JPH11193405A

JPH11193405A - 金属多孔板の製造方法

Info

Publication number: JPH11193405A
Application number: JP10016497A
Authority: JP
Inventors: Yoshikazu Yamamasu; 義和山桝; Takemitsu Shibahashi; 威光柴橋; Shinichiro Sakai; 進一郎坂井; Shinobu Nihei; 忍仁平
Original assignee: IHI Corp
Current assignee: IHI Corp
Priority date: 1997-10-30
Filing date: 1998-01-29
Publication date: 1999-07-21

Abstract

(57)【要約】【課題】金属多孔板の空孔径の調節が可能で、かつ、
安価に製造する製造方法を提供する。【解決手段】水３に整泡剤と結合剤を添加して混合液
を調整し、攪拌翼２を液体表面近傍にセットして回転さ
せるとともに、微細な孔径のフィルタ６を通して圧縮空
気を断続的に注入することにより、混合液をメレンゲ状
に泡立てる工程と、泡立てた混合液中に金属粉または金
属短繊維と分散剤を投入して混合し、金属粉スラリとす
る工程と、スラリをグリーンシートに成形する工程と、
グリーンシートを還元性雰囲気で脱脂して焼結する工程
とを有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ニッケル水素電池
の正極の材料として使用するニッケル多孔板や、フィル
タに使用するニッケル、銅またはステレンス鋼などの金
属多孔板の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ニッケル水素電池の正極やフィルタなど
に金属多孔板が使用される。ニッケル水素電池の正極
は、導電基材となるニッケル多孔板に、正電極活物質と
して動作する水酸化ニッケルを充填してなるものであ
る。ニッケル多孔板は、通常厚さが１〜３ｍｍであり、
空孔の平均径は５０〜３００μｍ、空隙率は８５〜９８
％のものが多く使用される。

【０００３】ニッケル水素電池は、上記正電極と負電極
とセパレータとを重ね合わせてスパイラルに巻き付け、
缶体内に配置しアルカリ電解液を注入してなるものであ
るから、正電極を構成するニッケル多孔板は、伸びと強
度が要求される。そのためニッケルのパンチメタルを骨
格として、それに副わせてニッケル多孔板を形成する場
合がある。また、フィルタとしては、種々の孔径のもの
が使用されるが、たとえば、平均径が５〜５０μｍのも
の、５０〜１００μｍのもの、１００〜２００μｍのも
のなどが使用されており、空隙率は８５〜９８％のもの
が使用される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】かかる金属多孔質板の
製造方法には、種々の方法があるが、それぞれ次のよう
な問題がある。（１）平均粒径が２〜５μｍの金属粉に結合剤と分散剤
を添加し、撹拌混合してスラリとし、スラリをグリーン
シートに成形して乾燥・焼成することにより金属多孔質
板を製造する方法があるが、その方法で製造した金属多
孔質板は、平均空孔径が約１０μｍで、空隙率もせいぜ
い８５％までのものしかできない。

【０００５】（２）特開昭５７−１７４４８４号公報に
は、金属多孔質板の製造に関し、ポリウレタンなどの発
泡樹脂の骨格表面を導電化処理し、その上に電気メッキ
により金属を電析させ、その後発泡樹脂を焼成して発泡
樹脂の樹脂分を消失させ、電析された金属を燒結させる
方法が記載されている。しかし、この方法では、発泡樹
脂の骨格表面の導電化処理が煩雑であり、多孔金属の骨
格は、空洞のある骨格となるため、骨格が折れやすいと
いう欠点がある。さらに、脱脂する際、焼成炉内で５０
０℃前後まで加熱して、ウレタンを酸化除去後１０００
℃まで還元雰囲気内で加熱して、ニッケルなどの金属粉
を還元後焼結させているが、ウレタン除去を行うには、
十分酸化させる必要があり、この処理時に酸化されるニ
ッケルなどの金属粉の還元および焼結に長時間を要す
る。また、メッキ浴の廃液処理にも費用が嵩む。

