
して成形した。成形サイクルは、２．４秒であった。成
形中、発泡シートはニダックス加工したロール（１６）
と加熱炉（１７）との間で、少なくとも１ショット以上
たるみ（２６）を設けておいた。成形後、カッター（２
３）により１ショット毎に切断し、同時に一回の成形で
２７個の図３〜８に示すトレーを得た。２７個のトレー
は、移動コンベアー（２５）で回収された。

【００４３】得られたトレーの大きさは、成形型（２２
ｂ）の同じ大きさの幅１０３ｍｍ、長さ１９５ｍｍ、深
さ２１ｍｍであった。また、印刷部分の位置合わせも良
かった。また、得られたトレーの残存発泡剤量は、０．
０６モル／ｋｇであった。得られたトレーの、上記外の
詳細な仕様は以下の通りである。

【００４４】実施例２．図１に示すような装置を使用し
て、発泡成形品の製造を行った。スチレン−ブタジェン
共重合体６重量％含有する耐衝撃性ポリスチレン（電気
化学（株）製、商標名：デンカＨｌＥ−４）１００重量
部に対し、タルク２．６重量部、ハイドロセロールＣＦ
０．３重量部、流動パラフィン０．１重量部の割合で加
え、これらをミキサーで均一に混合して混合物とした。
これらの混合物を、直径１１５ｍｍのスクリューを有す
る押出機（２）のホッパー（１）より連続的に供給し、
最高温度２３５℃に加熱された押出機内で溶融混練して
溶融樹脂とすると共に、発泡剤供給装置（３）から発泡
剤供給管（４）を通して、発泡剤ｉ−ブタンを、前記混
合物１ｋｇ当たり０．２９モルの割合で連続的に圧入
し、前記溶融樹脂と混合して、これらの混合物を発泡適
正温度まで冷却し、押出機先端に設けられたスリット
０．３９ｍｍの円筒状ダイ（サーキュラーダイ）（５）
より、ダイ温度１２２℃で、１時間当たりの吐出量約８
７ｋｇ（８７ｋｇ／Ｈｒ）で押出した。

【００４５】前記ダイより押出された発泡しつつある発
泡体に、外エアー装置（６）及び内エアー装置（７）よ
り、３５度±３度の温度に設定されたエアー（エア−量
表１）を吹き付けつつ、この発泡体を二軸に延伸すると
共に冷却し、冷却プラグ（８）通過せしめて発泡体の表
面温度を８５℃にした。そして、少なくとも冷却プラグ
（８）通過時点までに発泡を完了させておいた。これは
発泡体中の発泡剤の含有量のバラツキを防止するためで
ある。

【００４６】次いで、カッターナイフ（９）で発泡シー
トに展開した。この展開した発泡シートの幅は、１０４
５ｍｍであった。この展開した発泡シートを、約７０℃
に温調した円周１０００ｍｍの二ダックス加工ロ一ル
（１０ａ、１０ｂ）で、引取速度を約３．５ｍ／分で引
き取り、ロール（１１ａ、１１ｂ）間に設けられた直径
２００ｍｍの段差ロ一ル（１２）で送りを調整しなが
ら、ニダックス加工したロ一ル（１６）（このロ一ル
は、加熱ロール兼送り出しロールをも兼ねている。）を
用い全面印刷された２５μｍのＯＰＳを印刷面を発泡シ
ート側にし加熱融着させつつ通過させた。通過後の発泡
シートの表面温度は、約４８℃であった。

【００４７】また、通過後の発泡シートの一部をサンプ
リングし、厚み、密度、残存発泡剤量、収縮率を測定し
たところ、厚みは１．９ｍｍ、密度は０．２１ｇ／ｃｍ
³、残存発泡剤量は０．１９モル／ｋｇ、収縮率はＭＤ
方向１２％、ＴＤ方向２％であった。また、発泡シート
内部のＭＤ・ＴＤ・ＶＤ各方向のセル構造比は、ＭＤ：
ＴＤ：ＶＤ＝１．１８：１．０５：０．８１であった。
また、発泡シートの表層部と中心部とのセルサイズの比
（表層部／中心部）はＭＤ方向では０．８１、ＴＤ方向
では０．７３であった。この発泡シートを加熱炉（１
７）に、送りチェーン（１８）で引っ張りながら成形機
（２０）に送り込んだ。加熱炉（１７）には上下一対の
３４０℃の温度に設定された遠赤外線ヒーター（１９
ａ、１９ｂ）が設けられており、発泡シートは表面温度
１０５℃以上に加熱され、体積が増加した。

【００４８】成形機（２０）に送り込まれた発泡シート
は、成形機（２０）に取着された、図９に示す口径１０
６ｍｍ、深さ１０６ｍｍ、テーパー角度７度のカップ
を、幅６００ｍｍ×長さ６００ｍｍの大きさの中に４×
４個に配列された成形型（２２ａ、２２ｂ）により１シ
ョット１６個を一度に成形し、以下実施例１と同様に切
断してカップを回収した。成形機への送り長さは、１シ
ョット当たり６４５ｍｍであった。成形の際には１５ト
ンの圧力と真空とを併用して成形した。成形サイクル
は、１１秒であった。成形中、発泡シートはロ一ル（１
６）と加熱炉（１７）との間で、少なくとも１ショット
以上のたるみ（２６）を設けておいた。カップ（５１）
のサイズは、口径１０６ｍｍ、深さ１０６ｍｍ、テーパ
ー角度７度であった。また、印刷の位置のずれが少ない
成形品であつた。カップ（５１）の残存発泡剤量は、
０．１２モル／ｋｇであった。カップ（５１）の状態
は、伸びもよく、厚みがほぼ均一で、クラックの生じな
いものであった。

【００４９】実施例３．図１に示すような装置を使用し
て、発泡成形品の製造を行った。耐熱性スチレン系樹脂
であるスチレン−アクリル酸共重合体（旭化成工業
（株）製、商標名：Ｇ９００１）９０重量％と、スチレ
ン系飽和型熱可塑性エラストマー（旭化成工業（株）
製、商標名：タフテック）１０重量％との混合樹脂１０
０重量部に対し、タルク０．４重量部とポリスチレン７
５重量％にタルク２３重量％、ステアリン酸マグネシウ
ム２重量％を練り込んだマスターバッチ３．０重量部と
流動パラフィン０．１重量部の割合で加え、これらをミ
キサーで均一に混合して混合物とした。これらの混合物
を、直径１１５ｍｍのスクリューを有する押出機（２）
のホッパー（１）より連続的に供給し、最高温度２６０
℃に加熱された押出機内で溶融混練して溶融樹脂とする
と共に、発泡剤供給装置（３）から発泡剤供給管（４）
を通して、発泡剤ｉ−ブタンを、前記混合物１ｋｇ当た
り０．４５モルの割合で連続的に圧入し、前記溶融樹脂
と混合して、これらの混合物を発泡適正温度まで冷却
し、押出機先端に設けられたスリット０．６５ｍｍの円
筒状ダイ（サーキュラーダイ）（５）より、ダイ温度１
４０℃で、１時間当たりの吐出量約７８ｋｇ（７８ｋｇ
／Ｈｒ）で押出した。

【００５０】前記ダイより押出された発泡しつつある発
泡体に、外エアー装置（６）及び内エアー装置（７）よ
り、４０度±３度の温度に設定されたエアー（エア−量
表１）を吹き付けつつ、この発泡体を二軸に延伸すると
共に冷却し、冷却プラグ（８）通過せしめて発泡体の表
面温度を９９℃にした。本発明方法では、少なくとも冷
却プラグ（８）通過時点までに発泡を完了させておくこ
とが必要である。これは発泡体中の発泡剤の含有量のバ
ラツキを防止するためである。

【００５１】次いで、カッターナイフ（９）で発泡シー
トに展開した。この展開した発泡シートの幅は、１０４
５ｍｍであった。この展開した発泡シートを、約９０℃
に温調した円周１０００ｍｍの二ダックス加工ロール
（１０ａ、１０ｂ）で、引取速度を約５．３ｍ／分で引
き取り、ロール（１１ａ、１１ｂ）間に設けられた直径
２００ｍｍの段差ロール（１２）で送りを調整しなが
ら、ニダックス加工したロール（１６）（このロール
は、加熱ロール兼送り出しロールをも兼ねている。）を
用い、３０μｍのＣＰＰ／４μｍの接着剤（ウレタン
系）／３０μｍのＨＩＰＳの多層フィルムを加熱融着し
つつ通過させた。通過後の発泡シートの表面温度は、約
６０℃であった。

【００５２】また、通過後の発泡シートの一部をサンプ
リングし、厚み、密度、残存発泡剤量、収縮率を測定し
たところ、厚みは１．８ｍｍ、密度は０．１３ｇ／ｃｍ
³、残存発泡剤量は０．２８モル／ｋｇ、収縮率はＭＤ
方向１９％、ＴＤ方向−６％であった。また、発泡シー
ト内部のＭＤ・ＴＤ・ＶＤ各方向のセル構造比は、Ｍ
Ｄ：ＴＤ：ＶＤ＝１．４９：０．９１：０．７４であっ
た。また、発泡シートの表層部と中心部とのセルサイズ
の比（表層部／中心部）はＭＤ方向では０．４１、ＴＤ
方向では０．３８であった。この発泡シートを加熱炉
（１７）に、送りチェーン（１８）で引っ張りながら成
形機（２０）に送り込んだ。加熱炉（１７）には上下一
対の４１０℃の温度に設定された遠赤外線ヒーター（１
９ａ、１９ｂ）が設けられており、発泡シートは表面温
度１２４℃以上に加熱され、体積が増加した。

