JP2020011495A - ポリスチレン系樹脂積層発泡シート及び容器 - Google Patents

Abstract

【課題】軽量であるにもかかわらず、容器の開口部を水平方向に圧縮する際の圧縮強度が大きいと共に、圧縮破壊するまでのたわみ量が大きい容器を熱成形可能なポリスチレン系樹脂積層発泡シートの提供。【解決手段】ポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、発泡層と、発泡層の一方の面に共押出により積層接着されている樹脂層Ａと、他方の面に積層接着されている熱可塑性樹脂フィルムＢとを有し、全体見掛け密度、全体坪量及び平均厚みが特定範囲内であり、樹脂層Ａの坪量、フィルムＢの坪量が特定範囲内であり、発泡層と樹脂層Ａとの界面から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（ＡＡＳ）が７０００μｍ２／個以上である。【選択図】図２

Description

本発明は、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート、及び該発泡シートの熱成形により得られた容器に関し、詳しくは、軽量であるにもかかわらず、容器開口部を水平方向に圧縮した場合の強度が大きいと共に、水平方向に圧縮した場合に破壊するまでのたわみ量が大きい容器を熱成形可能なポリスチレン系樹脂積層発泡シート、及び該発泡シートの熱成形により得られた容器に関するものである。

ポリスチレン系樹脂発泡シートにポリエチレン系樹脂フィルム等が積層接着されたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを熱成形することにより得られる成形体は、トレーや弁当箱などの食品容器としてスーパーマーケットやコンビニエンスストアなどで汎用されている。

容器の低価格化の観点から、このような容器を熱成形するための積層発泡シートの坪量は小さいことが好ましい。しかし、坪量の小さい積層発泡シートから得られる軽量な熱成形容器は機械的強度（特にコシ強度）が低下しやすい。そのため、従来においては、例えば、発泡シートの押出時において、ダイから押出された直後の発泡体に冷却エアーを吹き付け、発泡シートの表層部の密度を高くすることにより、得られる容器の機械的強度を向上させることが行われてきた。

例えば、特許文献１には、厚みが１．０〜２．０ｍｍ、全体密度が０．０６〜０．１１ｇ／ｃｍ^３の範囲内であるポリスチレン系樹脂発泡シートにおいて、サーキュラーダイより押出された後の円筒状シートに冷却エアーを吹き付けて発泡シートの表層の密度を高め、表層の密度を０．１０〜０．１５ｇ／ｃｍ^３の範囲内、表層の平均気泡径を２０〜６０μｍの範囲とすることにより、軽量でありながら、天地圧縮強度や突刺し強度の要求性能を満たす容器を成形可能なポリスチレン系樹脂発泡シートが得られることが開示されている。

特開２０１３−２０９４４９号公報

しかし、引用文献１などの従来技術における発泡シートや積層発泡シートには、熱成形により得られた容器の開口部を水平方向に圧縮した場合に割れ易い傾向があった。
例えば、積層発泡シートの熱成形により得られた容器は、自動包装機等によりシュリンクフィルムで包装される場合がある。詳しくは、食品製造会社が食品を製造し、得られた食品を自動包装機による容器への包装（以下、単に自動包装ともいう。）を行って最終的な商品とし、この商品を小売店等に出荷する、アウトパックの販売形態が広く行われている。この自動包装を行う際、包装後のフィルムの張り状態を強くし、容器の見栄えをよくするために、容器の開口部を水平方向に一定量圧縮した状態で、容器をフィルムで包装することが行われる。しかしながら、特許文献１で開示されているような発泡シートを熱成形してなる容器を自動包装により包装すると、開口部を一定量圧縮する際の変形に容器が耐え切れず、割れてしまうことがあった。

本発明は、前記従来技術の問題点に鑑みなされたものであって、軽量であるにもかかわらず、容器の開口部を水平方向に圧縮する際の圧縮強度が大きい共に、圧縮破壊するまでのたわみ量が大きい容器を熱成形可能なポリスチレン系樹脂積層発泡シートを得ることを、その課題とするものである。

本発明によれば、次に示すポリスチレン系樹脂積層発泡シート、該ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの熱成形によって得られる容器が提供される。
〔１〕 ポリスチレン系樹脂発泡層と、
該発泡層の一方の面に共押出により積層接着されているポリスチレン系樹脂層Ａと、
該発泡層の他方の面に積層接着されている熱可塑性樹脂フィルムＢとを有するポリスチレン系樹脂積層発泡シートであり、
該ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの全体見掛け密度が０．０５〜０．１４ｇ／ｃｍ^３であり、全体坪量が１００〜２００ｇ／ｍ^２であり、平均厚みが０．５〜３．０ｍｍであり、
該ポリスチレン系樹脂層Ａの坪量が３〜１８ｇ／ｍ^２であり、
該熱可塑性樹脂フィルムＢの坪量が１４ｇ／ｍ^２以上であり、
該ポリスチレン系樹脂発泡層の押出方向に対して垂直な断面における、該発泡層と該ポリスチレン系樹脂層Ａとの界面から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_ＡＳ）が７０００μｍ^２／個以上であることを特徴とする、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
〔２〕 前記積層発泡シートにおける、前記熱可塑性樹脂フィルムＢの表面から厚み方向に２００μｍまでの部分である、表層部Ｂの見掛け密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３以上であることを特徴とする、前記１に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
〔３〕 前記ポリスチレン系樹脂発泡層の押出方向に対して垂直な断面における、該発泡層全体の気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_Ｗ）が２００００〜６００００）μｍ^２／個であり、該断面積の平均値Ａ_Ｗに対する、前記断面積の平均値Ａ_ＡＳの比（Ａ_ＡＳ／Ａ_Ｗ）が０．３以上０．５以下であることを特徴とする、前記１または２に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
〔４〕 前記熱可塑性樹脂フィルムＢが、前記ポリスチレン系樹脂発泡層に熱ラミネーションにより積層接着されていることを特徴とする、前記１〜３のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
〔５〕 前記ポリスチレン系樹脂発泡層の押出方向に対して垂直な断面における、該発泡層と前記熱可塑性樹脂フィルムＢとの界面から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_ＢＳ）が、４０００μｍ^２／個以上７０００μｍ^２／個未満であることを特徴とする、前記１〜４のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
〔６〕 前記ポリスチレン系樹脂発泡層の押出方向に対して垂直な断面における、該発泡層全体の気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_Ｗ）が、２００００〜６００００μｍ^２／個であり、該断面積の平均値Ａ_Ｗに対する、前記断面積の平均値Ａ_ＢＳの比（Ａ_ＢＳ／Ａ_Ｗ）が０．１以上０．３未満であることを特徴とする、前記５に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
〔７〕 前記１〜６のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シートを熱成形してなる容器であり、該容器の外側に前記ポリスチレン系樹脂層Ａが位置することを特徴とする、容器。

本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、ポリスチレン系樹脂発泡層と、該発泡層の一方の面に共押出により積層接着されているポリスチレン系樹脂層Ａと、該発泡層の他方の面に積層接着されている熱可塑性樹脂フィルムＢとを有するポリスチレン系樹脂積層発泡シートであり、ポリスチレン系樹脂層Ａ、該熱可塑性樹脂フィルムＢを特定の坪量とし、ポリスチレン系樹脂発泡層の押出方向に対して垂直な断面における、該発泡層とポリスチレン系樹脂層Ａとの界面から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_Ｓ）が特定値以上であることにより、軽量であるにもかかわらず、容器の開口部を水平方向に圧縮した際に座屈するまでの強度（以下、容器水平方向における圧縮強度ともいう。）が高いと共に、容器の開口部を水平方向に圧縮した際に座屈するまでのたわみ量（以下、容器水平方向における圧縮破壊時のたわみ量ともいう。）が大きい容器を熱成形により得ることができるという効果を奏する。

