JPH1138424A - 液晶表示パネル及びその製造方法 - Google Patents
液晶表示パネル及びその製造方法Info
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- JPH1138424A JPH1138424A JP19711297A JP19711297A JPH1138424A JP H1138424 A JPH1138424 A JP H1138424A JP 19711297 A JP19711297 A JP 19711297A JP 19711297 A JP19711297 A JP 19711297A JP H1138424 A JPH1138424 A JP H1138424A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 滴下注入法により製造される液晶表示パネル
であって、シール材との接触による液晶の汚染を防止で
きて、表示品質が良好な液晶表示パネル及びその製造方
法を提供する。 【解決手段】 ＴＦＴ等が形成された基板１１の表示領
域とシール材１６を塗布する領域との間に凸部１３を形
成する。この凸部１３は、感光性樹脂膜を露光及び現像
することにより形成する。そして、凸部１３の頂部とそ
の凸部１３に対向する第２の基板１２の面に垂直配向膜
１４，１５を形成する。その後、基板１１上にシール材
１６を塗布し、凸部１３の高さよりも径が大きいスペー
サを散布して、基板１１，１２を重ね合わせ、液晶１７
を拡散させる。凸部１３では液晶１７の拡散速度が著し
く遅くなり、その間にシール材１６を硬化させる。
であって、シール材との接触による液晶の汚染を防止で
きて、表示品質が良好な液晶表示パネル及びその製造方
法を提供する。 【解決手段】 ＴＦＴ等が形成された基板１１の表示領
域とシール材１６を塗布する領域との間に凸部１３を形
成する。この凸部１３は、感光性樹脂膜を露光及び現像
することにより形成する。そして、凸部１３の頂部とそ
の凸部１３に対向する第２の基板１２の面に垂直配向膜
１４，１５を形成する。その後、基板１１上にシール材
１６を塗布し、凸部１３の高さよりも径が大きいスペー
サを散布して、基板１１，１２を重ね合わせ、液晶１７
を拡散させる。凸部１３では液晶１７の拡散速度が著し
く遅くなり、その間にシール材１６を硬化させる。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、滴下注入法を用い
て製造された液晶表示パネル及びその製造方法に関し、
特に垂直配向型液晶表示パネルに好適な液晶表示パネル
の構造及びその製造方法に関する。
て製造された液晶表示パネル及びその製造方法に関し、
特に垂直配向型液晶表示パネルに好適な液晶表示パネル
の構造及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示装置は、薄くて軽量であるとと
もに低電圧で駆動できて消費電力が少ないという長所が
あり、近年、パーソナルコンピュータのディスプレイや
テレビ等に広く使用されるようになった。一般的に、液
晶表示装置を構成する表示パネルは、２枚の透明ガラス
基板の間に液晶を封入した構造を有している。それらの
ガラス基板の相互に対向する２つの面（対向面）のう
ち、一方の面側にはブラックマトリクス、カラーフィル
タ、対向電極及び配向膜等が形成され、また他方の面側
にはＴＦＴ（薄膜トランジスタ）、画素電極及び配向膜
等が形成されている。更に各ガラス基板の対向面と反対
側の面には、それぞれ偏光板が貼り付けられている。こ
れらの２枚の偏光板は、例えば偏光板の偏光軸が互いに
直交するように配置され、これによれば、電界をかけな
い状態では光を透過し、電界を印加した状態では遮光す
るモード、すなわちノーマリーホワイトモードとなる。
また、２枚の偏光板の偏光軸が平行な場合には、電界を
かけない状態では光を遮光し、電界を印加した状態では
透過するモード、すなわちノーマリーブラックモードと
なる。
もに低電圧で駆動できて消費電力が少ないという長所が
あり、近年、パーソナルコンピュータのディスプレイや
テレビ等に広く使用されるようになった。一般的に、液
晶表示装置を構成する表示パネルは、２枚の透明ガラス
基板の間に液晶を封入した構造を有している。それらの
ガラス基板の相互に対向する２つの面（対向面）のう
ち、一方の面側にはブラックマトリクス、カラーフィル
タ、対向電極及び配向膜等が形成され、また他方の面側
にはＴＦＴ（薄膜トランジスタ）、画素電極及び配向膜
等が形成されている。更に各ガラス基板の対向面と反対
側の面には、それぞれ偏光板が貼り付けられている。こ
れらの２枚の偏光板は、例えば偏光板の偏光軸が互いに
直交するように配置され、これによれば、電界をかけな
い状態では光を透過し、電界を印加した状態では遮光す
るモード、すなわちノーマリーホワイトモードとなる。
また、２枚の偏光板の偏光軸が平行な場合には、電界を
かけない状態では光を遮光し、電界を印加した状態では
透過するモード、すなわちノーマリーブラックモードと
なる。
【０００３】２枚の基板の間に液晶を封入する方法とし
て、ディップ注入法と滴下注入法とが知られている。デ
ィップ注入法においては、まず、２枚の基板のうちのい
ずれか一方の基板に液晶注入口となる部分を残してほぼ
枠状にシール材を塗布し、径が均一な球形又は円柱状の
スペーサを散布した後、前記シール材により２枚の基板
を接合する。その後、真空雰囲気中で前記液晶注入口を
液晶中に浸漬した後、大気圧に戻す。これにより、圧力
差により基板間に液晶が注入される。次いで、液晶注入
口に封止材を充填し、液晶注入口を封止する。これによ
り、液晶表示パネルが完成する。
て、ディップ注入法と滴下注入法とが知られている。デ
ィップ注入法においては、まず、２枚の基板のうちのい
ずれか一方の基板に液晶注入口となる部分を残してほぼ
枠状にシール材を塗布し、径が均一な球形又は円柱状の
スペーサを散布した後、前記シール材により２枚の基板
を接合する。その後、真空雰囲気中で前記液晶注入口を
液晶中に浸漬した後、大気圧に戻す。これにより、圧力
差により基板間に液晶が注入される。次いで、液晶注入
口に封止材を充填し、液晶注入口を封止する。これによ
り、液晶表示パネルが完成する。
【０００４】しかし、ディップ注入法では、液晶が基板
間に十分注入されるまでに長時間かかり、製造コストの
上昇の原因となっている。特に、電圧無印加状態のとき
に液晶分子が基板面に対しほぼ垂直に配向するようにし
た垂直配向型液晶表示パネルでは、垂直配向膜に対する
液晶のぬれ性が悪いため、水平配向型液晶表示パネルに
比べて、液晶の注入速度が著しく遅くなってしまう。
間に十分注入されるまでに長時間かかり、製造コストの
上昇の原因となっている。特に、電圧無印加状態のとき
に液晶分子が基板面に対しほぼ垂直に配向するようにし
た垂直配向型液晶表示パネルでは、垂直配向膜に対する
液晶のぬれ性が悪いため、水平配向型液晶表示パネルに
比べて、液晶の注入速度が著しく遅くなってしまう。
【０００５】一方、滴下注入法においては、図１０に平
面図を示すように、まず、２枚の基板のうちのいずれか
一方の基板３１の表示領域（画素電極又は対向電極等が
形成された領域）３２を囲むように枠状にシール材３３
を塗布する。次に、図１１の断面図を示すように、基板
３１上にスペーサ３４を散布した後、液晶３５を滴下
し、この基板３１上に他方の基板３６を重ね合わせ、基
板３１，３６間に液晶３５を均一に拡散させて、シール
材３３により基板３１，３６を仮接合する。
面図を示すように、まず、２枚の基板のうちのいずれか
一方の基板３１の表示領域（画素電極又は対向電極等が
形成された領域）３２を囲むように枠状にシール材３３
を塗布する。次に、図１１の断面図を示すように、基板
３１上にスペーサ３４を散布した後、液晶３５を滴下
し、この基板３１上に他方の基板３６を重ね合わせ、基
板３１，３６間に液晶３５を均一に拡散させて、シール
材３３により基板３１，３６を仮接合する。
【０００６】次いで、基板３６上に表示領域を覆う遮光
板３７を配置し、基板３６側から紫外線を照射してシー
ル材３３を硬化させる。これにより、液晶表示パネルが
完成する。しかし、従来の滴下注入法では、未硬化状態
のシール材３３に液晶３５が接触するため、液晶３５が
汚染されて表示不良の原因となるという欠点がある。こ
れを回避すべく、図１２に示すように、樹脂又はセラミ
ック等により枠状に障壁３８を形成し、この障壁３８の
外側にシール材３３を塗布して基板３１，３６を接合す
ることが提案されている（特開昭６３−９８６３０号公
報）。この方法によれば、液晶３５とシール材３３との
間に障壁３８が介在し、液晶３５の汚染を防止すること
ができる。
板３７を配置し、基板３６側から紫外線を照射してシー
ル材３３を硬化させる。これにより、液晶表示パネルが
完成する。しかし、従来の滴下注入法では、未硬化状態
のシール材３３に液晶３５が接触するため、液晶３５が