【００５３】成形機（２０）に送り込まれた発泡シート
は、成形機（２０）に取着された、幅１７５ｍｍ、長さ
２２５ｍｍ、深さ２７ｍｍの弁当箱を、幅７００ｍｍｘ
長さ６００ｍｍの大きさの中に３×３個に配列された成
形型（２２ａ、２２ｂ）により１ショット９個を一度に
成形し、以下実施例２と同様に弁当箱を回収した。成形
機への送り長さは、１ショット当たり６４５ｍｍであっ
た。成形の際には１５トンの圧力と真空とを併用して成
形した。成形サイクルは、７．３秒であった。成形中、
発泡シートは送り出しロール（３０）と加熱炉（１７）
との間で、少なくとも１ショット以上のたるみ（２６）
を設けておく必要がある。弁当箱のサイズは、幅１７５
ｍｍ、長さ２２５ｍｍ、深さ２７ｍｍであった。弁当箱
の残存発泡剤量は、０．２３モル／ｋｇであった。ま
た、弁当箱の状態は、伸びもよく、厚みがほぼ均一で、
クラックの生じないものであった。以上の結果を表１に
示した。

【００５４】

【表１】

【００５５】実施例４．三層積層装置を使用して、発泡
成形品の製造を行った。ポリスチレン（電気化学（株）
製、商標名：デンカスチロールＨＲＭ−２）４０重量％
と（ＧＥプラスチック製 商標名：ノリル（ＰＰＯ３４
％含む））５０重量％、スチレン系飽和型熱可塑性エラ
ストマー（旭化成工業（株）製 商標名：タフテック）
１０重量％との混合樹脂１００重量部に対し、タルク
１．１重量部、ハイドロセロールＣＦ（日精化（株）販
売）０．２重量部、流動パラフィン０．１重量部の割合
で加え、これらをミキサーで均一に混合して混合物とし
た。これらの混合物を、直径１１５ｍｍのスクリューを
有する押出機（２）のホッパー（１）より連続的に供給
し、最高温度２７０℃に加熱された押出機内で溶融混練
して溶融樹脂とすると共に、発泡剤供給装置（３）から
発泡剤供給管（４）を通して、ｉ−ブタンとｉ−ペンタ
ンとの混合比７５％対２５％（ｉ−ブタン／ｉ−ペンタ
ン＝７５／２５）とからなる発泡剤を、前記混合物１ｋ
ｇ当たり０．２０モルの割合で連続的に圧入し、前記溶
融樹脂と混合して、これらの混合物を発泡適正温度まで
冷却し、押出機先端に設けられた円筒状ダイ（サーキュ
ラーダイ）（５）に替えて、スリット０．４５ｍｍのフ
ラットダイ（コートハンガーダイ）を使用して、ダイ温
度１３５℃で、１時間当たりの吐出量約８５ｋｇ（８５
ｋｇ／Ｈｒ）で押出した。

【００５６】前記ダイより押出された発泡しつつある発
泡体に、上エアー装置及び下エアー装置（図示せず）よ
り、３５度±３度の温度に設定されたエアーエア−量表
２）を吹き付けつつ、冷却ロールに軽く圧着しつつ引き
取り、この発泡体を一軸に延伸すると共に冷却し、冷却
ロールを通過せしめて発泡体の表面温度を約８１℃にし
た。この例では、少なくとも冷却ロール通過時点までに
発泡を完了させておくことが必要である。これは発泡体
中の発泡剤の含有量のバラツキを防止するためである。

【００５７】この発泡シートを、約１０２℃に温調した
円周１０００ｍｍの二ダックス加工ロール（１０ａ、１
０ｂ）で、引取速度を約５．３ｍ／分で引き取りつつ発
泡シートの両耳をスリットした。この発泡シートの幅は
１０４０ｍｍであった。その後、凹凸形状が成形された
直径２００ｍｍのロール（１４）とロール（１３）の間
を通過させる。このように凹凸形状が成形されたロール
を使用することで、発泡シート内の残存発泡剤を大幅に
減らすことができ、また、成形時発泡シートの偏肉の影
響を少なくすることができる。そして、ロール状に巻き
取った場合、発泡剤の抜けが早く発泡シートの熟成経日
が短縮できる等の機能を付与することができる。このロ
ール（１４）には、軸方向に幅１０ｍｍ、高さ２ｍｍの
凸条が１５ｍｍ間隔で均等に配置されている。また、通
過後の発泡シートの表面温度は、約５３℃であった。発
泡シートがロール（１３）とロール（１４）とを通過す
る際に、エアーシリンダーで２ｋｇ／ｃｍ²の圧力をか
けられた。

【００５８】この発泡シートに、押出機でＨＩＰＳフィ
ルム（６５μｍ）を押出ながらウレタン系接着剤が被覆
されている３０μｍの結晶性ポリエチレンテレフタレー
ト樹脂フィルム（ウレタン系接着剤＋ＰＥＴフイルム＝
３０μｍ）を積層した（押出ラミ）。発泡シートの一部
をサンプリングし、厚み、密度、残存発泡剤量、収縮率
を測定したところ、厚みは０．８ｍｍ、密度は０．３２
ｇ／ｃｍ³、残存発泡剤量は０．０８モル／ｋｇ、収縮
率はＭＤ方向１８％、ＴＤ方向−９％であった。また、
発泡シート内部のＭＤ・ＴＤ・ＶＤ各方向のセル構造比
は、ＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．５０：０．９１：０．７３
であった。また、発泡シートの表層部と中心部とのセル
サイズの比（表層部／中心部）はＭＤ方向では０．４
４、ＴＤ方向では０．２３であった。この発泡シートを
加熱炉（１７）に、送りチェーン（１８）で引っ張りな
がら成形機（２０）に送り込んだ。加熱炉（１７）には
上下一対の４３０℃の温度に設定された遠赤外線ヒータ
−ー（１９ａ、１９ｂ）が設けられており、発泡シート
は表面温度約１２２℃以上に加熱され、体積が増加し
た。

【００５９】成形機（２０）に送り込まれた発泡シート
は、成形機（２０）に取着された、図３〜８に示す幅１
０３ｍｍ、長さ１９５ｍｍ、深さ２１ｍｍのトレイ形状
のものを９×３の配列を有する、幅１０００ｍｍ×長さ
６００ｍｍの成形型（２２ａ、２２ｂ）により成形し
た。送り長さは、１ショット当たり６４５ｍｍであっ
た。成形の際には１５トンの圧力と真空とを併用して成
形した。成形サイクルは、７．３秒であった。成形中、
発泡シートはニダックス加工したロール（１６）と加熱
炉（１７）との間で、少なくとも１ショット以上たるみ
（２６）を設けておく必要がある。成形後、カッター
（２３）により１ショット毎に切断し、同時に一回の成
形で２７個のトレイを得た。２７個のトレイは、移動コ
ンベアー（２５）で回収された。トレイの大きさは、成
形型（２２ｂ）の同じ大きさの幅１０３ｍｍ、長さ１９
５ｍｍ、深さ２１ｍｍであった。また、トレイの残存発
泡剤量は、０．０３モル／ｋｇであった。

【００６０】実施例５．ポリスチレン（電気化学（株）
製、商標名：デンカスチロールＨＲＭ−２）７０重量
％、ホモポリプロピレン（ハイモント社製、ＰＦ８１
４）２５重量％とスチレンーブタジェンエラストマー６
０％含有するポリブタジェンブロック凝集体（旭化成
（株）製 商標名：タフプレン）５重量％との混合樹脂
１００重量部に対して、タルク０．２重量部、ハイドロ
セロールＣＦ０．３重量部、ラウリン酸カルシウム０．
２重量部、流動パラフィン０．１重量部の割合で加え、
これらをミキサーで均一に混合して混合物とした。これ
らの混合物を、図２に示す直径１１５ｍｍのスクリュー
を有する押出機（２）のホッパー（１）より連続的に供
給し、最高温度２２０℃に加熱された押出機内で溶融混
練して溶融樹脂とすると共に、発泡剤供給装置（３）か
ら発泡剤供給管（４）を通して、ｎ−ブタンとｉ−ブタ
ンとの混合比６０％対４０％（ｎ−ブタンとｉ−ブタン
＝６０／４０）とからなる発泡剤を、前記混合物１ｋｇ
当たり０．３５モル及びＣＯ₂を０．１１モルの割合で
連続的に圧入し、前記溶融樹脂と混合して、これらの混
合物を発泡適正温度まで冷却し、押出機先端に設けられ
たサーキュラー金型（５）に替えて、スリット０．４１
ｍｍのフラットダイ（コートハンガーダイ）より、ダイ
温度１１９℃で、１時間当たりの吐出量約８９ｋｇ（８
９ｋｇ／Ｈｒ）で押出した。

【００６１】前記ダイより押出された発泡しつつある発
泡体に、上エアー装置及び下エアー装置（図示せず）よ
り、３５度±３度の温度に設定されたエアー（エア−量
表２）を吹き付けつつ、冷却ロールに軽く圧着しつつ引
き取り、この発泡体を一軸に延伸すると共に冷却し、冷
却ロールを通過せしめて発泡体の表面温度を約８２℃に
した。この例では、少なくとも冷却ロール通過時点まで
に発泡を完了させておくことが必要である。これは発泡
体中の発泡剤の含有量のバラツキを防止するためであ
る。この発泡シートを、約５５℃に温調した円周１００
０ｍｍの二ダックス加工ロール（１０ａ、１０ｂ）で、
引取速度を約５．３ｍ／分で引き取った。その後、凹凸
形状が成形された直径２００ｍｍのロール（１４）とロ
ール（１３）の間を通過させる。通過後の発泡シートの
表面温度は、約４４℃であった。このロール（１４）に
は、軸方向に幅１０ｍｍ、高さ２ｍｍの凸条が１５ｍｍ
間隔で均等に配置されている。発泡シートがロール（１
３）とロール（１４）とを通過する際に、エアーシリン
ダーで２ｋｇ／ｃｍ²の圧力をかけられた。

【００６２】一方、実施例１と同じ耐衝撃性ポリスチレ
ン９８．９重量％にジメチルポリシロキサン（商標名：
シリコーン）を１．１重量％含有させた混合樹脂を、ス
クリューの直径が６５ｍｍの押出機（２７）内で溶融混
練した後、押出機（２７）の先端に取着されたＴダイ
（２８）よりフィルム状に押出した。このフィルムを温
調ロール（２９）で前記発泡シートと合流させ、フィル
ム厚みを２６５μｍにすると共に、発泡シートとラミネ
ートし、ラミネートシートとした。

