JPH0796572A - 剥離可能な熱可塑性樹脂積層発泡シ−ト、その製造方法及びその成形品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】食品のトレ−などに使用するのに適したフィル
ムと発泡シ−トとの積層発泡シ−トを提供することを目
的とする。 【構成】表面における気泡の短径方向の径の大きさが
０．００５〜０．５ｍｍ且つ表面平滑性Ｒｍａｘが５〜
２００μｍの熱可塑性樹脂発泡シ−トと、熱可塑性樹脂
フィルムとが積層され、前記熱可塑性樹脂発泡シ−トと
前記フィルムの剥離強度が５〜４００ｇ／２５ｍｍ幅で
あることを特徴とする剥離可能な熱可塑性樹脂積層発泡
シ−トである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、剥離可能な熱可塑性樹
脂積層発泡シ−ト、その製造方法及びその成形品に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】発泡ポリスチレン、発泡ポリエステル、
発泡ポリオレフィン等の熱可塑性樹脂発泡シ−トを成形
したトレ−及び包装容器（以下、成形品と表現）は低廉
で且つ純白で清潔感があるので野菜類、肉類、魚類、調
理済みの食品を収容する食品用容器、包装容器として広
く使用されている。

【０００３】最近これらの多量に使用されている成形品
を使用後、回収、再使用することが廃棄物処理及び省資
源の観点から重要になってきた。しかし、これらの成形
品の内面は汚れており、そのまま再使用することができ
ない。また生麺、ハム等の食品を収納する場合には鮮度
保持を良くするため、発泡シ−トにガスバリヤ−性フィ
ルムを貼り合わせて使用している。この様に異質の材質
フィルムであるため分離する必要があり、この成形品の
回収、再使用が困難であった。

【０００４】これら回収方法の一つとして、成形品内面
を洗浄する代わりにフィルムを貼着し、使用後このフィ
ルムを剥離して成形品本体を再使用することが考えられ
ている（実開平４−３８９４２号公報、実開平３−１６
２１４号、実願平４−７４０８１号参照）。ところが、
前記成形品においては、接着剤でフィルムを貼着したり
しているが、フイルムの剥離強度が大きくばらついて、
部分的に接着力が強かったり、弱かったりしている。そ
のため薄く強度の弱いフィルムを用いた場合には、剥離
中にフィルムが切断したり、また、接着力が弱い時は使
用中に剥がれたり、接着力が大きい時には使用後も剥離
できない等の種々の問題があった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる前記
の技術的課題を解決することを目的とする。即ち、本発
明の目的は剥離強度のバラツキの小さい、熱可塑性樹脂
発泡シ−トと、熱可塑性樹脂フィルムとが積層された剥
離可能な熱可塑性樹脂積層発泡シ−トを提供するのであ
る。本発明の他の目的は、熱可塑性樹脂発泡シ−トと、
熱可塑性樹脂フィルムとを融着積層させる連続的且つ経
済的な剥離可能な熱可塑性樹脂積層発泡シ−トの製造方
法を提供するものである。本発明の別の目的は、熱可塑
性樹脂発泡シ−トと、熱可塑性樹脂フィルムとを共押出
により積層することにより、一層連続的且つ経済的な剥
離可能な熱可塑性樹脂積層発泡シ−トの製造方法を提供
するものである。

【０００６】本発明の外の目的は、熱可塑性樹脂発泡シ
−トと、熱可塑性樹脂フィルムとが積層された剥離可能
な熱可塑性樹脂積層発泡シ−トを熱成形して得られる剥
離可能な成形品であって、フィルムと発泡体との剥離強
度のバラツキが小さい成形品を提供するものである。本
発明のその外の目的は、使用後の成形品の内面フィルム
を剥離除去して、成形品本体を回収して再利用すること
が出来る成形品を提供するものである。上記目的を達成
するために、この発明者は鋭意研究の結果、熱可塑性樹
脂発泡シ−トの気泡径と表面平滑性を調整することを見
出したのである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明の要旨は、
表面における気泡の短径方向の径の大きさが０．００５
〜０．５ｍｍ且つ表面平滑性Ｒｍａｘが５〜２００μｍ
の熱可塑性樹脂発泡シ−トと、熱可塑性樹脂フィルムと
が積層され、前記熱可塑性樹脂発泡シ−トと前記フィル
ムの剥離強度が５〜４００ｇ／２５ｍｍ幅であることを
特徴とする剥離可能な熱可塑性樹脂積層発泡シ−ト、及
び表面における気泡の短径方向の径の大きさが０．００
５〜０．５ｍｍ且つ表面平滑性Ｒｍａｘが５〜２００μ
ｍの熱可塑性樹脂発泡シ−トと、熱可塑性樹脂フィルム
とを積層させて、前記熱可塑性樹脂発泡シ−トと前記フ
ィルムの剥離強度を５〜４００ｇ／２５ｍｍ幅にするこ
とを特徴とする剥離可能な熱可塑性樹脂積層発泡シ−ト
の製造方法、及び表面における気泡の短径方向の径の大
きさが０．００５〜０．５ｍｍ且つ表面平滑性Ｒｍａｘ
が５〜２００μｍの熱可塑性樹脂発泡シ−トと、熱可塑
性樹脂フィルムとが積層され、前記フィルムの剥離強度
を５〜４００ｇ／２５ｍｍ幅からなる剥離可能な熱可塑
性樹脂積層発泡シ−トから熱成形されたことを特徴とす
る成形品である。

【０００８】本発明において、発泡ポリスチレン系シ−
ト、発泡ポリエステル系シ−ト、或いは発泡ポリオレフ
ィン系シ−ト等の熱可塑性樹脂発泡シ−ト（以下、発泡
シ−トとする）は、一般にシ−ト表面から見て楕円形又
は円形の気泡を有しており、楕円形の場合は、長径、短
径の方向がＭＤ、ＴＤへ規則正しく整列している。気泡
が楕円の場合は、表面における気泡の短径方向の径が、
又は気泡が円形の場合は表面における気泡の直径が０．
００５〜０．５ｍｍ且つ表面平滑性Ｒｍａｘが５〜２０
０μｍである。この様に規定することにより、積層され
るフィルムの剥離強度のバラツキを小さくすることが出
来たのである。この剥離強度のバラツキは、平均値の３
０％以内である。