【０００６】（３）特開平１−２１５９３２号公報に
は、金属多孔質板の製造に関し、溶融した金属に増粘剤
および発泡剤を加えて攪拌することにより、多数の独立
気泡の集合体（セル構造）よりなる鋳塊を製造し、それ
を切断して板状にし、その片面にショットブラストをか
けて、独立気泡の気泡壁面の一部を破損させることによ
り、各独立気泡を連通させて三次元網状多孔質金属を形
成する技術が開示されている。しかし、炭酸塩のような
熱分解してガスを発生させる発泡剤を添加すると塩を形
成する金属が不純物として残るため、金属多孔板として
の性能が損なわれる。

【０００７】（４）金属粉スラリにアクリル樹脂等の球
状の粉末を加えて成形し、それを焼成して樹脂分を消失
させた後、焼結することにより、消失した樹脂の跡が空
孔となる金属多孔板の製造方法がある。しかし、この方
法では、粒径が１００μｍ程度のサイズの樹脂を安価に
得ることが難しく、また、スラリ乾燥時に樹脂がスラリ
上層部に浮き上り、分布が不均一になる。さらに、
（２）と同様に樹脂の酸化除去による問題がある。

【０００８】本発明は、従来技術の以上述べたような問
題点に鑑み案出したもので、平均空孔径の大きさの調節
が可能であり、脱脂のために酸化雰囲気にする必要性が
なく、安価に製造可能であり、かつ、必要な伸びと強度
を有する金属多孔板の製造方法を提供することを目的と
する。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明の金属多孔板の製造方法は、水
中に金属粉と分散剤を投入して混合した後、整泡剤と結
合剤を添加し、攪拌翼により混合して微細な気泡を混入
させたスラリとする工程と、スラリをグリーンシートに
成形する工程と、グリーンシートを脱脂して焼結する工
程とを有しており、平均径が５〜５０μｍの空孔を有
し、空隙率が８５〜９８％の金属多孔板を製造するもの
である。

【００１０】請求項２記載の発明の金属多孔板の製造方
法は、水に整泡剤と結合剤を添加して混合液を調整し、
攪拌翼を液体表面近傍にセットして回転させることによ
り、上記混合液をメレンゲ状に泡立てる工程と、泡立て
た混合液中に金属粉と分散剤を投入して混合し、金属粉
スラリとする工程と、スラリをグリーンシートに成形す
る工程と、グリーンシートを脱脂して焼結する工程とを
有しており、平均径が５０〜１００μｍの空孔を有し、
空隙率が８５〜９８％の金属多孔板を製造するものであ
る。

【００１１】請求項３記載の発明の金属多孔板の製造方
法は、上記請求項２記載の金属多孔板の製造方法におい
て、泡立てた混合液中に金属粉を投入するのに代えて、
直径が１０〜１００μｍ、長さが２００〜２０００μｍ
の金属短繊維を投入するものである。

【００１２】請求項４記載の発明の金属多孔板の製造方
法は、上記請求項３記載の金属多孔板の製造方法におい
て、泡立てた混合液中に金属短繊維を投入するのに代え
て、直径が２０〜１２０μｍ、長さが２００〜２０００
μｍの短繊維状のグリ−ンファイバを投入するものであ
って、グリ−ンファイバは、平均粒径が１〜３μｍの金
属粉と有機溶剤系の結合剤を混合してなる高粘度のスラ
リを押し出し成形したのち乾燥処理し、上記長さに切断
したものである。

【００１３】請求項５記載の発明の金属多孔質板の製造
方法は、請求項２ないし請求項４記載の製造方法におい
て、上記整泡剤と結合剤の混合液をメレンゲ状に泡立て
る工程で、微細な孔径のフィルタを通して圧縮空気を断
続的に注入することにより、平均径が１００〜３００μ
ｍの空孔を有し、空隙率が８５〜９８％の金属多孔板を
製造するものである。

【００１４】以上述べた発明において、グリーンシート
を減圧下で乾燥させることにより、焼結した金属多孔板
が内包する空孔径を大きくするように調整してもよい。

【００１５】また、グリーンシートを圧廷またはプレス
加工することにより、焼結した金属多孔板が内包する空
孔径を小さくするように調整してもよい。

【００１６】ニッケル水素電池の正電極の素材であるニ
ッケル多孔板を製造するには、金属粉としてＮｉ粉また
はＮｉＯ粉あるいはこれらの混合粉を使用し、金属短繊
維としてＮｉ短繊維を使用する。