汚染されて表示不良の原因となるという欠点がある。こ
れを回避すべく、図１２に示すように、樹脂又はセラミ
ック等により枠状に障壁３８を形成し、この障壁３８の
外側にシール材３３を塗布して基板３１，３６を接合す
ることが提案されている（特開昭６３−９８６３０号公
報）。この方法によれば、液晶３５とシール材３３との
間に障壁３８が介在し、液晶３５の汚染を防止すること
ができる。
【０００７】また、図１２に示すように、シール材３３
よりも内側に枠状の障壁３９ａを形成するとともに、画
素電極間の領域に柱状のスペーサ３９ｂを形成して、セ
ル厚を一定にすることも提案されている（特開平６−１
９４６１５号公報）。
よりも内側に枠状の障壁３９ａを形成するとともに、画
素電極間の領域に柱状のスペーサ３９ｂを形成して、セ
ル厚を一定にすることも提案されている（特開平６−１
９４６１５号公報）。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た特開昭６３−９８６３０号公報及び特開平６−１９４
６１５号公報に開示された方法では、いずれも障壁３
８，３９ａにより液晶３５とシール材３３とを分離する
ものであるが、障壁３８，３９ａの高さによりセル厚
（基板間の間隔、通常、約４〜５μｍ）が決まるので、
大型の液晶表示パネルを形成するときに、セル厚を均一
にすることが困難であるという欠点がある。セル厚のば
らつきにより透過率のばらつきを招き、表示むらの原因
となる。
た特開昭６３−９８６３０号公報及び特開平６−１９４
６１５号公報に開示された方法では、いずれも障壁３
８，３９ａにより液晶３５とシール材３３とを分離する
ものであるが、障壁３８，３９ａの高さによりセル厚
（基板間の間隔、通常、約４〜５μｍ）が決まるので、
大型の液晶表示パネルを形成するときに、セル厚を均一
にすることが困難であるという欠点がある。セル厚のば
らつきにより透過率のばらつきを招き、表示むらの原因
となる。
【０００９】また、近年、垂直配向型液晶表示パネルに
おいても、１画素内で液晶分子の配向方向が異なる領域
を複数設けて表示品質をより一層向上させるいわゆる配
向分割構造が要望されている。通常、配向分割構造は、
１画素内で配向膜のラビング方向が異なる領域を複数設
けることで達成している。しかし、この方法では、２回
以上ラビング処理を繰り返す必要があり、製造工程が煩
雑になるという欠点がある。配向分割構造の液晶表示パ
ネルにおいては、未硬化のシール材に液晶が接触するこ
とによる表示品質の劣化を回避でき、且つ製造工程が簡
略化できる製造方法が要望されている。
おいても、１画素内で液晶分子の配向方向が異なる領域
を複数設けて表示品質をより一層向上させるいわゆる配
向分割構造が要望されている。通常、配向分割構造は、
１画素内で配向膜のラビング方向が異なる領域を複数設
けることで達成している。しかし、この方法では、２回
以上ラビング処理を繰り返す必要があり、製造工程が煩
雑になるという欠点がある。配向分割構造の液晶表示パ
ネルにおいては、未硬化のシール材に液晶が接触するこ
とによる表示品質の劣化を回避でき、且つ製造工程が簡
略化できる製造方法が要望されている。
【００１０】本発明の目的は、滴下注入法により製造さ
れる液晶表示パネルであって、シール材との接触による
液晶の汚染を防止できて、表示品質が良好な液晶表示パ
ネル及びその製造方法を提供することである。また、本
発明の他の目的は、配向分割型液晶表示パネルであっ
て、シール材との接触による液晶の汚染を防止できると
ともに、製造が容易である液晶表示パネル及びその製造
方法を提供することである。
れる液晶表示パネルであって、シール材との接触による
液晶の汚染を防止できて、表示品質が良好な液晶表示パ
ネル及びその製造方法を提供することである。また、本
発明の他の目的は、配向分割型液晶表示パネルであっ
て、シール材との接触による液晶の汚染を防止できると
ともに、製造が容易である液晶表示パネル及びその製造
方法を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記した課題は、相互に
対向して配置された第１及び第２の基板と、前記第１及
び第２の基板の間の空間内に封入された液晶とにより構
成され、表示領域を通る光の光量を画素毎に制御して画
像を表示する液晶表示パネルにおいて、前記第１の基板
上に前記表示領域を囲むように枠状に形成され、前記第
２の基板との間に隙間を有する凸部と、前記凸部の頂部
及びこの凸部に対向する前記第２の基板の面上に形成さ
れた垂直配向膜と、前記凸部の外側に前記凸部と離隔し
て形成され、前記第１及び第２の基板間の空間を密閉す
るシール材とを有することを特徴とする液晶表示パネル
により解決する。
対向して配置された第１及び第２の基板と、前記第１及
び第２の基板の間の空間内に封入された液晶とにより構
成され、表示領域を通る光の光量を画素毎に制御して画
像を表示する液晶表示パネルにおいて、前記第１の基板
上に前記表示領域を囲むように枠状に形成され、前記第
２の基板との間に隙間を有する凸部と、前記凸部の頂部
及びこの凸部に対向する前記第２の基板の面上に形成さ
れた垂直配向膜と、前記凸部の外側に前記凸部と離隔し
て形成され、前記第１及び第２の基板間の空間を密閉す
るシール材とを有することを特徴とする液晶表示パネル
により解決する。
【００１２】上記した課題は、相互に対向して配置され
た第１及び第２の基板と、前記第１及び第２の基板の間
の空間内に封入された液晶とにより構成され、表示領域
を通る光の光量を画素毎に制御して画像を表示する液晶
表示パネルにおいて、前記第１及び第２の基板にそれぞ
れ前記表示領域を囲むように枠状に形成されてその頂部
が相互に当接する液晶止め用凸部と、前記第１及び第２
の基板の画素領域内にそれぞれ形成された配向分割用凸
部と、前記第１及び第２の基板の画素領域間にそれぞれ
形成されてその頂部が相互に当接するスペーサ用凸部と
前記第１及び第２の基板の表示領域及び前記液晶止め用
凸部の頂部に形成された垂直配向膜と、前記液晶止め用
凸部の外側に形成され、前記第１及び第２の基板間の空
間を密閉するシール材とを有することを特徴とする液晶
表示パネルにより解決する。
た第１及び第２の基板と、前記第１及び第２の基板の間
の空間内に封入された液晶とにより構成され、表示領域
を通る光の光量を画素毎に制御して画像を表示する液晶
表示パネルにおいて、前記第１及び第２の基板にそれぞ
れ前記表示領域を囲むように枠状に形成されてその頂部
が相互に当接する液晶止め用凸部と、前記第１及び第２
の基板の画素領域内にそれぞれ形成された配向分割用凸
部と、前記第１及び第２の基板の画素領域間にそれぞれ
形成されてその頂部が相互に当接するスペーサ用凸部と
前記第１及び第２の基板の表示領域及び前記液晶止め用
凸部の頂部に形成された垂直配向膜と、前記液晶止め用
凸部の外側に形成され、前記第１及び第２の基板間の空
間を密閉するシール材とを有することを特徴とする液晶
表示パネルにより解決する。
【００１３】上記した課題は、相互に対向して配置され
た第１及び第２の基板と、前記第１及び第２の基板間の
空間を密閉するシール材と、前記第１及び第２の基板の
間の空間内に封入された液晶とにより構成され、表示領
域を通る光の光量を画素毎に制御して画像を表示する液
晶表示パネルの製造方法において、前記第１の基板上の
前記シール材を塗布する領域から離隔し且つ前記表示領
域を囲む枠状の領域に凸部を形成する工程と、前記凸部
の頂部に垂直配向膜を形成する工程と、前記第２の基板
上の、少なくとも前記第１の基板の前記凸部に対向する
領域に垂直配向膜を形成する工程と、前記第１及び第２
の基板のうち少なくとも一方の基板上に前記シール材を
塗布する工程と、前記第１及び第２の基板のいずれか一
方の基板上に前記凸部の高さよりも大きな径のスペーサ
を散布する工程と、前記第１及び第２の基板のいずれか
一方の基板上に液晶を滴下する工程と、前記第１及び第
２の基板を重ね合わせ、前記第１及び第２の基板間に前
記液晶を拡散させるとともに、前記シール材により前記
第１及び第２の基板を接合する工程とを有することを特
徴とする液晶表示パネルの製造方法により解決する。
た第１及び第２の基板と、前記第１及び第２の基板間の
空間を密閉するシール材と、前記第１及び第２の基板の
間の空間内に封入された液晶とにより構成され、表示領
域を通る光の光量を画素毎に制御して画像を表示する液
晶表示パネルの製造方法において、前記第１の基板上の
前記シール材を塗布する領域から離隔し且つ前記表示領
域を囲む枠状の領域に凸部を形成する工程と、前記凸部
の頂部に垂直配向膜を形成する工程と、前記第２の基板
上の、少なくとも前記第１の基板の前記凸部に対向する
領域に垂直配向膜を形成する工程と、前記第１及び第２
の基板のうち少なくとも一方の基板上に前記シール材を
塗布する工程と、前記第１及び第２の基板のいずれか一
方の基板上に前記凸部の高さよりも大きな径のスペーサ