図１（ａ）は、容器の開口部を横方向に圧縮する座屈試験の様子を側面から見た説明図である。図１（ｂ）は、容器の開口部を横方向に圧縮する座屈試験の様子を正面から見た説明図である。 図２は、実施例１で得られた積層発泡シートについて作成した線画を表す図面である。 図３は、比較例１で得られた積層発泡シートについて作成した線画を表す図面である。

以下、本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シートについて詳細に説明する。
本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シート（以下、積層発泡シートともいう。）は、ポリスチレン系樹脂発泡層（以下、単に発泡層ともいう。）と、該発泡層の一方の面に共押出により積層接着されているポリスチレン系樹脂層Ａ（以下、単に樹脂層Ａともいう。）と、該発泡層の他方の面に積層接着されている熱可塑性樹脂フィルムＢ（以下、単にフィルムＢともいう。）とを有するものである。

ポリスチレン系樹脂発泡層を構成する基材樹脂はポリスチレン系樹脂である。該ポリスチレン系樹脂は、スチレン系単量体成分単位を５０重量％以上含む樹脂を意味し、例えば、ポリスチレン、ゴム変性ポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン）、スチレン−αメチルスチレン共重合体、スチレン−ｐメチルスチレン共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物等が挙げられる。なお、ポリスチレン系樹脂には、ジビニルベンゼンや多分岐状マクロモノマーなどの多官能モノマー成分単位が含まれていても良い。

また、該発泡層を構成する基材樹脂は、これらのポリスチレン系樹脂の２種以上の混合物、またはこれらのポリスチレン系樹脂と他の成分との混合物であってもよい。他の成分としては、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレン共重合体等のポリプロピレン系樹脂、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、スチレン−共役ジエンブロック共重合体やその水添物等の熱可塑性エラストマー、エチレン−プロピレンゴム、ブタジエンゴム等のゴム等が挙げられる。

発泡層を構成するポリスチレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は０．１〜５ｇ／１０分が好ましく、より好ましくは１〜２ｇ／１０分である。該ＭＦＲがこの範囲内であることにより、独立気泡構造を有し、機械的強度に優れる発泡シートを広い製造条件範囲に亘って製造することができる。
なお、本明細書におけるメルトフローレイトは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０（１９９９）の試験方法Ａ法により測定されるメルトマスフローレイトを意味し、試験温度２００℃、荷重５ｋｇの条件を採用する。

ポリスチレン系樹脂層Ａを構成する基材樹脂はポリスチレン系樹脂である。該ポリスチレン系樹脂としては、前記発泡層を構成するポリスチレン系樹脂と同じものが挙げられる。
その中でも、ポリスチレンとスチレン−共役ジエンブロック共重合体やその水添物等の熱可塑性エラストマーとの混合物や、耐衝撃性ポリスチレンを用いることが好ましい。これらの樹脂は押出温度域における溶融粘度が低く、発泡適性温度での共押出が容易となり、発泡層の樹脂層Ａ側の表層近傍の気泡を十分に成長させることができるので、所望される気泡構造を有する発泡層を形成しやすくなる。加えて、樹脂層Ａが柔軟なので、得られる積層発泡シートの樹脂層Ａ側の表面が柔軟となる。その結果、熱成形により得られる容器の、容器水平方向における圧縮破壊時のたわみ量を大きくすることができる。

樹脂層Ａとして、ポリスチレンと熱可塑性エラストマーとの混合物を用いる場合、基材樹脂中の熱可塑性エラストマーの含有量は、概ね１０〜５０重量％であることが好ましく、より好ましくは２０〜４０重量％である。

所望される気泡構造を有する発泡層を形成しやすくなる観点から、ポリスチレン系樹脂層Ａを構成するポリスチレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は５〜３０ｇ／１０分であることが好ましく、より好ましくは７〜２０ｇ／１０分である。

前記樹脂層Ａの坪量は３〜１８ｇ／ｍ^２である。該坪量が小さすぎると、共押出により発泡層に樹脂層Ａを積層する際に、樹脂層Ａを構成する溶融樹脂の熱量が小さすぎて、押出発泡時に発泡層の樹脂層Ａ側の表層近傍の気泡を十分に成長させることができなくなり、得られる容器の容器水平方向における圧縮破壊時のたわみ量が小さくなるおそれがある。一方、該坪量が大きすぎると、共押出により発泡層に樹脂層Ａを積層する際に、樹脂層Ａを形成する溶融樹脂の熱量が大きすぎて、押出発泡時に発泡層の表層近傍の気泡が破泡し易くなることや、得られる発泡シートの表面状態が悪化しやすくなることにより、良好な積層発泡シートが得られなくなるおそれがある。かかる観点から、フィルムＡの坪量は５〜１５ｇ／ｍ^２であることが好ましい。

本発明の積層発泡シートにおいては、発泡層の他方の面（前記一方の面とは反対側の面）に熱可塑性樹脂フィルムＢ（以下、単にフィルムＢともいう。）が積層接着されている。
該フィルムＢを構成する基材樹脂としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂等、ポリスチレン等のポリスチレン系樹脂が挙げられる。また、これらの樹脂を用いたフィルムが複数枚積層された多層フィルムを用いることもできる。

前記フィルムＢの坪量は１４ｇ／ｍ^２以上である。該フィルムＢの坪量がこの範囲であれば、得られる容器の容器水平方向における圧縮破壊強度を高めることができる。かかる観点から、該坪量は１５ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、より好ましくは１６ｇ／ｍ^２以上である。該坪量の上限は、概ね５０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは４０ｇ／ｍ^２、更に好ましくは３０ｇ／ｍ^２である。

なお、一般的には、発泡層の両面に樹脂層ＡやフィルムＢなどを積層すると強度が向上するので、発泡層の坪量を小さくしても発泡シートの強度を高めることができる。しかし、前記したように、容器の開口部を一定量圧縮した場合に容器が割れやすくなるという問題は、従来の発泡層の両面に樹脂層やフィルムを積層接着する方法では、解決することができなかった。
この問題は、次に説明するように、発泡層の表面近傍の気泡構造を調整することにより初めて解決することができた。

本発明における発泡層は、その表面近傍において特徴的な気泡構造を有するものである。次に、該気泡構造について、発泡層と樹脂層Ａとの界面から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡構造、発泡層の全体の気泡構造、発泡層とフィルムＢとの界面から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡構造の順で説明する。
本発明においては、発泡層の押出方向に対して垂直な断面（ＴＤ断面）における、発泡層とポリスチレン系樹脂層Ａとの界面（以下、界面Ａともいう。）から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_ＡＳ）が、７０００μｍ^２／個以上である。該平均値（Ａ_ＡＳ）が小さすぎると、得られる容器の容器水平方向における圧縮破壊時のたわみ量が小さくなるおそれがある。
かかる観点から、該平均値（Ａ_ＡＳ）は、８０００μｍ^２／個以上であることが好ましく、より好ましくは９０００μｍ^２／個以上であり、さらに好ましくは１００００μｍ^２／個以上である。
一方、該平均値（Ａ_ＡＳ）は、概ね１４０００μｍ^２／個以下であることが好ましく、より好ましくは１３０００μｍ^２／個以下である。該平均値（Ａ_ＡＳ）が、この範囲内であれば、得られる容器の樹脂層Ａ側の外観が良好になる。

以上説明したように、該平均値（Ａ_ＡＳ）を７０００μｍ^２／個以上とする構成を採用することにより、容器開口部を水平方向に圧縮した場合に、容器が圧縮により破壊するまでのたわみ量が大きくなり、前記自動包装を問題なく行うことができるようになった。