【００６３】また、通過後の発泡シートの一部をサンプ
リングし、厚み、密度、残存発泡剤量、収縮率を測定し
たところ、厚みは１．５ｍｍ、密度は０．１４ｇ／ｃｍ
³、残存発泡剤量は０．２１モル／ｋｇ、収縮率はＭＤ
方向５％、ＴＤ方向−１％であった。また、発泡シート
内部のＭＤ・ＴＤ・ＶＤ各方向のセル構造比は、ＭＤ：
ＴＤ：ＶＤ＝１．１６：１．０２：０．８５であった。
また、発泡シートの表層部と中心部とのセルサイズの比
（表層部／中心部）は、ＭＤ方向では０．８３、ＴＤ方
向では０．７１であった。

【００６４】このラミネートシートを加熱炉（１７）に
送り込んだ。加熱炉（１７）に送り込まれたラミネート
シートは、約３９０℃の温度設定された遠赤外線ヒータ
ー（１９）により、表面温度を１１０℃以上の温度に加
熱された。加熱されたラミネートシートは、図９に示す
口径１０６ｍｍ、深さ１０６ｍｍ、テーパー角度７度の
カップを、幅６００ｍｍｘ長さ６００ｍｍの大きさの中
に４×４個に配列された成形型（２２ａ、２２ｂ）によ
り１ショット１６個を一度に成形し、以下実施例２と同
様にカップを回収した。成形機への送り長さは、１ショ
ット当たり６４５ｍｍであった。成形の際には１５トン
の圧力と真空とを併用して成形した。成形サイクルは、
５．７秒であった。成形中、ラミネートシートは送り出
しロール（３０）と加熱炉（１７）との間で、少なくと
も１ショット以上のたるみ（２６）を設けておく必要が
ある。カップのサイズは、口径１０６ｍｍ、深さ１０６
ｍｍ、テーパー角度７度であった。カップの残存発泡剤
量は、０．０９モル／ｋｇであった。カップの状態は、
伸びもよく、厚みがほぽ均一で、気泡が非常に細かく、
クラックの生じないものであった。カップの表面に曲面
印刷を実施したところ、鮮明な印刷ができた。

【００６５】実施例６．ポリスチレン樹脂（電気化学
（株）製 商標名：デンカスチロールＨＲＭ−５）７５
重量％とスチレンーブタジェンエラストマー６０％含有
するポリブタジェンブロック凝集体（旭化成（株）製
商標名：タフプレン）２５重量％との混合樹脂１００重
量部に対して、ポリスチレン７５重量％にタルク２５重
量％、練り込んだマスターバッチ２０重量部、タルク
０．６重量部の割合で加え、これらをミキサーで均一に
混合して混合物とした。これらの混合物を、図２に示す
直径１１５ｍｍのスクリューを有する押出機（２）のホ
ッパー（１）より連続的に供給し、最高温度２５０℃に
加熱された押出機内で溶融混練して溶融樹脂とすると共
に、発泡剤供給装置（３）から発泡剤供給管（４）を通
して、ｎ−ブタンとｉ−ブタンとの混合比７０％対３０
％（ｎ−ブタン／ｉ−ブタン＝７０／３０）とからなる
発泡剤を、前記混合物１ｋｇ当たり０．４６モルの割合
で連続的に圧入し、前記溶融樹脂と混合して、これらの
混合物を発泡適正温度まで冷却し、押出機先端に設けら
れたスリット０．６１ｍｍの円筒状ダイ（サーキュラー
ダイ）（５）より、ダイ温度１２２℃で、１時間当たり
の吐出量約１２１ｋｇ（１２１ｋｇ／Ｈｒ）で押出し
た。

【００６６】前記ダイより押出された発泡しつつある発
泡体に、外エアー装置（６）及び内エアー装置（７）よ
り、３５度±３度の温度に設定されたエアー（エア−量
表２）を吹き付けつつ、この発泡体を二軸に延伸すると
共に冷却し、冷却プラグ（８）を通過せしめて発泡体の
表面温度を約８４℃にした。

【００６７】次いで、カッターナイフ（９）で発泡シー
ト状に展開した。この展開した発泡シートの幅は、１０
４５ｍｍであった。この展開した発泡シートを、約６２
℃に温調した円周１０００ｍｍの二ダックス加工ロール
（１０ａ、１０ｂ）で、引取速度を約６．５ｍ／分で引
き取った。その後、凹凸形状が成形された直径２００ｍ
ｍのロール（１４）とロール（１３）の間を通過させ
る。このロール（１４）には、軸方向に幅１０ｍｍ、高
さ２ｍｍの凸条が１５ｍｍ間隔で均等に配置されてい
る。通過後の発泡シートの表面温度は、約５１℃であっ
た。

【００６８】発泡シートがロール（１３）とロール（１
４）とを通過する際に、エアーシリンダーで２ｋｇ／ｃ
ｍ²の圧力をかけられた。一方、実施例１と同じ耐衝撃
性ポリスチレン９８．９重量％にジメチルポリシロキサ
ン（商標名：シリコーン）を１．１重量％含有させた混
合樹脂を、スクリューの直径が６５ｍｍの押出機（２
７）内で溶融混練した後、押出機（２７）の先端に取着
されたＴダイ（２８）よりフィルム状に押出した。この
フィルムを温調ロール（２９）で前記発泡シートと合流
させ、フィルム厚みを２４５μｍにすると共に、発泡シ
ートとラミネートし、ラミネートシートとした。ラミ後
の収縮率はＭＤ方向８％、ＴＤ方向−４％であった。

【００６９】発泡シートの一部をサンプリングし、厚
み、密度、残存発泡剤量、収縮率を測定したところ、厚
みは２．１ｍｍ、密度は０．１４５ｇ／ｃｍ³、残存発
泡剤量は０．２３モル／ｋｇ、収縮率はＭＤ方向１６
％、ＴＤ方向−１％であった。また、発泡シート内部の
ＭＤ・ＴＤ・ＶＤ各方向のセル構造比は、ＭＤ：ＴＤ：
ＶＤ＝１．１１：１．１８：０．７６であった。ラミネ
ート後の発泡シートの表層部と中心部とのセルサイズの
比（表層部／中心部）は、ＭＤ方向では０．７３、ＴＤ
方向では０．６７であった。

【００７０】このラミネートシートを加熱炉（１７）に
送り込んだ。加熱炉（１７）に送り込まれたラミネート
シートは、約４１０℃の温度設定された遠赤外線ヒータ
ー（１９）により、表面温度を１０５℃以上の温度に加
熱された。加熱されたラミネートシートは、図９に示す
口径１０６ｍｍ、深さ１０６ｍｍ、テーパー角度７度の
カップを、幅６００ｍｍｘ長さ６００ｍｍの大きさの中
に４×４個に配列された成形型（２２ａ、２２ｂ）によ
り１ショット１６個を一度に成形し、以下実施例１と同
様にカップを回収した。成形機への送り長さは、１ショ
ット当たり６４５ｍｍであった。成形の際には１５トン
の圧力と真空とを併用して成形した。成形サイクルは、
６．０秒であった。成形中、ラミネートシートは送り出
しロール（３０）と加熱炉（１７）との間で、少なくと
も１ショット以上のたるみ（２６）を設けておく必要が
ある。カップのサイズは、口径１０６ｍｍ、深さ１０６
ｍｍ、テーパー角度７度であった。カップの残存発泡剤
量は、０．１０モル／ｋｇであった。カップの状態は、
伸びもよく、厚みがほぼ均一で、クラックの生じないも
のであった。カップの表面に曲面印刷を実施したとこ
ろ、鮮明な印刷ができた。以上の結果を表２に示した。

【００７１】

【表２】

【００７２】実施例７．図２に示したと同様な装置を用
いて、成形品の製造を行った。スクリュー直径１１５ｍ
ｍの押出機に外部使用ズミ回収品（トレー容器）１００
％に、タルクのマスターバッチ（タルクＭＢ）８．０重
量部（ＰＳ樹脂に２０％タルク練込み）に、粉タルク
０．２重量部を加え、ホッパーより投入した。約２２５
℃に加熱すると共に発泡剤としてｎ−Ｃ₄／ｉ−Ｃ₄＝３
５／６５で０．０３モル／ｋｇ混合となるような割合で
圧入し、溶融、混練させた。この溶融物を発泡適正温度
にし、押出機先端に設けられたサーキューラーダイ（ス
リット０．３５ｍｍ）よりダイ温度１３２℃、吐出量７
５ｋｇ／Ｈで押出発泡させた。

【００７３】得られた円筒状発泡体を２軸に延伸しつ
つ、バルーン内外から内側エヤー量０．０８ｍ³／ｍ²、
外側エヤー量０．０７ｍ³／ｍ²のエヤーで冷却し、プラ
グを通し、８５℃まで冷却させたシートを３２℃に温調
した約３２０ｍｍ径のニダックス加工ロール、２Ｒｏｌ
ｌで引取り、その後幅１０ｍｍ、高さ２ｍｍの寸法で２
００ｍｍ径のローラ軸方向に、全長にわたり延伸する突
条をロールの円周方向に約１５ｍｍ間隔に配設した。凹
凸形成ロール間を発泡シートに圧力２．２ｋｇ／ｃｍ²
でエヤシリンダーの圧力を掛け押出して通過させた。こ
の時、凹凸形成ロール通過後のシートは３０℃であっ
た。

【００７４】この発泡シートに約２８５μｍ厚みのＨｌ
ＰＳフィルムを押出機からＴダイを用い押出ラミした。
ラミ後の収縮率は、ＭＤ５％、ＴＤ１％となり、発泡シ
ートの残存発泡剤量は０．０２モル／ｋｇであり、密度
は０．４６ｇ／ｃｍ³、厚み０．６２ｍｍであった。ま
た、発泡シート内部のＭＤ・ＴＤ・ＶＤ各方向のセル構
造比は、ＭＤ：ＴＤ：∨Ｄ＝１．１０：１．０８：０．
８４であった。また、発泡シートの表層部と中心部との
セルサイズの比（表層部／中心部）は、ＭＤ方向では
０．９５、ＴＤ方向では０．９１であった。ラミネート
シートは約３８０℃の遠赤外線ヒーター加熱室へチェー
ンにて送り込み、シート表面温度を１１２℃以上に加熱
し、１５トンプレスで、口径１０６ｍｍ、深さ１０６ｍ
ｍ、テーパー７℃のコップを有効幅６００ｍｍＸ６００
ｍｍで、１６ヶ取りで外観の良い良好な形成品を得た。
カップの残存発泡剤量は０．０１２モル／ｋｇであっ
た。

