JP3831809B2 - 二重チューブ容器 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外チューブ体内に複数の内チューブ体を挿入組付けして一つのチューブ容器を構成し、分離収納した複数の内容物を、単一の押圧操作で一緒に、または順の押圧操作で連続して押し出すようにした合成樹脂製二重チューブ容器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
外チューブ体内に複数の内チューブ体を隣接して並列に挿入組付けし、外チューブ体と複数の内チューブ体の胴部下端開口部を、内チューブ体の並列配列方向に直交する前後方向から一緒に偏平に押し潰して溶着シールして構成される合成樹脂製二重チューブ容器が知られている。
【０００３】
この二重チューブ容器においては、殆どの場合、外チューブ体は、複数の内チューブ体を一体的に組付け保持する外殻体として機能し、内容物は各内チューブ体に収納されるものとなっている。
【０００４】
このように、外チューブ体は単なる外殻体として機能するだけであるので、外チューブ体と内チューブ体との間に形成される無駄な空間をできる限り小さくして、効率の良い外チューブ体に対する内チューブ体の収納組付けを達成すると共に、一定量の内容物を収納した二重チューブ容器の全体容積をできる限り小さくすべく、図１０に示すように、二重チューブ容器のシール部１は、隣接する内チューブ体２のシール部である内チューブシール部５の一部を重ね合わせた構造となっている。
【０００５】
すなわち、図１１に示すように、等径筒状の胴部３を有する複数（図示実施例の場合、二つ）の内チューブ体２を、外チューブ体７内に胴部３を隣接させて並列に挿入組付けした状態で、外チューブ体７の胴部下端部と一緒に内チューブ体２の胴部３の下端部４を、内チューブ体２の並列配列方向に直交する方向から偏平に押し潰すと、この押し潰しにより胴部３よりも必然的に幅が増大した下端部４の一部が重なり合うことになり、これにより成形されるシール部１は、外チューブ体７と一つの内チューブ体２とが重合する重合部分１ａと、外チューブ体７だけで構成される単独部分１ｂとの他に、外チューブ体７と二つの内チューブ体２とが重合する多重合部分１ｃとから構成されることになる。
【０００６】
従来技術にあっては、隣接した内チューブ体２の内チューブシール部５の一部を重ねて多重合部分１ｃにして二重チューブ容器のシール部１を構成することにより、外チューブ体７内に複数の内チューブ体２を隣接した状態で収納することを可能とし、これにより外チューブ体７に対する複数の内チューブ体２の効率の良い収納組付けを達成している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来技術にあっては、図１０に示したように、成形された二重チューブ容器のシール部１が、重合部分１ａと単独部分１ｂとそして多重合部分１ｃとから構成されることになるので、シール部１に溶着シール成形される偏平に押し潰された下端開口部は、単独部分１ｂと多重合部分１ｃとの間で大きな肉厚の差（偏平に押し潰された内チューブ体２の胴部３の厚みの二つ分）が生じることになり、この大きな肉厚の差のため、シール部１全域を均一な溶着強度で成形することが難しくなると云う問題があった。
【０００８】
また、シール部１全域を均一な溶着強度で強固に溶着シールすべく、加熱温度を高めると共に押し潰し力を高めてシール部１の溶着シール処理を行うと、単独部分１ｂと多重合部分１ｃとの間に、溶融流動樹脂の量に大きな差が発生し、このため成形されるシール部１にバリ等の不良成形部分が成形されたり、成形されたシール部１とチューブ容器胴部との境界部に外観を劣化させる段部が成形されたり、さらには多重合部分１ｃが位置するチューブ容器胴部部分に溶融破断が発生する恐れがある等の問題があった。
【０００９】