本発明の積層発泡シートにおいては、前記発泡層の押出方向に対して垂直な断面（ＴＤ断面）における、発泡層の全体の気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_Ｗ）が２００００〜６００００μｍ^２／個であることが好ましい。該平均値（Ａ_Ｗ）がこの範囲内であれば、積層発泡シートは熱成形性に優れるものとなり、熱成形により得られる容器は、軽量であるにもかかわらず、機械的強度に優れるものとなる。かかる観点から、該平均値（Ａ_Ｗ）の下限は、２２０００μｍ^２／個であることがより好ましく、更に好ましくは２４０００μｍ^２／個、特に好ましくは２６０００μｍ^２／個である。また、該平均値（Ａ_Ｗ）の上限は、５００００μｍ^２／個であることがより好ましく、更に好ましくは４５０００μｍ^２／個、特に好ましくは４００００μｍ^２／個である。

また、前記平均値Ａ_Ｗに対する、前記平均値Ａ_ＡＳの比（Ａ_ＡＳ／Ａ_Ｗ）は概ね０．３以上０．５以下であることが好ましく、より好ましくは０．３以上０．４以下である。該比（Ａ_ＡＳ／Ａ_Ｗ）がこの範囲内であれば、得られる容器は、水平方向における圧縮破壊時のたわみ量が大きいと共に、外観がより良好なものとなる。

また、発泡層の押出方向に対して垂直な断面（ＴＤ断面）における、発泡層と熱可塑性樹脂フィルムＢとの界面（以下、界面Ｂともいう。）から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_ＢＳ）は、４０００μｍ^２／個以上８０００μｍ^２／個以下であることが好ましく、より好ましくは４０００μｍ^２／個以上７０００μｍ^２／個未満であり、さらに好ましくは５０００μｍ^２／個以上７０００μｍ^２／個未満である。該断面積の平均値（Ａ_ＢＳ）がこの範囲内であれば、得られる容器の機械的物性を高めることができる。
同様な観点から、前記断面積の平均値Ａ_Ｗに対する、断面積の平均値Ａ_ＢＳの比（Ａ_ＢＳ／Ａ_Ｗ）は、０．１以上０．３未満であることが好ましく、より好ましくは０．２以上０．３未満である。

前記平均値（Ａ_ＡＳ）は、次のようにして求める。
まず、積層発泡シートを発泡層の押出方向に対して垂直に切断し、積層発泡シートの発泡層の押出方向に対して垂直な断面（ＴＤ断面）を切り出す。得られたＴＤ断面の拡大写真を撮影し、拡大写真に基づいた気泡構造（気泡膜）の線画をCADソフトを用いて作成する。線画の一例を図２に示す。なお、図２においては、樹脂層Ａ、フィルムＢは図示省略しており、図中、最も下側に位置する曲線が界面Ａ、最も上側に位置する曲線が界面Ｂである。
得られた線画上に、積層発泡シートの発泡層と樹脂層Ａとの界面Ａに沿うように、界面Ａの両端を結ぶ直線ａ１を引くと共に、界面Ａから厚み方向に５０μｍ離れた位置に、直線ａ１に平行する直線ａ２を引き、且つ厚み方向に平行すると共に、発泡層幅方向に所定の間隔を有する二本の直線ｃ１、ｃ２を引き、前記線画から四本の直線ａ１、ａ２、ｃ１、ｃ２で定まる枠で囲まれた部分を切り出す。切り出された部分から積層シートの厚み方向と平行する直線ｃ１、ｃ２と交わる気泡を除いた領域を抽出する。抽出した領域内に存在する気泡を測定対象として定める。なお、直線ａ１、ａ２と交わる気泡は測定対象とする。即ち、測定対象として定められた気泡に、該枠内より外に出ている部分がある場合、外に出ている部分も断面積測定の対象となる。
このように定められた領域における各気泡について気泡全体の断面積を測定し、さらに該気泡の数を測定する。
このようにして測定された気泡が占める断面積を、気泡の数で除することで、界面Ａから厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積を算出する。上記測定を無作為に選択された積層発泡シートの２０箇所以上に対して行い、各測定において算出された気泡１個あたりの断面積の算術平均値を、発泡層の押出方向に対して垂直な断面(ＴＤ断面)における、発泡層とポリスチレン系樹脂層Ａとの界面Ａから厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_ＡＳ）とする。

また、前記平均値（Ａ_ＢＳ）は、次のようにして求める。
前記平均値（Ａ_ＡＳ）の測定と同様に線画を作成し、得られた線画上に、発泡層とフィルムＢとの界面Ｂに沿うように、界面Ｂの両端を結ぶ直線ｂ１を引くと共に、界面Ｂから厚み方向に５０μｍ離れた位置に、直線ｂ１に平行する直線ｂ２を引き、且つ厚み方向に並行すると共に所定の間隔を有する二本の直線ｃ１、ｃ２を引き、前記線画から四本の直線ｂ１、ｂ２、ｃ１、ｃ２で定まる枠で囲まれた部分を切り出す。切り出された部分から積層シートの厚み方向と平行する直線ｃ１、ｃ２と交わる気泡を除いた領域を抽出する。抽出した領域内に存在する気泡を測定対象として定める。なお、直線ｂ１、ｂ２と交わる気泡は測定対象とする。即ち、測定対象として定められた気泡に、該枠内より外に出ている部分がある場合、外に出ている部分も断面積測定の対象となる。
このように定められた領域における気泡全体の断面積を測定し、さらに該気泡の数を測定する。このようにして測定された気泡が占める面積を、気泡の数で除することで、界面Ｂから厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積を算出する。上記測定を無作為に選択された積層発泡シートの２０箇所以上に対して行い、各測定において算出された気泡１個あたりの断面積の算術平均値を、発泡層の押出方向に対して垂直な断面(ＴＤ断面)における、発泡層と樹脂層Ｂとの界面Ｂから厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_ＢＳ）とする。

また、前記平均値（Ａ_Ｗ）は次のようにして求める。
前記平均値（Ａ_ＡＳ）の測定と同様に線画を作成し、得られた線画上に、厚み方向に平行すると共に所定の間隔を有する二本の直線を引き、線画から界面Ａ、界面Ｂ、二本の直線で定まる枠で囲まれた部分を切り出す。切り出された部分から積層シートの厚み方向と平行する直線と交わる気泡を除いた領域を抽出する。抽出した領域における、全気泡が占める断面積と、気泡の数を測定し、全気泡が占める面積を気泡の数で除することで、発泡層の押出方向に対して垂直な断面における、気泡１個あたりの断面積を算出する。
上記測定を無作為に選択された積層発泡シートの１０箇所以上に対して行い、各測定において算出された気泡１個あたりの断面積の算術平均値を、平均値（Ａ_Ｗ）とする。

なお、線画の作成においては、ＣＡＤソフト等によるベクトルデータでの処理を行い、描画される線の太さが測定される気泡の面積に影響を及ぼさない方式を採用するものとする。

次に、本発明の積層発泡シートの一般的な各種物性について説明する。
本発明の積層発泡シートにおいては、前記フィルムＢの表面から厚み方向に２００μｍまでの部分である表層部Ｂの見掛け密度が、０．２０ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、より好ましくは０．２２ｇ／ｃｍ^３以上である。表層部Ｂの見掛け密度を前記範囲とすることで、得られる容器の容器水平方向における圧縮強度をより高めることができる。
なお、軽量性や熱成形性の観点から、上記表層部Ｂの見掛け密度は、概ね０．３２ｇ／ｃｍ^３未満であることが好ましく、より好ましくは０．３０ｇ／ｃｍ^３以下である。