【０００９】本発明において、表面における気泡の短径
方向の径の大きさｄは、発泡シ−トの表面又は、積層さ
れている場合はフィルムを剥離し、短径方向の一直線１
０ｍｍ上にかかる気泡数を測定し、次式で算出した。但
し、低倍率の発泡シ−トの場合で、表面全体を気泡で満
たしていない場合は、表面において気泡がない非発泡の
部分の長さを合計して、式の分子の１０ｍｍから差し引
くものとする。 ｄ＝１０／気泡数

【００１０】本願発明では、この方法によって測定した
値を０．００５〜０．５ｍｍとする。０．５ｍｍを超え
る場合には、熱ロ−ルによる表面処理等を行っても表面
平滑性Ｒｍａｘを２００μｍ以下にすることが難しい。
例えば、熱ロ−ルの温度を上げて表面平滑性を上げよう
とすれば、発泡シ−トが二次発泡してこの値が大きくな
ってしまう。この値は配合、金型、スリット、エア−冷
却等の方法によって調整することが出来る。

【００１１】また、発泡シ−トの表面平滑性は表面形状
解析装置（明伸工機株式会社製ＳＡＳ−２０１０）で測
定した値の最大値をＲｍａｘとし、この値を２００μｍ
以下にする。Ｒｍａｘの測定条件は、Ｘ軸方向の基準長
さを１０ｍｍ、測定ピッチを５μ、測定速度を０．５ｍ
ｍ／ｓｅｃで求めた。そして同様の測定をＹ軸方向１０
ｍｍ幅内で任意の５点について測定し、その５点のＲｍ
ａｘの平均値を算出し、これを本願の表面平滑性Ｒｍａ
ｘの値とした。Ｒｍａｘの測定装置としては、株式会社
東京精密製のハンディサ−フ（ｈａｎｄｙｓｕｒｆ）Ｅ
−３０Ａ等も使用できる。測定条件、測定可能範囲等は
少し異なるが、このハンディサ−フＥ−３０Ａを使用し
て測定した値も、前者の装置を使用した測定値と大きな
差はなかった。

【００１２】表面平滑性Ｒｍａｘが２００μｍを越える
と、剥離強度をコントロ−ルすることが難しい。表面平
滑性Ｒｍａｘを調整するには、気泡径（現在の所最小気
泡のものは５μｍまで出来ている）、エア−量、熱ロ−
ル等の手段による。現在発泡体では、５μｍ程度のもの
が限界である。そして、熱可塑性樹脂積層発泡シ−トと
熱可塑性樹脂フィルムの剥離強度については５〜４００
ｇ／２５ｍｍ幅の範囲とする。５ｇ／２５ｍｍ幅未満で
は容器として使用中に剥離してしまい、他方、４００ｇ
／２５ｍｍ幅を越えると剥離しにくく、無理に剥離する
とフィルムが破れることがある。また、蓋を剥離可能に
積層する場合は、剥離強度は１００ｇ／２５ｍｍ幅以上
にすることが好ましい。なお剥離強度の測定は、サンプ
ルを巾２５ｍｍ、長さ１１０ｍｍとし、Ｏｒｉｅｎｔｅ
ｃ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製のテンシロンＲＴＭ−５
００を使用し、毎分２００ｍｍのスピ−ドで、フィルム
と発泡シ−トの端部を１８０度の方向に互いに引っぱり
剥離した時にチャ−ト紙に記録された値の平均値であ
る。

【００１３】本発明における熱可塑性樹脂発泡シ−ト
は、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリ
エステル系樹脂等を押出機内に供給し、加熱混練して溶
融し、溶融状態の樹脂中に発泡剤を添加して通常は製造
する。本発明において使用するポリスチレン系樹脂とは
スチレン、メチルスチレン、ジメチルスチレン等のスチ
レン系ビニルモノマ−を主構成単位とする重合体を示す
もので、この発明で使用する発泡ポリスチレン系シ−ト
としてはポリスチレンホモ重合体またはスチレン系モノ
マ−を５０重量％以上含有する共重合体で構成されてい
る発泡シ−トであり、スチレン系モノマ−と共重合しう
るモノマ−としてはアクリル酸、メタクリル酸もしくは
これらのエステル、アクリロニトリル、アクリルアシ
ド、メタクリルニトリル、無水マレイン等である。ま
た、ポリオレフィン系樹脂としては高密度ポリエチレ
ン、低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、エチレン−カルボン酸エステル共重合体、エチレン
−カルボン酸金属塩共重合体、結晶性プロピレンホモポ
リマ−、結晶性プロピレン−エチレン共重合体、結晶性
プロピレン−エチレン−ジエン三元共重合体であり、ポ
リエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレ−
ト、ポリブチレンテレフタレ−ト、ポリブチレンテレフ
タレ−トエラストマ−、結晶性ポリエステル、ポリシク
ロヘキサンテレフタレ−ト等を挙げることができる。

【００１４】発泡剤としては、炭化水素、例えばプロパ
ン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ペン
タン、あるいはこれらの混合物、そしてＮ₂、ＣＯ₂、Ｎ
₂／ＣＯ₂、水、水と−ＯＨ、−ＣＯＯＨ、−ＣＮ、−Ｎ
Ｈ₃、−ＯＳＯ₃Ｈ、−ＮＨ、ＣＯ、ＮＨ₂、−ＣＯＮ
Ｈ₂、−ＣＯＯＲ、−ＣＨＳＯ₃Ｈ、−ＳＯ₃Ｈ、−ＣＯ
ＯＮ₄、−ＣＯＯＮＨ₄、の基を持つものとの混合物であ
る。また、有機系発泡剤としてアゾジカルボン酸アミ
ド、ジニトロペンタメチレンテトラミン、４、４’オキ
シビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等の発泡剤を
挙げることができる。更に、重炭酸ナトリウム及び／ま
たは重炭酸塩と、クエン酸の如き有機酸及び／又は有機
酸の塩との組合せなども使用することができる。また、
クエン酸エステル類等も使用できるが、これらは低分子
オレフィン、流パラ牛脂油等でコ−ティングして使用で
きる。その他、これらの混合物である。そして、熱可塑
性樹脂発泡シ−トの発泡倍率としては１．５〜２０倍程
度である。この発泡シ−トを製造するに当たっては、樹
脂中に通常使用されている配合剤、例えば気泡調整剤、
顔料等を添加しても良い。本発明において、後に熱成形
する場合には、発泡シ−トの厚みは、０．３〜５．０ｍ
ｍが通常使用される。