そこで、本発明は、上記した従来技術における問題点を解消すべく創案されたもので、外チューブ体内に複数の内チューブ体を隣接して並列に組付けた二重チューブ容器において、シール部に溶着成形される外チューブ体と複数の内チューブ体の組合せ物の偏平に押し潰された下端開口部に、大きな肉厚変化を発生させないようにすることを技術的課題とし、もって二重チューブ容器のシール部を、通常の溶着シール操作により、簡単にかつ安全にそして良好に成形することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記技術的課題を解決する本発明の内、請求項１記載の発明の手段は、外チューブ体内に複数の内チューブ体を隣接して並列に組付け、外チューブ体と複数の内チューブ体の胴部下端開口部を、複数の内チューブ体の並列配列方向に直交する前後方向から一緒に偏平に押し潰して溶着シールする合成樹脂製の二重チューブ容器であること、内チューブ体の胴部の下端部を、開口端に近づくに従って、この下端部開口端からの内チューブ体内への内容物の注入充填を円滑に達成できる範囲で縮径すること、この縮径により、内チューブ体の内チューブシール部の幅寸法を、内チューブ体の胴部の幅寸法よりも小さくすると共に溶着成形されるシール部が外チューブ体と一つの内チューブ体とが重合した重合部分と、外チューブ体だけで構成される単独部分とから構成するようにし、内チューブ体間におけるシール部に単独部分が位置するように内チューブ体を配置することにより、重合部分が単独部分に挟まれるように構成したこと、にある。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明における内チューブ体の成形手段を、等径筒状の胴部の下端に、略球殻弧状の底部を膨出連設して内チューブ素体をブロー成形し、この内チューブ素体の底部を、胴部との連設部分である下端部を残して、予め設定したカット線に沿って切断除去して、内チューブ体を構成するようにした、ものである。
【００１２】
請求項３記載の発明は、請求項１記載の発明における内チューブ体の成形手段を、等径筒状の胴部を有する内チューブ素体を構成し、この内チューブ素体の胴部の下端部分を、加熱処理により熱収縮変形させて下端部に成形して、内チューブ体を構成するようにした、ものである。
【００１３】
偏平に押し潰されて成形される内チューブシール部の幅寸法が、同じ内チューブ体の胴部の幅寸法よりも小さくなるように設定されているので、外チューブ体内に隣接して並列配置された複数の内チューブ体の胴部下端開口部は、外チューブ体の胴部下端開口部と一緒に、並列配列方向に直交する前後方向から偏平に押し潰された状態で、その両側端縁が、内チューブ体の胴部外表面の延長面内に必ず位置する。
【００１４】
また、複数の内チューブ体は、外チューブ体内に、胴部を隣接した状態、すなわちそれ以上接近することが不可能な状態で組付いている。
【００１５】
それゆえ、外チューブ体と複数の内チューブ体の胴部下端開口部を一緒に偏平に押し潰した際に、隣接した内チューブ体の偏平に押し潰された胴部下端開口部同志が重なり合うことは全くなく、成形されるシール部は、外チューブ体と一つの内チューブ体とが重合した重合部分と、外チューブ体だけで構成される単独部分とから構成されることになる。
【００１６】
このように、溶着成形されるシール部は、重合部分と単独部分とから構成されるので、溶着成形前の部分間の肉厚差を最小に抑えることになり、このため強固で外観体裁の良いシール部が、簡単にかつ良好に成形されることになる。
【００１７】
通常、内チューブ体内への内容物の注入充填は、シール部成形に先立って、胴部の下端開口部から実施されるものであるが、内チューブ体の胴部の下端部の縮径程度は、この縮径された下端部の開口端からの内容物の注入充填を円滑に達成できる程度とされているので、下端部を縮径することにより、内チューブ体内への内容物の充填に支障が生じることはない。
【００１８】
請求項２記載の発明にあっては、ブロー成形品である内チューブ素体の底部を切断除去して内チューブ体を構成するので、開口端に近づくに従って縮径する下端部を精度良く安定して成形することが可能となる。
【００１９】
請求項３記載の発明にあっては、合成樹脂製の内チューブ素体の胴部の熱に対する特性である熱収縮性を利用して、胴部の下端部の縮径成形を達成するので、内チューブ素体の成形および下端部の縮径成形が簡単となる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図１なしい図９を参照しながら説明する。
図１ないし図５は第一の実施例を示すもので、図２に示すように、口筒部を有する頭部に一体連設された等径筒状の胴部３の下端（図２において上端）に、略球殻弧状の底部６を膨出状に連設した内チューブ素体２’をブロー成形し、この内チューブ素体２’の底部６を、図３に示すように、胴部３との連設部分である下端部４を残して、予め設定したカット線Ｋに沿って切断除去して内チューブ体２を構成する。
【００２１】
