JPH1135052A - 二重チューブ容器 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 外チューブ体内に内チューブ体を挿入組付け
た二重チューブ容器において、偏平に押し潰し成形され
るシール部の両側端部を外方に突出させないようにし、
安全で良好な取扱いを得る。 【解決手段】 内チューブ体２を挿入組付けする外チュ
ーブ体７の胴部８の下端部９を、開口端に近づくに従っ
て縮径し、偏平に押し潰された状態で、その幅寸法が、
胴部８の幅寸法よりも小さいが、内チューブ体２の内チ
ューブシール部５の幅寸法よりも大きくなるようにし
て、成形されたシール部１の両側端部が胴部８外表面の
仮想される延長面内に位置するようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、外チューブ体内に
内チューブ体を挿入組付けして一つのチューブ容器を構
成し、分離収納した複数の内容物を、単一の押圧操作で
一緒に、または順の押圧操作で連続して押し出すように
した合成樹脂製二重チューブ容器に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】外チューブ体内に内チューブ体を挿入組
付けし、外チューブ体と内チューブ体の胴部下端開口部
を、一緒に偏平に押し潰して溶着シールして構成される
合成樹脂製二重チューブ容器が知られている。

【０００３】この二重チューブ容器は、外チューブ体内
に一つの内チューブ体を組付けたものと、外チューブ体
内に複数の内チューブ体を組付けたものとに大別され
る。

【０００４】外チューブ体内に一つの内チューブ体を組
付けて構成した二重チューブ容器にあっては、内チュー
ブ体内と内チューブ体と外チューブ体との間とに内容物
を分離収納することになるが、図１３に示すように、等
径筒状の胴部３を有する一つの内チューブ体２を、同じ
く等径筒状の胴部８を有する外チューブ体７内に挿入組
付けした状態で、外チューブ体７の胴部８の下端部９
と、内チューブ体２の胴部３の下端部４とを、前後方向
から一緒に偏平に押し潰した状態で溶着シールして成形
される。

【０００５】この図１３に示した二重チューブ容器にあ
っては、チューブ容器の外殻部分を構成する外チューブ
体７も内容物を収納する部分として機能するので、チュ
ーブ容器の内部空間全体を内容物収納空間として有効に
機能させることができると云う利点がある反面、第一の
内容物を収納している外チューブ体７内に、第二の内容
物を収納している内チューブ体２を位置させているた
め、両内容物の収納比率を正確に設定することが難しい
と共に、二つの内容物の押し出し量の相対比率を所望値
に制御することが難しいと云う不都合がある。

【０００６】これに対し、外チューブ体内に複数の内チ
ューブ体を隣接して並列に挿入組付けした二重チューブ
容器にあっては、各内チューブ体内に内容物を分離収納
し、外チューブ体は単なる外殻体として機能するものと
なり、図１４に示すように、外チューブ体７の等径筒状
の胴部８の下端部９と、外チューブ体７内に、できる限
り無駄な空間を形成しないように隣接して並列に組付け
られた複数（図示実施例の場合、二つ）の内チューブ体
２の等径筒状の胴部３の下端部４とを、複数の内チュー
ブ体２の並列配列方向に直交する前後方向から一緒に偏
平に押し潰した状態で溶着シールして成形される。

【０００７】この図１４に示した二重チューブ容器にあ
っては、外チューブ体７と内チューブ体２との間の空間
が、内容物の収納部分として機能しないので、チューブ
容器の内部空間を内容物収納のために有効に機能させて
いるとは言い難い反面、各内容物が並列に対等な位置関
係で相対位置する内チューブ体２に収納されているの
で、異なる内容物の収納比率を正確に設定することがで
きると共に、各内容物の押し出し量の相対比率を簡単に
所望値に制御することができる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た何れの従来技術においては、シール部を偏平に押し潰
して溶着成形する一般のチューブ容器と同様に、チュー
ブ容器の柔軟な胴部に対して、偏平溶着により硬く成形
されたシール部の両側端部が、側方に突出するので、こ
の突出したシール部の両側端部が、他の物品に引っ掛か
っり易く、この引っ掛かりにより、取扱い上の不便を生
じたり、傷を付けたりする問題があった。