【００１５】他方、熱可塑性樹脂発泡シ−トに積層され
る熱可塑性樹脂フィルムの厚みは通常５〜５００μｍで
ある。厚みが５μｍ未満の単層フィルムを押出した場
合、ピンホ−ル等を発生しやすい。又、５μｍ未満の単
層フィルムを共押出しにより積層発泡シ−トを製造した
場合、フィルムが破れ穴があく場合が生じることがあ
る。また、５００μｍを超える場合では経済性が悪く、
熱融着により積層する場合、フィルムの熱容量が大き過
ぎて熱可塑性樹脂発泡シ−トが熱の影響を大きく受け、
成形時、熱可塑性樹脂発泡シ−トと分離する場合があ
る。

【００１６】これらの熱可塑性樹脂フィルムとしては、
線状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度
ポリエチレン、プロピレンホモポリマ−、エチレン・プ
ロピレンランダムコポリマ−、エチレン・プロピレンブ
ロックコポリマ−、エチレン・プロピレン−ブテン−タ
−ポリマ−、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン
−不飽和カルボン酸エステル共重合体（例えば、エチレ
ン−メチルメタクリレ−ト共重合体）、エチレン−不飽
和カルボン酸金属塩共重合体（例えば、エチレン−アク
リル酸マグネシウム（又は亜鉛）共重合体）、プロピレ
ン−塩化ビニルコポリマ−、プロピレン−ブテンコポリ
マ−、プロピレン−無水マレイン酸コポリマ−、プロピ
レン−オレフィン共重合体（プロピレン−エチレン共重
合体、プロピレン−ブテン−１共重合体）ポリエチレン
又はポリプロピレンの不飽和カルボン酸（例えば、無水
マレイン酸）変性物、エチレン−プロピレンゴム、アタ
クチックポリプロピレン等が挙げられ、ポリエチレン、
エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−ブテン−
１共重合体及びこれら２種以上の混合物等のフィルムが
あげられる。結晶性ポリプロピレン系樹脂としては結晶
性プロピレンホモポリマ−が好適であるが、それ以外に
結晶性プロピレン−エチレン共重合体、結晶性エチレン
−プロピレン−ジエン三元共重合体等のポリプロピレン
を主とする重合体が挙げられる。また、ポリスチレン系
樹脂、ポリエステル系樹脂等、前記熱可塑性樹脂発泡体
で例示した樹脂も適宜使用できる。

【００１７】更に、内容物の鮮度保持を長くするために
予め抗菌剤例えば銀イオン、わさびからの抽出液等を混
合したフィルムやガスバリヤ性フィルムを熱可塑性樹脂
発泡シ−トに積層することが好ましい。これらのガスバ
リヤ性フィルムとしては、エチレン酢酸ビニル系共重合
体、ポリビニルアルコ−ル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ
アミド、ポリエステル、ポリアクリロニトリル、塩化ビ
ニリデン系・アクリロニトリル共重合体、アクリルニト
リル系メチルメタアクリレ−ト・ブタジエン共重合体、
ナイロン６、二軸延伸ナイロン、二軸延伸ポリエチレン
テレフタレ−ト、二軸延伸ポリプロピレン、高密度ポリ
エチレン、アイオノマ−樹脂（例えば、登録商標サ−リ
ン）からなるフィルム、或は前記重合体を組み合わせた
フィルム、或は、金属蒸着フィルムの単独、もしくは、
これら複数のフィルムを積層したものが用いられる。ア
ルミ箔、またはアルミ箔を積層した熱可塑性樹脂フィル
ムを積層することもできる。

【００１８】本発明において、熱可塑性樹脂発泡シ−ト
と熱可塑性樹脂フィルムとの積層には、接着剤による積
層、或いは熱ロ−ルによる積層、共押出、あるいは発泡
シ−トとフィルムの中間にＴダイから押し出された溶融
状態の接着性樹脂フィルムを介して圧着積層する方法等
がある。使用しうる接着剤としては熱可塑性樹脂系接着
剤、熱可塑性エラストマ−系接着剤、感圧型接着剤、ホ
ットメルト型接着剤、ゴム系接着剤等の何れでも良い。
例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ア
クリル酸メチル共重合体及びこれらの混合物、スチレン
ブロックブタジエンブロック共重合体エラストマ−、ス
チレンブタジエン共重合体エラストマ−等を用いること
が出来る。熱圧着の場合には、熱ロ−ルで接合面の反対
側よりフィルムを加熱、圧着する。この場合、加熱、圧
着するロ−ルの表面は、クロムメッキ又はテフロンコ−
ティングを行い、加熱されたフィルムとの接着あるいは
べたつきを防止している。本発明においては、熱ロ−ル
による加熱圧着と共に、接合面を加熱装置によって加熱
することが好ましい。

【００１９】この発泡シ−トを成形して、成形品を得る
場合は、バリヤフィルムを成形品の内側にすることが多
く、このフィルム上に蓋をシ−ルすることになる。この
場合、剥離強度が約１００ｇ／２５ｍｍ幅未満だと、蓋
を開封する際にフィルムも蓋とともに剥がれてしまう。
このような場合には、蓋を積層する成形品の位置に凸凹
のすじを付けたり、ロ−レット加工、ナシジ（梨地模
様）加工又はリング状に溝をつけたりしておくと、成形
時にプレスされた部分だけ剥離強度が２０〜２００％上
がり、蓋の開封の時にフィルムが剥離しなくなる。ま
た、接着層を発泡させたり、接着層にフィラ−を混合す
れば、接着力が弱くなり、ロ−レット加工等の処理をし
た場合に、接着力の強度の差を大きくさせ易いという効
果がある。

【００２０】熱可塑性樹脂発泡シ−トと熱可塑性樹脂フ
ィルムとの積層は、共押出方法によって行っても良い。
その理由は安定性、作業性、経済性に優れるからであ
る。熱可塑性樹脂積層発泡シ−ト又はその成形品から、
熱可塑性樹脂フィルムを剥離し、発泡体の剥離表面を観
察した結果、共押出で剥離強度のバラツキを小さくする
為には、気泡径及び表面平滑性を一定範囲に制御するこ
とが重要であることが、テストを重ねることによって明
確になった。熱可塑性樹脂積層発泡シ−ト（以下原反と
いうこともある）とその成形品との剥離強度の値は、成
形方法及び成形形状により異なるが、大きな差はなく、
２０％以内で一般的には成形品の方が原反より大きくな
る。