前記表層部Ｂの見掛け密度の測定は次のように行なう。
積層発泡シートを、フィルムＢの表面から厚み方向に２００μｍまでスライスし、所定寸法の試験片を切り出すと共に、該試験片の重量を測定する。試験片の重量を試験片の体積で割算し、単位換算することで表層密度を求める。

該積層発泡シートの全体坪量は１００〜２００ｇ／ｍ^２である。該全体坪量が、この範囲内であれば、軽量な積層発泡シートとなり、得られる容器の軽量化が達成できる。かかる観点から、該全体坪量は、１１０〜１８０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは１２０〜１７０ｇ／ｍ^２である。

積層発泡シートの全体坪量の測定は、次のように行う。
積層発泡シートから所定寸法（例えば、８００ｍｍ×１００ｍｍ）の試験片を切り出して該試験片の重量を測定し、試験片の重量を試験片の寸法から求めた面積で割算し、単位換算することにより求める。
樹脂層Ａの坪量は、積層発泡シートの全体坪量と、押出時の発泡層と樹脂層Ａとの吐出量の比とから求めることができる。
フィルムＢの坪量は、積層発泡シートのからフィルムＢを切り分けて該フィルムＢの重量を測定し、フィルムＢの重量をフィルムＢの寸法から求めた面積で割算することにより求めることができる。

本発明の積層発泡シートの平均厚みは０．５〜３．０ｍｍである。該厚みが小さすぎると、得られる容器の機械的強度が低下するおそれがある。該厚みが大きすぎると、積層発泡シートの熱成形性が低下するおそれがある。前記観点から、積層発泡シートの平均厚みは０．５〜２．５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．５〜２．３ｍｍである。

該積層発泡シートの全体見掛け密度は０．０５〜０．１４ｇ／ｃｍ^３である。該全体見掛け密度が小さすぎると、得られる容器の機械的強度が低下するおそれがある。該全体見掛け密度が大きすぎると、容器の軽量性が失われるおそれがある。かかる観点から、該全体見掛け密度は、０．０６〜０．１３ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、より好ましくは０．０６〜０．１２ｇ／ｃｍ^３である。

積層発泡シートの平均厚みの測定は、次のように行う。
まず、積層発泡シートから、押出方向と直交する幅方向（ＴＤ）の長さで、押出方向（ＭＤ）の長さが所定寸法（例えば、１００ｍｍ）の帯状体を切り出し、さらに帯状体の長手方向の両端部を切除し、積層発泡シートの幅方向中央部の部分を試験片として切り出す。
この試験片をさらに幅方向に１０等分し、切り出した試験片それぞれの中央付近の厚みをマイクロメータにより測定し、各試験片における厚みを算術平均した値を積層発泡シートの平均厚みとする。

該全体見掛け密度の測定は、次のように行う。積層発泡シートから所定寸法の試験片（例えば、８００ｍｍ×１００ｍｍ×積層発泡シートの厚み）を切り出して該試験片の重量(ｇ)を測定し、試験片の重量を試験片の寸法から求めた面積で除し、単位換算することで坪量(ｇ／ｍ^２)を求める。次いで、求められた試験片の坪量(ｇ／ｍ^２)を試験片の厚み（ｍｍ）で除した値を単位換算し、積層発泡シートの全体見掛け密度(ｇ／ｃｍ^３)とする。

次に、本発明の積層発泡シートの製造方法について説明する。
本発明の積層発泡シートは、例えば、次のようにして得ることができる。
発泡層形成用押出機の出口に共押出用ダイが取り付けられ、その共押出用ダイに樹脂層Ａ形成用押出機が連結された装置を用いて、共押出発泡法により、発泡層に樹脂層Ａが積層された発泡シートを製造し、得られた発泡シートのフィルムＡが積層された面とは反対側の面に、熱ラミネーション等によりフィルムＢを積層接着することで、本発明の積層発泡シートを得ることができる。

本発明の積層発泡シートにおいては、前記したように、界面Ａから厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_ＡＳ）が７０００μｍ^２／個以上であることを要する。このような表層近傍に大きな気泡を有する気泡構造は、共押出発泡法を採用することにより形成することができる。即ち、樹脂層Ａ側の表層近傍の気泡が大きい気泡構造を有する発泡シートは、押出時において、発泡層と樹脂層Ａとを同時に押出すこと（共押出すること）により、樹脂層Ａが積層される発泡層の表層近傍の気泡を、樹脂層Ａの熱量により十分に成長させることにより形成することができる。
発泡シートの片面に樹脂層Ａを積層接着することにより、このような気泡構造を形成し、さらに他方の面に熱可塑性フィルムＢを積層することにより、強度を向上させた積層発泡シートとすることができる。ここに本発明の特徴がある。該積層発泡シートを熱成形して得られる容器は、適度なコシ強度を有すると共に、容器水平方向における圧縮破壊時（座屈時）のたわみ量が大きい容器である。

共押出発泡法により積層発泡シートを製造する方法には、共押出用フラットダイを用いて各層形成用の樹脂溶融物を共押出することで積層発泡シートとする方法や、共押出用環状ダイを用いて各層形成用の樹脂溶融物を共押出し、筒状の積層発泡体を得て、次いで該筒状発泡体を切り開くことで積層発泡シートとする方法等がある。これらの中では、共押出用環状ダイを用いる方法が、幅が１０００ｍｍ以上の幅広の積層発泡シートを容易に製造することができるので、好ましい。

以下、前記環状ダイを用いた共押出発泡法により積層発泡シートを製造する場合について詳細に説明する。
まず、発泡層形成用押出機に発泡層形成用のポリスチレン系樹脂と、必要に応じて気泡調整剤等の添加剤を供給して加熱、溶融、混練した後、物理発泡剤を圧入して更に混練し、発泡適正温度に調整して発泡層形成用樹脂溶融物とする。
その一方で、樹脂層Ａ形成用押出機に樹脂層Ａ形成用のポリスチレン系樹脂を供給して加熱、溶融、混練した後、必要に応じて揮発性可塑剤を圧入して更に混練し、押出適正温度に調整して樹脂層Ａ形成用樹脂溶融物とする。
次に、発泡層形成用樹脂溶融物と樹脂層Ａ形成用樹脂溶融物とを、共押出用環状ダイに導入し、発泡層形成用樹脂溶融物に樹脂層Ａ形成用樹脂溶融物を積層した後、該ダイから大気中に筒状に共押出して発泡層形成用樹脂溶融物を発泡させる。この筒状積層発泡体を筒状の冷却装置（以下、マンドレルともいう。）に沿わせて引取りながら冷却しつつ、切り開いてシート状にすることで、発泡層の片面に樹脂層Ａが積層接着された積層発泡シートを得ることができる。

本発明においては、前記したように、界面Ａから厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_ＡＳ）が、７０００μｍ^２／個以上となるように押出発泡時に気泡を成長させる必要がある。そのためには、樹脂層Ａを構成する樹脂として、ポリスチレンとスチレン−共役ジエンブロック共重合体やその水添物等の熱可塑性エラストマーとの混合物や、耐衝撃性ポリスチレン等、押出温度域における溶融粘度が低い樹脂を用いて共押出を行うことが好ましい。

また、共押出ダイから筒状に押出発泡された筒状体は、冷却エアーを吹き付けることにより冷却することが好ましい。この際、冷却エアーの風量の設定は、発泡シート（発泡層）片面に対して概ね１．０〜４．０ｍ^３／ｍ^２の範囲で行うことが好ましい。このようにすると、積層発泡シートの樹脂層Ａ側の表層近傍の気泡を適度に成長させやすくなる。また、フィルムＢ積層面側の発泡シートの表層密度や表層近傍の気泡の大きさを所望とする範囲に調整しやすくなる。