を散布する工程と、前記第１及び第２の基板のいずれか
一方の基板上に液晶を滴下する工程と、前記第１及び第
２の基板を重ね合わせ、前記第１及び第２の基板間に前
記液晶を拡散させるとともに、前記シール材により前記
第１及び第２の基板を接合する工程とを有することを特
徴とする液晶表示パネルの製造方法により解決する。
【００１４】上記した課題は、相互に対向して配置され
た第１及び第２の基板と、前記第１及び第２の基板間の
空間を密閉するシール材と、前記第１及び第２の基板の
間の空間内に封入された液晶とにより構成され、表示領
域を通る光の光量を画素毎に制御して画像を表示する液
晶表示パネルの製造方法において、前記第１の基板上に
感光性樹脂膜を形成する工程と、前記第１の基板上の前
記感光性樹脂膜を露光及び現像して、前記第１の基板の
画素領域に配置された配向分割用凸部、前記画素領域の
間に配置されたスペーサ用凸部及び前記表示領域を囲む
枠状の液晶止め用凸部を同時に形成する工程と、前記第
２の基板上に感光性樹脂膜を形成する工程と、前記第２
の基板上の前記感光性樹脂膜を露光及び現像して、前記
第２の基板の画素領域に配置された配向分割用凸部、前
記画素領域の間に配置されたスペーサ用凸部及び前記表
示領域を囲む枠状の液晶止め用凸部を同時に形成する工
程と、前記第１及び第２の基板の前記表示領域上及び前
記液晶止め用凸部の頂部に垂直配向膜を形成する工程
と、前記第１及び第２の基板の少なくとも一方の基板上
の前記液晶止め用凸部の外側に前記シール材を塗布する
工程と、前記第１及び第２の基板のうちいずれか一方の
基板上に液晶を滴下する工程と、前記第１及び第２の基
板を各基板の前記スペーサ用凸部が相互に当接するよう
に重ね合わせて前記シール材で接合する工程とを有する
ことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法により解決
する。
た第１及び第２の基板と、前記第１及び第２の基板間の
空間を密閉するシール材と、前記第１及び第２の基板の
間の空間内に封入された液晶とにより構成され、表示領
域を通る光の光量を画素毎に制御して画像を表示する液
晶表示パネルの製造方法において、前記第１の基板上に
感光性樹脂膜を形成する工程と、前記第１の基板上の前
記感光性樹脂膜を露光及び現像して、前記第１の基板の
画素領域に配置された配向分割用凸部、前記画素領域の
間に配置されたスペーサ用凸部及び前記表示領域を囲む
枠状の液晶止め用凸部を同時に形成する工程と、前記第
２の基板上に感光性樹脂膜を形成する工程と、前記第２
の基板上の前記感光性樹脂膜を露光及び現像して、前記
第２の基板の画素領域に配置された配向分割用凸部、前
記画素領域の間に配置されたスペーサ用凸部及び前記表
示領域を囲む枠状の液晶止め用凸部を同時に形成する工
程と、前記第１及び第２の基板の前記表示領域上及び前
記液晶止め用凸部の頂部に垂直配向膜を形成する工程
と、前記第１及び第２の基板の少なくとも一方の基板上
の前記液晶止め用凸部の外側に前記シール材を塗布する
工程と、前記第１及び第２の基板のうちいずれか一方の
基板上に液晶を滴下する工程と、前記第１及び第２の基
板を各基板の前記スペーサ用凸部が相互に当接するよう
に重ね合わせて前記シール材で接合する工程とを有する
ことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法により解決
する。
【００１５】以下、本発明の作用について説明する。本
発明においては、表示領域とシール材との間に凸部（液
晶止め用凸部）を形成し、凸部及びその凸部に対向する
基板面上に垂直配向膜を形成する。垂直配向膜は液晶に
対するぬれ性が悪いので、凸部の部分では第１及び第２
の基板を重ね合わせたときの液晶の拡散速度が遅くな
る。また、凸部の部分ではセル厚が狭くなるので、液晶
の拡散速度が更に遅くなる。これにより、シール材が硬
化するまで凸部で液晶の拡散を止めることができる。
発明においては、表示領域とシール材との間に凸部（液
晶止め用凸部）を形成し、凸部及びその凸部に対向する
基板面上に垂直配向膜を形成する。垂直配向膜は液晶に
対するぬれ性が悪いので、凸部の部分では第１及び第２
の基板を重ね合わせたときの液晶の拡散速度が遅くな
る。また、凸部の部分ではセル厚が狭くなるので、液晶
の拡散速度が更に遅くなる。これにより、シール材が硬
化するまで凸部で液晶の拡散を止めることができる。
【００１６】ぬれの度合いは、配向膜Ｓとその上に滴下
された液晶Ｌとの接触角θで表すことができる。接触角
θが大きければぬれ難く、液晶を注入した際の拡散速度
は遅くなる。ぬれの現象を表面張力で表した場合に、ヤ
ング（Young ）の式により次の関係式が成り立つ。 γｓ＝γｓｌ＋γｌcos θ 但し、γｓは固体（配向膜）の表面張力、γｌは液体
（液晶）の表面張力、γｓｌは固体−液体（配向膜−液
晶）間の界面張力である。
された液晶Ｌとの接触角θで表すことができる。接触角
θが大きければぬれ難く、液晶を注入した際の拡散速度
は遅くなる。ぬれの現象を表面張力で表した場合に、ヤ
ング（Young ）の式により次の関係式が成り立つ。 γｓ＝γｓｌ＋γｌcos θ 但し、γｓは固体（配向膜）の表面張力、γｌは液体
（液晶）の表面張力、γｓｌは固体−液体（配向膜−液
晶）間の界面張力である。
【００１７】ここで、γｌcos θは湿潤張力と呼ばれ、
自由エネルギーで表したぬれの尺度になっている。γｌ
cos θは、固体（配向膜）表面が消えて固体−液晶（配
向膜−液晶）界面ができるときの自由エネルギーの減少
を示しており、この値が小さければ（すなわち、接触角
θが大きければ）ぬれ難くいことなる。垂直配向膜は大
きなθを与えるためぬれ性が悪く、液晶を注入した際の
拡散速度は遅くなる。このため、本発明においては、上
述の如く凸部を形成してその部分のセル厚を狭くすると
ともに、垂直配向膜により凸部での液晶の拡散速度を著
しく遅くして、液晶がシール材と接触する前にシール材
を硬化させる。これにより、液晶の汚染による表示品質
の低下が防止される。
自由エネルギーで表したぬれの尺度になっている。γｌ
cos θは、固体（配向膜）表面が消えて固体−液晶（配
向膜−液晶）界面ができるときの自由エネルギーの減少
を示しており、この値が小さければ（すなわち、接触角
θが大きければ）ぬれ難くいことなる。垂直配向膜は大
きなθを与えるためぬれ性が悪く、液晶を注入した際の
拡散速度は遅くなる。このため、本発明においては、上
述の如く凸部を形成してその部分のセル厚を狭くすると
ともに、垂直配向膜により凸部での液晶の拡散速度を著
しく遅くして、液晶がシール材と接触する前にシール材
を硬化させる。これにより、液晶の汚染による表示品質
の低下が防止される。
【００１８】また、垂直配向型液晶表示パネルの場合、
画素領域内に凸部（配向分割用凸部）を設けると、この
凸部の両側面に対しそれぞれ垂直方向に液晶分子が配向
し、配向分割が達成される。更に、画素領域間に凸部
（スペーサ用凸部）を設け、このスペーサによりセル厚
を規定することにより、スペーサを散布する工程が不要
になる。これらの凸部は、感光性樹脂膜から同時に形成
することにより、製造工程を簡略化することができる。
画素領域内に凸部（配向分割用凸部）を設けると、この
凸部の両側面に対しそれぞれ垂直方向に液晶分子が配向
し、配向分割が達成される。更に、画素領域間に凸部
（スペーサ用凸部）を設け、このスペーサによりセル厚
を規定することにより、スペーサを散布する工程が不要
になる。これらの凸部は、感光性樹脂膜から同時に形成
することにより、製造工程を簡略化することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、添付の図面を参照して説明する。 （第１の実施の形態）図１，図２は本発明の第１の実施
の形態の液晶表示パネルの製造方法を示す図である。な
お、本実施の形態は、本発明を垂直配向型液晶表示パネ
ルの製造に適用した例を示す。
て、添付の図面を参照して説明する。 （第１の実施の形態）図１，図２は本発明の第１の実施
の形態の液晶表示パネルの製造方法を示す図である。な
お、本実施の形態は、本発明を垂直配向型液晶表示パネ
ルの製造に適用した例を示す。
【００２０】まず、透明基板１１上に、データバスライ
ン、ドレインバスライン、画素電極及びＴＦＴ（いずれ
も図示せず）を形成する。また、基板１１上の表示領域
とシールライン（シール材を塗布する領域）との間に液
晶止め用凸部１３を形成する。この液晶止め用凸部１３
は、表示領域を囲むように枠状に形成する。また、液晶
止め用凸部１３の高さは、所定のセル厚よりも若干
（０．５μｍ程度）低くなるようにする。更に、凸部１
３と表示領域との間隔は例えば１．５ｍｍ、凸部１３と
シールラインとの間隔は例えば約１．５ｍｍとする。
ン、ドレインバスライン、画素電極及びＴＦＴ（いずれ
も図示せず）を形成する。また、基板１１上の表示領域
とシールライン（シール材を塗布する領域）との間に液