内チューブ素体２’の底部６は、内チューブ体２の下端部４を、ブロー成形手段を用いて胴部３と一緒に成形するためのものであるので、その形状は、成形しようとする下端部４の縮径形状に適合させれば良く、図２図示実施例の場合は、胴部３が偏平な長円筒状であるので、略長円球弧状となっている。
【００２２】
上記のように成形された複数本の内チューブ体２を、図４に示すように、外チューブ体７内に胴部３を隣接させて並列に挿入組付けした状態で、外チューブ体７の胴部下端部と一緒に内チューブ体２の胴部３の下端部４を、内チューブ体２の並列配列方向に直交する方向から偏平に押し潰して溶着シールする。
【００２３】
本発明では、この偏平に押し潰されて成形される内チューブシール部５の幅寸法が、同じ内チューブ体２の胴部３の幅寸法よりも小さくなるように設定されているので、外チューブ体７内に隣接して並列配置された複数の内チューブ体２の胴部３下端開口部は、外チューブ体７の胴部下端開口部と一緒に、並列配列方向に直交する前後方向から偏平に押し潰された状態で、その両側端縁が、内チューブ体２の胴部３外表面の延長面内に必ず位置する。
【００２４】
従って、外チューブ体７と複数の内チューブ体２の胴部下端開口部を一緒に偏平に押し潰した際に、隣接した内チューブ体２の偏平に押し潰された胴部３下端開口部同志が重なり合うことは全くなく、成形されるシール部１は、外チューブ体７と一つの内チューブ体２とが重合した重合部分１ａと、外チューブ体７だけで構成される単独部分１ｂとから構成されることになり、従来のような多重合部分１ｃが形成されることは全くない（図１、図５、図１０参照）。
【００２５】
図６ないし図９は、第二の実施例を示すもので、図７に示すように、下端（図７において上端）が開口した等径筒状の胴部３を有する内チューブ素体２’を形成し、この内チューブ素体２’の胴部３の下端部分を、ヒータＨによる加熱処理により熱収縮変形させて下端部４に成形し、内チューブ体２を構成する。
【００２６】
この第二の実施例にあっては、単純な熱収縮変形により内チューブ素体２’を内チューブ体２に成形し、この際、不要部分が生じることがないので、消費される合成樹脂材料に無駄が発生せず、きわめて経済的である。
【００２７】
この内チューブ体２の複数本を、図８に示すように、外チューブ体７内に胴部３を隣接させて並列に挿入組付けした状態で、外チューブ体７の胴部下端部と一緒に内チューブ体２の胴部３の下端部４を、内チューブ体２の並列配列方向に直交する方向から偏平に押し潰して溶着シールする。
【００２８】
この場合も、この偏平に押し潰されて成形される内チューブシール部５の幅寸法が、同じ内チューブ体２の胴部３の幅寸法よりも小さくなるように設定されているので、図６、図９に示すように外チューブ体７と複数の内チューブ体２の胴部下端開口部を一緒に偏平に押し潰した際に、隣接した内チューブ体２の偏平に押し潰された胴部３下端開口部同志が重なり合うことは全くなく、成形されるシール部１は、外チューブ体７と一つの内チューブ体２とが重合した重合部分１ａと、外チューブ体７だけで構成される単独部分１ｂとから構成される。
【００２９】
【発明の効果】
本発明は、上記した構成となっているので、以下に示す効果を奏する。
偏平に押し潰されて成形される内チューブシール部の幅寸法が、同じ内チューブ体の胴部の幅寸法よりも小さくなるように予め設定されているので、外チューブ体と複数の内チューブ体の胴部下端開口部を一緒に偏平に押し潰した際に、隣接した内チューブ体の偏平に押し潰された胴部下端開口部同志が重なり合うことは全くなく、成形されるシール部は、外チューブ体と一つの内チューブ体とが重合した重合部分と、外チューブ体だけで構成される単独部分とから構成されることになり、シール部の肉厚差を最小限に抑えることができる。
【００３０】
そのため、通常の溶着シール処理によって、シール部全域を略均一な溶着強度で、簡単にかつ確実にそして外観も良く成形することができる。
【００３１】
また、外チューブ体内に、複数の内チューブ体を離すことなく隣接させた状態で挿入組付けすることができるので、外チューブ体内を内チューブ体の収納空間として有効に機能させることができ、もって高い内容物の収納効率を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一の実施例を示す、要部正面図。
【図２】図１に示した実施例における、内チューブ素体を示す全体斜視図。
【図３】図２に示した内チューブ素体の内チューブ体への成形処理を示す、正面図。
【図４】図１に示した実施例の成形態様を示す、要部斜視図。