【００７５】実施例８．外部使用ズミＰＳＰトレー容器
を回収してペレット状にした樹脂（ＭＩ＝４．７）１０
０重量部に対して、ポリスチレン７５重量％にタルク２
５重量％を練り込んだマスターバッチ（タルクＭＢ）１
０重量部、タルク２．５重量部の割合で加え、これらを
ミキサーで均一に混合して混合物とした。これらの混合
物を、図２に示す直径１１５ｍｍのスクリューを有する
押出機（２）のホッパー（１）より連続的に供給し、最
高温度２２５℃に加熱された押出機内で溶融混練して溶
融樹脂とすると共に、発泡剤供給装置（３）から発泡剤
供給管（４）を通して、ｎ−ブタンとｉ−ブタンとの混
合比３５％対６５％（ｎ−ブタン／ｉ−ブタン＝３５／
６５）とからなる発泡剤を、前記混合物１ｋｇ当たり
０．０３モルの割合で連続的に圧入し、前記溶融樹脂と
混合して、これらの混合物を発泡適正温度まで冷却し、
押出機先端に設けられたスリット０．３５ｍｍの円筒状
ダイ（サーキュラーダイ）（５）より、ダイ温度１３２
℃で、１時間当たりの吐出量約７５ｋｇ（７５ｋｇ／Ｈ
ｒ）で押出した。

【００７６】前記ダイより押出された発泡しつつある発
泡体に、外エアー装置（６）及び内エアー装置（７）よ
り、３５度±３度の温度に設定されたエアー（エア−量
表３）を吹き付けつつ、この発泡体を二軸に延伸すると
共に冷却し、冷却プラグ（８）を通過せしめて発泡体の
表面温度を約８５℃にした。

【００７７】次いで、カッターナイフ（９）で発泡シー
ト状に展開した。この展開した発泡シートの幅は、１０
４５ｍｍであった。この展開した発泡シートを、約３２
℃に温調した円周１０００ｍｍの二ダックス加工ロール
（１０ａ、１０ｂ）で、引取速度を約４．２ｍ／分で引
き取った。その後、凹凸形状が成形された直径２００ｍ
ｍのロール（１４）とロール（１３）の間を通過させ
る。通過後の発泡シートの表面温度は、約３０℃であっ
た。このロール（１４）には、軸方向に幅１０ｍｍ、高
さ２ｍｍの凸条が１５ｍｍ間隔で均等に配置されてい
る。発泡シートがロール（１３）とロール（１４）とを
通過する際に、エアーシリンダーで２．２ｋｇ／ｃｍ²
の圧力をかけられた。発泡シート内部のＭＤ・ＴＤ・Ｖ
Ｄ各方向のセル構造比は、ＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．０
０：１．０３：０．９７であった。

【００７８】一方、実施例１と同じ耐衝撃性ポリスチレ
ン９８．９重量％にジメチルポリシロキサン（商標名：
シリコーン）を１．１重量％含有させた混合樹脂を、ス
クリューの直径が６５ｍｍの押出機（２７）内で溶融混
練した後、押出機（２７）の先端に取着されたＴダイ
（２８）よりフィルム状に押出した。このフィルムを温
調ロール（２９）で前記発泡シートと合流させ、フィル
ム厚みを２８５μｍにすると共に、発泡シートとラミネ
ートし、ラミネートシートとした。ラミ後の収縮率はＭ
Ｄ方向５％、ＴＤ方向１％であった。

【００７９】発泡シートの一部をサンプリングし、厚
み、密度、残存発泡剤量、収縮率を測定したところ、厚
みは０．６１ｍｍ、密度は０．４６ｇ／ｃｍ³、残存発
泡剤量は０．０２モル／ｋｇであった。積層後の発泡シ
ート内部のＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．０４：０．９９：
０．９７であった。また、発泡シートの表層部と中心部
とのセルサイズの比（表層部／中心部）は、ＭＤ方向で
は０．７４、ＴＤ方向では０．６８であった。このラミ
ネートシートを加熱炉（１７）に送り込んだ。加熱炉
（１７）に送り込まれたラミネートシートは、約３８０
℃の温度設定された遠赤外線ヒーター（１９）により、
表面温度を１１２℃以上の温度に加熱された。

【００８０】加熱されたラミネートシートは、図９に示
す口径１０６ｍｍ、深さ１０６ｍｍ、テーパー角度７度
のカップを、幅６００ｍｍｘ長さ６００ｍｍの大きさの
中に４×４個に配列された成形型（２２ａ、２２ｂ）に
より１ショット１６個を一度に成形し、以下実施例１と
同様にカップを回収した。成形機への送り長さは、１シ
ョット当たり６４５ｍｍであった。成形の際には１５ト
ンの圧力と真空とを併用して成形した。成形サイクル
は、９．１秒であった。成形中、ラミネートシートは送
り出しロール（３０）と加熱炉（１７）との間で、少な
くとも１ショット以上のたるみ（２６）を設けておく必
要がある。カップのサイズは、口径１０６ｍｍ、深さ１
０６ｍｍ、テーパー角度７度であった。カップの残存発
泡剤量は、０．０１モル／ｋｇであった。カップの状態
は、伸びもよく、厚みがほぽ均一で、クラックの生じな
いものであった。カップの表面に曲面印刷を実施したと
ころ、鮮明な印刷ができた。

【００８１】また、外部使用ズミＰＳＰトレー容器を回
収してペレット化した樹脂は、図３〜８に示す幅１０３
ｍｍ、長さ１９５ｍｍ、深さ２１ｍｍのトレー形状のも
のを成形したが問題なく成形できた。回収ペレットの発
泡シートをバージン原料でサンドイッチする場合、ＰＳ
Ｐ（ＧＰ）／回収ＰＳＰ／ＰＳＰ（ＧＰ）、Ｆｉｌｍ
（ＧＰ）／回収ＰＳＰ／Ｆｉｌｍ（ＧＰ）、Ｆｉｌｍ
（ＧＰ）／回収ＰＳＰ／ＰＳＰ（ＧＰ）を行ったが問題
なく成形できた。

【００８２】実施例９．図１に示すような装置を使用し
て、発泡成形品の製造を行った。ポリスチレ（デンカス
チロールＨＲＭ−２）９０重量％とスチレン−ブタジェ
ン共重合体６重量％を含有する耐衝撃性ポリスチレン
（電気化学（株）製、商標名：デンカＨＩＥ−４）１０
重量％との混合樹脂１００重量部に対し、タルク０．６
重量部、ハイドロセロールＣＦ（大日精化製商標名）
０．３重量部、流動パラフィン０．１重量部の割合で加
え、これらをミキサ−で均一に混合して混合物とした。
これらの混合物を、直径１１５ｍｍのスクリュ−を有す
る押出機（２）のホッパ−（１）より連続的に供給し、
最高温度２２０℃に加熱された押出機内で溶融混練して
溶融樹脂とすると共に、発泡剤供給装置（３）から発泡
剤供給管（４）を通して、発泡剤ｉ−ブタンを、前記混
合物１ｋｇ当たり０．２９モルの割合で連続的に圧入
し、前記溶融樹脂と混合して、これらの混合物を発泡適
性温度まで冷却し、押出機先端に設けられたスリット
０．７７ｍｍの円筒状ダイ（サ−キュラ−ダイ）（５）
より、ダイ温度１２２℃で、１時間当たりの吐出量約８
７ｋｇ（８７ｋｇ／Ｈｒ）で押出した。前記ダイより押
出された発泡しつつある発泡体に、外エア−装置（６）
及び内エア−装置（７）より、３５度±３度の温度に設
定されたエア−（エア−量表３）を吹き付けつつ、この
発泡体を二軸に延伸すると共に冷却し、冷却プラグ
（８）を通過せしめ発泡体の表面温度を８５℃にした。
そして、少なくとも冷却プラグ（８）通過時点までに発
泡を完了させておいた。これは発泡体中の発泡剤の含有
量のバラツキを防止するためである。ついで、カッタ−
ナイフ（９）で発泡シート状に展開した。この展開した
発泡シートの幅は、１０４５ｍｍであった。この展開し
た発泡シートを、約７０℃に温調した円周１０００ｍｍ
のニダックス加工ロール（１０ａ、１０ｂ）で、引取速
度を約３．３ｍ／分で引き取り、ロール（１１ａ、１１
ｂ）間に設けられた直径２００ｍｍの段差ロール（１
２）で送りを調整しながら、ニダックス加工したロール
（１６）（このロールは、約１５０℃に加熱されてい
る）を用いてブタジェン−スチレン共重合体（ＢＳ）／
変性エチレン酢酸ビニル共重合体（ＭＥＶＡ）／エバー
ル（Ｅ）／変性エチレン酢酸ビニル共重合体／ブタジェ
ン−スチレン共重合体の約８０μｍフィルムを約１９０
℃に加熱コントロールされているニダックス加工ロール
（１６）を用いてラミした。

【００８３】また、通過後の発泡シートの一部をサンプ
リングし、厚み、密度、残存発泡剤量、収縮率を測定し
たところ、厚みは１．７６ｍｍ、密度は０．２３ｇ／ｃ
ｍ³、残存発泡剤量は０．１５モル／ｋｇであった。ま
た、発泡シート内部のＭＤ・ＴＤ・ＶＤ各方向のセル構
造比は、ＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．３３：１．０４：０．
７２であった。この積層シート収縮率はＭＤ方向１８
％、ＴＤ方向１％であった。また、発泡シートの表層部
と中心部とのセルサイズの比（表層部／中心部）は、Ｍ
Ｄ方向では０．６０、ＴＤ方向では０．５２であった。