【０００９】また、後者の従来技術にあっては、外チュ
ーブ体７内の無駄な空間をできる限り小さくすべく、内
チューブ体２を隣接配置するため、偏平に押し潰された
内チューブ体２の下端開口部が重なり合い、これにより
成形されるシール部１が、一つの内チューブ体２と外チ
ューブ体７とが重合した重合部分１ａと、外チューブ体
７だけで構成された単独部分１ｂと、二つの内チューブ
体２と外チューブ体７とが重合した多重合部分１ｃとか
ら構成されることになり、単独部分１ｂと多重合部分１
ｃとの間で大きな肉厚差が発生して、シール部１の溶着
シール成形に不良が発生し易くなると云う問題があっ
た。

【００１０】そこで、本発明は、上記した従来技術にお
ける問題点を解消すべく創案されたもので、外チューブ
体内に内チューブ体を組付けた二重チューブ容器におい
て、偏平に押し潰されて溶着成形されるシール部の両側
端部を外方に突出させないことを技術的課題とし、もっ
て安全で好適な取り扱いを得ることのできる二重チュー
ブ容器を提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記技術的課題を解決す
る本発明の内、請求項１記載の発明の手段は、外チュー
ブ体内に内チューブ体を組付け、外チューブ体と内チュ
ーブ体の胴部下端開口部を、前後方向から一緒に偏平に
押し潰して溶着シールする二重チューブ容器であるこ
と、外チューブ体の胴部の下端部を、開口端に近づくに
従って、この開口端からの内チューブ体の挿入組付けを
達成できる範囲で縮径して、外チューブ体のシール部の
幅寸法を、この外チューブ体の胴部の幅寸法よりも小さ
いが、内チューブ体の内チューブシール部の幅寸法より
も大きくすること、にある。

【００１２】偏平に押し潰して成形される外チューブ体
のシール部の幅寸法が、外チューブ体の胴部の幅寸法よ
りも小さいので、チューブ容器のシール部は、チューブ
容器の胴部外表面の仮想される延長面内に位置し、その
両側端部がチューブ容器の側方に突出することがない。

【００１３】また、外チューブ体のシール部の幅寸法
が、内チューブ体の内チューブシール部の幅寸法よりも
大きいので、外チューブ体の胴部下端部と内チューブ体
の胴部下端部とを一緒に偏平に押し潰した際、内チュー
ブ体が外チューブ体の押し潰し変形の邪魔となることは
なく、シール部の押し潰し成形に寸法上の支障が生じる
ことがない。

【００１４】外チューブ体の胴部下端部の縮径程度は、
内チューブ体の挿入組付けを達成できる範囲となってい
るので、外チューブ体と内チューブ体との組付けに支障
を生じることはなく、通常の組立て処理にて、組立てを
達成できる。

【００１５】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明に、等径筒状の胴部の下端に、略球殻弧状の底部を膨
出連設して外チューブ素体をブロー成形し、この外チュ
ーブ素体の底部を、胴部との連設部分である下端部を残
して、予め設定したカット線に沿って切断除去して、外
チューブ体を構成したこと、を加えたものである。

【００１６】この請求項２記載の発明にあっては、ブロ
ー成形品である外チューブ素体の底部を切断除去して外
チューブ体を構成するので、開口端に近づくに従って縮
径する下端部を、寸法精度良くかつ安定して成形するこ
とが可能となる。

【００１７】請求項３記載の発明は、請求項１記載の発
明に、内チューブ体の胴部の下端部を、開口端に近づく
に従って、この開口端からの内チューブ体内への内容物
の注入充填を達成できる範囲で縮径して、内チューブ体
の内チューブシール部の幅寸法を、内チューブ体の胴部
の幅寸法よりも小さくしたことを、を加えたものであ
る。

【００１８】この請求項３記載の発明にあっては、内チ
ューブ体の内チューブシール部の幅寸法を、外チューブ
体に挿入組付けされる内チューブ体の胴部の幅寸法より
も小さくしたので、内チューブ体の胴部に対する外チュ
ーブ体の胴部の径寸法を、シール部の幅寸法に制限され
ることなく設定することが可能となり、これにより外チ
ューブ体内に一つの内チューブ体を組付ける構成の場
合、外チューブ体の胴部の径寸法を、外チューブ体と内
チューブ体との間に収納する内容物の容量に適合した適
正値に設定するのが可能となる。