【図５】第一の実施例の他の態様を示す、要部正面図。
【図６】本発明の第二の実施例を示す、要部正面図。
【図７】図６に示した実施例における、内チューブ素体の内チューブ体への成形処理を示す斜視図。
【図８】図６に示した実施例の成形態様を示す、要部斜視図。
【図９】第二の実施例の他の態様を示す、要部正面図。
【図１０】二重チューブ容器のシール部の従来例を示す、要部正面図。
【図１１】図１０に示した従来例の成形態様を示す、要部斜視図。
【符号の説明】
１ ； シール部
１ａ； 重合部分
１ｂ； 単独部分
１ｃ； 多重合部分
２ ； 内チューブ体
２’； 内チューブ素体
３ ； 胴部
４ ； 下端部
５ ； 内チューブシール部
６ ； 底部
７ ； 外チューブ体
Ｋ ； カット線
Ｈ ； ヒータ
【発明の属する技術分野】
本発明は、外チューブ体内に複数の内チューブ体を挿入組付けして一つのチューブ容器を構成し、分離収納した複数の内容物を、単一の押圧操作で一緒に、または順の押圧操作で連続して押し出すようにした合成樹脂製二重チューブ容器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
外チューブ体内に複数の内チューブ体を隣接して並列に挿入組付けし、外チューブ体と複数の内チューブ体の胴部下端開口部を、内チューブ体の並列配列方向に直交する前後方向から一緒に偏平に押し潰して溶着シールして構成される合成樹脂製二重チューブ容器が知られている。
【０００３】
この二重チューブ容器においては、殆どの場合、外チューブ体は、複数の内チューブ体を一体的に組付け保持する外殻体として機能し、内容物は各内チューブ体に収納されるものとなっている。
【０００４】
このように、外チューブ体は単なる外殻体として機能するだけであるので、外チューブ体と内チューブ体との間に形成される無駄な空間をできる限り小さくして、効率の良い外チューブ体に対する内チューブ体の収納組付けを達成すると共に、一定量の内容物を収納した二重チューブ容器の全体容積をできる限り小さくすべく、図１０に示すように、二重チューブ容器のシール部１は、隣接する内チューブ体２のシール部である内チューブシール部５の一部を重ね合わせた構造となっている。
【０００５】
すなわち、図１１に示すように、等径筒状の胴部３を有する複数（図示実施例の場合、二つ）の内チューブ体２を、外チューブ体７内に胴部３を隣接させて並列に挿入組付けした状態で、外チューブ体７の胴部下端部と一緒に内チューブ体２の胴部３の下端部４を、内チューブ体２の並列配列方向に直交する方向から偏平に押し潰すと、この押し潰しにより胴部３よりも必然的に幅が増大した下端部４の一部が重なり合うことになり、これにより成形されるシール部１は、外チューブ体７と一つの内チューブ体２とが重合する重合部分１ａと、外チューブ体７だけで構成される単独部分１ｂとの他に、外チューブ体７と二つの内チューブ体２とが重合する多重合部分１ｃとから構成されることになる。
【０００６】
従来技術にあっては、隣接した内チューブ体２の内チューブシール部５の一部を重ねて多重合部分１ｃにして二重チューブ容器のシール部１を構成することにより、外チューブ体７内に複数の内チューブ体２を隣接した状態で収納することを可能とし、これにより外チューブ体７に対する複数の内チューブ体２の効率の良い収納組付けを達成している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来技術にあっては、図１０に示したように、成形された二重チューブ容器のシール部１が、重合部分１ａと単独部分１ｂとそして多重合部分１ｃとから構成されることになるので、シール部１に溶着シール成形される偏平に押し潰された下端開口部は、単独部分１ｂと多重合部分１ｃとの間で大きな肉厚の差（偏平に押し潰された内チューブ体２の胴部３の厚みの二つ分）が生じることになり、この大きな肉厚の差のため、シール部１全域を均一な溶着強度で成形することが難しくなると云う問題があった。
【０００８】
また、シール部１全域を均一な溶着強度で強固に溶着シールすべく、加熱温度を高めると共に押し潰し力を高めてシール部１の溶着シール処理を行うと、単独部分１ｂと多重合部分１ｃとの間に、溶融流動樹脂の量に大きな差が発生し、このため成形されるシール部１にバリ等の不良成形部分が成形されたり、成形されたシール部１とチューブ容器胴部との境界部に外観を劣化させる段部が成形されたり、さらには多重合部分１ｃが位置するチューブ容器胴部部分に溶融破断が発生する恐れがある等の問題があった。