晶止め用凸部１３を形成する。この液晶止め用凸部１３
は、表示領域を囲むように枠状に形成する。また、液晶
止め用凸部１３の高さは、所定のセル厚よりも若干
（０．５μｍ程度）低くなるようにする。更に、凸部１
３と表示領域との間隔は例えば１．５ｍｍ、凸部１３と
シールラインとの間隔は例えば約１．５ｍｍとする。
【００２１】この液晶止め用凸部１３は、例えば感光性
黒色樹脂を使用してフォトリソグラフィ法により形成す
る。すなわち、まず、基板１１上に感光性黒色樹脂をス
ピンコートして感光性樹脂膜を形成する。このとき、ス
ピナーの回転速度を制御することにより、感光性樹脂膜
の膜厚を調整できる。次に、凸部１３となる部分をマス
クして前記感光性樹脂膜を露光した後、現像処理する。
これにより、露光されなかった部分の感光性樹脂膜が残
存し、液晶止め用凸部１３となる。
黒色樹脂を使用してフォトリソグラフィ法により形成す
る。すなわち、まず、基板１１上に感光性黒色樹脂をス
ピンコートして感光性樹脂膜を形成する。このとき、ス
ピナーの回転速度を制御することにより、感光性樹脂膜
の膜厚を調整できる。次に、凸部１３となる部分をマス
クして前記感光性樹脂膜を露光した後、現像処理する。
これにより、露光されなかった部分の感光性樹脂膜が残
存し、液晶止め用凸部１３となる。
【００２２】次に、基板１１上に垂直配向膜１４を形成
し、この垂直配向膜１４に対し配向処理を施す。配向処
理は、例えば配向膜の表面を一定の方向に擦るラビング
処理や、紫外線を斜め方向から照射することに行われ
る。一方、透明基板１２上に、ブラックマトリクス及び
カラーフィルタを形成し、これらの上に透明対向電極
（いずれも図示せず）を形成する。そして、対向電極上
に垂直配向膜１５を形成し、この垂直配向膜１５に対し
配向処理を施す。
し、この垂直配向膜１４に対し配向処理を施す。配向処
理は、例えば配向膜の表面を一定の方向に擦るラビング
処理や、紫外線を斜め方向から照射することに行われ
る。一方、透明基板１２上に、ブラックマトリクス及び
カラーフィルタを形成し、これらの上に透明対向電極
（いずれも図示せず）を形成する。そして、対向電極上
に垂直配向膜１５を形成し、この垂直配向膜１５に対し
配向処理を施す。
【００２３】そして、基板１１上に形成された凸部１３
の外側に、シール材１６を枠状に塗布する。なお、シー
ル材は基板１２側に塗布してもよく、基板１１と基板１
２との両方に塗布してもよい。その後、基板１１上に径
が均一な球形又は円柱状のスペーサを散布し、液晶１７
を滴下する。このとき、図３に示すように、基板表面に
液晶１７を複数個所に分散させて滴下することが好まし
い。また、より好ましくは、図４に示すように、角部に
対応する部分には他の部分よりも若干（６〜７％程度）
多めに液晶１７を滴下する。滴下する液晶１７の量は、
基板１１と基板１２とを重ね合わせたときに凸部１３の
内側に形成される空間の体積よりも多く、シール材１６
の内側の空間の体積よりも若干少ない量とする。また、
液晶１７を滴下する位置や滴下ポイント数及び滴下量等
の最適条件はパネルサイズにより異なるので、予めパネ
ルサイズ毎に最適条件を求めておくことが好ましい。
の外側に、シール材１６を枠状に塗布する。なお、シー
ル材は基板１２側に塗布してもよく、基板１１と基板１
２との両方に塗布してもよい。その後、基板１１上に径
が均一な球形又は円柱状のスペーサを散布し、液晶１７
を滴下する。このとき、図３に示すように、基板表面に
液晶１７を複数個所に分散させて滴下することが好まし
い。また、より好ましくは、図４に示すように、角部に
対応する部分には他の部分よりも若干（６〜７％程度）
多めに液晶１７を滴下する。滴下する液晶１７の量は、
基板１１と基板１２とを重ね合わせたときに凸部１３の
内側に形成される空間の体積よりも多く、シール材１６
の内側の空間の体積よりも若干少ない量とする。また、
液晶１７を滴下する位置や滴下ポイント数及び滴下量等
の最適条件はパネルサイズにより異なるので、予めパネ
ルサイズ毎に最適条件を求めておくことが好ましい。
【００２４】次に、真空中で基板１１に基板１２を重ね
合わせて、基板１１，１２をシール材１６により仮接合
する。このとき、図１に示すように、凸部１３と基板１
２との間は間隔が狭く、また液晶１７に対しぬれ難い性
質を有する垂直配向膜１４，１５が被着されているの
で、液晶１７は凸部１３を越えるのに時間がかかる。例
えば、凸部１３と基板１２との間隔が０．５μｍであ
り、凸部１３の幅が１．０ｍｍであるとすると、液晶１
７が凸部１３を越えるまでに約１０分間かかる。この間
に、基板１２上に表示領域を覆う遮光板１８を配置し、
紫外線を照射してシール材１６を硬化させる。このと
き、凸部１３とシール材１６との間の空間には液晶１７
が進入していないので、紫外線により液晶１７が劣化す
ることが回避される。また、液晶止め用凸部１３を黒色
の樹脂により形成することにより、紫外線が基板表面等
で反射されて表示領域内に進入することが防止され、紫
外線による液晶１７の劣化が回避される。
合わせて、基板１１，１２をシール材１６により仮接合
する。このとき、図１に示すように、凸部１３と基板１
２との間は間隔が狭く、また液晶１７に対しぬれ難い性
質を有する垂直配向膜１４，１５が被着されているの
で、液晶１７は凸部１３を越えるのに時間がかかる。例
えば、凸部１３と基板１２との間隔が０．５μｍであ
り、凸部１３の幅が１．０ｍｍであるとすると、液晶１
７が凸部１３を越えるまでに約１０分間かかる。この間
に、基板１２上に表示領域を覆う遮光板１８を配置し、
紫外線を照射してシール材１６を硬化させる。このと
き、凸部１３とシール材１６との間の空間には液晶１７
が進入していないので、紫外線により液晶１７が劣化す
ることが回避される。また、液晶止め用凸部１３を黒色
の樹脂により形成することにより、紫外線が基板表面等
で反射されて表示領域内に進入することが防止され、紫
外線による液晶１７の劣化が回避される。
【００２５】次いで、シール材１６により接合した基板
１１，１２を例えば１２０℃の温度で６０分間加熱する
アイソトロピック処理を施す。このアイソトロピック処
理により、液晶１７の粘性が一時的に低下し、図２に示
すように、液晶１７は凸部１３を越えて、凸部１３とシ
ール材１６との間の空間内に進入する。そして、気泡は
この凸部１３とシール材１６との間の空間内にトラップ
される。これにより、液晶表示パネルが完成する。
１１，１２を例えば１２０℃の温度で６０分間加熱する
アイソトロピック処理を施す。このアイソトロピック処
理により、液晶１７の粘性が一時的に低下し、図２に示
すように、液晶１７は凸部１３を越えて、凸部１３とシ
ール材１６との間の空間内に進入する。そして、気泡は
この凸部１３とシール材１６との間の空間内にトラップ
される。これにより、液晶表示パネルが完成する。
【００２６】本実施の形態においては、表示領域とシー
ル材１６との間に液晶止め用凸部１３を形成し、凸部１
３の頂部及びその凸部１３に対向する基板面上に垂直配
向膜１４，１５を形成するので、滴下注入法により基板
１１，１２間に液晶１７を注入する際に液晶１７が凸部
１３を越えてシール材１６に到達するまでに時間がかか
り、その間にシール材１６を完全に硬化させることがで
きる。これにより、未硬化状態のシール材１６と液晶１
７とが接触して液晶１７が汚染されたり、液晶１７が紫
外線に照射されて光劣化することが回避される。従っ
て、本実施の形態により製造された液晶表示パネルは、
表示品質が優れている。
ル材１６との間に液晶止め用凸部１３を形成し、凸部１
３の頂部及びその凸部１３に対向する基板面上に垂直配
向膜１４，１５を形成するので、滴下注入法により基板
１１，１２間に液晶１７を注入する際に液晶１７が凸部
１３を越えてシール材１６に到達するまでに時間がかか
り、その間にシール材１６を完全に硬化させることがで
きる。これにより、未硬化状態のシール材１６と液晶１
７とが接触して液晶１７が汚染されたり、液晶１７が紫
外線に照射されて光劣化することが回避される。従っ
て、本実施の形態により製造された液晶表示パネルは、
表示品質が優れている。
【００２７】また、本実施の形態では、基板１１側に形
成された凸部１３は基板１２に当接しないため、セル厚
はスペーサの径により決まる。従って、液晶止め用凸部
１３となる感光性樹脂膜の精密な膜厚制御が不要であ
り、セル厚が均一な液晶表示パネルが得られ、セル厚の
ばらつきによる表示むらの発生が抑えられる。更に、本
実施の形態においては、シール材１６と凸部１３との間
に空間を設けるので、余剰の液晶１７や気泡はこの空間
にトラップされ、液晶滴下量や真空度の厳密な制御が必
要でなくなる。これにより、製造マージンが広がり、歩
留まりが向上する。
成された凸部１３は基板１２に当接しないため、セル厚
はスペーサの径により決まる。従って、液晶止め用凸部
１３となる感光性樹脂膜の精密な膜厚制御が不要であ
り、セル厚が均一な液晶表示パネルが得られ、セル厚の