【００１７】上記Ｎｉ粉は、平均粒径が２〜７μｍの粉
体１００％、または、平均粒径が２〜７μｍの粉体９９
〜３０％と、平均粒径が０．５〜１μｍの微粉体１〜７
０％の混合物であるのが好ましい。平均粒径が０．５〜
１μｍの微粉体は大きな径のＮｉ粉が焼結する際に橋渡
しをする焼結助剤としての働きをする。微粉体はＮｉ粉
またはＮｉＯ粉あるいはこれらの混合粉であってもよ
い。

【００１８】上記スラリをグリーンシートに成形する工
程に替えて、スラリをＮｉ製のパンチ板の両面に塗布し
たシートに形成する工程としてもよい。

【００１９】次に本発明の作用を説明する。本発明で
は、気泡を混入させた金属粉のグリーンシートを還元性
雰囲気で脱脂、焼結するだけなので、従来技術のように
空孔を作るために、発泡ウレタンや球状のアクリル樹脂
粉末が不要であり、したがって、焼成によって樹脂を酸
化除去する際、同時に酸化してしまう金属粉を還元する
ために長時間を要することがない。また、スラリに気泡
を混入させる方法を請求項１ないし請求項３に示す方法
の中から選ぶことにより、金属多孔板に形成される空孔
の大きさや空隙率を自由に選ぶことができ、金属多孔板
に対する種々のニーズに対応できる。金属粉に代えて金
属短繊維や短繊維状のグリ−ンファイバを用いることに
より金属多孔板の伸びが増加し、曲げ加工したときに割
れが生じにくくなる。なお、グリ−ンファイバを製造す
る際、有機溶剤系の結合剤としたのはグリ−ンファイバ
を水に溶けにくくし、焼結するまで繊維状の原形を保持
するようにするためである。さらに、空孔の大きさや空
隙率は、グリーンシートを減圧下で乾燥させることや、
グリーンシートを圧廷またはプレス加工することにより
大きくしたり小さくしたり調整することが可能である。

【００２０】以上述べたように、製造工程が簡単で、か
つ、高価な材料を必要としないので、金属多孔板を安価
に製造することができる。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の１実施形態につい
て、図面を参照しつつ説明する。図１は、本発明を実施
するための装置の断面図である。図１（Ａ）は、請求項
１記載の発明の説明図である。図において、１は容器、
２は攪拌翼、３は水である。

【００２２】水３に金属粉と分散剤とを投入して、攪拌
翼２で混合する。その後、表面張力を増加させる整泡剤
と、粘度を増加させるメチルセルロース、ポリビニルア
ルコールなどの結合剤を加え、攪拌翼２でスラリの混合
を続ける。その際、発生する渦により空気をスラリ中に
混入させて、微細な気泡をスラリ中に発生させる。スラ
リをドクターブレード法などによりシート状に成形して
グリーンシートにする。グリーンシートを乾燥し、還元
性雰囲気で脱脂および焼結することにより、平均径が５
〜５０μｍの空孔を有し、空隙率が８５〜９８％の金属
多孔板を製造することができる。

【００２３】図１（Ｂ）は、請求項２ないし請求項４記
載の発明の説明図である。水３に整泡剤と結合剤を添加
して混合液を調整し、攪拌翼２を液体表面近傍にセット
して回転させることにより、混合液を微細な気泡を含む
メレンゲ状に泡立てる。メレンゲ状の発砲体４は、容積
が約２倍になっている。これに、金属粉、金属短繊維ま
たは短繊維状のグリ−ンファイバと分散剤を投入してさ
らに混合を続け、微細な気泡を含む金属粉スラリにす
る。スラリをシート状に成形してグリーンシートにす
る。グリーンシートを乾燥し、還元性雰囲気で脱脂およ
び焼結することにより、平均径が５０〜１００μｍの空
孔を有し、空隙率が８５〜９８％の金属多孔板を製造す
ることができる。

【００２４】図１（Ｃ）は、請求項５記載の発明の説明
図である。図１（Ｂ）で説明したものに加えて、空気配
管５の先端に取り付けた微細な孔径のフィルタ６を通し
て、圧縮空気を断続的に注入する。メレンゲ状の発砲体
４の気泡の平均径は、図１（Ｂ）のものに比べてさらに
大きくなっているので、得られる金属多孔質板の空孔の
平均径は１００〜３００μｍ、空隙率は８５〜９８％に
なる。