【００１９】請求項４記載の発明は、請求項３記載の発
明の内チューブ体を、外チューブ体内に、複数隣接して
並列に挿入組付けしたものである。

【００２０】この請求項４記載の発明にあっては、内チ
ューブ体の内チューブシール部の幅寸法が、同じ内チュ
ーブ体の胴部の幅寸法よりも小さいので、外チューブ体
内に隣接した並列配置された複数の内チューブ体は、例
えその胴部同士を接触させた状態であっても、その成形
される内チューブシール部が重なり合うことがない。

【００２１】請求項５記載の発明は、請求項４記載の発
明の内チューブ体を、等径筒状の胴部の下端に、略球殻
弧状の底部を膨出連設して内チューブ素体をブロー成形
し、この内チューブ素体の底部を胴部との連設部分であ
る下端部を残して、予め設定したカット線に沿って切断
除去して構成したものである。

【００２２】この請求項５記載の発明にあっては、請求
項２記載の発明の外チューブ体の場合と同様に、内チュ
ーブ体の下端部の縮径形状を安定したかつ良好な寸法精
度で成形できるので、隣接した内チューブ体の内チュー
ブシール部が重なり合うことが全くなく、これによりシ
ール部の成形が簡単で安定したものとなる。

【００２３】請求項６記載の発明は、請求項４記載の発
明の内チューブ体を、等径筒状の胴部を有する内チュー
ブ素体を構成し、この内チューブ素体の胴部の下端部分
を、加熱処理により熱収縮変形させて下端部に成形して
構成したものである。

【００２４】この請求項６記載の発明にあっては、合成
樹脂製の内チューブ素体の胴部の熱に対する特性である
熱収縮性を利用して、胴部の下端部の縮径成形を達成す
るので、内チューブ素体の成形手法を自由に選択するこ
とができると共に、胴部の下端部の縮径成形処理がきわ
めて簡単となる。

【００２５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図１なし
い図１２を参照しながら説明する。図１は、本発明の最
も基本的な実施例を示すもので、図３に示すように、口
筒部を有する頭部に一体連設された等径筒状の胴部３の
下端（図３において上端）に、略球殻弧状の底部１０を
膨出状に連設した外チューブ素体７’をブロー成形し、
この外チューブ素体７’の底部１０を、図４に示すよう
に、胴部８との連設部分である下端部９を残して、予め
設定したカット線Ｋに沿って切断除去して外チューブ体
２を構成する。

【００２６】外チューブ素体７’の底部１０は、外チュ
ーブ体７の下端部９を、ブロー成形手段を用いて胴部８
と一緒に成形するためのものであるので、その形状は、
成形しようとする下端部９の縮径形状に適合させれば良
く、図３図示実施例の場合には、胴部８が偏平な長円筒
状であるので、略長円球弧状となっている。

【００２７】この外チューブ体７内に挿入組付けされた
内チューブ体２は、等径筒状の胴部３を有する一般的チ
ューブ体構造となっているので、成形される内チューブ
シール部５は、内チューブ体２の胴部３の幅寸法よりも
大きい幅寸法となるため、外チューブ体７の胴部８の下
端部９の縮径程度は、この成形される内チューブシール
部５の幅寸法を考慮して設定する必要がある。

【００２８】これに対して、図２に示した実施例は、内
チューブ体２を、外チューブ体７と同様に（図３参
照）、内チューブ素体２’としてブロー成形し、この内
チューブ素体２’の胴部３の下端部４を、図４に示すよ
うに、カット線Ｋに沿って切断除去して成形する。

【００２９】この図２に示した実施例の場合は、成形さ
れる内チューブシール部５の幅寸法が、必ず内チューブ
体２の胴部３の幅寸法よりも小さくなるので、図５に示
すように、成形される内チューブシール部５の幅寸法を
考慮することなく、単に外チューブ体７に内チューブ体
２を挿入組付けすることができさえすれば、シール部１
を支障なく成形することができる。

【００３０】内チューブ体２の下端部４の縮径手段は、
上記ブロー成形手段との組合せに限定されることはな
く、等径筒状の胴部３を有する一般的なチューブ体構造
をした内チューブ素体２’の胴部３の下端部４を、図７
に示すように、ヒータＨによる加熱処理により熱収縮変
形させ、この熱収縮変形により縮径成形して、内チュー
ブ体２に成形する。