【００８４】この発泡シートを加熱炉（１７）に送り、
チェーン（１８）で引っ張りながら成形機（２０）に送
り込んだ。加熱炉（１７）には上下一対の３４５℃の温
度に設定された遠赤外線ヒーター（１９ａ、１９ｂ）が
設けられており、発泡シートは表面温度１１５℃以上に
加熱され、体積が増加した。

【００８５】成形機（２０）に送り込まれた発泡シート
は、成形機（２０）に取着された、図３〜８に示す幅１
０３ｍｍ、長さ１９５ｍｍ、深さ２１ｍｍのトレイ形状
のものを９×３の配列を有する、幅１０００ｍｍＸ長さ
６００ｍｍの成形型（２２ａ、２２ｂ）により成形し
た。送り長さは、１ショット当たり６４５ｍｍであっ
た。成形の際には１５トンの圧力と真空とを併用して成
形した。成形サイクルは、１０秒であった。成形中、発
泡シートはニダックス加工したロール（１６）と加熱炉
（１７）との間で、少なくとも１ショット以上たるみ
（２６）を設けておく必要がある。成形後、カッター
（２３）により１ショット毎に切断し、同時に一回の成
形で２７個の図３〜８に示すトレイを得た。２７個のト
レイは、移動コンベアー（２５）で回収された。トレイ
の大きさは、成形型（２２ｂ）の同じ大きさの幅１０３
ｍｍ、長さ１９５ｍｍ、深さ２１ｍｍであった。トレイ
の残存発泡剤量は、０．０８モル／ｋｇであった。以上
の結果を表３に示した。

【００８６】

【表３】

【００８７】実施例１０．図１に示すような装置を使用
して、発泡成形品の製造を行った。ポリスチレン（デン
カスチロールＨＲＭ−２）９０重量％とスチレン−ブタ
ジェン共重合体６重量％含有する耐衝撃性ポリスチレン
（電気化学（株）製 商標名：デンカＨｌＥ−４）１０
重量％との混合樹脂１００重量部に対し、タルク０．６
重量部、ハイドロセロールＣＦ（大日精化製商標名）
０．３重量部、流動パラフィン０．１重量部の割合で加
え、これらをミキサーで均一に混合して混合物とした。
これらの混合物を、直径１１５ｍｍのスクリューを有す
る押出機（２）のホッパー（１）より連続的に供給し、
最高温度２２０℃に加熱された押出機内で溶融混練して
溶融樹脂とすると共に、発泡剤供給装置（３）から発泡
剤供給管（４）を通して、発泡剤ｉ−ブタンを、前記混
合物１ｋｇ当たり０．２９モルの割合で連続的に圧入
し、前記溶融樹脂と混合して、これらの混合物を発泡適
正温度まで冷却し、押出機先端に設けられたスリット
０．７７ｍｍの円筒状ダイ（サーキュラーダイ）（５）
より、ダイ温度１２２℃で、１時間当たりの吐出量約８
７ｋｇ（８７ｋｇ／Ｈｒ）で押出した。

【００８８】前記ダイより押出された発泡しつつある発
泡体に、外エアー装置（６）及び内エアー装置（７）よ
り、３５度±３度の温度に設定されたエアー（エア−量
表４）を吹き付けつつ、この発泡体を二軸に延伸すると
共に冷却し、冷却プラグ（８）を通過せしめて発泡体の
表面温度を８５℃にした。そして、少なくとも冷却プラ
グ（８）通過時点までに発泡を完了させておいた。これ
は発泡体中の発泡剤の含有量のバラツキを防止するため
である。次いで、カッターナイフ（９）で発泡シート状
に展開した。この展開した発泡シートの幅は、１０４５
ｍｍであった。

【００８９】この展開した発泡シートを、約７０℃に温
調した円周１０００ｍｍの二ダックス加工ロール（１０
ａ、１０ｂ）で、引取速度を約３．３ｍ／分で引き取
り、ロール（１１ａ、１１ｂ）間に設けられた直径２０
０ｍｍの段差ロール（１２）で送りを調整しながら、ニ
ダックス加工したロール（１６）（このロールは、約１
５０℃加熱されている）を用いてエチレンー酢酸ビニル
共重合体（ＥＶＡ）のホットメトルバインダー約１５μ
ｍをコートしてあるポリエチレンテレフタレートのフィ
ルム（約５５μｍ）をラミした。

【００９０】また、通過後の積層シートの表面温度は４
９℃であった。そしてその一部をサンプリングし、発泡
体の厚み、密度、残存発泡剤量を測定したところ、厚み
は２．７７ｍｍ、密度は０．１５ｇ／ｃｍ³、残存発泡
剤量は０．１６モル／ｋｇであった。また、発泡シート
内部のＭＤ・ＴＤ・ＶＤ各方向のセル構造比は、ＭＤ：
ＴＤ：ＶＤ＝１．３２：１．０４：０．７３であった。
この積層シートの収縮率はＭＤ方向１７％、ＴＤ方向１
％であった。また、発泡シートの表層部と中心部とのセ
ルサイズの比（表層部／中心部）は、ＭＤ方向では０．
５９、ＴＤ方向では０．５２であった。

【００９１】この発泡シートを加熱炉（１７）に、送り
チェーン（１８）で引っ張りながら成形機（２０）に送
り込んだ。加熱炉（１７）には上下一対の約３３５℃の
温度に設定された遠赤外線ヒーター（１９ａ、１９ｂ）
が設けられており、積層シートは表面温度１１５℃以上
に加熱され、体積が増加する。成形機（２０）に送り込
まれた発泡シートは、成形機（２０）に取着された、図
３〜８に示す幅１０３ｍｍ、長さ１９５ｍｍ、深さ２１
ｍｍのトレイ形状のものを９×３の配列を有する、幅１
０００ｍｍＸ長さ６００ｍｍの成形型（２２ａ、２２
ｂ）により成形した。送り長さは、１ショット当たり６
４５ｍｍであった。成形の際には１５トンの圧力と真空
とを併用して成形した。成形サイクルは、１１．７秒で
あった。成形中、発泡シートはニダックス加工したロー
ル（１６）と加熱炉（１７）との間で、少なくとも１シ
ョット以上たるみ（２６）を設けておいた。成形後、カ
ッター（２３）により１ショット毎に切断し、同時に一
回の成形で２７個の図３〜８に示すトレイを得た。２７
個のトレイは、移動コンベアー（２５）で回収された。
トレイの大きさは、成形型（２２ｂ）の同じ大きさの幅
１０３ｍｍ、長さ１９５ｍｍ、深さ２１ｍｍであった。
トレイの残存発泡剤量は、０．１０モル／ｋｇであっ
た。

【００９２】実施例１１．図１０に示すような装置を使
用して、発泡成形品の製造を行った。ポリスチレン（電
気化学（株）製、商標名：デンカスチロールＨＲＭ−
５）４０重量％、ポリブタジェンブロック凝集体約３０
％含有する（旭化成（株）製商標名：アサフレックス８
１０）６０重量％との混合樹脂１００重量部に対して、
重炭酸ソーダにパラフィンとライカイ器でコーティング
したものとクエン酸を同様にコーティングしたものを
２：１の割合で混合したものを０．６重量部の割合で混
合したものを０．６重量部の割合で加え、これらをリボ
ンブレンダーで均一に混合して混合物とした。これらの
混合物を、図１０に示す直径９０ｍｍのスクリューを有
する押出機（２）のホッパー（１）より連続的に供給
し、最高温度２２０℃に加熱された押出機内で溶融混練
して溶融樹脂とすると共に、発泡剤供給装置（３）から
発泡剤供給管（４）を通して、ｉ−Ｃ₄を、前記混合物
１ｋｇ当たり０．０１モル及びＣＯ₂を０．０５モルの
割合で連続的に圧入し、前記溶融樹脂と混合して、これ
らの混合物を発泡適正温度まで冷却し、押出機先端に設
けられた合流ダイに流入した。同時に耐衝撃性ポリスチ
レン（電気化学（株）製 商標名：デンカＨｌＥ−４）
を直径６５ｍｍのスクリューを有する押出機（２’）の
ホッパー（１’）より連続的に供給し、最高温度２００
℃に加熱された押出機内で溶融混練して、溶融樹脂と
し、樹脂粘度調整剤としてｎ−ブタン０．０７モルｋｇ
の割合で圧入し、この溶融樹脂を冷却しつつ、合流ダイ
に流入し、上記発泡適正温度まで冷却された溶融樹脂と
合流ダイ内で合流させ、スリット０．４６ｍｍの円筒状
ダイ（サーキュラーダイ）（５）より、ダイ温度１３７
℃で、１時間当たりの吐出量約９３ｋｇ（９３ｋｇ／Ｈ
ｒ）で押出した。

【００９３】前記ダイより押出された積層シート（共押
出）に、外エアー装置（６）及び内エアー装置（７）よ
り、４５度±３度の温度に設定されたエアー（エア−量
表４）を吹き付けつつ、この発泡体を二軸に延伸すると
共に冷却し、冷却プラグ（８）を通過せしめて積層シー
トの表面温度を約９２℃にした。

【００９４】次いで、カッターナイフ（９）で積層シー
トに展開した。この展開した積層シートの幅は、１０４
５ｍｍであった。この展開した積層シートを、約８６℃
に温調した円周１０００ｍｍの二ダックス加工ロール
（１０ａ、１０ｂ）で、引取速度を約２．９ｍ／分で引
き取った。ロール通過後の積層シートの表面温度は、約
６４℃であった。

【００９５】また、通過後の積層シートの一部をサンプ
リングし、フィルムを除いた発泡シートの厚み、密度、
残存発泡剤量を測定したところ、厚みは０．５１ｍｍ、
密度は０．７６ｇ／ｃｍ³、残存発泡剤量は０．０１モ
ル／ｋｇ、であった。また、発泡シート内部のＭＤ・Ｔ
Ｄ・ＶＤ各方向のセル構造比は、ＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝
０．９９：１．０４：０．９７であった。フィルムの厚
みは０．１１２ｍｍであった。また、発泡シートの表層
部と中心部とのセルサイズの比（表層部／中心部）は、
ＭＤ方向では０．９、ＴＤ方向では０．９であつた。こ
の積層シートの収縮率はＭＤ方向７％、ＴＤ方向−１．
５％であった。