【００２５】

【実施例】以下、実際に金属多孔質板を製造した例につ
き具体的に説明する。金属粉は、平均径が２〜７μｍの
球状のＮｉ粉を使用した。また、上記Ｎｉ粉に代えて、
直径が１０〜１００μｍ、長さが２００〜２０００μｍ
のＮｉ短繊維を使用した。さらに、上記Ｎｉ短繊維に代
えて、直径が２０〜１２０μｍ、長さが２００〜２００
０μｍの短繊維状のグリ−ンファイバを使用した。グリ
−ンファイバは、平均粒径が１〜３μｍのＮｉ粉と有機
溶剤系の結合剤、たとえば、ポリビニルブチラ−ルとを
混合して高粘度のスラリとし、押し出し成形した後、乾
燥処理し、上記長さに切断したものである。

【００２６】Ｎｉ粉、Ｎｉ短繊維または短繊維状のグリ
−ンファイバの分散を促進するためアンモニウム塩タイ
プの分散剤を使用した。スラリ内の気泡の表面張力を増
加させるためステアリン酸アンモニウム系の整泡剤に、
ノニオン系の乳化剤を２：１の割合で混合したものを使
用した。スラリの粘度を増加させるための結合剤とし
て、メチルセルロースを使用した。なお、結合剤として
はポリビニールアルコールでもよい。

【００２７】成形したグリーンテープの焼成は、５％Ｈ
² −Ｎ² 雰囲気炉で１０００℃、３０分加熱して行っ
た。ただし、金属粉としてＮｉＯ粉を用いたグリーンテ
ープでは、１０％Ｈ² −Ｎ² 雰囲気で同様に焼成した。

【００２８】（１）結合剤３部、整泡剤８部、水１６０
部、分散剤０．５部、Ｎｉ粉１００部を同時に混合した
スラリを攪拌翼で１時間攪拌して、得られたスラリをグ
リーンテープに形成し、それを焼成したところ、平均径
が１５μｍの空孔を持つ多孔質板が得られた。

【００２９】（２）結合剤５部、整泡剤１５部、水１６
０部を攪拌翼２で３０分間混合することにより、気泡を
混入させたメレンゲ状の発砲体４とし、それに分散剤
０．５部、Ｎｉ粉１００部を投入し、１時間攪拌混合し
て得られたスラリをグリーンテープに形成し、これを焼
成したところ、平均径が１００μｍの空孔を持つ多孔質
板が得られた。

【００３０】（３）上記（２）の方法でのメレンゲ状の
発砲体４を作る際、結合剤を２０％増量した組成とし、
スラリ下部に１０μｍの孔径の金属フィルタ６を介し
て、圧縮空気を断続的に吹き込みながらスラリを３０分
攪拌した。得られた発砲体４に分散剤０．５部、Ｎｉ粉
１００部を投入し、２時間攪拌混合して得られたスラリ
をグリーンテープに形成し、これを焼成したところ、平
均径が２００μｍの空孔を持つ多孔質板が得られた。

【００３１】（４）上記（２）の方法で得られたグリー
ンテープを、５００〜６００ｍｍＨｇに減圧した容器内
で乾燥し、それを焼成したところ、（２）の方法で得ら
れた金属多孔板の約２倍の空孔径を持つ金属多孔板が得
られた。

【００３２】（５）上記（３）の方法で得られたグリー
ンテープを圧延機で１０％圧延後焼成すると平均径が１
７０μｍの空孔を持つ金属多孔板を製造することができ
た。プレス加工により１０％圧密しても同様の結果が得
られた。

【００３３】（６）平均径が２〜７μｍの球状のＮｉ粉
を用いて上記（３）の方法で得られたＮｉ多孔板（空隙
率：９５％、空孔径：２００μｍ）の伸びは３％であっ
た。２〜７μｍの球状のＮｉ粉に０．５〜１μｍの微細
なＮｉ粉を加えると空孔径は小さくなるが金属多孔板の
骨格はより緻密になり強度および伸びが大きくなる。２
〜７μｍの球状のＮｉ粉と０．５〜１μｍの微細なＮｉ
粉の割合を９０：１０、７０：３０、３０：７０とし、
揺動ミルで乾式混合した組成のものを用いると、微粉の
混合率が大きくなるほど空孔径は、小さくなるが骨格は
より微密になり、上記３０：７０の混合比のものを用い
て、上記（３）の方法で作製した金属多孔板は、空隙率
が９５％、空孔径が８０μｍ、伸びが８％であった。