前記発泡層形成用樹脂溶融物に添加される物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン等の脂環式炭化水素、塩化メチル、塩化エチル等の塩化炭化水素、１，１，１，２−テトラフロロエタン、１，１−ジフロロエタン等のフッ化炭化水素等の有機系物理発泡剤、窒素、二酸化炭素、空気、水等の無機系物理発泡剤が挙げられる。前記した物理発泡剤は、２種以上を併用することが可能である。これらのうち、良好な発泡シートが得られやすいという観点から有機系物理発泡剤を用いることが好ましく、ノルマルブタン、イソブタン、又はこれらの混合物を用いることがより好ましい。

物理発泡剤の添加量は、発泡剤の種類、目的とする見掛け密度に応じて調整される。また気泡調整剤の添加量は、目的とする気泡径に応じて調節される。例えば、発泡剤としてイソブタン３０重量％とノルマルブタン７０重量％との混合ブタンを用いて前記見掛け密度範囲の積層発泡シートを得る場合、混合ブタンの添加量は、基材樹脂１００重量部当たり概ね１〜１０重量部であることが好ましく、より好ましくは１．５〜８重量部であり、さらに好ましくは２〜５重量部である。

前記発泡層形成用樹脂溶融物に添加される添加剤の主要なものとして、通常、気泡調整剤が添加される。気泡調整剤としては有機系のもの、無機系のもののいずれも使用することができる。無機系気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム、硼砂等のホウ酸金属塩、塩化ナトリウム、水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト、シリカ、炭酸カルシウム、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。また、有機系気泡調整剤としては、リン酸−２，２−メチレンビス（４，６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カルシウム、安息香酸アルミニウム、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。またクエン酸と重炭酸ナトリウム、クエン酸のアルカリ塩と重炭酸ナトリウム等を組み合わせたもの等も気泡調整剤として用いることができる。これらの気泡調整剤は２種以上を混合して用いることもできる。
気泡調整剤の添加量は、基材樹脂１００重量部当たり概ね０．０１〜３重量部であることが好ましく、より好ましくは０．０３〜１重量部である。

共押出発泡時において、樹脂層Ａ形成用樹脂溶融物に揮発性可塑剤を添加することが好ましい。揮発性可塑剤を樹脂溶融物に添加することにより、ポリスチレン系樹脂の溶融粘度を適度に低下させることができるので、特に本発明の狙いとする見掛け密度の積層発泡シートを共押出する際に、樹脂層Ａ形成用樹脂溶融物の押出温度を発泡層形成用樹脂溶融物の押出温度に近づけることができるため有効である。これにより、共押出時に樹脂層Ａの熱によって発泡層の表層近傍の気泡が破泡しにくくなると共に、表層近傍の気泡を成長させやすくなるため、外観が良好で、表層近傍の気泡が大きい積層発泡シートを安定して得ることができる。

前記揮発性可塑剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン、シクロブタン、シクロペンタン等の脂肪族炭化水素、塩化メチル、塩化エチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン等のハロゲン化脂肪族炭化水素、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等の脂肪族アルコール、又はメチルエチルエーテル、ジメチルエーテル等の脂肪族エーテル等から選択される１種、又は２種以上で構成されるものが好ましく用いられる。これらの中でも、ノルマルブタン、イソブタン又はこれらの混合物を主成分とするものを好適に用いることができる。

押出成形時の取扱い性がよく、良好な発泡シートを得ることが容易になるという観点から、揮発性可塑剤の沸点は８０℃以下であることが好ましく、６０℃以下であることがより好ましい。該沸点の下限値は、概ね−５０℃である。
揮発性可塑剤は、樹脂層Ａ形成用のポリスチレン系樹脂１００重量部に対して概ね２〜１０重量部添加することが好ましい。

樹脂層Ａ形成用樹脂溶融物には、本発明の目的を阻害しない範囲において該溶融物を形成する樹脂に各種の添加剤を添加してもよい。各種の添加剤としては、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、着色剤、充填剤、抗菌剤等が挙げられる。添加剤を使用する場合、その添加量の合計量は、添加剤の目的、効果に応じて適宜定められるが、前記基材樹脂１００重量部に対して概ね１０重量部以下であることが好ましく、５重量部以下であることがより好ましい。

前記共押出環状ダイ、押出機等の製造装置は、従来押出発泡の分野で用いられてきた公知のものを用いることができる。

本発明の積層発泡シートは、前記共押出発泡方法により得られた積層発泡シートの樹脂層Ａが積層接着された面とは反対側の面に、前記フィルムＢを積層接着することにより得ることができる。
フィルムＢを積層接着する方法としては、例えば、加熱したロール等により発泡シートとフィルムＢとを熱融着させる熱ラミネーション方式、発泡シートに溶融樹脂を介してフィルムＢを積層接着する押出ラミネーション方式、また、フィルムＢの片面に接着剤をコーティングして発泡シートに積層接着する方式が挙げられる。これらのなかでも、坪量の小さいフィルムＢを積層でき、積層発泡シートの全体坪量を小さくできる観点から、熱ラミネーション方式を用いることが好ましい。

次に、積層発泡シートの熱成形及び熱成形により得られる、本発明の容器、即ちポリスチレン系樹脂発泡層と、該発泡層の一方の面に積層接着されているポリスチレン系樹脂層Ａと、該発泡層の他方の面に積層接着されている熱可塑性樹脂フィルムＢとを有する容器について説明する。
本発明の容器は、前記積層発泡シートを従来公知の成形方法によって成形することにより得ることができる。成形方法としては、真空成形、圧空成形や、これらの応用として、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースロード成形等やこれらを組合せた方法等が採用される。

該容器の全体見掛け密度は、容器としての機械的強度と軽量性とのバランスに優れているという観点から、０．０４〜０．１３ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、より好ましくは０．０５〜０．１２ｇ／ｃｍ^３であり、０．０６〜０．１０ｇ／ｃｍ^３である。

該容器の平均厚みは、容器としての機械的強度と軽量性とのバランスに優れているという観点から、１．０〜３．５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１．５〜３．０ｍｍである。

該容器の全体見掛け密度は次のようにして求めることができる。
まず、発泡容器の、フランジ部や特殊形状の部分以外の平坦な部分から所定寸法の試験片を切り出す。次に、試験片の質量と厚みを測定する。次に、その質量を試験片の面積で除し、単位換算して試験片の坪量を求める。次に、試験片の坪量を試験片の厚みで除し、単位換算することで容器の見掛け密度を求めることができる。

容器の平均厚みは次のようにして求める。まず、容器を、容器の底面を通ると共に容器の側面を該底面に対して垂直に立ち上がる線に沿って切断して二等分し(以下、この容器の切断の仕方を、単に「容器を切断して二等分」するという。)、切断した容器の一方の切断面に沿って、一方の縁部から他方の縁部に向かって等間隔に１０箇所の容器の厚みを測定し、測定した厚みの算術平均値を容器の平均厚みとする。
なお、容器を二等分する際には、切断された二つの容器の重量が同等になるように容器を切断するものとする。

該容器における樹脂層Ａの平均厚みは、２〜１８μｍであることが好ましい。該樹脂層Ａの平均厚みがこの範囲であれば、容器水平方向における圧縮強度を高めることができる。かかる観点から、該平均厚みは、３〜１６μｍであることが好ましい。

該容器における熱可塑性樹脂フィルムＢの平均厚みは１３μｍ以上であることが好ましい。該フィルムＢの平均厚みがこの範囲であれば、容器水平方向における圧縮強度を高めることができる。かかる観点から、該坪量は１４μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１６μｍ以上、さらに好ましくは１８μｍ以上であるである。該坪量の上限は、概ね４５μｍであることが好ましく、より好ましくは４０μｍ、さらに好ましくは３０μｍである。