【００２１】共押出において、熱可塑性樹脂発泡シ−ト
の表面における気泡の短径方向の径の大きさを０．００
５〜０．５ｍｍ且つ表面平滑性Ｒｍａｘを５〜２００μ
ｍに制御するには、金型先端のアウトリングの円周方向
の温度バラツキを３．０℃以内、且つ押出量のバラツキ
を３％以内に制御することが好ましい。金型先端のアウ
トリングの円周方向の温度バラツキは、円周方向８点を
表面温度計で測定し、最大値と最小値との差とした。ま
た、押出時中の任意の時に、２０分間連続して一分ごと
の押出量の重量を測定し、その平均値、及び最大値と最
小値との差を算出する。そして前記平均値に対する最大
値と最小値との差の割合を押出し量のバラツキとした。
そして、押出機のシリンダ−先端の温度バラツキを５．
０℃以内とすることは更に好ましい。押出機のシリンダ
−先端の温度バラツキは、シリンダ−先端の外側表面円
周方向６点を表面温度計で測定し、最大値と最小値との
差とした。また、押出量のバラツキを小さくする為に、
原料樹脂の含水量を０．１％以下におさえたり、押出機
ホッパ−取付周囲の冷却を行ったり、シリンダ−の加熱
冷却装置の長さや各加熱冷却装置間の間隔を狭くするこ
とは、特に有効である。

【００２２】また、押出直後に発泡シ−ト表面をエア−
で冷却して気泡径を小さくすることができるが、冷却エ
ア−の温度、量を適宜調整することは有効である。共押
出し方法において熱可塑性樹脂発泡シ−トと熱可塑性樹
脂フィルム間に接着剤を介してもよく、その際、使用で
きる接着剤としてはエチレン−酢酸ビニル共重合体、メ
タアクリル酸メチル重合体等である。また、本発明にお
いては、熱可塑性樹脂フィルムを熱可塑性樹脂発泡シ−
トの両面に積層しても良い。また、発泡シ−トと異質の
樹脂の発泡シ−トとの積層発泡体についても適用でき
る。例えば、発泡ポリスチレンシ−トと発泡ポリエチレ
ンシ−トとを熱可塑性樹脂フィルムを介して貼り合わせ
成形品を製造し、使用後発泡ポリエチレンシ−トと発泡
ポリスチレンシ−トを剥離して回収する等である。フィ
ルムのバリヤを十分行えばリサイクル原料（使用済み回
収品）例えば、トレ−、丼容器等の回収原料を食品容器
用に使用することができる。フィルムは多層でも良く、
エチレン−ビニルアルコ−ル等をオレフィンの間に積層
して使用しても良い。本願の用途としては、または成形
品の用途としては、平板状パネル、装飾材、建材、自動
車天井材、包装材等がある。何れも使用後、フィルムを
剥離して本体側を再使用できる。

【００２３】次に、図面によって本発明の熱可塑性樹脂
積層発泡シ−トの共押出によって製造する装置及びその
製法を簡単に説明する。図１において、２１、２２、２
３は押出機で、１、２、３は押出機の加熱シリンダ−で
ある。４、５、６は押出機のスクリュ−、７、８、９、
１０、１１は樹脂の通路である。１２は金型で、内型と
外型とから構成されている。１３は環状の金型スリット
で、１４は押出発泡された熱可塑性樹脂積層発泡シ−ト
である。２０は合流部である。２１の押出機からは発泡
剤を含有した熱可塑性樹脂が、２２の押出機からは接着
剤用原料が、２３の押出機からはフィルム用原料がそれ
ぞれ合流部２０に流入される。そして積層された状態で
金型１２の樹脂通路を通って、金型スリット１３から円
筒状に押し出される。

【００２４】

【実施例及び比較例】次に実施例をもって、更に本発明
を具体的に説明するが、本発明はこの実施例に限定され
るものではない。 実施例１ ＭＩが１．５のポリスチレン樹脂（商品名 デンカスチ
ロ−ル（ＤＥＡＫＡＳＴＹＲＯＬ）ＨＲＭ−２ 電気化
学工業株式会社）１００重量部に気泡調整剤として直径
約５〜１５μｍのタルク微粉末０．６重量部を添加し、
これを内径が９０ｍｍの押出機のホッパ−上に取り付け
られたスクリュ−式混合供給装置に投入し、均一になる
ように混和してホッパ−から押出機に供給した。押出機
のシリンダ−温度は２３４℃で、発泡剤としてブタンガ
ス（ｉ−ブタン６５％、ｎ−ブタン３５％）を３．６重
量％加え、６７ｋｇ／ｈｒの割合で合流部に流入した。
一方、フィルム用原料として、ＭＩが４．０の低密度ポ
リエチレン樹脂（商品名三菱ポリエチＬＤ ＬＫ−４０
三菱油化株式会社）を内径６５ｍｍの押出機に供給し、
そして合流部に流入した。一方、接着剤用原料として、
エチレン−酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニル含量１１％
商品名 ＥＶＡ２５Ｋ 三菱油化株式会社）を内径４
５ｍｍの押出機に供給し、そして合流部に流入した。合
流された樹脂は、口径１０５ｍｍ、スリット幅０．５ｍ
ｍの金型に流入され押し出され、発泡ポリスチレンと低
密度ポリエチレンフィルムが接着剤層を介在した３層積
層発泡シ−トを製造した。この時、金型スリットから出
た直後に、円筒形に押し出された積層シ−トの内側と外
側とにエア−をかけて積層発泡シ−トを冷却した。エア
−の温度は３８℃、エア−量は内側が０．１１Ｎｍ³／
ｍ²、外側が０．０８Ｎｍ³／ｍ²であった。また、フィ
ルムが貼られている側の発泡シ−トの波縞の発生による
山部、谷部の気泡をできるだけ少なくする必要がある。
それは、山部と谷部とで剥離バラツキが生じるからであ
る。