【００３１】このように、熱収縮変形を利用して成形さ
れた内チューブ体２を、図８に示すように、外チューブ
体７に挿入組付けした状態で、前後から偏平に押し潰し
て、図６に示すシール部１を成形する。

【００３２】図１、図２そして図６から明らかなよう
に、成形されるシール部１の両側端部は、チューブ容器
の外表面を形成する外チューブ体７の胴部８外表面の仮
想される延長面の範囲内から突出することがなく、また
成形されるシール部１は、従来と同様に、内チューブ体
２と外チューブ体７とが重合した重合部分１ａと、外チ
ューブ体７だけで構成される単独部分１ｂとから構成さ
れるので、シール部１に成形される部分に大きな肉厚の
差が発生せず、通常の成形処理により、適正にシール部
１を成形することができる。

【００３３】図９、図１０に示した実施例は、それぞれ
図３、図４で示した成形手段で成形した外チューブ体７
と複数（図示実施例では二つ）の内チューブ体２とによ
り、二重チューブ容器を構成したものである。

【００３４】すなわち、二つの内チューブ体２を、図１
０に示すように、外チューブ体７内に胴部３を隣接させ
て並列に挿入組付けした状態で、外チューブ体７の胴部
８の下端部９と一緒に内チューブ体２の胴部３の下端部
４を、内チューブ体２の並列配列方向に直行する方向か
ら偏平に押し潰して溶着シールしてシール部１を成形す
る。

【００３５】この偏平に押し潰されて成形される内チュ
ーブシール部５の幅寸法が、同じ内チューブ体２の胴部
３の幅寸法よりも小さいので、各内チューブ体２の内チ
ューブシール部５は、同じ内チューブ体２の胴部３外表
面の仮想される延長面内に必ず位置する。

【００３６】従って、成形されたシール部１には、隣接
する内チューブ体２の内チューブシール部５同士が重な
り合う多重合部分１ｃ（図１４参照）が形成されること
はなく、外チューブ体７と一つの内チューブ体２とが重
なる重合部分１ａと、外チューブ体７だけの単独部分１
ｂとから構成されることになり、これによりシール部１
を簡単にかつ良好に達成することができる。

【００３７】図１１、図１２に示した実施例は、図３、
図４で示した成形手段で成形した外チューブ体７と、図
７で示した成形手段で成形した複数（図示実施例では二
つ）の内チューブ体２とにより二重チューブ容器を構成
したものである。

【００３８】この図１１、図１２に示した実施例におい
ても、図９、図１０に示した実施例と同じに、多重合部
分１ｃを持たないシール部１となる。

【００３９】

【発明の効果】本発明は、上記した構成となっているの
で、以下に示す効果を奏する。偏平に押し潰されて成形
される外チューブ体のシール部の幅寸法が、外チューブ
体の胴部の幅寸法よりも小さくなるように予め設定され
ているので、外チューブ体と内チューブ体の胴部下端開
口部を一緒に偏平に押し潰して成形されるシール部の両
側端縁が、外チューブ体の胴部外表面の仮想される延長
面から外方に突出することがないので、固い状態で成形
されるシール部の両側端縁が他の物品に引っ掛かること
が殆どなく、もって二重チューブ容器の取り扱いを安全
で良好なものとすることができる。

【００４０】請求項２記載の発明にあっては、外チュー
ブ体の下端部の所望した縮径程度および形状を、確実に
かつ正確にそして簡単に得ることができ、もって安定し
て良品の成形を得ることができる。

【００４１】請求項３記載の発明にあっては、外チュー
ブ体の胴部を径寸法の選択範囲を充分に大きくすること
が許容されるので、内容物の収納効率の良い二重チュー
ブ容器を得ることができる。

【００４２】請求項４記載の発明にあっては、外チュー
ブ体内に複数の内チューブ体を隣接して並列に挿入組付
けした二重チューブ容器において、成形されるシール部
に、隣接する内チューブ体の内チューブシール部同士が
重なり合う多重合部分が形成されることが全くなく、も
って二重チューブ容器のシール部を簡単にかつ良好に成
形することができる。

【００４３】請求項５および６記載の発明にあっては、
多重合部分を形成しないシール部を得ることのできる内
チューブ体を簡単に成形することができ、請求項６記載
の発明は、請求項５記載の発明に比べて、成形寸法精度
は劣るものの、内チューブ体の成形がより簡単となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の最も基本的な実施例を示す、要部正面
図。