樹脂層ＡおよびフィルムＢの平均厚みは、次のように測定する。
まず、容器を、切断して二等分する。
次に、切断した容器の一方の切断面の拡大写真を、無作為に１０箇所以上撮影する。前記のようにして撮影した各拡大写真から樹脂層ＡあるいはフィルムＢの厚みを測定し、これらの算術平均値を容器の樹脂層ＡあるいはフィルムＢの平均厚みとする。なお、前記測定は、容器のなるべく平坦な部分に対して行うものとする。また、容器を二等分する際には、切断された二つの容器の重量が同等になるように容器を切断するものとする。

本発明の容器においては、容器を、切断して二等分した断面における、発泡層とポリスチレン系樹脂層Ａとの界面（以下、界面Ａ２ともいう。）から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_ＡＳ）が、７０００μｍ^２／個以上である。該平均値（Ａ_ＡＳ）が小さすぎると、得られる容器の容器水平方向における圧縮破壊時のたわみ量が小さくなるおそれがある。
かかる観点から、該平均値（Ａ_ＡＳ）は、８０００μｍ^２／個以上であることが好ましく、より好ましくは９０００μｍ^２／個以上であり、さらに好ましくは１００００μｍ^２／個以上である。
一方、該平均値（Ａ_ＡＳ）は、概ね１５０００μｍ^２／個以下であることが好ましく、より好ましくは１４０００μｍ^２／個以下であり、さらに好ましくは１３０００μｍ^２／個以下である。該平均値（Ａ_ＡＳ）がこの範囲内であれば、容器の樹脂層Ａ側の外観を良好にすることができる。

容器を切断して二等分した断面における、発泡層全体の気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_Ｗ）は２００００〜６００００μｍ^２／個であることが好ましい。該平均値（Ａ_Ｗ）がこの範囲内であれば、軽量であると共に、機械的強度が良好な容器となる。かかる観点から、該平均値（Ａ_Ｗ）は、より好ましくは２５０００〜５００００μｍ^２／個であり、さらに好ましくは３００００〜４５０００μｍ^２／個である。

また、前記平均値Ａ_Ｗに対する、前記平均値（Ａ_ＡＳ）の比（Ａ_ＡＳ／Ａ_Ｗ）は、概ね０．３以上０．５以下であることが好ましく、より好ましくは０．３以上０．４以下である。該比（Ａ_ＡＳ／Ａ_Ｗ）がこの範囲内であれば、容器水平方向における圧縮破壊時のたわみ量が大きくなり、外観も良好な容器となる。

また、容器を切断して二等分した断面における、発泡層と熱可塑性樹脂フィルムＢとの界面(以下、界面Ｂ２ともいう。) から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_ＢＳ）は、４０００μｍ^２／個以上８０００μｍ^２／個以下であることが好ましく、より好ましくは５０００μｍ^２／個以上７０００μｍ^２／個未満である。該平均値（Ａ_ＢＳ）がこの範囲内であれば、容器の機械的物性を大きくすることができる。

同様な観点から、前記断面積の平均値Ａ_Ｗに対する、前記断面積の平均値Ａ_ＢＳの比（Ａ_ＢＳ／Ａ_Ｗ）は概ね０．１以上０．３未満であり、より好ましくは０．１以上０．２以下である。

なお、容器における、界面Ａ２から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_ＡＳ）、界面Ｂ２から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_ＢＳ）、発泡層の全体における平均値（Ａ_Ｗ）は、前記積層発泡シートにおける、各断面積の平均値の測定と同様な方法で求めることができる。
なお、容器における各断面積の平均値（Ａ_ＡＳ）、（Ａ_ＢＳ）、（Ａ_Ｗ）の測定箇所は、次のように定める。容器を、切断して二等分し、切り分けた容器の一方の切断面に沿って、一方の縁部から他方の縁部に向かって、等間隔に２０箇所測定を行うこととする。また、容器を二等分する際には、切断された二つの容器の重量が同等になるように容器を切断するものとする。

本発明の容器は、前記のような気泡構造を有すると共に、その一方の面には樹脂層Ａが他方の面にはフィルムＢが積層されているので、適度なコシ強度を有し、容器水平方向における圧縮破壊時のたわみ量が大きい容器である。

本発明の容器においては、容器の外側に前記ポリスチレン系樹脂層Ａが位置する。即ち、熱成形の際に、樹脂層Ａが容器外側に位置するように熱成形されている。
樹脂層Ａが容器外側に位置していると、前記容器水平方向における圧縮強度（座屈強度）が高く、圧縮破壊時（座屈時）のたわみ量が大きいという効果をより顕著に発現させることができる。この理由としては、以下のようなことが考えられる。

樹脂層Ａを容器外側に位置させた場合、容器が前記界面Ａ近傍の特徴的な気泡構造を有することにより、容器の開口部に水平方向の圧縮荷重が加わった際に、樹脂層Ａ側の表層近傍の気泡が柔軟に変形しやすくなる。そのため、容器に圧縮荷重が加わった際、容器のたわみ変形に対して、容器外側（容器の界面Ａ近傍の発泡層）が伸びることができる。これにより、特に容器の底部と側壁部との境付近における、容器内側（容器の界面Ｂ近傍の発泡層）に生じる圧縮応力の急激な増加を抑制することができ、容器水平方向における圧縮破壊時のたわみ量が大きくなると考えられる。

本発明の積層発泡シートを用いて成形される容器としては、トレー、丼状、コップ形状、納豆容器などが挙げられる。容器の形状は特に限定されず、例えば、角形、円形、楕円形、半円形、扇形などの種々の形状が挙げられる。

以下、実施例、比較例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。但し、本発明は実施例により限定されるものではない。

発泡層の形成に、次のポリスチレン系樹脂を使用した。
（１）「ＰＳジャパン」製ポリスチレン「ＧＸ１５４」（ＭＦＲ：１．５ｇ／１０ｍｉｎ）

物理発泡剤及び揮発性可塑剤として、ノルマルブタン７０重量％とイソブタン３０重量％とからなる混合ブタンを用いた。

気泡調整剤として、タルク（松村産業株式会社製商品名「ハイフィラー＃１２」）を３５重量％含む気泡調整剤マスターバッチを用いた。

実施例、比較例においてポリスチレン系樹脂フィルムＡの形成に使用した、ポリスチレン系樹脂、熱可塑性樹脂エラストマーを次に示す。
（１）略称「ＰＳ１」：ＰＳジャパン（株）製ポリスチレン「６７９」（ＭＦＲ：１８ｇ／１０ｍｉｎ）
（２）略称「ＰＳ２」：ＰＳジャパン（株）製耐衝撃性ポリスチレン「４０８」（ＭＦＲ：７ｇ／１０ｍｉｎ）
（３）略称「ＰＳ３」：旭化成ケミカルズ（株）製スチレン・ブタジエンブロック共重合体「フレックス８３５」（ＭＦＲ：５ｇ／１０ｍｉｎ）
前記ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９に基づき、条件Ｈ（２００℃、荷重５ｋｇ）で測定された値である。

発泡層形成用の押出機として、直径１１５ｍｍの第一押出機と直径１８０ｍｍ第二押出機からなるタンデム押出機を用い、樹脂層Ａ形成用の押出機として直径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝５０の第三押出機を用いた。更に、共押出用環状ダイに、第二押出機と第三押出機の夫々の出口を連結し、夫々の樹脂溶融物を共押出用環状ダイ内で積層可能にした。