【００９６】このラミネートシートを加熱炉（１７）に
送り込んだ。加熱炉（１７）に送り込まれたラミネート
シートは、約３７０℃の温度設定された遠赤外線ヒータ
ー（図示せず）により、表面温度を１１６℃以上の温度
に加熱された。加熱されたラミネートシートは、図９に
示す口径１０６ｍｍ、深さ１０６ｍｍ、テーパー角度７
度のカップを、幅６００ｍｍｘ長さ６００ｍｍの大きさ
の中に４×４個に配列された成形型（２２ａ、２２ｂ）
により１ショット１６個を一度に成形し、以下実施例１
と同様にカップを回収した。成形機への送り長さは、１
ショット当たり６４５ｍｍであった。成形の際には１５
トンの圧力と真空とを併用して成形した。成形サイクル
は、１３秒であった。成形中、ラミネートシートは送り
出しロール（３０）と加熱炉（１７）との間で、少なく
とも１ショット以上のたるみを設けておく必要がある。
カップのサイズは、口径１０６ｍｍ、深さ１０６ｍｍ、
テーパー角度７度であった。カップの残存発泡剤量は、
０．００６モル／ｋｇであった。カップの状態は、伸び
もよく、厚みがほぼ均一で、クラックの生じないもので
あった。

【００９７】実施例１２．図１０に示すような装置を使
用して、発泡成形品の製造を行った。ポリスチレン（電
気化学（株）製 デンカスチロールＨＲＭ−５）９５重
量％とスチレン−ブタジエン共重合体６重量％含有する
耐衝撃性ポリスチレン（電気化学（株）製 商標名：デ
ンカＨｌＥ−４）５重量％との混合樹脂１００重量部に
対して、タルク０．６重量部、ハイドロセロールＣＦ
（大日精化（株）商標名）０．４重量部、流動パラフィ
ン０．１重量部の割合で加え、これらをリボンブレンダ
ーで均一に混合して混合物とした。これらの混合物を、
図１０に示す直径９０ｍｍのスクリューを有する押出機
（２）のホッパー（１）より連続的に供給し、最高温度
２１５℃に加熱された押出機内で溶融混練して溶融樹脂
とすると共に、発泡剤供給装置（３）から発泡剤供給管
（４）を通して、ｎ−Ｃ₄を、前記混合物１ｋｇ当たり
０．２５モルの割合で連続的に圧入し、前記溶融樹脂と
混合して、これらの混合物を発泡適正温度まで冷却し、
押出機先端に設けられた合流ダイに流入した。同時に耐
衝撃性ポリスチレン（電気化学（株）製 商標名：デン
カＨｌＥ−２）１００重量部に対し、酸化チタン０．７
重量部をリボンブレンダーで混合し混合物とした。この
混合物を直径６５ｍｍのスクリューを有する押出機のホ
ッパーより連続的に供給し、最高温度２００℃に加熱さ
れた押出機内で溶融混練して、溶融樹脂とし、この溶融
樹脂を冷却しつつ、合流ダイに流入し、上記発泡適正温
度まで冷却された溶融樹脂と合流ダイ内で合流させ、ス
リット０．４５ｍｍの円筒状ダイ（サーキュラーダイ）
（５）より、ダイ温度１２３℃で、１時間当たりの吐出
量約９６ｋｇ（９６ｋｇ／Ｈｒ）で押出した。

【００９８】前記ダイより押出された積層シートに、外
エアー装置（６）及び内エアー装置（７）より、３５度
±３度の温度に設定されたエアー（エア−量表４）を吹
き付けつつ、この発泡体を二軸に延伸すると共に冷却
し、冷却プラグ（８）を通過せしめて積層シートの表面
温度を約９１℃にした。

【００９９】次いで、カッターナイフ（９）で積層シー
トに展開した。この展開した積層シートの幅は、１０４
５ｍｍであった。この展開した積層シートを、約８２℃
に温調した円周１０００ｍｍの二ダックス加工ロール
（１０ａ、１０ｂ）で、引取速度を約１０．２ｍ／分で
引き取った。ロール通過後の積層シートの表面温度は、
約４８℃であった。

【０１００】また、通過後の積層シートの一部をサンプ
リングし、フィルムを除いた発泡シートの厚み、密度、
残存発泡剤量を測定したところ、厚みは０．４６ｍｍ、
密度は０．３１ｇ／ｃｍ³、残存発泡剤量は０．２モル
／ｋｇ、であった。また、発泡シート内部のＭＤ・ＴＤ
・ＶＤ各方向のセル構造比は、ＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝０．
７５：１．４１：０．９５であった。フィルムの厚みは
７μｍであった。また、発泡シートの表層部と中心部と
のセルサイズの比（表層部／中心部）は、ＭＤ方向では
０．３４、ＴＤ方向では０．４９であった。この積層シ
ートの収縮率はＭＤ方向−８％、ＴＤ方向１３％であっ
た。

【０１０１】このラミネートシートを加熱炉（１７）に
送り込んだ。加熱炉（１７）に送り込まれたラミネート
シートは、約３６０℃の温度設定された遠赤外線ヒータ
ー（１９）により、表面温度を１０５℃以上の温度に加
熱された。成形機（２０）に送り込まれた発泡シート
は、成形機（２０）に取着された、図３〜８に示す幅１
０３ｍｍ、長さ１９５ｍｍ、深さ２１ｍｍのトレイ形状
のものを９×３の配列を有する、幅１０００ｍｍＸ長さ
６００ｍｍの成形型（２２ａ、２２ｂ）により成形し
た。送り長さは、１ショット当たり６４５ｍｍであっ
た。成形の際には１５トンの圧力と真空とを併用して成
形した。成形サイクルは、３．８秒であった。成形中、
発泡シートはニダックス加工したロール（１６）と加熱
炉（１７）との間で、少なくとも１ショット以上たるみ
（２６）を設けておく必要がある。成形後、カッター
（２３）により１ショット毎に切断し、同時に一回の成
形で２７個の図３〜８に示すトレーを得た。２７個のト
レーは、移動コンベアー（２５）で回収された。トレー
の大きさは、成形型（２２ｂ）の同じ大きさの幅１０３
ｍｍ、長さ１９５ｍｍ、深さ２１ｍｍであった。トレー
の残存発泡剤量は、０．１５モル／ｋｇであった。以上
の結果を表４に示した。

【０１０２】

【表４】

【０１０３】実施例１３．実施例２と同じ原料、方法で
発泡体シートを作成した。この発泡シートをカッターナ
イフ（９）で発泡シートに展開した。この展開した発泡
シートの幅は、１０４５ｍｍであった。この展開した発
泡シートを、約７０℃に温調した円周１０００ｍｍの二
ダックス加工ロール（１０ａ、１０ｂ）で、引取速度を
約３．５ｍ／分で引き取り、ロール（１１ａ、１１ｂ）
間に設けられた直径２００ｍｍの段差ロール（１２）で
送りを調整しながら、ニダックス加工したロール（１
６）（このロールは、加熱ロール兼送り出しロールをも
兼ねている。）を用いポリエステル系接着層約１５μを
塗布した無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）フィルム約３
０μを加熱融着させつつ通過させた。通過後の発泡シー
トの表面温度は、約５４℃であった。

【０１０４】また、通過後の発泡シートの一部をサンプ
リングし、厚み、密度、残存発泡剤量、収縮率を測定し
たところ、厚みは２．０ｍｍ、密度は０．２３ｇ／ｃｍ
³、残存発泡剤量は０．１７モル／ｋｇ、収縮率はＭＤ
方向１０％、ＴＤ方向５％であった。また、発泡シート
内部のＭＤ・ＴＤ・ＶＤ各方向のセル構造比は、ＭＤ：
ＴＤ：ＶＤ＝１．１３：１．０５：０．８４であった。
また、発泡シートの表層部と中心部とのセルサイズの比
（表層部／中心部）はＭＤ方向では０．８３、ＴＤ方向
では０．７３であった。この発泡シートを加熱炉（１
７）に、送りチェーン（１８）で引っ張りながら成形機
（２０）に送り込んだ。加熱炉（１７）には上下一対の
３４７℃の温度に設定された遠赤外線ヒーター（１９
ａ、１９ｂ）が設けられており、発泡シートは表面温度
１０５℃以上に加熱され、体積が増加した。

【０１０５】成形機（２０）に送り込まれた積層発泡シ
ートは、成形機（２０）に取着された、図９に示す口径
１０６ｍｍ、深さ１０６ｍｍ、テーパー角度７度のカッ
プを、幅６００ｍｍ×長さ６００ｍｍの大きさの中に４
×４個に配列された成形型（２２ａ、２２ｂ）により１
ショット１６個を一度にフィルムを容器の内側になる様
に成形し、以下実施例１と同様に切断してカップを回収
した。成形機への送り長さは、１ショット当たり６４５
ｍｍであった。成形の際には１５トンの圧力と真空とを
併用して成形した。成形サイクルは、１１秒であった。
成形中、発泡シートはロール（１６）と加熱炉（１７）
との間で、少なくとも１ショット以上のたるみ（２６）
を設けておいた。カップ（５１）のサイズは、口径１０
６ｍｍ、深さ１０６ｍｍ、テーパー角度７度であった。
カップ（５１）の残存発泡剤量は、０．１１モル／ｋｇ
であった。カップ（５１）の状態は、伸びもよく、厚み
がほぼ均一で、クラックの生じないものであった。

【０１０６】実施例１４．図２に示したと同様な装置を
用いて、成形品の製造を行った。スクリュー直径１１５
ｍｍの押出機に外部使用ズミ回収品（トレー容器）１０
０％に、タルクのマスターバッチ８．０重量部（ＰＳ樹
脂に２０％タルク練込み）に、粉タルク０．２重量部を
加え、ホッパーより投入した。約２２５℃に加熱すると
共に発泡剤としてｎ−Ｃ₄／ｉ−Ｃ₄＝３５／６５で０．
２７モル／ｋｇ混合となるような割合で圧入し、溶融、
混練させた。この溶融物を発泡適正温度にし、押出機先
端に設けられたサーキューラーダイ（スリット０．３９
ｍｍ）よりダイ温度１２２℃、吐出量７５ｋｇ／Ｈで押
出発泡させた。