ばらつきによる表示むらの発生が抑えられる。更に、本
実施の形態においては、シール材１６と凸部１３との間
に空間を設けるので、余剰の液晶１７や気泡はこの空間
にトラップされ、液晶滴下量や真空度の厳密な制御が必
要でなくなる。これにより、製造マージンが広がり、歩
留まりが向上する。
【００２８】なお、上述の実施の形態では垂直配向型液
晶表示パネルの製造について説明したが、水平配向型液
晶表示パネルの製造にも適用することができる。この場
合は、表示領域に形成する水平配向膜とは別に、少なく
とも液晶止め用凸部の頂部及びその頂部に対向する基板
面に垂直配向膜を形成すればよい。以下、上述した方法
により実際に液晶表示パネルを形成し、セル厚のばらつ
き及び電圧保持率を調べた結果について、比較例と比較
して説明する。
晶表示パネルの製造について説明したが、水平配向型液
晶表示パネルの製造にも適用することができる。この場
合は、表示領域に形成する水平配向膜とは別に、少なく
とも液晶止め用凸部の頂部及びその頂部に対向する基板
面に垂直配向膜を形成すればよい。以下、上述した方法
により実際に液晶表示パネルを形成し、セル厚のばらつ
き及び電圧保持率を調べた結果について、比較例と比較
して説明する。
【００２９】実施例１として、上記した方法により液晶
表示パネルを形成した。また、比較例１として液晶止め
用凸部を有しない液晶表示パネル（図１１参照）を形成
し、比較例２としてセル厚と同じ高さの障壁を有する液
晶表示パネル（図１２参照）を形成した。そして、これ
らの実施例１及び比較例１，２の液晶表示パネルに対
し、表示領域の端部（シールラインから４．５ｍｍ）の
位置、及びパネル中央部におけるセル厚及び電圧保持率
を測定した。その結果を、下記表１に示す。
表示パネルを形成した。また、比較例１として液晶止め
用凸部を有しない液晶表示パネル（図１１参照）を形成
し、比較例２としてセル厚と同じ高さの障壁を有する液
晶表示パネル（図１２参照）を形成した。そして、これ
らの実施例１及び比較例１，２の液晶表示パネルに対
し、表示領域の端部（シールラインから４．５ｍｍ）の
位置、及びパネル中央部におけるセル厚及び電圧保持率
を測定した。その結果を、下記表１に示す。
【００３０】
【表１】
【００３１】この表１から明らかなように、実施例１の
液晶表示パネルでは、表示領域の端部及び中央部でのセ
ル厚のばらつきが少なく、電圧保持率の低下も少なかっ
た。一方、比較例１では、比較例２及び実施例１に比べ
て表示領域の端部での電圧保持率が約２％低下してい
る。これは、未硬化状態のシール材と液晶とが接触して
液晶が汚染されたり、液晶に紫外線が照射されて光劣化
を起こしたためであると考えられる。また、比較例２で
は、実施例１に比べて電圧保持率は同一であるものの、
表示領域端部でのセル厚のばらつきが大きいものであっ
た。その結果、比較例２の液晶表示パネルは、表示領域
の端部と中央部とで透過率がばらつき、表示むらが発生
した。
液晶表示パネルでは、表示領域の端部及び中央部でのセ
ル厚のばらつきが少なく、電圧保持率の低下も少なかっ
た。一方、比較例１では、比較例２及び実施例１に比べ
て表示領域の端部での電圧保持率が約２％低下してい
る。これは、未硬化状態のシール材と液晶とが接触して
液晶が汚染されたり、液晶に紫外線が照射されて光劣化
を起こしたためであると考えられる。また、比較例２で
は、実施例１に比べて電圧保持率は同一であるものの、
表示領域端部でのセル厚のばらつきが大きいものであっ
た。その結果、比較例２の液晶表示パネルは、表示領域
の端部と中央部とで透過率がばらつき、表示むらが発生
した。
【００３２】次に、液晶止め用凸部とそれに対向する基
板との間隔を変化させて、液晶の拡散速度を調べた結果
について説明する。まず、第１及び第２の基板として、
それぞれ複数枚のガラス基板を用意した。そして、第１
の基板上に感光性黒色樹脂（ＢＬＡＣＫ５１９：日本合
成ゴム製）をスピンコーティング法により塗布した。こ
の場合、セル厚が３．５μｍに対し凸部１３の高さが１
〜３μｍとなるように、スピナーの回転数を制御して感
光性黒色樹脂膜の膜厚が異なるものを作成した。
板との間隔を変化させて、液晶の拡散速度を調べた結果
について説明する。まず、第１及び第２の基板として、
それぞれ複数枚のガラス基板を用意した。そして、第１
の基板上に感光性黒色樹脂（ＢＬＡＣＫ５１９：日本合
成ゴム製）をスピンコーティング法により塗布した。こ
の場合、セル厚が３．５μｍに対し凸部１３の高さが１
〜３μｍとなるように、スピナーの回転数を制御して感
光性黒色樹脂膜の膜厚が異なるものを作成した。
【００３３】その後、第１の基板をホットプレート上に
載置し、９０℃の温度で４分間保持する予備加熱を行っ
た。次に、液晶止め用凸部を形成すべき領域をフォトマ
スクでマスキングし、紫外線を３００ｍＪ／ｃｍ2 のエ
ネルギーで照射した。この場合に、液晶止め用凸部はシ
ールラインから十分離れた位置に形成した。
載置し、９０℃の温度で４分間保持する予備加熱を行っ
た。次に、液晶止め用凸部を形成すべき領域をフォトマ
スクでマスキングし、紫外線を３００ｍＪ／ｃｍ2 のエ
ネルギーで照射した。この場合に、液晶止め用凸部はシ
ールラインから十分離れた位置に形成した。
【００３４】次に、感光性黒色樹脂膜に対し現像処理を
行って、液晶止め用凸部を枠状に形成した。その後、２
２０℃の温度で３０分間保持し、液晶止め用凸部を構成
する樹脂を本硬化させた。実験例１として、第１の基板
の液晶止め用凸部と、この凸部に対向する第２の基板の
領域に垂直配向膜（ＲＮ−７８３：日産化学製）を形成
し、滴下注入法により第１及び第２の基板の間に液晶
（ＭＪ９５７８５：メルク製）を封入した。そして、凸
部と第２の基板との間隔と液晶の拡散速度との関係を調
べた。
行って、液晶止め用凸部を枠状に形成した。その後、２
２０℃の温度で３０分間保持し、液晶止め用凸部を構成
する樹脂を本硬化させた。実験例１として、第１の基板
の液晶止め用凸部と、この凸部に対向する第２の基板の
領域に垂直配向膜（ＲＮ−７８３：日産化学製）を形成
し、滴下注入法により第１及び第２の基板の間に液晶
（ＭＪ９５７８５：メルク製）を封入した。そして、凸
部と第２の基板との間隔と液晶の拡散速度との関係を調
べた。
【００３５】また、実験例２として、凸部の表面及びそ
の対向面に配向膜を形成せず、第１及び第２の基板間に
液晶（ＭＪ９５７８５：メルク製）を封入した。そし
て、凸部と第２の基板との間隔と液晶の拡散速度との関
係を調べた。更に、実験例３として、液晶止め用凸部
と、この凸部の対向面に水平配向膜（ＳＥ−７７９２：
日産化学製）を形成し、両者の間に液晶（ＭＪ９５７８
５：メルク製）を封入した。そして、凸部と第２の基板
との間隔と液晶の拡散速度との関係を調べた。
の対向面に配向膜を形成せず、第１及び第２の基板間に
液晶（ＭＪ９５７８５：メルク製）を封入した。そし
て、凸部と第２の基板との間隔と液晶の拡散速度との関
係を調べた。更に、実験例３として、液晶止め用凸部
と、この凸部の対向面に水平配向膜（ＳＥ−７７９２：
日産化学製）を形成し、両者の間に液晶（ＭＪ９５７８
５：メルク製）を封入した。そして、凸部と第２の基板
との間隔と液晶の拡散速度との関係を調べた。
【００３６】なお、実験例１及び実験例３については、
いずれも配向膜を塗布した後、２００℃の温度で６０分
間保持して配向膜を硬化させた。これらの実験例１〜３
の液晶封入時における凸部での液晶の拡散速度を求めた
結果を、図５に示す。この図５から明らかなように、凸
部及びその対向面に配向膜がない実験例２では、液晶止
め用凸部と第２の基板との間隔を０．５μｍとしても液
晶の拡散速度は約１０ｍｍ／分であり、シール材を硬化
させるまでの間凸部で液晶を止めることは実質的に不可
能である。また、凸部及びその対向面に水平配向膜を形
成した実験例３においても、液晶止め用凸部と第２の基
板との間隔を０．５μｍとしても液晶の拡散速度は約１
０ｍｍ／分であり、シール材を硬化させるまでの間凸部
で液晶を止めることは実質的に不可能である。
いずれも配向膜を塗布した後、２００℃の温度で６０分
間保持して配向膜を硬化させた。これらの実験例１〜３
の液晶封入時における凸部での液晶の拡散速度を求めた
結果を、図５に示す。この図５から明らかなように、凸
部及びその対向面に配向膜がない実験例２では、液晶止
め用凸部と第２の基板との間隔を０．５μｍとしても液
晶の拡散速度は約１０ｍｍ／分であり、シール材を硬化
させるまでの間凸部で液晶を止めることは実質的に不可
能である。また、凸部及びその対向面に水平配向膜を形
成した実験例３においても、液晶止め用凸部と第２の基
板との間隔を０．５μｍとしても液晶の拡散速度は約１
０ｍｍ／分であり、シール材を硬化させるまでの間凸部
で液晶を止めることは実質的に不可能である。
【００３７】一方、凸部及びその対向面に垂直配向膜を
形成した実験例１では、凸部と第２の基板との間隔を
０．５μｍとすると、液晶の拡散速度は０．１ｍｍ／分
以下になる。従って、液晶止め用凸部の幅を１ｍｍとす