【００２５】また、押出変動をできるだけ少なくする為
に、ポリスチレン樹脂は、含水量を０．１重量％以下と
し、押出機のホッパ−取付周囲の冷却を行い、シリンダ
−の加熱冷却装置の１ゾ−ンの長さを、一般に使用され
ている６００〜８００ｍｍから４５０ｍｍと短くし、且
つ４０ｍｍ以上あった加熱冷却用装置間の間隙を２０ｍ
ｍ以内とした。このことにより従来は押出吐出量の変動
が３〜６％あったが、２％以内となった。また、シリン
ダ−先端の温度バラツキは２℃であった。又、金型は外
型と内型とからなり、外型と内型との間の樹脂通路にお
いて、外型の厚さは、冷却を重視する観点から通常１５
〜５０ｍｍとされているが、もっと大きくする。例え
ば、金型中央部では５０〜１５０ｍｍとし、金型先端部
では３０〜６０ｍｍとし、バンドヒ−タ−をちどり状に
取り付けた。その結果、金型円周方向の温度バラツキ
が、従来３〜５℃あったものが、１〜３℃とすることが
できた。得られた熱可塑性樹脂積層発泡シ−トの発泡層
の厚みは１．３７ｍｍ、坪量は１３３ｇ／ｍ²、フィル
ム厚みは３６μｍであった。この積層発泡シ−トのフィ
ルムを剥して発泡体層の表面を観察したところ、気泡の
短径方向の径の大きさは０．３２６ｍｍ、表面平滑性Ｒ
ｍａｘは１１３μｍで、剥離強度は平均で２９２ｇ／２
５ｍｍ幅（ｎ＝５）で、剥離強度のバラツキは１６．２
％であった。これを２次発泡させて、厚み３．４ｍｍの
積層発泡シ−トを得た。発泡層とフィルムの剥離強度は
平均で２８４ｇ／２５ｍｍ幅（ｎ＝５）で、剥離強度の
バラツキは１６．２％であった。このシ−トでグラタン
容器（１５５Ｌ×１２５Ｗ×３１Ｈ）を成形したとこ
ろ、良好に成形でき、容器の底の部分の気泡の短径方向
の径の大きさは０．３０３ｍｍ、表面平滑性Ｒｍａｘは
１０９μｍで、剥離強度は平均で３０７ｇ／２５ｍｍ幅
（ｎ＝５）であった。剥離強度のバラツキは１４．５％
であった。

【００２６】実施例２ ＭＩが１．５のポリスチレン樹脂（商品名 デンカスチ
ロ−ル（ＤＥＮＫＡＳＴＹＲＯＬ）ＨＲＭ−２ 電気化
学工業株式会社）１００重量部に気泡調整剤としてタル
ク１重量部を添加し、これを内径が９０ｍｍの押出機に
供給し、シリンダ−温度２３０℃で溶融し、これに発泡
剤としてｉ−ブタンを加え、押出機先端部のサ−キュラ
−金型から押出発泡してポリスチレン発泡シ−トを製造
した。その吐出量は８５ｋｇ／ｈｒであった。そして、
発泡シ−トの流れ方向とほぼ直角方向にそれぞれ１３０
℃に加熱された２本のロ−ルが設けられた引取機（以下
Ｓロ−ルという）に、発泡シ−トをＳ字状に巻き込ん
で、約３ｍ／ｍｉｎで引き取り、次いでこの発泡シ−ト
をロ−ル状に巻き取った。この発泡シ−トの厚さは２．
２ｍｍ、坪量は２４０ｇ／ｍ²、短径方向の気泡径は
０．３３ｍｍ、表面平滑性Ｒｍａｘは７５μｍであっ
た。このシ−トにＥＶＡ（ＶＡＣ１１％）／ＮＡ／ＥＶ
ＯＨ／ＰＳ（スミライト 住友ベ−クライト株式会社）
よりなる積層フィルム８０μｍを１９０℃の加熱ロ−ル
でフィルムの外側から熱圧着して、スピ−ド８ｍ／ｍｉ
ｎで融着し、次いで約１秒後に２１℃の冷却ロ−ルで冷
却した。 ＥＶＡ エチレン酢酸ビニル共重合体 ＶＡＣ 酢酸ビニル含量 ＮＡ ポリアミド ＥＶＯＨ エチレンビニルアルコ−ル共重合体 ＰＳ ポリスチレン 得られた積層発泡シ−トの発泡シ−トとフィルムとの剥
離強度を５回測定した。即ち、ｎ＝５で、その値は、そ
れぞれ３０５ｇ／２５ｍｍ幅、３０７ｇ／２５ｍｍ幅、
３３１ｇ／２５ｍｍ幅、３３２ｇ／２５ｍｍ幅、３２５
ｇ／２５ｍｍ幅であった。剥離強度の平均値は３２０ｇ
／２５ｍｍ幅で、剥離強度のバラツキ＝（最大値−最小
値）／平均値×１００＝（３３２−３０５）／３２０×
１００＝８．４％であった。この積層発泡シ−トを成形
機で、ヒ−タ−温度約３９５℃、加熱時間５．３秒で丼
容器を成形した。成形中にフィルムが剥離することもな
く、良好に成形できた。丼容器形状、剥離強度は表１の
通りである。

【００２７】比較例１ 実施例２において、タルクを０．１重量部とし、Ｓロ−
ルを常温で引取った以外は同様にして行った。発泡シ−
トの厚さは２．１ｍｍ、坪量は２４５ｇ／ｍ²、短径方
向の気泡径は０．５１ｍｍ、表面平滑性Ｒｍａｘは２４
５μｍであった。実施例２と同じフィルムを同じ条件で
融着した所、剥離強度の平均値は４９１ｇ／２５ｍｍ幅
であった。手でフィルムを剥すと、発泡シ−トが材料破
壊を起した。剥離強度はｎ＝５で、それぞれの測定値は
３８５ｇ／２５ｍｍ幅、４３８ｇ／２５ｍｍ幅、５５０
ｇ／２５ｍｍ幅、５３５ｇ／２５ｍｍ幅、５４７ｇ／２
５ｍｍ幅であった。剥離強度のバラツキは３３．６％で
あった。この積層発泡シ−トを成形機で、ヒ−タ−温度
約３９５℃、加熱時間５．５秒で丼容器を成形した。剥
離強度のバラツキが大きく、剥離の調整が難しかった。