【０００９】
そこで、本発明は、上記した従来技術における問題点を解消すべく創案されたもので、外チューブ体内に複数の内チューブ体を隣接して並列に組付けた二重チューブ容器において、シール部に溶着成形される外チューブ体と複数の内チューブ体の組合せ物の偏平に押し潰された下端開口部に、大きな肉厚変化を発生させないようにすることを技術的課題とし、もって二重チューブ容器のシール部を、通常の溶着シール操作により、簡単にかつ安全にそして良好に成形することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記技術的課題を解決する本発明の内、請求項１記載の発明の手段は、外チューブ体内に複数の内チューブ体を隣接して並列に組付け、外チューブ体と複数の内チューブ体の胴部下端開口部を、複数の内チューブ体の並列配列方向に直交する前後方向から一緒に偏平に押し潰して溶着シールする合成樹脂製の二重チューブ容器であること、内チューブ体の胴部の下端部を、開口端に近づくに従って、この下端部開口端からの内チューブ体内への内容物の注入充填を円滑に達成できる範囲で縮径すること、この縮径により、内チューブ体の内チューブシール部の幅寸法を、内チューブ体の胴部の幅寸法よりも小さくすると共に溶着成形されるシール部が外チューブ体と一つの内チューブ体とが重合した重合部分と、外チューブ体だけで構成される単独部分とから構成するようにし、内チューブ体間におけるシール部に単独部分が位置するように内チューブ体を配置することにより、重合部分が単独部分に挟まれるように構成したこと、にある。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明における内チューブ体の成形手段を、等径筒状の胴部の下端に、略球殻弧状の底部を膨出連設して内チューブ素体をブロー成形し、この内チューブ素体の底部を、胴部との連設部分である下端部を残して、予め設定したカット線に沿って切断除去して、内チューブ体を構成するようにした、ものである。
【００１２】
請求項３記載の発明は、請求項１記載の発明における内チューブ体の成形手段を、等径筒状の胴部を有する内チューブ素体を構成し、この内チューブ素体の胴部の下端部分を、加熱処理により熱収縮変形させて下端部に成形して、内チューブ体を構成するようにした、ものである。
【００１３】
偏平に押し潰されて成形される内チューブシール部の幅寸法が、同じ内チューブ体の胴部の幅寸法よりも小さくなるように設定されているので、外チューブ体内に隣接して並列配置された複数の内チューブ体の胴部下端開口部は、外チューブ体の胴部下端開口部と一緒に、並列配列方向に直交する前後方向から偏平に押し潰された状態で、その両側端縁が、内チューブ体の胴部外表面の延長面内に必ず位置する。
【００１４】
また、複数の内チューブ体は、外チューブ体内に、胴部を隣接した状態、すなわちそれ以上接近することが不可能な状態で組付いている。
【００１５】
それゆえ、外チューブ体と複数の内チューブ体の胴部下端開口部を一緒に偏平に押し潰した際に、隣接した内チューブ体の偏平に押し潰された胴部下端開口部同志が重なり合うことは全くなく、成形されるシール部は、外チューブ体と一つの内チューブ体とが重合した重合部分と、外チューブ体だけで構成される単独部分とから構成されることになる。
【００１６】
このように、溶着成形されるシール部は、重合部分と単独部分とから構成されるので、溶着成形前の部分間の肉厚差を最小に抑えることになり、このため強固で外観体裁の良いシール部が、簡単にかつ良好に成形されることになる。
【００１７】
通常、内チューブ体内への内容物の注入充填は、シール部成形に先立って、胴部の下端開口部から実施されるものであるが、内チューブ体の胴部の下端部の縮径程度は、この縮径された下端部の開口端からの内容物の注入充填を円滑に達成できる程度とされているので、下端部を縮径することにより、内チューブ体内への内容物の充填に支障が生じることはない。
【００１８】
請求項２記載の発明にあっては、ブロー成形品である内チューブ素体の底部を切断除去して内チューブ体を構成するので、開口端に近づくに従って縮径する下端部を精度良く安定して成形することが可能となる。
【００１９】
請求項３記載の発明にあっては、合成樹脂製の内チューブ素体の胴部の熱に対する特性である熱収縮性を利用して、胴部の下端部の縮径成形を達成するので、内チューブ素体の成形および下端部の縮径成形が簡単となる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図１なしい図９を参照しながら説明する。