【００３４】（７）板厚５０μｍのＮｉ製パンチ板の両
面に、上記（１）の方法で得られたスラリを３ｍｍ厚さ
になるように塗布し、１０００゜Ｃで焼結して２０μｍ
の空孔を持つ、１．４ｍｍ厚さの多孔質板が得られた。

【００３５】（８）上記（２）または（３）のＮｉ粉に
代えてＮｉ短繊維または短繊維状のグリ−ンファイバを
混入する場合については次の通りである。（ａ）結合剤５部、整泡剤１５部、水１６０部を攪拌翼
２で３０分間混合することにより、気泡を混入させたメ
レンゲ状の発砲体４とし、それに分散剤０．５部、直径
が２０μｍ、長さが１０００μｍのＮｉ短繊維を投入
し、１時間攪拌混合して得られたスラリをグリーンテー
プに形成し、これを焼成したところ、平均径が１００μ
ｍの空孔を持つ多孔質板が得られた。ただし、直径が１
００μｍ、長さが２０００μｍのＮｉ短繊維を用いて１
００μｍの空孔を持つ多孔質板を製造した場合、空隙率
は約９Ｏ％となり、１００μｍ以上の径を持つＮｉ短繊
維を用いることは難しい。（ｂ）また、結合剤５部、整泡剤１５部、水１６０部を
攪拌翼２で３０分間混合することにより、気泡を混入さ
せたメレンゲ状の発砲体４とし、それに分散剤０．５
部、直径が３０μｍ、長さが１５００μｍの短繊維状グ
リ−ンファイバを投入し、１時間攪拌混合して得られた
スラリをグリーンテープに形成し、これを焼成したとこ
ろ、平均径が１００μｍの空孔を持つ多孔質板が得られ
た。（ｃ）なお、グリ−ンファイバ同志の絡み合いを促進す
ることを目的として、ファイバの断面を円形状でなく、
星形状や円形状の外周面に突起を持つ形状にしてもよ
い。（ｄ）上記（ａ），（ｂ）の方法でのメレンゲ状の発砲
体４を作る際、結合剤を２０％増量した組成とし、スラ
リ下部に１０μｍの孔径の金属フィルタ６を介して、圧
縮空気を断続的に吹き込みながらスラリを３０分攪拌し
た。得られた発砲体４に分散剤０．５部、直径が２０μ
ｍ、長さが１０００μｍのＮｉ短繊維または短繊維状の
グリ−ンファイバ５０部を投入し、２時間攪拌混合して
得られたスラリをグリーンテープに形成し、これを焼成
したところ、平均径が２００μｍの空孔を持つ多孔質板
が得られた。（ｅ）上記グリ−ンファイバは、平均粒径が２μｍのＮ
ｉ粉１００部、分散剤１部、結合剤１０部、溶剤３０部
を混合して高粘度のスラリとし、それを押し出し成形、
乾燥処理して直径２０μｍの長繊維にし、１０００μｍ
の長さに切断して製造した。

【００３６】本発明は、以上述べた実施形態または実施
例に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない
範囲で種々の変更が可能である。たとえば、上記Ｎｉ短
繊維または短繊維状のグリ−ンファイバの断面形状は円
形に限らず絡み合いを良くするため星状に突起を有する
ものであってもよい。

【００３７】

【発明の効果】以上述べたように、本発明の金属多孔板
の製造方法は、次のような優れた効果を有する。（１）気泡を混入させた金属粉のグリーンシートを還元
性雰囲気で脱脂、焼結するだけなので、従来技術のよう
に空孔を作るために、発砲ウレタンや球状のアクリル樹
脂粉末が不要であり、したがって、焼成によって樹脂を
酸化除去する際、同時に酸化してしまう金属粉を還元す
るために、長時間を要することがない。（２）また、スラリに気泡を混入させる方法を請求項１
ないし請求項３に示す方法の中から選ぶことにより、金
属多孔板に形成される空孔の大きさや空隙率を自由に選
ぶことができ、金属多孔板に対する種々のニーズに対応
できる。（３）さらに、空孔の大きさや空隙率は、グリーンシー
トを減圧下で乾燥させることや、グリーンシートを圧廷
またはプレス加工することにより大きくしたり小さくし
たり調節することが可能である。（４）このように製造工程が簡単で、かつ、高価な材料
を必要としないので、金属多孔板を安価に製造すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を実施するための装置の断面図である。