【００２８】実施例３ ポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）（商品名帝人ペ
ット樹脂ＴＲ８５８０帝人株式会社）を乾燥後、炭酸ナ
トリウム０．１重量部、タルク０．６重量部添加し、シ
リンダ−温度２７０〜２９０℃でｎ−ブタンを加え、押
出機先端部のサ−キュラ−金型から押出した。そして、
１０５℃に加熱されたＳロ−ルを用いて、約４．５ｍ／
ｍｉｎで引取った。発泡シ−トの厚さは１．４５ｍｍ、
坪量は２６２ｇ／ｍ²、短径方向の気泡径は０．４８ｍ
ｍ、表面平滑性Ｒｍａｘは１２３μｍであった。厚さ５
０μｍのＰＥＴフィルム（商品名ＦＦＬ 帝人株式会
社）にＥＶＡ（ＶＡＣ１１％ 商品名三菱ポリエチ−Ｅ
ＶＡ２５Ｋ 三菱油化株式会社）を１５μコ−トしたも
のと上記発泡シ−トとを、１３５℃に加熱された熱ロ−
ルで、フィルムの外側から熱圧着し、３．６ｍ／ｍｉｎ
のスピ−ドで融着し、続いて約０．５秒後２１℃の冷却
ロ−ルで冷却した。剥離強度の平均値は３１３ｇ／２５
ｍｍ幅で（ｎ＝５、それぞれ２８７ｇ／２５ｍｍ幅、３
１８ｇ／２５ｍｍ幅、３２７ｇ／２５ｍｍ幅、３３２ｇ
／２５ｍｍ幅、３０１ｇ／２５ｍｍ幅）、バラツキ＝
（最大値−最小値）／平均値×１００＝１４．４％であ
った。この積層発泡シ−トを成形機で、ヒ−タ−温度約
３０５℃、加熱時間９．３秒でグラタン容器を成形し
た。成形中にフィルムが剥離することもなく、良好に成
形できた。表１のように剥離強度の平均は３１４ｇ／２
５ｍｍ幅で、フィルムが剥離することもなかった。

【００２９】比較例２ 実施例３において、タルクを０．３重量部とし、Ｓロ−
ルにより常温で引き取った以外は同様にして行った。発
泡シ−トの厚さは１．５５ｍｍ、坪量は２６７ｇ／
ｍ²、短径方向の気泡径は０．５３ｍｍ、表面平滑性Ｒ
ｍａｘは２５５μｍであった。このシ−トに実施例３と
同じフィルムを１２１℃に加熱された熱ロ−ルでフィル
ムの外側から熱圧着し、３．５ｍ／ｍｉｎのスピ−ドで
融着し、続いて約０．５秒後２１℃の冷却ロ−ルで冷却
した。剥離強度の平均値は３４５ｇ／２５ｍｍ幅（ｎ＝
５、２７０ｇ／２５ｍｍ幅、３６５ｇ／２５ｍｍ幅、３
９４ｇ／２５ｍｍ幅、３３１ｇ／２５ｍｍ幅、３６５ｇ
／２５ｍｍ幅）であった。剥離強度のバラツキは３５．
９％であった。この積層発泡シ−トを成形機で、ヒ−タ
−温度約２９８℃、加熱時間９．２秒でグラタン容器を
成形したところ、成形時にバブルが発生した。この容器
の剥離強度は、表４のようにバラツキが大きかった。

【００３０】実施例４ （発泡シ−ト用原料として、）ポリプロピレン（商品名
Ｐｒｏ−ｆａｘ ＰＦ８１４ ハイモント社）に、気泡
調整剤（商品名ダイブロ−ＨＣ Ｎｏ．２ 大日精化工
業株式会社）０．２重量部を添加し、内径が９０ｍｍの
押出機に供給し、シリンダ−温度２３０℃〜２４５℃で
ｉ−ブタンを加え、６６ｋｇ／ｈｒの割合で合流部に流
入し、（一方、フィルム用原料として、）ポリスチレン
（ＰＳ）（商品名 デンカスチロ−ルＨＲＭ−２ 電気
化学工業株式会社）とハイインパクトポリスチレン（Ｈ
ＩＰＳ）（ブタジエン分６％ 商品名 デンカスチロ−
ルＨＩ−Ｅ−４ 電気化学工業株式会社）１：１の混合
物に、顔料（黄色マスタ−バッチ）を添加し、内径が６
５ｍｍの押出機に供給し、２３０℃で溶融して１９ｋｇ
／ｈｒの割合（押出量）で合流部に流入し、（又接着剤
用原料として、）エチレン−酢酸ビニル（ＶＡＣ６％
商品名サンテック−ＥＶＡ ＥＦ−０６０３旭化成株式
会社）とポリエチレン（ＰＥ）（商品名サンテック−Ｌ
Ｄ Ｆ１９２０ 旭化成株式会社）１：１の混合物を内
径が４５ｍｍの押出機に供給し、１８０℃で９ｋｇ／ｈ
ｒの割合で合流部に流入し、共押出して積層発泡シ−ト
を得た。また、押出変動をできるだけ少なくする為に、
樹脂は、含水量を０．１重量％以下とし、押出機のホッ
パ−取付周囲の冷却を行い、シリンダ−の加熱冷却装置
の１ゾ−ンの長さを、一般に使用されている６００〜８
００ｍｍから４５０ｍｍと短くし、且つ４０ｍｍ以上あ
った加熱冷却用装置間の間隙を２０ｍｍ以内とした。こ
のことにより従来は押出吐出量の変動が３〜６％あった
が、２％以内となった。また、シリンダ−先端の温度バ
ラツキは２℃であった。又、金型は外型と内型とからな
り、外型と内型との間の樹脂通路において、外型の厚さ
は、冷却を重視する観点から１５〜５０ｍｍとされてい
るが、もっと大きくする。例えば、金型中央部では５０
〜１５０ｍｍとし、金型先端部では３０〜６０ｍｍと
し、バンドヒ−タ−をちどり状に取り付けた。その結
果、金型円周方向の温度バラツキが、従来３〜５℃あっ
たものが、１〜３℃とすることができた。この積層発泡
シ−トの厚さは、１．３３ｍｍ、坪量は３４０ｇ／ｍ²
であった。積層発泡シ−トからフィルムを剥がした所、
短径方向の気泡径は０．５０ｍｍ、発泡シ−トの表面平
滑性Ｒｍａｘは１９８μｍであった。剥離強度は２５ｇ
／２５ｍｍ幅（ｎ＝５、２２ｇ／２５ｍｍ幅、２５ｇ／
２５ｍｍ幅、２４ｇ／２５ｍｍ幅、２８ｇ／２５ｍｍ
幅、２６ｇ／２５ｍｍ幅）で、剥離強度のバラツキは２
４％であった。この積層発泡シ−トを成形機で、ヒ−タ
−温度約３８０℃、加熱時間１６．５秒でグラタン容器
を成形した。成形中にフィルムが剥離することもなく、
良好に成形できた。