図１ないし図５は第一の実施例を示すもので、図２に示すように、口筒部を有する頭部に一体連設された等径筒状の胴部３の下端（図２において上端）に、略球殻弧状の底部６を膨出状に連設した内チューブ素体２’をブロー成形し、この内チューブ素体２’の底部６を、図３に示すように、胴部３との連設部分である下端部４を残して、予め設定したカット線Ｋに沿って切断除去して内チューブ体２を構成する。
【００２１】
内チューブ素体２’の底部６は、内チューブ体２の下端部４を、ブロー成形手段を用いて胴部３と一緒に成形するためのものであるので、その形状は、成形しようとする下端部４の縮径形状に適合させれば良く、図２図示実施例の場合は、胴部３が偏平な長円筒状であるので、略長円球弧状となっている。
【００２２】
上記のように成形された複数本の内チューブ体２を、図４に示すように、外チューブ体７内に胴部３を隣接させて並列に挿入組付けした状態で、外チューブ体７の胴部下端部と一緒に内チューブ体２の胴部３の下端部４を、内チューブ体２の並列配列方向に直交する方向から偏平に押し潰して溶着シールする。
【００２３】
本発明では、この偏平に押し潰されて成形される内チューブシール部５の幅寸法が、同じ内チューブ体２の胴部３の幅寸法よりも小さくなるように設定されているので、外チューブ体７内に隣接して並列配置された複数の内チューブ体２の胴部３下端開口部は、外チューブ体７の胴部下端開口部と一緒に、並列配列方向に直交する前後方向から偏平に押し潰された状態で、その両側端縁が、内チューブ体２の胴部３外表面の延長面内に必ず位置する。
【００２４】
従って、外チューブ体７と複数の内チューブ体２の胴部下端開口部を一緒に偏平に押し潰した際に、隣接した内チューブ体２の偏平に押し潰された胴部３下端開口部同志が重なり合うことは全くなく、成形されるシール部１は、外チューブ体７と一つの内チューブ体２とが重合した重合部分１ａと、外チューブ体７だけで構成される単独部分１ｂとから構成されることになり、従来のような多重合部分１ｃが形成されることは全くない（図１、図５、図１０参照）。
【００２５】
図６ないし図９は、第二の実施例を示すもので、図７に示すように、下端（図７において上端）が開口した等径筒状の胴部３を有する内チューブ素体２’を形成し、この内チューブ素体２’の胴部３の下端部分を、ヒータＨによる加熱処理により熱収縮変形させて下端部４に成形し、内チューブ体２を構成する。
【００２６】
この第二の実施例にあっては、単純な熱収縮変形により内チューブ素体２’を内チューブ体２に成形し、この際、不要部分が生じることがないので、消費される合成樹脂材料に無駄が発生せず、きわめて経済的である。
【００２７】
この内チューブ体２の複数本を、図８に示すように、外チューブ体７内に胴部３を隣接させて並列に挿入組付けした状態で、外チューブ体７の胴部下端部と一緒に内チューブ体２の胴部３の下端部４を、内チューブ体２の並列配列方向に直交する方向から偏平に押し潰して溶着シールする。
【００２８】
この場合も、この偏平に押し潰されて成形される内チューブシール部５の幅寸法が、同じ内チューブ体２の胴部３の幅寸法よりも小さくなるように設定されているので、図６、図９に示すように外チューブ体７と複数の内チューブ体２の胴部下端開口部を一緒に偏平に押し潰した際に、隣接した内チューブ体２の偏平に押し潰された胴部３下端開口部同志が重なり合うことは全くなく、成形されるシール部１は、外チューブ体７と一つの内チューブ体２とが重合した重合部分１ａと、外チューブ体７だけで構成される単独部分１ｂとから構成される。
【００２９】
【発明の効果】
本発明は、上記した構成となっているので、以下に示す効果を奏する。
偏平に押し潰されて成形される内チューブシール部の幅寸法が、同じ内チューブ体の胴部の幅寸法よりも小さくなるように予め設定されているので、外チューブ体と複数の内チューブ体の胴部下端開口部を一緒に偏平に押し潰した際に、隣接した内チューブ体の偏平に押し潰された胴部下端開口部同志が重なり合うことは全くなく、成形されるシール部は、外チューブ体と一つの内チューブ体とが重合した重合部分と、外チューブ体だけで構成される単独部分とから構成されることになり、シール部の肉厚差を最小限に抑えることができる。
【００３０】
そのため、通常の溶着シール処理によって、シール部全域を略均一な溶着強度で、簡単にかつ確実にそして外観も良く成形することができる。
【００３１】