【図２】本発明の他の実施例を示す、要部正面図。

【図３】外チューブ素体と内チューブ素体の実施例を示
す、全体斜視図。

【図４】図３に示したチューブ素体をチューブ体に成形
する操作例を示す、説明図。

【図５】図２に示した実施例の成形態様を示す、要部斜
視図。

【図６】本発明の他の実施例を示す、要部正面図。

【図７】図６に示した実施例における内チューブ素体の
加熱処理を示す、斜視図。

【図８】図６に示した実施例の成形態様を示す、要部斜
視図。

【図９】本発明の他の実施例を示す、要部正面図。

【図１０】図９に示した実施例の成形態様を示す、要部
斜視図。

【図１１】本発明の他の実施例を示す、要部正面図。

【図１２】図１１に示した実施例の成形態様を示す、要
部斜視図。

【図１３】二重チューブ容器のシール部の従来例を示
す、要部正面図。

【図１４】二重チューブ容器のシール部の別の従来例を
示す、要部正面図。

【図１５】図１４に示した従来例の成形態様を示す、要
部斜視図。

【符号の説明】

１ ； シール部 １ａ； 重合部分 １ｂ； 単独部分 １ｃ； 多重合部分 ２ ； 内チューブ体 ２’； 内チューブ素体 ３ ； 胴部 ４ ； 下端部 ５ ； 内チューブシール部 ７ ； 外チューブ体 ７’； 外チューブ素体 ８ ； 胴部 ９ ； 下端部 １０； 底部 Ｋ ； カット線 Ｈ ； ヒータ

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 外チューブ体(7) 内に内チューブ体(2)
   を組付け、前記外チューブ体(7) と内チューブ体(2) の
   胴部下端開口部を、前後方向から一緒に偏平に押し潰し
   て溶着シールする二重チューブ容器であって、前記外チ
   ューブ体(7)の胴部(8) の下端部(9) を、開口端に近づ
   くに従って、該開口端からの前記内チューブ体(2) の挿
   入組付けを達成できる範囲で縮径して、前記外チューブ
   体(7)のシール部の幅寸法を、前記外チューブ体(7) の
   胴部(8) の幅寸法よりも小さいが、前記内チューブ体
   (2) の内チューブシール部(5) の幅寸法よりも大きくし
   た合成樹脂製二重チューブ容器。
2. 【請求項２】 等径筒状の胴部(8) の下端に、略球殻弧
   状の底部(10)を膨出連設して外チューブ素体(7')をブロ
   ー成形し、該外チューブ素体(7')の前記底部(10)を、前
   記胴部(8) との連設部分である下端部(9) を残して、予
   め設定したカット線(K) に沿って切断除去して、外チュ
   ーブ体(7) を構成した請求項１記載の合成樹脂製二重チ
   ューブ容器。
3. 【請求項３】 内チューブ体(2) の胴部(3) の下端部
   (4) を、開口端に近づくに従って、該開口端からの前記
   内チューブ体(2) 内への内容物の注入充填を達成できる
   範囲で縮径して、前記内チューブ体(2) の内チューブシ
   ール部(5) の幅寸法を、前記内チューブ体(2) の胴部
   (3) の幅寸法よりも小さくした請求項１または２記載の
   合成樹脂製二重チューブ容器。
4. 【請求項４】 外チューブ体(7) 内に、複数の内チュー
   ブ体(2) を隣接して並列に挿入組付けした請求項３記載
   の合成樹脂製二重チューブ容器。
5. 【請求項５】 内チューブ体(2) を、等径筒状の胴部
   (3) の下端に、略球殻弧状の底部を膨出連設して内チュ
   ーブ素体(2')をブロー成形し、該内チューブ素体(2')の
   前記底部を前記胴部(3) との連設部分である下端部(4)
   を残して、予め設定したカット線(K) に沿って切断除去
   して構成した請求項３または４記載の合成樹脂製二重チ
   ューブ容器。
6. 【請求項６】 内チューブ体(2) を、等径筒状の胴部
   (3) を有する内チューブ素体(2')を構成し、該内チュー
   ブ素体(2')の胴部(3) の下端部分を、加熱処理により熱
   収縮変形させて下端部(4) に成形して構成した請求項３
   または４記載の合成樹脂製二重チューブ容器。