れば、凸部で液晶を約１０分間止めておくことができ、
この間に表示領域を遮光板で覆って紫外線を照射し、シ
ール材を硬化させることができる。 （第２の実施の形態）図６（ａ），（ｂ）は本発明の第
２の実施の形態の液晶表示パネルの製造方法を示す図で
ある。なお、図６（ａ）は表示領域内のバスライン領域
及び画素領域を示し、図６（ｂ）は表示領域とシールラ
インとの間の領域（非表示領域）を示す。
形成した実験例１では、凸部と第２の基板との間隔を
０．５μｍとすると、液晶の拡散速度は０．１ｍｍ／分
以下になる。従って、液晶止め用凸部の幅を１ｍｍとす
れば、凸部で液晶を約１０分間止めておくことができ、
この間に表示領域を遮光板で覆って紫外線を照射し、シ
ール材を硬化させることができる。 （第２の実施の形態）図６（ａ），（ｂ）は本発明の第
２の実施の形態の液晶表示パネルの製造方法を示す図で
ある。なお、図６（ａ）は表示領域内のバスライン領域
及び画素領域を示し、図６（ｂ）は表示領域とシールラ
インとの間の領域（非表示領域）を示す。
【００３８】まず、透明基板１１上に、データバスライ
ン、ドレインバスライン、画素電極及びＴＦＴ（いずれ
も図示せず）を形成する。その後、基板１１上に感光性
樹脂を塗布し、膜厚が例えば１．７５μｍの感光性樹脂
膜を形成する。その後、フォトリソグラフィ法により感
光性樹脂膜をパターニングして、配向分割用凸部２２
ａ、スペーサ用凸部２１ａ及び樹脂止め用凸部２３ａを
形成する。この場合、図７に示すように、配向分割用凸
部２２ａは表示領域上に直線状に形成し、スペーサ用凸
部２１ａはバスライン上に破線状に形成する。また、液
晶止め用凸部２３ａは表示領域を囲むように枠状に形成
する。なお、配向分割用凸部２２ａは、図６（ａ）に示
すように、頂部に平坦な部分ができないように幅を狭く
形成することが好ましい。その後、基板１１上に垂直配
向膜２４を塗布する。
ン、ドレインバスライン、画素電極及びＴＦＴ（いずれ
も図示せず）を形成する。その後、基板１１上に感光性
樹脂を塗布し、膜厚が例えば１．７５μｍの感光性樹脂
膜を形成する。その後、フォトリソグラフィ法により感
光性樹脂膜をパターニングして、配向分割用凸部２２
ａ、スペーサ用凸部２１ａ及び樹脂止め用凸部２３ａを
形成する。この場合、図７に示すように、配向分割用凸
部２２ａは表示領域上に直線状に形成し、スペーサ用凸
部２１ａはバスライン上に破線状に形成する。また、液
晶止め用凸部２３ａは表示領域を囲むように枠状に形成
する。なお、配向分割用凸部２２ａは、図６（ａ）に示
すように、頂部に平坦な部分ができないように幅を狭く
形成することが好ましい。その後、基板１１上に垂直配
向膜２４を塗布する。
【００３９】一方、透明基板１２上に、ブラックマトリ
クス及びカラーフィルタを形成し、これらの上に透明対
向電極（いずれも図示せず）を形成する。そして、対向
電極の上に感光性樹脂を塗布し、膜厚が例えば１．７５
μｍの感光性樹脂膜を形成する。その後、フォトリソグ
ラフィ法により感光性樹脂膜をパターニングして、配向
分割用凸部２２ｂ、スペーサ用凸部２１ｂ及び液晶止め
用凸部２３ｂを形成する。次いで、基板１２上に垂直配
向膜２５を形成する。
クス及びカラーフィルタを形成し、これらの上に透明対
向電極（いずれも図示せず）を形成する。そして、対向
電極の上に感光性樹脂を塗布し、膜厚が例えば１．７５
μｍの感光性樹脂膜を形成する。その後、フォトリソグ
ラフィ法により感光性樹脂膜をパターニングして、配向
分割用凸部２２ｂ、スペーサ用凸部２１ｂ及び液晶止め
用凸部２３ｂを形成する。次いで、基板１２上に垂直配
向膜２５を形成する。
【００４０】次に、基板１１上にシールラインに沿って
シール材１６を塗布し、液晶１７を滴下した後、基板１
１に基板１２を重ね合わせ、基板間１１，１２に液晶を
拡散させるとともに、シール材１６により基板１１と基
板１２とを仮接合する。このとき、表示領域では基板１
１側のスペーサ用凸部２１ａと基板１２側のスペーサ用
凸部２１ｂとの頂部が当接し、これによりセル厚が一定
の間隔（３．５μｍ）に維持される。また、パネル縁部
では、液晶止め用凸部２３ａ，２３ｂが当接する前に液
晶１７がこの凸部２３ａ，２３ｂ間に進入しても、凸部
２３ａ，２３ｂの頂部には垂直配向膜２４，２５が形成
され、且つ両者の間隔が狭くなっているので、液晶の拡
散速度が遅くなる。これにより、液晶１７がシール材１
６と接触することが回避される。
シール材１６を塗布し、液晶１７を滴下した後、基板１
１に基板１２を重ね合わせ、基板間１１，１２に液晶を
拡散させるとともに、シール材１６により基板１１と基
板１２とを仮接合する。このとき、表示領域では基板１
１側のスペーサ用凸部２１ａと基板１２側のスペーサ用
凸部２１ｂとの頂部が当接し、これによりセル厚が一定
の間隔（３．５μｍ）に維持される。また、パネル縁部
では、液晶止め用凸部２３ａ，２３ｂが当接する前に液
晶１７がこの凸部２３ａ，２３ｂ間に進入しても、凸部
２３ａ，２３ｂの頂部には垂直配向膜２４，２５が形成
され、且つ両者の間隔が狭くなっているので、液晶の拡
散速度が遅くなる。これにより、液晶１７がシール材１
６と接触することが回避される。
【００４１】次いで、表示領域を覆うように基板１１上
に遮光板（図示せず）を配置し、紫外線を照射してシー
ル材１６を硬化させる。その後、アイソトロピック処理
を施す。これにより、液晶表示パネルが完成する。この
液晶表示パネルにおいては液晶分子が配向分割用凸部２
２ａ，２２ｂの傾斜面に垂直な方向に配向するので、凸
部２２ａ，２２ｂを挟んで液晶分子の配向方向が相違
し、配向分割が達成される。
に遮光板（図示せず）を配置し、紫外線を照射してシー
ル材１６を硬化させる。その後、アイソトロピック処理
を施す。これにより、液晶表示パネルが完成する。この
液晶表示パネルにおいては液晶分子が配向分割用凸部２
２ａ，２２ｂの傾斜面に垂直な方向に配向するので、凸
部２２ａ，２２ｂを挟んで液晶分子の配向方向が相違
し、配向分割が達成される。
【００４２】本実施の形態においては、表示領域とシー
ル材１６との間に液晶止め用凸部２２ａ，２２ｂを形成
し、これらの液晶止め用凸部２２ａ，２２ｂによりシー
ル材１６が硬化するまで液晶１７とシール材１６とが接
触することを防止するので、液晶１７中に不純物が混じ
り表示品質が劣化することを防止できる。また、バスラ
イン上にスペーサ用凸部２１ａ，２１ｂを形成し、これ
らの凸部２１ａ，２１ｂによりセル厚を一定に維持する
ので、従来のように球形又は円柱状のスペーサを散布す
る工程が不要であり、製造工程が簡略化される。更に、
配向分割用凸部２２ａ，２２ｂの傾斜面を利用して配向
分割を達成するので、表示品質の向上が図れる。更にま
た、これらの配向分割用凸部２１ａ、スペーサ用凸部２
２ａ及び液晶止め用凸部２３ａを同時に形成し、配向分
割用凸部２１ｂ、スペーサ用凸部２２ｂ及び液晶止め用
凸部２３ｂを同時に形成するので、製造工程が簡略化さ
れ、製造コストを低減する効果が大きい。
ル材１６との間に液晶止め用凸部２２ａ，２２ｂを形成
し、これらの液晶止め用凸部２２ａ，２２ｂによりシー
ル材１６が硬化するまで液晶１７とシール材１６とが接
触することを防止するので、液晶１７中に不純物が混じ
り表示品質が劣化することを防止できる。また、バスラ
イン上にスペーサ用凸部２１ａ，２１ｂを形成し、これ
らの凸部２１ａ，２１ｂによりセル厚を一定に維持する
ので、従来のように球形又は円柱状のスペーサを散布す
る工程が不要であり、製造工程が簡略化される。更に、
配向分割用凸部２２ａ，２２ｂの傾斜面を利用して配向
分割を達成するので、表示品質の向上が図れる。更にま
た、これらの配向分割用凸部２１ａ、スペーサ用凸部２
２ａ及び液晶止め用凸部２３ａを同時に形成し、配向分
割用凸部２１ｂ、スペーサ用凸部２２ｂ及び液晶止め用
凸部２３ｂを同時に形成するので、製造工程が簡略化さ
れ、製造コストを低減する効果が大きい。
【００４３】以下、本実施の形態により実際に液晶表示
パネルを形成し、その表示特性及びセル厚のばらつきを
調べた結果について、比較例と比較して説明する。上記
の方法により、基板１１側の表示領域には幅が５μｍの
複数の配向分割用凸部２２ａを形成し、バスライン上に
は幅が１０μｍのスペーサ用凸部２１ａを破線状に形成
した。また、表示領域の外側には、幅が１．０ｍｍの液
晶止め用凸部２３ａを形成した（図７参照）。表示領域
と液晶止め用凸部２３ａとの間隔は１．５ｍｍである。
パネルを形成し、その表示特性及びセル厚のばらつきを
調べた結果について、比較例と比較して説明する。上記
の方法により、基板１１側の表示領域には幅が５μｍの
複数の配向分割用凸部２２ａを形成し、バスライン上に
は幅が１０μｍのスペーサ用凸部２１ａを破線状に形成
した。また、表示領域の外側には、幅が１．０ｍｍの液
晶止め用凸部２３ａを形成した（図７参照）。表示領域
と液晶止め用凸部２３ａとの間隔は１．５ｍｍである。
