JPH11192668A - 複合曲がりホ−スの製造方法 - Google Patents
複合曲がりホ−スの製造方法Info
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- JPH11192668A JPH11192668A JP9368376A JP36837697A JPH11192668A JP H11192668 A JPH11192668 A JP H11192668A JP 9368376 A JP9368376 A JP 9368376A JP 36837697 A JP36837697 A JP 36837697A JP H11192668 A JPH11192668 A JP H11192668A
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- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は樹脂、ゴム及び補強層の組合せにより
構成される複合曲がりホ−スの製造方法である。 【解決手段】ゴム又は樹脂製のマンドレル上にストレ−
ト状態の未加硫複合ホ−スを形成する第１工程と、外被
未加硫ゴム層上に軟化点が成型加硫時の温度よりも高い
性質をもつ樹脂被覆を施す第２工程と、前記内面樹脂層
が弾性変形を示す温度域にて予熱する第３工程と、予め
加硫温度付近に加熱した金型に前記予熱された未加硫複
合ホ−ス装填する第４工程と、所定の加硫条件にて成型
加硫する第５工程と、内面樹脂層が弾性変形を示す温度
域において金型から取り外す第６工程と、内面樹脂層が
弾性変形を示す温度域において前記樹脂被覆及びマンド
レルを取り外す第７工程と、室温まで冷却する間、目的
の成型形状の型に装填しておく第８工程と、の各工程か
らなることを特徴とする。
構成される複合曲がりホ−スの製造方法である。 【解決手段】ゴム又は樹脂製のマンドレル上にストレ−
ト状態の未加硫複合ホ−スを形成する第１工程と、外被
未加硫ゴム層上に軟化点が成型加硫時の温度よりも高い
性質をもつ樹脂被覆を施す第２工程と、前記内面樹脂層
が弾性変形を示す温度域にて予熱する第３工程と、予め
加硫温度付近に加熱した金型に前記予熱された未加硫複
合ホ−ス装填する第４工程と、所定の加硫条件にて成型
加硫する第５工程と、内面樹脂層が弾性変形を示す温度
域において金型から取り外す第６工程と、内面樹脂層が
弾性変形を示す温度域において前記樹脂被覆及びマンド
レルを取り外す第７工程と、室温まで冷却する間、目的
の成型形状の型に装填しておく第８工程と、の各工程か
らなることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は樹脂、ゴム及び補強
層の組合せにより構成される複合曲がりホ−スの製造方
法であって、特に言えば、自動車用冷媒輸送ホ−スの製
造方法に係るものである。
層の組合せにより構成される複合曲がりホ−スの製造方
法であって、特に言えば、自動車用冷媒輸送ホ−スの製
造方法に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、自動車用冷媒輸送ホ−スとし
て耐冷媒透過性、耐透水性、耐熱耐久性等に優れた複合
ホ−スが用いられており、その構造は一般には最内層に
ナイロン等の内面樹脂層を有し、その外側に内管ゴム
層、次いで補強層、更に外被ゴム層が順次積層して構成
される。
て耐冷媒透過性、耐透水性、耐熱耐久性等に優れた複合
ホ−スが用いられており、その構造は一般には最内層に
ナイロン等の内面樹脂層を有し、その外側に内管ゴム
層、次いで補強層、更に外被ゴム層が順次積層して構成
される。
【０００３】しかるに、近年、自動車の軽量化やエンジ
ンル−ムのコンパクト化等により、配管スペ−スの狭小
化、複雑化が進んでいる。このため自動車用冷媒輸送ホ
−スについても例外ではなく、狭いスペ−スに自由に配
管できかつ周辺機器と接触せず、柔軟性に優れることが
要求されているが、従来のストレ−ト状のホ−スでは装
着時にこれを曲げて装着することになるが、装着作業が
難しくなり、又、装着後もホ−スの曲がり具合が変わっ
たりして要求特性を十分に満足し得ない場合が出てきて
いる。従って、これらの要求に答えるために、曲げた状
態で成型加硫を行う提案がされている。しかしながら、
ストレ−ト状態の未加硫複合ホ−スを先ず成型しこれを
曲げ加硫した場合、必ず曲げ戻り（スプリングバック）
が生じるため、最終的な目的の形状の製品を得るために
は、かかる曲げ戻り量を考慮した金型を設計しておく必
要があった。
ンル−ムのコンパクト化等により、配管スペ−スの狭小
化、複雑化が進んでいる。このため自動車用冷媒輸送ホ
−スについても例外ではなく、狭いスペ−スに自由に配
管できかつ周辺機器と接触せず、柔軟性に優れることが
要求されているが、従来のストレ−ト状のホ−スでは装
着時にこれを曲げて装着することになるが、装着作業が
難しくなり、又、装着後もホ−スの曲がり具合が変わっ
たりして要求特性を十分に満足し得ない場合が出てきて
いる。従って、これらの要求に答えるために、曲げた状
態で成型加硫を行う提案がされている。しかしながら、
ストレ−ト状態の未加硫複合ホ−スを先ず成型しこれを