実施例１〜５
前記発泡層形成用のポリスチレン系樹脂と、該ポリスチレン系樹脂１００重量部に対して１．２重量部の気泡調整剤マスターバッチとを第一押出機の原料投入口に供給し、加熱、溶融、混練し、約２００℃の樹脂溶融物とした。次に、該樹脂溶融物に、４．７重量部の混合ブタンを圧入し、次いで前記第一押出機の下流側に連結された第二押出機に樹脂溶融物を移送した。次に、押出樹脂温度を１４８℃に調節して発泡層形成用樹脂溶融物とし、該発泡層形成用樹脂溶融物を吐出量３２８ｋｇ／ｈｒで前記の共押出用環状ダイに導入した。

一方、表１に示す種類のポリスチレン系樹脂等を第三押出機に供給して加熱、溶融、混練し、揮発性可塑剤として混合ブタンをポリスチレン系樹脂１００重量部に対して４．０重量部圧入し、樹脂溶融物とした。その後、該樹脂溶融物を更に混練し、押出樹脂温度を１６９℃に調節して樹脂層Ａ形成用樹脂溶融物とした。次に、該樹脂層Ａ形成用樹脂溶融物を吐出量１７ｋｇ／ｈｒで共押出用環状ダイに導入した。

共押出用環状ダイ内で発泡層形成用樹脂溶融物の外側に、樹脂層Ａ形成用樹脂溶融物を積層し、溶融物の積層体をリップ径１８０ｍｍのダイから大気中に押出した。押出された樹脂層Ａ／発泡層からなる２層構成の筒状積層発泡体を拡幅（ブローアップ比：３．７）し、マンドレルに沿わせて表１に示す引取り速度で引き取り、切開くことで、発泡層の片面（マンドレル面に沿って引取られた面とは反対側の面）に樹脂層Ａが積層接着された積層発泡シートを得た。

なお、共押出用環状ダイから押出された直後の筒状積層発泡体の外側（樹脂層Ａ積層側）に風量２．５ｍ^３/ｍｉｎ（２０℃）で冷却エアー（外エアー）を吹付けると共に、筒状積層発泡体の内側（樹脂層Ａ非積層側）に風量３．２ｍ^３/ｍｉｎ（３０℃）で冷却エアーを吹付けることで、積層発泡シートを冷却した。

次に、得られた発泡シートを２５℃の温度下で３０日間養生した後、発泡シートの樹脂層Ａが積層接着されている面とは反対側の面に、表３に示す坪量のポリスチレンフィルム（大石産業製、無延伸インフレーションフィルム）を２００℃に温調した加熱ロールにて２０ｍ／ｍｉｎの速度で熱融着することで積層し、積層発泡シートを得た。
なお、実施例５においては、得られた積層発泡シートの樹脂層Ａ側に、さらに坪量２１ｇ／ｍ^２のポリスチレンフィルムを熱ラミネーションにより積層接着した。

比較例１
樹脂層Ａを積層しないこと以外は、実施例１と同様にして、発泡層（単層の発泡シート）を押出した。得られた発泡シートを２５℃の温度で３０日間養生した後、得られた発泡シートのマンドレル面に沿って引取られた面に、表２に示す坪量のポリスチレン系樹脂フィルムＢを熱ラミネーションにより積層接着して積層発泡シートを得た。次に、得られた積層発泡シートのフィルムＢが積層接着されている面とは反対側の面に、表２に示す坪量の無延伸ポリスチレン系樹脂フィルム（ＣＰＳフィルム：樹脂層Ａに相当）を熱ラミネーションにより積層接着して、両面にフィルムが積層された積層発泡シートを得た。
なお、熱ラミネーションは、実施例１におけるポリスチレンフィルムの熱ラミネーションの条件と同様にして行った。

比較例２
樹脂層Ａを積層しないこと以外は実施例１と同様にして、発泡層（単層の発泡シート）を押出した。得られた発泡シートを２５℃の温度で３０日間養生した後、得られた発泡シートのマンドレル面に沿って引取られた面に、表３に示す坪量の無延伸ポリスチレン系樹脂フィルムＢを熱ラミネーションにより積層接着して、フィルムＢのみが積層接着された積層発泡シートを得た。

比較例３
樹脂層Ａの坪量を２０ｇ／ｍ^２にした以外は実施例１と同様にして、樹脂層Ａが積層接着された積層発泡シートを押出した。得られた発泡シートを２５℃の温度で３０日間養生した後、発泡シートの樹脂層Ａが積層接着されている面とは反対側の面に、表３に示す坪量の無延伸ポリスチレン系樹脂フィルムＢを熱ラミネーションにより積層接着して、フィルムＢのみが積層接着された積層発泡シートを得た。

比較例４
フィルムＢを積層しないこと以外は実施例１と同様にして、樹脂層Ａのみが積層接着された積層発泡シートを得た。

次に、実施例１〜５、比較例１〜４で得られた積層発泡シートを２５℃の温度で３日間養生した後、浅野研究所製の成形機（品番 ＦＫＳ−０６３１−１０）を用いてマッチモールド真空成形により、容器の外側に樹脂層Ａが位置するようにして熱成形し、フランジ部を有する上面視正方形状の容器（食品トレー）を得た。該容器の外形寸法は、容器の長辺×短辺（上面視）が１８ｃｍ×１８ｃｍ、容器の高さが３ｃｍ、容器の厚み（成形後の積層発泡シートの厚み）が２.８ｍｍである。なお、加熱条件はヒータ温度３３０℃、加熱時間８秒±１秒の条件とした。

得られた積層発泡シートの諸物性を表２、得られた容器の諸物性を表３に示した。
なお、比較例３においては、樹脂層Ａ側の表面状態が悪く、外観が良好な積層発泡シートを得ることができなかった。また、比較例３においては、フィルムＢを熱ラミネーションに積層した際に、樹脂層Ａ側の発泡層がつぶれ、気泡構造が悪化した。そのため、比較例３の積層発泡シートでは、外観が良好な容器が得られなかった。

積層発泡シートの平均厚みの測定は、次のように行った。
まず、積層発泡シートから、押出方向と直交する幅方向（ＴＤ）の長さで、押出方向（ＭＤ）の長さが１００ｍｍの帯状体を切り出し、さらに帯状体の長手方向の両端部を２５ｍｍずつ切除し、積層発泡シートの幅方向中央部８００ｍｍの部分を試験片として切り出した。
この試験片をさらに幅方向に１０等分し、切り出した試験片それぞれの中央付近の厚みをマイクロメータにより測定した。各試験片における厚みを算術平均した値を積層発泡シートの厚みとした。

積層発泡シートの全体坪量の測定、樹脂層Ａの坪量は、次のように行った。
前記厚みの測定において、切り出した試験片の質量を測定し、その質量を試験片の面積（具体的には、８００ｍｍ×１００ｍｍ）で除し、ｇ／ｍ^２に単位換算して求めた。

また、樹脂層Ａの坪量は、樹脂層Ａが積層接着された発泡シートの坪量を、発泡層と樹脂層Ａとの吐出量の比で配分することにより求めた。

積層発泡シートの全体見掛け密度は、前記したように積層発泡シートの全体坪量を積層発泡シートの厚みで割算し、単位換算することにより求めた。

前記表層部Ｂの見掛け密度は、具体的には、次のように測定した。
積層発泡シートのフィルムＢの表面（比較例４においては、樹脂層Ａとは反対側の発泡シートの表面）から厚み方向に２００μｍまでの部分をスライスし、長さ（シートの押出方向）２０ｍｍ×幅（シートの幅方向）５ｍｍの試験片に切り揃え、得られた試験片の質量を測定し、厚みをゲージにより測定した。試験片の質量を試験片の体積（幅×長さ×厚み）で除し、単位換算して試験片の見掛け密度を求めた。上記測定を、積層発泡シートの幅方向にわたって等間隔に１０箇所に対して行い、それらの算術平均値を、表層部Ｂの見掛け密度とした。