【００４４】表示領域及び液晶止め用凸部２３ａの周辺
に垂直配向膜（ＪＡＬＳ−６４４：日本合成ゴム製）を
凸版印刷により塗布した。その後、８０℃の温度で２分
間加熱して予備硬化させた後、２００℃の温度で６０分
間保持して本硬化させた。一方、基板１２側にも、基板
１１側と同様にして、スペーサ用凸部２１ｂ、配向分割
用凸部２２ｂ及び液晶止め用凸部２３ｂを形成した。
に垂直配向膜（ＪＡＬＳ−６４４：日本合成ゴム製）を
凸版印刷により塗布した。その後、８０℃の温度で２分
間加熱して予備硬化させた後、２００℃の温度で６０分
間保持して本硬化させた。一方、基板１２側にも、基板
１１側と同様にして、スペーサ用凸部２１ｂ、配向分割
用凸部２２ｂ及び液晶止め用凸部２３ｂを形成した。
【００４５】基板１１の表示領域上にネガ型液晶（ＭＪ
９５７８５：メルク製）を所定量滴下し、基板１２を重
ね合わせて、基板１１と基板１２とをシール材１６によ
り仮接合させた。その後、シール材１６に紫外線を照射
して、シール材１６を本硬化させた。このようにして製
造した液晶表示パネル（実施例２）のセル厚のばらつき
及び電圧保持率を測定した。また、液晶止め用凸部を形
成せず、スペーサ用凸部を形成する替わりに球形のスペ
ーサを散布し、その他は実施例２と同様にして、比較例
３の液晶表示パネルを形成した。
９５７８５：メルク製）を所定量滴下し、基板１２を重
ね合わせて、基板１１と基板１２とをシール材１６によ
り仮接合させた。その後、シール材１６に紫外線を照射
して、シール材１６を本硬化させた。このようにして製
造した液晶表示パネル（実施例２）のセル厚のばらつき
及び電圧保持率を測定した。また、液晶止め用凸部を形
成せず、スペーサ用凸部を形成する替わりに球形のスペ
ーサを散布し、その他は実施例２と同様にして、比較例
３の液晶表示パネルを形成した。
【００４６】これらの実施例２及び比較例３の液晶表示
パネルについて、セル厚のばらつき及び電圧保持率を調
べた。その結果を、下記表２に示す。
パネルについて、セル厚のばらつき及び電圧保持率を調
べた。その結果を、下記表２に示す。
【００４７】
【表２】
【００４８】この表２から明らかなように、実施例２で
はセル厚のばらつきが少なく、電圧保持率の低下も少な
いものであった。一方、比較例３では、基板表面の配向
分割用凸部により±０．３μｍのセル厚ばらつきが発生
した。これは、比較例３ではスペーサによりパネルを支
持しているため、図８に示すように配向分割用凸部２２
ａ，２２ｂにスペーサ２６が乗り上げて、セル厚のばら
つきの原因になっているものと考えられる。また、比較
例３の液晶表示パネルでは、表示領域端部における電圧
保持率が実施例２に比べて２．３％も低下している。こ
れは、シール周辺部ではシール材が硬化する前に液晶と
接触して液晶が汚染されたためであると考えられる。な
お、セル厚のばらつきは筋むらとして現れやすく、電圧
保持率の低下は色抜けの原因となる。
はセル厚のばらつきが少なく、電圧保持率の低下も少な
いものであった。一方、比較例３では、基板表面の配向
分割用凸部により±０．３μｍのセル厚ばらつきが発生
した。これは、比較例３ではスペーサによりパネルを支
持しているため、図８に示すように配向分割用凸部２２
ａ，２２ｂにスペーサ２６が乗り上げて、セル厚のばら
つきの原因になっているものと考えられる。また、比較
例３の液晶表示パネルでは、表示領域端部における電圧
保持率が実施例２に比べて２．３％も低下している。こ
れは、シール周辺部ではシール材が硬化する前に液晶と
接触して液晶が汚染されたためであると考えられる。な
お、セル厚のばらつきは筋むらとして現れやすく、電圧
保持率の低下は色抜けの原因となる。
【００４９】以下、感光性樹脂により形成される凸部の
幅と凸部の形状との関係を調べた結果について説明す
る。感光性透明樹脂レジストＨＲＣ−１３５（日本合成
ゴム製）をスピナーにてガラス基板上に塗布して感光性
樹脂膜を形成し、ホットプレート上で９０℃の温度で２
分間加熱する予備硬化を行った。次に、パターンを形成
したフォトマスクでマスキングし、感光性樹脂膜に紫外
線を２００ｍＪ／ｃｍ2 のエネルギーで照射した。
幅と凸部の形状との関係を調べた結果について説明す
る。感光性透明樹脂レジストＨＲＣ−１３５（日本合成
ゴム製）をスピナーにてガラス基板上に塗布して感光性
樹脂膜を形成し、ホットプレート上で９０℃の温度で２
分間加熱する予備硬化を行った。次に、パターンを形成
したフォトマスクでマスキングし、感光性樹脂膜に紫外
線を２００ｍＪ／ｃｍ2 のエネルギーで照射した。
【００５０】その後、感光性樹脂膜に対し現像処理を施
して凸部を形成した後、紫外線を３００ｍＪ／ｃｍ2 の
エネルギーで照射するポスト露光を行い、次いで２００
℃の温度で６０分間保持する本硬化を行った。この基板
を用いて感光性樹脂により形成した凸部の幅と断面形状
との関係を用いて調べた。その結果、図９（ａ）に示す
ようにパターンエッジのテーパー構造は、テーパー幅が
２．５μｍ、傾斜角が約３０°であった。この結果か
ら、配向分割用凸部の幅を５μｍ以下とすることによ
り、図９（ｂ）に示すように、頂部に平坦な部分がない
配向分割用凸部として好適な凸部を形成することができ
る。また、図９（ｃ）に示すように、スペーサ用凸部の
幅を１０μｍとすることにより、頂部に平坦な部分（平
坦部寸法は実測で３〜５μｍ）を有する凸部を形成する
ことができる。
して凸部を形成した後、紫外線を３００ｍＪ／ｃｍ2 の
エネルギーで照射するポスト露光を行い、次いで２００
℃の温度で６０分間保持する本硬化を行った。この基板
を用いて感光性樹脂により形成した凸部の幅と断面形状
との関係を用いて調べた。その結果、図９（ａ）に示す
ようにパターンエッジのテーパー構造は、テーパー幅が
２．５μｍ、傾斜角が約３０°であった。この結果か
ら、配向分割用凸部の幅を５μｍ以下とすることによ
り、図９（ｂ）に示すように、頂部に平坦な部分がない
配向分割用凸部として好適な凸部を形成することができ
る。また、図９（ｃ）に示すように、スペーサ用凸部の
幅を１０μｍとすることにより、頂部に平坦な部分（平
坦部寸法は実測で３〜５μｍ）を有する凸部を形成する
ことができる。
【００５１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
第１の基板の表示領域とシール材との間に凸部を設け、
この凸部の頂部及びこの凸部に対向する第２の基板面に
垂直配向膜を設けているので、第１及び第２の基板を重
ね合わせて基板間に液晶を拡散させるときに前記凸部で
液晶の拡散が止められ、その間にシール材を硬化させる
ことができる。これにより、液晶と未硬化のシール材と
が接触することを回避できて、不純物による表示品質の
劣化が回避される。
第１の基板の表示領域とシール材との間に凸部を設け、
この凸部の頂部及びこの凸部に対向する第２の基板面に
垂直配向膜を設けているので、第１及び第２の基板を重
ね合わせて基板間に液晶を拡散させるときに前記凸部で
液晶の拡散が止められ、その間にシール材を硬化させる
ことができる。これにより、液晶と未硬化のシール材と
が接触することを回避できて、不純物による表示品質の
劣化が回避される。
【００５２】また、上記の凸部（液晶止め用凸部）の他
に、配向分割用凸部及びスペーサ用凸部を形成すること
により、前記配向分割用凸部で配向分割が達成され、前
記スペーサ用凸部でセル厚を一定に保持することができ
て、配向分割構造を有する垂直配向型液晶表示パネルの
製造工程が著しく簡略化され、製造に要する時間が短縮
されるという効果を奏する。また、セル厚が均一にな
り、電圧保持率の低下も回避されるので、表示品質が向
上するとともに製造歩留まりも向上するという効果が得
られる。
に、配向分割用凸部及びスペーサ用凸部を形成すること
により、前記配向分割用凸部で配向分割が達成され、前
記スペーサ用凸部でセル厚を一定に保持することができ
て、配向分割構造を有する垂直配向型液晶表示パネルの
製造工程が著しく簡略化され、製造に要する時間が短縮
されるという効果を奏する。また、セル厚が均一にな
り、電圧保持率の低下も回避されるので、表示品質が向
上するとともに製造歩留まりも向上するという効果が得
られる。
【図１】本発明の第１の実施の形態の液晶表示パネルの
製造方法を示す図（その１）である。
製造方法を示す図（その１）である。
【図２】本発明の第１の実施の形態の液晶表示パネルの
製造方法を示す図（その２）である。
製造方法を示す図（その２）である。
【図３】液晶の滴下位置の一例を示す模式図である。
【図４】液晶の滴下位置の他の例を示す模式図である。
【図５】液晶封入時における凸部での液晶の拡散速度を
求めた結果を示す図である。
求めた結果を示す図である。
【図６】本発明の第２の実施の形態の液晶表示パネルの
製造方法を示す図である。
製造方法を示す図である。
【図７】第２の実施の形態において、配向分割用凸部、
スペーサ用凸部及び液晶止め用凸部の配置状態を示す模
式図である。