【０１０７】得られた円筒状発泡体を２軸に延伸しつ
つ、バルーン内外から内側エヤー量０．０８ｍ³／ｍ²、
外側エヤー量０．０７ｍ³／ｍ²のエヤーで冷却し、プラ
グを通し、８５℃まで冷却させたシートを３２℃に温調
した約３２０ｍｍ径のニダックス加工ロール、２Ｒｏｌ
ｌで引取り、その後幅１０ｍｍ、高さ２ｍｍの寸去で２
００ｍｍ径のローラ軸方向に、全長にわたり延伸する突
条をロールの円周方向に約１５ｍｍ間隔に配設した。凹
凸形成ロール間を発泡シートに圧力２．２ｋｇ／ｃｍ²
でエヤシリンダーの圧力を掛け押出して通過させた。

【０１０８】この発泡シートに約２００μｍ厚みのＨｌ
ＰＳフィルムを押出機からＴダイを用い押出ラミした
後、図１に示す様な熱ロールを用いポリエステル系接着
層約４μｍを塗布したＣＰＰフィルム約４１μｍを加熱
融着させつつ通過させた。通過後の発泡シートの表面温
度は、約５０℃であった。

【０１０９】また、発泡シートの一部をサンプリング
し、厚み、密度、残存発泡剤量、収縮率を測定したとこ
ろ、厚みは２．０ｍｍ、密度は０．２１ｇ／ｃｍ³、残
存発泡剤量は０．１５モル／ｋｇ、収縮率はＭＤ方向８
％、ＴＤ方向３％であった。また、発泡シート内部のＭ
Ｄ・ＴＤ・ＶＤ各方向のセル構造比は、ＭＤ：ＴＤ：Ｖ
Ｄ＝１．１６：１．０６：０．８２であった。また、発
泡シートの表層部と中心部とのセルサイズの比（表層部
／中心部）はＭＤ方向では０．８２、ＴＤ方向では０．
７４であった。この発泡シートを加熱炉（１７）に、送
りチェーン（１８）で引っ張りながら成形機（２０）に
送り込んだ。加熱炉（１７）には上下一対の３８０℃の
温度に設定された遠赤外線ヒーター（１９ａ、１９ｂ）
が設けられており、発泡シートは表面温度１１２℃以上
に加熱され、体積が増加した。

【０１１０】成形機（２０）に送り込まれた積層発泡シ
ートは、成形機（２０）に取着された、図９に示す口径
１０６ｍｍ、深さ１０６ｍｍ、テーパー角度７度のカッ
プを、幅６００ｍｍ×長さ６００ｍｍの大きさの中に４
×４個に配列された成形型（２２ａ、２２ｂ）により１
ショット１６個を一度にフィルムを容器の内側になる様
に成形し、以下実施例１と同様に切断してカップを回収
した。成形機への送り長さは、１ショット当たり６４５
ｍｍであった。成形の際には１５トンの圧力と真空とを
併用して成形した。成形サイクルは、１１秒であった。
成形中、発泡シートはロール（１６）と加熱炉（１７）
との間で、少なくとも１ショット以上のたるみ（２６）
を設けておいた。カップ（５１）のサイズは、口径１０
６ｍｍ、深さ１０６ｍｍ、テーパー角度７度であった。
カップ（５１）の残存発泡剤量は、０．０９モル／ｋｇ
であった。カップ（５１）の状態は、伸びもよく、厚み
がほぼ均一で、クラックの生じないものであった。

【０１１１】

【表５】

【０１１２】比較例１．実施例２と同配合で発泡剤量を
０．３６モル／ｋｇに増量し、ダイ温度１１９℃とし、
吐出量８９ｋｇ／Ｈにて押出発泡させた。得られた円筒
状発泡体を２軸に延伸しつつ、内外からエヤー冷却し、
冷却プラグを通し、約８１℃まで冷却した。この時実施
例２のエヤー量は、内、０．０８ｍ³／ｍ²（シート面
積）、外、０．１１ｍ³／ｍ²であったが、これを、内、
０．２３ｍ³／ｍ²、外、０．３２ｍ³／ｍ²に上げた。発
泡シートを実率例１と同じロールに通過させ、表面温度
を４５℃下げた。ＯＰＳフィルム２５μｍを積層後、収
縮率は、ＭＤ方向６％、ＴＤ方向１２％となり、厚み、
１．６ｍｍ、密度０．２５ｇ／ｃｍ³で、残存発泡剤量
は０．３２モル／ｋｇであった。発泡シ−ト内部のＭ
Ｄ：ＴＤ：ＶＤ＝０．８９：１．３２：０．８５であっ
た。このシー卜を切断することなく成形機で加熱し、コ
ップを成形した。成形品は残存発泡剤量が０．２９モル
／ｋｇとなり、柔らかく、強度が不足していた。又、成
形性も良くなかった。この様に成形品に残すガス量は押
出直後の冷却等による影響が大きいことがわかる。ま
た、発泡シートの表層部と中心部とのセルサイズの比
（表層部／中心部）は、ＭＤ方向では０．４４、ＴＤ方
向では０．３７であった。

【０１１３】比較例２．実施例３で、添加剤をタルク
１．０重量部及びステアリン酸Ｍｇ０．２重量部に変
え、発泡剤ｉ−Ｃ₄を０．５モル／ｋｇに量を増して、
９０℃の温調ロールを３５℃まで下げた所、残存発泡剤
量が０．３３モル／ｋｇとなり、成形しても成形品の厚
みが出ず（ザイド厚み２．７ｍｍ）となり、強度的に問
題があった。成形品の残存発泡剤量は０．２８モル／ｋ
ｇで成形品が柔らかくもなっていた。また、発泡シート
の表層部と中心部とのセルサイズの比（表層部／中心
部）は、ＭＤ方向では０．５３、ＴＤ方向では０．４８
であった。他のシ−ト物性は表６に示す。

【０１１４】比較例３．実施例３で、添加剤をタルク
１．０重量部及びステアリン酸Ｍｇ０．２重量部に変
え、引取スピードを６ｍ／ｍｉｎにアップしたところ、
シート厚みは１．６ｍｍ、密度０．１１ｇ／ｃｍ³とな
り収縮率は、ＭＤ方向約２４％、ＴＤ方向約４％とな
り、残存発泡剤量は０．２７モル／ｋｇとなった。ま
た、発泡シート内部のＭＤ・ＴＤ・ＶＤ各方向のセル構
造比は、ＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝Ｉ．６５：０．８６：０．
７０であった。このシートを実施例５とほぼ同条件で、
弁当箱を成形したところ、発泡シートが加熱時にＴＤ方
向に波打ちを起こし、部分的に加熱ムラが発生するか、
又は、シートの重なりが発生するかした。又、ＭＤ方向
の伸びが悪く成形品に穴あきも発生した。成形品の残存
発泡剤量は０．１６モル／ｋｇであった。押出発包後、
成形加熱するまでの時間は約１４７秒であり成形サイク
ルは６．４秒であった。また、発泡シートの表層部と中
心部とのセルサイズの比（表層部／中心部）は、ＭＤ方
向では０．１７、ＴＤ方向では０．４１であった。以上
の結果を表６に示した。

【０１１５】

【表６】

【０１１６】比較例４．図２に示したと同様な装置を用
いて成形品の製造を行った。スクリュー径１１５ｍｍの
押出機に、ポリスチレン樹脂（デン力スチロールＨＲＭ
−２）１００重部、タルク０．９重量部、ハイドロセロ
ールＣＦ０．１重量部、流動パラフィン０．１重量部を
タンブラーで均一に混合した混合物をホッパーから供給
し、約２２５℃に加熱すると共に、発泡剤としてｉ−ブ
タン４．６２モル／ｋｇ混合となる様な割合で圧入し、
溶融混練させた。この溶融混合物を押出機先端に設けら
れた円筒状ダイ（スリット０．４６ｍｍ）よりダイ温度
１１８℃、吐出量８３ｋｇ／Ｈで押出発泡させた。得ら
れた円筒状発泡体を２軸に延伸しつつ、内外からエヤー
（エア−量表７）冷却し、冷却プラグを通し、約８２℃
迄冷却させた発泡シートを１１０℃に温調した約３２０
ｍｍ径の二ダックス加工ロール２ＲｏｌｌでＳ字に引取
り、段差ロール２００ｍｍ径で２Ｒｏｌｌ通過後、発泡
シートの表面温度は約５１℃であった。

【０１１７】このシートに押出機からＰＳ樹脂とハイイ
ンパクト樹脂の割合を１／１とし、押出機ホッパーに投
入し、溶融後、シリコンを０．２％注入し、Ｔダイより
押出し、約１７０μｍの厚みでラミした。この発泡シー
トの収縮率はＭＤ方向９％、ＴＤ方向５％となり、残存
発泡剤量は０．４３モル／ｋｇであり、密度は０．０７
７ｇ／ｃｍ³、厚み２．５３ｍｍであった。このラミシ
ートを切断することなく連続して約３１５℃の遠赤外線
ヒーター加熱室ヘチエーンで送り込み、シート表面温度
を１０５℃以上に加熱し１５トンプレスで口径１０６ｍ
ｍ、深さ１０６ｍｍテーパー７度のカップを有効巾６０
０ｍｍ×６００ｍｍで１６ヶ取りで成形した。この間、
発泡シートが押出され成形機で加熱されるまで約１００
秒であった。又、成形品の残ガスは０．２６モル／ｋｇ
であった。熱成形前の発泡シート内部のＭＤ・ＴＤ・Ｖ
Ｄ各方向のセル構造比は、ＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．５
４：０．９９：０．６６であった。完全なカップの成形
はできなかった。また、発泡シートの表層部と中心部と
のセルサイズの比（表層部／中心部）は、ＭＤ方向では
０．３３、ＴＤ方向では０．２８であった。