界面Ａから厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡の断面積の平均値（Ａ_ＡＳ）は、前記方法により、測定した。
なお、ＴＤ断面の拡大写真（倍率：１００〜２００倍）は、キーエンス製「VHX-6000（レンズ：VH-Z20R）」を用いて撮影し、「CADソフト：JwCAD」を用いて拡大写真に基づいた気泡構造（気泡膜）の線画を作成した。線画の例として、実施例１で得られた積層発泡シートについて作成した線画を図２に、比較例１で得られた積層発泡シートについて作成した線画を図３に示す。なお、図２、３においては、樹脂層Ａ、フィルムＢを図示省略している。
次に、該線画上に界面Ａに沿うように、界面Ａの両端を結ぶ直線ａ１を引き、さらに界面Ａから厚み方向に５０μｍ離れた位置に、直線ａ１に平行する直線ａ２を引き、さらに厚み方向に平行すると共に、実寸で２．０ｍｍの間隔を有する二本の直線ｃ１、ｃ２を引き、線画から四本の直線ａ１、ａ２、ｃ１、ｃ２で定まる枠で囲まれた部分を切り出し、前記したように測定対象を特定し、さらに前記したように気泡が占める断面積と気泡の数を測定し、該断面積を該気泡の数で除し、界面Ａから厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積を算出した。さらに、前記したように、
この測定を無作為に選択された積層発泡シートの２０箇所に対して行い、得られた各測定値の算術平均値を、平均値（Ａ_ＡＳ）とした。
なお、比較例２においては、発泡層のフィルムＢが積層された面とは反対側の面の表面（界面Ａに相当）から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡について、同様な方法で測定対象を定めた。

界面Ｂから厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡の断面積の平均値（Ａ_ＢＳ）は、前記平均値（Ａ_ＡＳ）の測定と同様に、測定対象を特定し、特定された気泡が占める面積と、該気泡の数を測定し、平均値（Ａ_ＢＳ）を求めた。なお、比較例４においては、樹脂層Ａが積層された発泡層の面とは反対側の面（界面Ｂに相当）から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡について、測定を行った。

積層発泡シート全体の気泡の断面積の平均値（Ａ_Ｗ）は、キーエンス製「VHX-6000（レンズ：VH-Z20R）」を用いて、前記したように、ＴＤ断面の拡大写真（倍率：１００〜２００倍）を撮影し、「CADソフト：JwCAD」を用いて、前記したように、気泡１個あたりの断面積を算出し、この測定を、無作為に選択された積層発泡シートの１０箇所に対して行い、各測定において算出された測定値の平均値を平均値（Ａ_Ｗ）とした。
なお、線画における発泡シートの幅方向の長さは、実寸で２．０ｍｍとなるようにした。

容器の平均厚みは、前記のように測定した。

容器の全体見掛け密度は、前記のようにして求めた。なお、測定試料は、発泡容器の、フランジ部や特殊形状の部分以外の平坦な部分から「５０ｍｍ×５０ｍｍ×容器厚み」の試験片を切り出したものを用いた。

容器における樹脂層ＡおよびフィルムＢの平均厚みは、前記のように測定した。

容器における、前記平均値（Ａ_ＡＳ）、前記平均値（Ａ_ＢＳ）、前記平均値（Ａ_Ｗ）は、前記のように測定した。

容器水平方向における圧縮強度、及び圧縮破壊時のたわみ量は「ＯＲＩＥＮＴＥＣ製 ＴＥＮＳＩＬＯＮ 万能試験機 ＲＴＧ−１３１０」を用いて、次のようにして測定した。
図１に示すように、容器１を上側ジグ２と下側ジグ３とで初期荷重０．２Ｎとなるように挟み、容器水平方向（容器の高さ方向に対して垂直な方向）に圧縮できるように、容器を測定装置に取り付けた。初期荷重０．２Ｎ、圧縮速度５００ｍｍ／ｍｉｎで容器を容器水平方向に圧縮し、容器が座屈するまでの圧縮による変位に対する容器の圧縮強度の変化を測定した。この測定において、容器が座屈した時点での変位を圧縮破壊時のたわみ量、容器が座屈した時点での強度を圧縮強度とした。また、変位が１０ｍｍとなった時点での容器の圧縮強度を１０ｍｍ圧縮強度とした。
なお、上記測定においては、容器を構成する積層発泡シートの押出方向に対して、容器を圧縮する方向が垂直になるようにして容器を取り付けた。また、上記測定はＮ＝５で行い、これらの算術平均値を採用した。

上記測定において、次の基準を全て満たす場合を合格とした。
１０ｍｍ圧縮強度：５．５Ｎ以上
容器水平方向における圧縮強度：１６Ｎ以上
容器水平方向における圧縮破壊時のたわみ量：３０ｍｍ以上
なお、１０ｍｍ圧縮強度が５．５Ｎ以上であると、コシ強度に優れた容器となる。

１ 容器
２ 上側ジグ
３ 下側ジグ

Claims (7)

1. ポリスチレン系樹脂発泡層と、
   該発泡層の一方の面に共押出により積層接着されているポリスチレン系樹脂層Ａと、
   該発泡層の他方の面に積層接着されている熱可塑性樹脂フィルムＢとを有するポリスチレン系樹脂積層発泡シートであり、
   該ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの全体見掛け密度が０．０５〜０．１４ｇ／ｃｍ^３であり、全体坪量が１００〜２００ｇ／ｍ^２であり、平均厚みが０．５〜３．０ｍｍであり、
   該ポリスチレン系樹脂層Ａの坪量が３〜１８ｇ／ｍ^２であり、
   該熱可塑性樹脂フィルムＢの坪量が１４ｇ／ｍ^２以上であり、
   該ポリスチレン系樹脂発泡層の押出方向に対して垂直な断面における、該発泡層と該ポリスチレン系樹脂層Ａとの界面から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_ＡＳ）が７０００μｍ^２／個以上であることを特徴とする、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
   
2. 前記積層発泡シートにおける、前記熱可塑性樹脂フィルムＢの表面から厚み方向に２００μｍまでの部分である、表層部Ｂの見掛け密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３以上であることを特徴とする、請求項１に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
   
3. 前記ポリスチレン系樹脂発泡層の押出方向に対して垂直な断面における、該発泡層全体の気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_Ｗ）が２００００〜６００００μｍ^２／個であり、該断面積の平均値Ａ_Ｗに対する、前記断面積の平均値Ａ_ＡＳの比（Ａ_ＡＳ／Ａ_Ｗ）が０．３以上０．５以下であることを特徴とする、請求項１または２に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
   
4. 前記熱可塑性樹脂フィルムＢが、前記ポリスチレン系樹脂発泡層に熱ラミネーションにより積層接着されていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
   
5. 前記ポリスチレン系樹脂発泡層の押出方向に対して垂直な断面における、該発泡層と前記熱可塑性樹脂フィルムＢとの界面から厚み方向に５０μｍまでの部分に存在する気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_ＢＳ）が４０００μｍ^２／個以上７０００μｍ^２／個未満であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
   
6. 前記ポリスチレン系樹脂発泡層の押出方向に対して垂直な断面における、該発泡層全体の気泡についての気泡１個あたりの断面積の平均値（Ａ_Ｗ）が２００００〜６００００μｍ^２／個であり、該断面積の平均値Ａ_Ｗに対する、前記断面積の平均値Ａ_ＢＳの比（Ａ_ＢＳ／Ａ_Ｗ）が０．１以上０．３未満であることを特徴とする、請求項５に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
   
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シートを熱成形してなる容器であり、該容器の外側に前記ポリスチレン系樹脂層Ａが位置することを特徴とする、容器。