スペーサ用凸部及び液晶止め用凸部の配置状態を示す模
式図である。
【図８】配向分割用凸部にスペーサが乗り上げた状態を
示す模式図である。
示す模式図である。
【図９】パターン幅と凸部断面形状との関係を示す模式
図である。
図である。
【図１０】滴下注入法による液晶表示パネルの製造方法
を示す平面図である。
を示す平面図である。
【図１１】滴下注入法により液晶表示パネルの製造方法
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図１２】液晶とシール材の接触を防止した液晶表示装
置の製造方法の一例を示す断面図である。
置の製造方法の一例を示す断面図である。
【図１３】液晶とシール材の接触を防止した液晶表示装
置の製造方法の他の例を示す断面図である。
置の製造方法の他の例を示す断面図である。
１１，１２，３１，３６ 基板 １３，２３ａ，２３ｂ 液晶止め用凸部 １４，１５，２４，２５ 垂直配向膜 １６，３３ シール材 １７，３５ 液晶 １８ 遮光板 ２１ａ，２２ｂ スペーサ用凸部 ２２ａ，２２ｂ 配向分割用凸部 ２６，３４ スペーサ ３２ 表示領域 ３８、３９ａ 障壁 ３９ｂ 柱状スペーサ
Claims (9)
- 【請求項１】 相互に対向して配置された第１及び第２
の基板と、前記第１及び第２の基板の間の空間内に封入
された液晶とにより構成され、表示領域を通る光の光量
を画素毎に制御して画像を表示する液晶表示パネルにお
いて、 前記第１の基板上に前記表示領域を囲むように枠状に形
成され、前記第２の基板との間に隙間を有する凸部と、 前記凸部の頂部及びこの凸部に対向する前記第２の基板
の面上に形成された垂直配向膜と、 前記凸部の外側に前記凸部と離隔して形成され、前記第
１及び第２の基板間の空間を密閉するシール材とを有す
ることを特徴とする液晶表示パネル。 - 【請求項２】 相互に対向して配置された第１及び第２
の基板と、前記第１及び第２の基板の間の空間内に封入
された液晶とにより構成され、表示領域を通る光の光量
を画素毎に制御して画像を表示する液晶表示パネルにお
いて、 前記第１及び第２の基板にそれぞれ前記表示領域を囲む
ように枠状に形成されてその頂部が相互に当接する液晶
止め用凸部と、 前記第１及び第２の基板の画素領域内にそれぞれ形成さ
れた配向分割用凸部と、 前記第１及び第２の基板の画素領域間にそれぞれ形成さ
れてその頂部が相互に当接するスペーサ用凸部と前記第
１及び第２の基板の表示領域及び前記液晶止め用凸部の
頂部に形成された垂直配向膜と、 前記液晶止め用凸部の外側に形成され、前記第１及び第
２の基板間の空間を密閉するシール材とを有することを
特徴とする液晶表示パネル。 - 【請求項３】 相互に対向して配置された第１及び第２
の基板と、前記第１及び第２の基板間の空間を密閉する
シール材と、前記第１及び第２の基板の間の空間内に封
入された液晶とにより構成され、表示領域を通る光の光
量を画素毎に制御して画像を表示する液晶表示パネルの
製造方法において、 前記第１の基板上の前記シール材を塗布する領域から離
隔し且つ前記表示領域を囲む枠状の領域に凸部を形成す
る工程と、 前記凸部の頂部に垂直配向膜を形成する工程と、 前記第２の基板上の、少なくとも前記第１の基板の前記
凸部に対向する領域に垂直配向膜を形成する工程と、 前記第１及び第２の基板のうち少なくとも一方の基板上
に前記シール材を塗布する工程と、 前記第１及び第２の基板のいずれか一方の基板上に前記
凸部の高さよりも大きな径のスペーサを散布する工程
と、 前記第１及び第２の基板のいずれか一方の基板上に液晶
を滴下する工程と、 前記第１及び第２の基板を重ね合わせ、前記第１及び第
２の基板間に前記液晶を拡散させるとともに、前記シー
ル材により前記第１及び第２の基板を接合する工程とを
有することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項４】 前記凸部は黒色樹脂により形成すること
を特徴とする請求項３に記載の液晶表示パネルの製造方
法。 - 【請求項５】 前記第１及び第２の基板を重ね合わせた
後、前記液晶が前記凸部を越える前に前記シール材を硬
化させることを特徴とする請求項３に記載の液晶表示パ
ネルの製造方法。 - 【請求項６】 前記液晶は、前記一方の基板上の複数箇
所に分割して滴下することを特徴とする請求項３に記載
の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項７】 相互に対向して配置された第１及び第２
の基板と、前記第１及び第２の基板間の空間を密閉する
シール材と、前記第１及び第２の基板の間の空間内に封
入された液晶とにより構成され、表示領域を通る光の光
量を画素毎に制御して画像を表示する液晶表示パネルの
製造方法において、 前記第１の基板上に感光性樹脂膜を形成する工程と、 前記第１の基板上の前記感光性樹脂膜を露光及び現像し
て、前記第１の基板の画素領域に配置された配向分割用
凸部、前記画素領域の間に配置されたスペーサ用凸部及
び前記表示領域を囲む枠状の液晶止め用凸部を同時に形
成する工程と、 前記第２の基板上に感光性樹脂膜を形成する工程と、 前記第２の基板上の前記感光性樹脂膜を露光及び現像し
て、前記第２の基板の画素領域に配置された配向分割用
凸部、前記画素領域の間に配置されたスペーサ用凸部及
び前記表示領域を囲む枠状の液晶止め用凸部を同時に形
成する工程と、 前記第１及び第２の基板の前記表示領域上及び前記液晶
止め用凸部の頂部に垂直配向膜を形成する工程と、 前記第１及び第２の基板の少なくとも一方の基板上の前
記液晶止め用凸部の外側に前記シール材を塗布する工程
と、 前記第１及び第２の基板のうちいずれか一方の基板上に
液晶を滴下する工程と、 前記第１及び第２の基板を各基板の前記スペーサ用凸部
が相互に当接するように重ね合わせて前記シール材で接
合する工程とを有することを特徴とする液晶表示パネル
の製造方法。 - 【請求項８】 前記配向分割用凸部は、前記スペーサ用
凸部よりも狭い幅で形成し、両側に傾斜面を有し且つ頂
部に平坦な部分を有しない形状とすることを特徴とする
請求項７に記載の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項９】 前記スペーサ用凸部は破線状に形成する
ことを特徴とする請求項７に記載の液晶表示パネルの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19711297A JP3874895B2 (ja) | 1997-07-23 | 1997-07-23 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19711297A JP3874895B2 (ja) | 1997-07-23 | 1997-07-23 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1138424A true JPH1138424A (ja) | 1999-02-12 |
| JP3874895B2 JP3874895B2 (ja) | 2007-01-31 |
Family
ID=16368937
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19711297A Expired - Fee Related JP3874895B2 (ja) | 1997-07-23 | 1997-07-23 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3874895B2 (ja) |
Cited By (89)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002006325A (ja) * | 2000-06-20 | 2002-01-09 | Nec Corp | 液晶表示パネルの製造方法 |
| JP2002122873A (ja) * | 2000-10-13 | 2002-04-26 | Stanley Electric Co Ltd | 液晶装置の製造方法 |
| JP2002162632A (ja) * | 2000-11-24 | 2002-06-07 | Stanley Electric Co Ltd | 液晶表示装置 |
| JP2002244141A (ja) * | 2001-02-19 | 2002-08-28 | Toshiba Corp | 液晶表示装置の製造方法 |
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| JP2004185015A (ja) * | 2002-12-04 | 2004-07-02 | Samsung Electronics Co Ltd | 液晶表示装置の製造方法 |
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