【００３１】実施例５ 実施例４において、内径が６５ｍｍの押出機を停止さ
せ、接着層付ＰＰ発泡シ−トを押し出した。接着層であ
るＥＶＡを剥がし、気泡径とＲｍａｘを測定した所、短
径方向の気泡径は、平均０．５０ｍｍであり、Ｒｍａｘ
は１８５μｍであった。発泡シ−トの坪量は３４２ｇ／
ｍ²、厚み１．３８ｍｍで接着層を加えると坪量は３８
８ｇ／ｍ²となった。この発泡シ−トの接着面にＮＡ／
ＥＶＯＨ／ＰＳ（住友ベ−クライト株式会社）の７３μ
ｍのバリヤフィルムを、８５℃の熱風をシ−トとフィル
ムの接着面にかけ、１９５℃に加熱された熱ロ−ルでフ
ィルムの外側から３．２ｍ／ｍｉｎのスピ−ドにて熱圧
着した。この積層フィルムの剥離強度は２６ｇ／２５ｍ
ｍ幅（ｎ＝５ ２５ｇ／２５ｍｍ幅、２９ｇ／２５ｍｍ
幅、２８ｇ／２５ｍｍ幅、３０ｇ／２５ｍｍ幅、３１ｇ
／２５ｍｍ幅）で、バラツキは２３．１％であった。こ
の積層発泡シ−トを成形機で、ヒ−タ−温度３６５℃、
加熱時間１６．７秒でグラタン容器を成形した。成形中
にフィルムが剥離することもなく、良好に成形できた。

【００３２】実施例６ ４５μのＥＭＡ／ＰＥフィルムにホットメルトコ−ティ
ングした吸水、吸油性の不織布を積層した積層フィルム
を実施例２と同じ発泡シ−トに、７５℃の熱風をシ−ト
とフィルムの接着面にかけ、１４０℃に加熱された熱ロ
−ルでフィルムの外側から６．０ｍ／ｍｉｎのスピ−ド
にて熱圧着した後、約１．５秒後に２１℃に設定された
ロ−ルに接触させてフィルム側を冷却した。使用した不
織布はＰＰ２０％混合レ−ヨンで、約３０ｇ／ｍ²のも
のを用いた。剥離強度は、１３２ｇ／２５ｍｍ幅（ｎ＝
５で１２３ｇ／２５ｍｍ幅、１３８ｇ／２５ｍｍ幅、１
３１ｇ／２５ｍｍ幅、１４２ｇ／２５ｍｍ幅、１２８ｇ
／２５ｍｍ幅）で、バラツキは１９／１３２×１００＝
１４．４％であった。 ＥＭＡ エチレン−アクリル酸メチル共重合体（商品名
ユカロンＥＭＡ ＸＧ−３００Ｅ アクリル酸メチル
含量１３％ 三菱油化株式会社） ＰＥ ポリエチレン（商品名 ポリエチ−ＬＤ ＨＥ
−６０ ＶＡＣ含量６％ 三菱油化株式会社） この積層発泡シ−トを成形機で、ヒ−タ−温度３５５
℃、加熱時間６．５秒でグラタン容器を成形した。成形
中にフィルムが剥離することもなく、良好に成形でき
た。

【００３３】実施例７ 使用済みの、発泡ポリスチレンとハイインパクトポリス
チレンを含んだフィルムの積層トレ−を市場から回収し
て洗浄し、次いで粉砕し、回収押出機でペレット化し
た。このペレットのＭＩは６．７（ＪＩＳ−Ｋ６８７０
の方法で測定）でゴム分として粒径約１〜６μｍのブタ
ジエンがサラミ構造状に、０．１％混っていた。このペ
レットに、粒径約１μｍのタルク０．３重量部とステア
リン酸バリウム０．３重量部を加え気泡調製した。前記
原料を９０ｍｍ押出機（Ｌ／Ｄ＝４０）に供給し、シリ
ンダ−温度２３０℃で溶融後、発泡剤としてノルマルブ
タン／イソブタン＝６／４の比率で加え、発泡適正温度
にした後、押出機先端のサ−キュラ−金型より押出発泡
し、押出直後にシ−ト表面を０．１５Ｎｍ³／ｍ²のエア
−で冷却し、常温のＳロ−ルにより３．１ｍ／ｍｉｎで
引取った。発泡シ−トの厚さは１．１ｍｍ、坪量３２０
ｇ／ｍ²で、短径方向の気泡径は０．２３ｍｍ、表面の
Ｒｍａｘは８３μｍであった。このシ−トを４日放置
後、このシ−トに、４６０μｍの厚みのブタジエンゴム
分約６％含んだ耐衝撃性ポリスチレン樹脂フィルムを、
７７℃の熱風をシ−トとフィルムの接着面にかけ、１８
５℃に加熱された熱ロ−ルでフィルムの外側から７ｍ／
ｍｉｎのスピ−ドにて熱圧着した後、すぐに２１℃に設
定されたロ−ルに接触させてフィルム側を冷却した。結
果は表３に示す。この積層発泡シ−トを成形機で、ヒ−
タ−温度４１０℃、加熱時間６．８秒で丼容器を成形し
た。成形中にフィルムが剥離することもなく、良好に成
形できた。