【０１１８】比較例５．実施例５で、発泡剤ｎ−Ｃ₄／
ｉ−Ｃ₄＝６／４を０．４７モル／ｋｇと、Ｃ０ ₂０．１
１モル／ｋｇを押出機に圧入し、ダイ温度を１１２℃、
吐出量８７ｋｇ／Ｈに変更した。冷却プラグ通過後の発
泡シート温度は７９℃とした。又、熱ロールを９０℃に
昇温し、凹凸成形ロール間を通し約２６５μｍのＨｌＰ
Ｓフィルムを押出ラミした後、シート厚みは２．３ｍｍ
となり、収縮率は、ＭＤ１３％、ＴＤ−５％となった。
また、発泡シート内部のＭＤ・ＴＤ・ＶＤ各方向のセル
構造比は、ＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝０．９９：１．２９：７
８であり、残存発泡剤量は０．３２モル／ｋｇ、密度は
０．１１ｇ／ｃｍ³であった。であった。カップ成形を
実施しても成形品の厚みが出ず、カップサイド厚みが実
施例１では１．８ｍｍあったものが１．１ｍｍとなっ
た。成形品の残存発泡剤は０．２１モル／ｋｇであっ
た。次に加熱ロールを残存発泡剤量を減らす為に、９７
℃に昇温したところ発泡シートの表面が部分的に熱ヤケ
を起こした。また、発泡シートの表層部と中心部とのセ
ルサイズの比（表層部／中心部）は、ＭＤ方向では０．
６７、ＴＤ方向では０．６１であった。

【０１１９】比較例６．実施例１２で、吐出量７５ｋｇ
／Ｈまで下げて、ｎ−Ｃ４発泡剤量を０．２６モル／ｋ
ｇまで押出発泡させたシートを８６℃まで冷却し、８２
℃に温調したＳロールを通し、シート表面温度を５０℃
とし、たるませた。このシートの収縮率はＭＤ方向に−
１０％、ＴＤ方向に１６％で残存発泡剤量は、０．２２
モル／ｋｇ（発泡体のみ）であり、密度は約０．３０ｇ
／ｃｍ³、厚み０．４７ｍｍ（発泡体のみ）でフィルム
は約６μｍであった。このシートをトレイ成形機で加熱
したところクランプハズレを起こし成形できなかった。
しかし成形温度を下げた所、ＭＤ方向には波打ちが発生
したが成形できないことはなかった。限界と考えられ
た。この時の発泡シート内部のＭＤ・ＴＤ・ＶＤ各方向
のセル構造比は、ＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝０．７２：１．４
５：０．９６であった。また、発泡シートの表層部と中
心部とのセルサイズの比（表層部／中心部）は、ＭＤ方
向では０．６３、ＴＤ方向では０．５１であった。以上
の結果を表６に示した。

【０１２０】

【表７】

【０１２１】

【発明の効果】本発明は、密度０．０９５〜０．７７ｇ
／ｃｍ³、厚み０．３〜３．０ｍｍで、表皮層を除いた
発泡シート内部のＭＤ・ＴＤ・ＶＤ各方向のセル構造比
が０．７２：１．４２：０．９８〜１．５４：０．９
０：０．７２であり、且つ残存発泡剤量が０．０１〜
０．３モル／ｋｇであるポリスチレン系樹脂発泡シート
と厚みが０．００５〜０．６ｍｍの熱可塑性樹脂フィル
ムとの積層であって、収縮率が−１０％〜２０％からな
る熱成形用発泡スチレン系樹脂積層シートであるから、
ＭＤ方向、ＴＤ方向に大きく膨張することなく、成形時
の加熱ムラが生じなくまた菊模様が拡大されない。さら
に、ＭＤ及びＴＤ方向に均一に伸長することができるの
で、深絞り比１〜１．８という容器等の成形品を成形す
ることができる。また、印刷模様と構造の一致した成形
品、金型構造と一致した型の出の良く、外観のよい成形
品を成形することができる。

【０１２２】また、本発明の熱成形用発泡スチレン系樹
脂積層シートからは、深絞り率が１以上で側壁の立ち上
がりが直角の成形品が成形できる。本発明の熱成形用発
泡スチレン系樹脂積層シートを熱成形してなる成形品
は、その側壁の上中下における肉厚、坪量の差が小さ
く、またその側壁の周囲の各部所の肉厚、坪量が均一な
ものである。よって、成形品のいずれの側壁にも引き込
みムラ、強度的欠点が生じない。また、本発明の容器等
の成形品には、リップカール加工が付け易い。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の熱成形用発泡スチレン系樹脂積層シ
ート及び成形品を連続製造する際に用いる装置の具体例
を示す側面概略図。

【図２】 本発明の熱成形用発泡スチレン系樹脂積層シ
ート及び成形品を連続製造する際に用いる装置の他の具
体例を示す側面概略図。

【図３】 本発明で得られた成形品の具体例であるトレ
イの一例を示す平面図。

【図４】 図３におけるIV−IV’部分断面図。

【図５】 図３におけるＶ−Ｖ’断面図。

【図６】 図３におけるVI−VI’断面図。

【図７】 図４におけるVII−VII’部分拡大図。

【図８】 図６におけるVII部分拡大図。

【図９】 本発明で得られた成形品の具体例であるカッ
プの一例を示す平面図と側面図。

【図１０】 本発明の熱成形用発泡スチレン系樹脂積層
シート及び成形品を連続製造する際に用いる装置の別の
具体例を示す平面要部概略図。

【図１１】 本発明の熱成形用発泡スチレン系樹脂積層
シート及び成形品を連続製造する際に用いる装置の他の
具体例を示す側面概略図。

【図１２】 セルサイズの測定法を説明する図。

【符号の説明】

１，１’：ホッパー ２，２’：押出機 ３：発泡剤供
給制御装置 ５：サーキュラー金型（円筒状ダイ） ６：外側エヤー
装置 ７：内側エヤー装置 ８：冷却プラグ ９：カッター
１７：加熱炉 ２０：成型機 １０１：トレイ １０２：底壁 １０
３：ツバ １０４：周側壁 １０５，１０９，１１０，１１２，１１４〜１２１，１
２５：リブ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 7:00 9:00

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 発泡スチレン系樹脂シートと熱可塑性樹
   脂フィルムとを積層した積層シートであって、 前記発泡スチレン系樹脂シートの密度が０．０９５〜
   ０．７７ｇ／ｃｍ³、厚みが０．３〜３．０ｍｍで、表
   皮層を除いたシート内部のＭＤ方向のセルサイズ：ＴＤ
   方向のセルサイズ：ＶＤ方向のセルサイズの比であるセ
   ル構造比が、０．７２：１．４２：０．９８〜１．５
   ４：０．９０：０．７２の範囲であり、かつ発泡シート
   に残存する発泡剤量が０．０１〜０．３モル／ｋｇで、 前記熱可塑性樹脂フィルムの厚みが０．００５〜０．６
   ｍｍで、且つ積層シートの収縮率が−１０％〜２０％で
   あることを特徴とする熱成形用発泡スチレン系樹脂積層
   シート。
2. 【請求項２】 収縮率が−５％〜１５％であることを特
   徴とする請求項１に記載の熱成形用発泡スチレン系樹脂
   積層シート。
3. 【請求項３】 表皮層を除いた発泡スチレン系樹脂シー
   トの表層部のセルサイズを前記の発泡シートの中心部の
   セルサイズで除した比率が、ＭＤ方向及びＴＤ方向とも
   ０．２以上であることを特徴とする請求項１、２に記載
   の熱成形用発泡スチレン系樹脂積層シート。
4. 【請求項４】 発泡スチレン系樹脂シートがブタジエン
   ゴム、エチレンープロピレンゴム、スチレンーブタジエ
   ンゴムから選ばれる少なくとも１種以上を混合したスチ
   レン系樹脂、もしくはブタジエン、イソプレン、クロロ
   プレンを共重合したスチレン系共重合樹脂を混合した耐
   衝撃性のスチレン系樹脂であることを特徴とする請求項
   １〜３に記載の熱成形用発泡スチレン系樹脂積層シー
   ト。
5. 【請求項５】 発泡スチレン系樹脂シートがアクリル
   酸、メタアクリル酸、アクリルニトリル、無水マレイン
   酸、フェニレンエーテル、プロピレンの少なくとも１種
   を１〜５０重量％含むスチレン系共重合体、または、前
   記のモノマーの重合体を１〜５０重量％含む混合物から
   なる耐熱性のスチレン系樹脂であることを特徴とする請
   求項１〜４に記載の熱成形用発泡スチレン系樹脂積層シ
   ート。
6. 【請求項６】 発泡スチレン系樹脂シートにフィラーが
   ０．２〜２０重量％含有されてなることを特徴とする請
   求項１〜５に記載の熱成形用発泡スチレン系樹脂積層シ
   ート。
7. 【請求項７】 熱可塑性樹脂フィルムが、ガスバリア性
   樹脂フィルムであること、またはさらにガスバリア性樹
   脂フィルムが積層されることを特徴とする請求項１〜６
   に記載の熱成形用発泡スチレン系樹脂積層シート。
8. 【請求項８】 発泡スチレン系樹脂シートに予め形成さ
   れた熱可塑性樹脂フィルムを加熱ロ−ルにより積層す
   る、押出された直後の溶融状態の熱可塑性樹脂フィルム
   を発泡スチレン系樹脂シートに積層する、もしくは発泡
   スチレン系樹脂シートと熱可塑性樹脂フィルムとを共押
   出して積層することを特徴とする請求項１に記載の熱成
   形用発泡スチレン系樹脂積層シートの製造方法。
9. 【請求項９】 請求項１〜８に記載の熱成形用発泡スチ
   レン系樹脂積層シートを熱成形してなることを特徴とす
   る成形品。
10. 【請求項１０】 請求項１〜８に記載の熱成形用発泡ス
    チレン系樹脂積層シートを熱成形してなる容器であっ
    て、少なくとも熱可塑性樹脂フィルムが容器の内側にあ
    ることを特徴とする容器。
11. 【請求項１１】 熱成形した容器の開口部内寸で容器の
    深さを割った深絞り率が１．０〜１．８であることを特
    徴とする請求項１０に記載の成形品。