【符号の説明】

１容器２攪拌翼３水４メレンゲ状の発泡体６フィルタ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者坂井進一郎東京都江東区豊洲三丁目１番15号石川島播磨重工業株式会社東二テクニカルセンター内 (72)発明者仁平忍東京都江東区豊洲三丁目１番15号石川島播磨重工業株式会社東二テクニカルセンター内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】水中に金属粉と分散剤を投入して混合し
た後、整泡剤と結合剤を添加し、攪拌翼により混合して
微細な気泡を混入させたスラリとする工程と、スラリを
グリーンシートに成形する工程と、グリーンシートを還
元性の雰囲気で脱脂して焼結する工程とを有することを
特徴とする、平均径が５〜５０μｍの空孔を有し、空隙
率が８５〜９８％の金属多孔板の製造方法。
【請求項２】水に整泡剤と結合剤を添加して混合液を
調製し、攪拌翼を液体表面近傍にセットして回転させる
ことにより、上記混合液をメレンゲ状に泡立てる工程
と、泡立てた混合液中に金属粉と分散剤を投入して混合
し、金属粉スラリとする工程と、スラリをグリーンシー
トに成形する工程と、グリーンシートを還元性雰囲気で
脱脂して焼結する工程とを有することを特徴とする、平
均径が５０〜１００μｍの空孔を有し、空隙率が８５〜
９８％の金属多孔板の製造方法。
【請求項３】上記請求項２記載の金属多孔板の製造方
法において、泡立てた混合液中に金属粉を投入するのに
代えて、直径が１０〜１００μｍ、長さが２００〜２０
００μｍの金属短繊維を投入するものである金属多孔板
の製造方法。
【請求項４】上記請求項３記載の金属多孔板の製造方
法において、泡立てた混合液中に金属短繊維を投入する
のに代えて、直径が２０〜１２０μｍ、長さが２００〜
２０００μｍの短繊維状のグリ−ンファイバを投入する
ものであって、グリ−ンファイバは、平均粒径が１〜３
μｍの金属粉と有機溶剤系の結合剤を混合してなる高粘
度のスラリを押し出し成形したのち乾燥処理し、上記長
さに切断したものである金属多孔板の製造方法。
【請求項５】上記請求項２ないし請求項４記載の金属
多孔板の製造方法において、上記整泡剤と結合剤の混合
液をメレンゲ状に泡立てる工程で、微細な孔径のフィル
タを通して圧縮空気を断続的に注入することにより、平
均径が１００〜３００μｍの空孔を有し、空隙率が８５
〜９８％の金属多孔板とする金属多孔板の製造方法。
【請求項６】グリーンシートを減圧下で乾燥させるこ
とにより、焼結した金属多孔板が内包する空孔径を大き
くするように調整する請求項１ないし請求項５記載の金
属多孔板の製造方法。
【請求項７】グリーンシートを圧廷またはプレス加工
することにより焼結した金属多孔板が内包する空孔径を
小さくするように調整する請求項１ないし請求項５記載
の金属多孔板の製造方法。
【請求項８】金属粉はＮｉ粉および／またはＮｉＯ粉
であり、金属短繊維はＮｉ製である請求項１ないし請求
項７記載の金属多孔板の製造方法。
【請求項９】上記Ｎｉ粉は平均粒径が２〜７μｍの球
状の粉体１００％、または、平均粒径が２〜７μｍの球
状の粉体９９〜３０％と、平均粒径が０．５〜１μｍの
粉体１〜７０％の混合物である請求項１ないし請求項８
記載の金属多孔板の製造方法。
【請求項１０】上記スラリをグリーンシートに成形す
る工程に替えて、スラリをＮｉ製のパンチ板の両面に塗
布したシートに形成する工程とする請求項８または請求
項９記載の金属多孔板の製造方法。