【００３４】実施例８ 使用済みの、発泡ポリスチレンとハイインパクトポリス
チレンを含んだフィルムの積層トレ−を市場から回収し
て洗浄し、次いで後粉砕し、回収押出機でペレット化し
た。このペレットのＭＩは６．７（ＪＩＳ−Ｋ６８７０
の方法で測定）でゴム分として粒径約１〜６μｍのブタ
ジエンがサラミ構造状に、０．１％混っていた。このペ
レットに、粒径約１μｍのタルク０．３重量部とステア
リン酸バリウム０．３重量部を加え気泡調製した。前記
原料を９０ｍｍ押出機（Ｌ／Ｄ＝４０）に供給しシリン
ダ−温度２３０℃で溶融後発泡剤としてノルマルブタン
／イソブタン＝６／４の比率で加え、発泡適正温度にし
た後、押出機先端のサ−キュラ−金型より押し出し発泡
するとほぼ同時にエア−を０．１５Ｎｍ³／ｍ²加え、常
温のＳロ−ルにより３．１ｍ／ｍｉｎで引取った。発泡
シ−トの厚さは１．１ｍｍ、坪量３２０ｇ／ｍ²で、短
径方向の気泡径は０．２０ｍｍ、表面のＲｍａｘは８３
μｍであった。このシ−トを４日放置後、このシ−トに
５２０μｍの厚みのブタジエンゴム分約６％含んだ耐衝
撃性ポリスチレン樹脂フィルムを、８０℃の熱風をシ−
トとフィルムの接着面にかけ、１９５℃に加熱された熱
ロ−ルでフィルムの外側から４ｍ／ｍｉｎのスピ−ドに
て熱圧着した後、すぐに２１℃に設定されたロ−ルに接
触させてフィルム側を冷却した。結果は表３に示す。こ
の積層発泡シ−トを成形機で、ヒ−タ−温度約４１０
℃、加熱時間７．６秒で丼容器を成形した。フィルムが
厚く発泡シ−トが少し熱でおかされた。以上の実施例及
び比較例の結果を表１、表２、表３及び表４に示す。

【００３５】

【表１】

【００３６】

【表２】

【００３７】

【表３】

【００３８】

【表４】

【００３９】

【発明の効果】以上述べたように、本発明は特定の気泡
径と表面平滑性を有する熱可塑性樹脂発泡シ−トと熱可
塑性樹脂フィルムとを融着、接着剤、あるいは共押出に
よって、連続的且つ経済的に熱可塑性樹脂積層発泡シ−
トを製造することができる。また、得られた熱可塑性樹
脂積層発泡シ−ト、あるいは該熱可塑性樹脂積層発泡シ
−トから成形された成形品は、適度の剥離強度を有し、
しかも剥離強度のバラツキが小さい。従って、平板状パ
ネル、装飾材、建材、自動車用天井材、包装材、食品容
器等として使用中にフィルムが剥がれることがない。ま
た各種用途に使用した後、回収、再生する為にフィルム
を剥離する際でも、剥離中にフィルムが切断したり、全
面あるいは部分的に剥離できない等の問題もない。そし
て、原反から食品容器等を成形した後の打ち抜きシ−ト
をリサイクルする際にも、フィルムを問題なく剥がすこ
とができるという効果がある。以上の様に、本願の熱可
塑性樹脂積層発泡シ−ト、あるいは該熱可塑性樹脂積層
発泡シ−トから成形された成形品は、平板状パネル、装
飾材、建材、自動車用天井材、包装材、食品容器等とし
て好適に使用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明にかかる熱可塑性樹脂積層発泡シ−
トを製造するための共押出機の説明図

【符号の説明】

１，２，３ 押出機の加熱シリンダ− ４，５，６
押出機のスクリュ− ７，８，９，１０，１１ 樹脂の通路 １２ 金型 １３ 環状の金型スリット １４ 押出発泡された熱可塑性樹脂積層発泡シ−ト ２０ 合流部 ２１，２２，
２３ 押出機

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表面における気泡の短径方向の径の大き
   さが０．００５〜０．５ｍｍ且つ表面平滑性Ｒｍａｘが
   ５〜２００μｍの熱可塑性樹脂発泡シ−トと、熱可塑性
   樹脂フィルムとが積層され、前記熱可塑性樹脂発泡シ−
   トと前記フィルムの剥離強度が５〜４００ｇ／２５ｍｍ
   幅であることを特徴とする剥離可能な熱可塑性樹脂積層
   発泡シ−ト。
2. 【請求項２】 熱可塑性樹脂発泡シ−トと熱可塑性樹脂
   フィルムとが、接着剤を介して積層されたことを特徴と
   する請求項１記載の剥離可能な熱可塑性樹脂積層発泡シ
   −ト。
3. 【請求項３】 熱可塑性樹脂フィルムの厚みが、５〜５
   ００μｍであることを特徴とする請求項１記載の剥離可
   能な熱可塑性樹脂積層発泡シ−ト。
4. 【請求項４】 表面における気泡の短径方向の径の大き
   さが０．００５〜０．５ｍｍ且つ表面平滑性Ｒｍａｘが
   ５〜２００μｍの熱可塑性樹脂発泡シ−トと、熱可塑性
   樹脂フィルムとを融着又は接着剤により積層させて、前
   記熱可塑性樹脂発泡シ−トと前記フィルムの剥離強度を
   ５〜４００ｇ／２５ｍｍ幅にすることを特徴とする剥離
   可能な熱可塑性樹脂積層発泡シ−トの製造方法。
5. 【請求項５】 表面における気泡の短径方向の径の大き
   さが０．００５〜０．５ｍｍ且つ表面平滑性Ｒｍａｘが
   ５〜２００μｍの熱可塑性樹脂発泡シ−トと、熱可塑性
   樹脂フィルムとを共押出により積層させて、前記熱可塑
   性樹脂発泡シ−トと前記フィルムの剥離強度を５〜４０
   ０ｇ／２５ｍｍ幅にすることを特徴とする剥離可能な熱
   可塑性樹脂積層発泡シ−トの製造方法。
6. 【請求項６】 金型先端のアウトリング表面の円周方向
   の温度バラツキを３℃以内、且つ押出量のバラツキを３
   ％以内に制御することを特徴とする請求項５記載の剥離
   可能な熱可塑性樹脂積層発泡シ−トの製造方法。
7. 【請求項７】 表面における気泡の短径方向の径の大き
   さが０．００５〜０．５ｍｍ且つ、表面平滑性Ｒｍａｘ
   が５〜２００μｍの熱可塑性樹脂発泡シ−トと、熱可塑
   性樹脂フィルムとが積層され、前記熱可塑性樹脂発泡シ
   −トと、前記フィルムの剥離強度が５〜４００ｇ／２５
   ｍｍ幅からなる剥離可能な熱可塑性樹脂積層発泡シ−ト
   から熱成形されたことを特徴とする成形品。