また、外チューブ体内に、複数の内チューブ体を離すことなく隣接させた状態で挿入組付けすることができるので、外チューブ体内を内チューブ体の収納空間として有効に機能させることができ、もって高い内容物の収納効率を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一の実施例を示す、要部正面図。
【図２】図１に示した実施例における、内チューブ素体を示す全体斜視図。
【図３】図２に示した内チューブ素体の内チューブ体への成形処理を示す、正面図。
【図４】図１に示した実施例の成形態様を示す、要部斜視図。
【図５】第一の実施例の他の態様を示す、要部正面図。
【図６】本発明の第二の実施例を示す、要部正面図。
【図７】図６に示した実施例における、内チューブ素体の内チューブ体への成形処理を示す斜視図。
【図８】図６に示した実施例の成形態様を示す、要部斜視図。
【図９】第二の実施例の他の態様を示す、要部正面図。
【図１０】二重チューブ容器のシール部の従来例を示す、要部正面図。
【図１１】図１０に示した従来例の成形態様を示す、要部斜視図。
【符号の説明】
１ ； シール部
１ａ； 重合部分
１ｂ； 単独部分
１ｃ； 多重合部分
２ ； 内チューブ体
２’； 内チューブ素体
３ ； 胴部
４ ； 下端部
５ ； 内チューブシール部
６ ； 底部
７ ； 外チューブ体
Ｋ ； カット線
Ｈ ； ヒータ
Claims (3)
- 外チューブ体(7) 内に複数の内チューブ体(2) を隣接して並列に組付け、前記外チューブ体(7) と複数の内チューブ体(2) の胴部下端開口部を、前記複数の内チューブ体(2) の並列配列方向に直交する前後方向から一緒に偏平に押し潰して溶着シールする二重チューブ容器であって、前記内チューブ体(2) の胴部(3) の下端部(4) を、開口端に近づくに従って、該開口端からの前記内チューブ体(2) 内への内容物の注入充填を円滑に達成できる範囲で縮径して、前記内チューブ体(2) の内チューブシール部(5) の幅寸法を、前記内チューブ体(2) の胴部(3) の幅寸法よりも小さくすると共に溶着成形されるシール部(1)が外チューブ体(7)と一つの内チューブ体(2)とが重合した重合部分(1a)と、外チューブ体(7)だけで構成される単独部分(1b)とから構成するようにし、前記内チューブ体 (2) 間におけるシール部 (1) に前記単独部分 (1b) が位置するように内チューブ体 (2) を配置することにより、前記重合部分 (1a) が前記単独部分 (1b) に挟まれるように構成された合成樹脂製二重チューブ容器。
- 等径筒状の胴部(3) の下端に、略球殻弧状の底部(6) を膨出連設して内チューブ素体(2')をブロー成形し、該内チューブ素体(2')の前記底部(6) を、前記胴部(3) との連設部分である下端部(4) を残して、予め設定したカット線(K) に沿って切断除去して、内チューブ体(2) を構成した請求項１記載の合成樹脂製二重チューブ容器。
- 等径筒状の胴部(3) を有する内チューブ素体(2')を構成し、該内チューブ素体(2')の胴部(3) の下端部分を、加熱処理により熱収縮変形させて下端部(4)
に成形して、内チューブ体(2)
を構成した請求項１記載の合成樹脂製二重チューブ容器。
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| JP17805497A JP3831809B2 (ja) | 1997-07-03 | 1997-07-03 | 二重チューブ容器 |
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| JP17805497A JP3831809B2 (ja) | 1997-07-03 | 1997-07-03 | 二重チューブ容器 |
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-
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- 1997-07-03 JP JP17805497A patent/JP3831809B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH1120840A (ja) | 1999-01-26 |
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