曲げ加硫した場合、必ず曲げ戻り（スプリングバック）
が生じるため、最終的な目的の形状の製品を得るために
は、かかる曲げ戻り量を考慮した金型を設計しておく必
要があった。
【０００４】更に、曲げ個所が１〜２個所程度の複合曲
がりホ−スの場合には前記金型の設計も容易であるが、
曲げ個所が３個所以上でしかも３次元的に曲がったホ−
スの場合には、金型設計が極めて複雑となり、かつ又、
目的の製品形状を得るために何度か金型を作り直さなけ
ればならない場合もあり、所定形状を得るまでに時間と
工数を要しコストも高くなるという欠点があった。
がりホ−スの場合には前記金型の設計も容易であるが、
曲げ個所が３個所以上でしかも３次元的に曲がったホ−
スの場合には、金型設計が極めて複雑となり、かつ又、
目的の製品形状を得るために何度か金型を作り直さなけ
ればならない場合もあり、所定形状を得るまでに時間と
工数を要しコストも高くなるという欠点があった。
【０００５】又、加硫後に曲がったホ−スをフリ−の状
態で放置しておく場合には、成型加硫後の形状のバラツ
キが大きくなるという欠点もあった。
態で放置しておく場合には、成型加硫後の形状のバラツ
キが大きくなるという欠点もあった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は内面樹脂層及
び外被ゴム層の表面が平滑で構成された複合曲がりホ−
スを、低コストでかつ安定した形状にて供給することを
目的としている。
び外被ゴム層の表面が平滑で構成された複合曲がりホ−
スを、低コストでかつ安定した形状にて供給することを
目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は以上の課題を解
決するためになされたものであって、その要旨は、ゴム
又は樹脂製のマンドレル上に、内側より内面樹脂層、内
管未加硫ゴム層、補強層及び外被未加硫ゴム層が順次積
層してストレ−ト状態の未加硫複合ホ−スを形成する第
１工程と、外被未加硫ゴム層上に軟化点が成型加硫時の
温度よりも高い性質をもつ樹脂被覆を施す第２工程と、
前記内面樹脂層が弾性変形を示す温度域にて予熱する第
３工程と、予め加硫温度付近に加熱した金型に前記予熱
された未加硫複合ホ−ス装填する第４工程と、所定の加
硫条件にて成型加硫する第５工程と、内面樹脂層が弾性
変形を示す温度域において金型から取り外す第６工程
と、内面樹脂層が弾性変形を示す温度域において前記樹
脂被覆及びマンドレルを取り外す第７工程と、室温まで
冷却する間、目的の成型形状の型に装填しておく第８工
程と、の各工程からなることを特徴とする複合曲がりホ
−スの製造方法にかかるものである。
決するためになされたものであって、その要旨は、ゴム
又は樹脂製のマンドレル上に、内側より内面樹脂層、内
管未加硫ゴム層、補強層及び外被未加硫ゴム層が順次積
層してストレ−ト状態の未加硫複合ホ−スを形成する第
１工程と、外被未加硫ゴム層上に軟化点が成型加硫時の
温度よりも高い性質をもつ樹脂被覆を施す第２工程と、
前記内面樹脂層が弾性変形を示す温度域にて予熱する第
３工程と、予め加硫温度付近に加熱した金型に前記予熱
された未加硫複合ホ−ス装填する第４工程と、所定の加
硫条件にて成型加硫する第５工程と、内面樹脂層が弾性
変形を示す温度域において金型から取り外す第６工程
と、内面樹脂層が弾性変形を示す温度域において前記樹
脂被覆及びマンドレルを取り外す第７工程と、室温まで
冷却する間、目的の成型形状の型に装填しておく第８工
程と、の各工程からなることを特徴とする複合曲がりホ
−スの製造方法にかかるものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の複合曲がりホ−スの製造
方法の具体的な実施の形態を更に詳しく述べれば、予め
準備された材質がゴム又は樹脂であるフレキシブルなマ
ンドレル上に、複合曲がりホ−スの構成部材である内面
樹脂層を押し出した後、その上に必要に応じて内面樹脂
と内管ゴムの接着のための接着剤を塗布する。その後、
内管ゴム（未加硫）を押し出し、更に補強層としてその
上に補強糸をスパイラル状もしくはブレ−ド構造にて編
み上げる。尚、スパイラル状の補強構造を採用する場
合、反対方向に２層以上巻き付けることとし、必要に応
じて各層間に中間ゴム層を設けてもかまわない。そして
次に外被ゴム（未加硫）を押し出す。以上の工程ををも
って形成されたストレ−ト状態の未加硫複合ホ−スの外
周面に、軟化点が成型加硫温度よりも高い樹脂を被覆す
る。
方法の具体的な実施の形態を更に詳しく述べれば、予め
準備された材質がゴム又は樹脂であるフレキシブルなマ
ンドレル上に、複合曲がりホ−スの構成部材である内面
樹脂層を押し出した後、その上に必要に応じて内面樹脂
と内管ゴムの接着のための接着剤を塗布する。その後、
内管ゴム（未加硫）を押し出し、更に補強層としてその
上に補強糸をスパイラル状もしくはブレ−ド構造にて編
み上げる。尚、スパイラル状の補強構造を採用する場
合、反対方向に２層以上巻き付けることとし、必要に応
じて各層間に中間ゴム層を設けてもかまわない。そして
次に外被ゴム（未加硫）を押し出す。以上の工程ををも
って形成されたストレ−ト状態の未加硫複合ホ−スの外
周面に、軟化点が成型加硫温度よりも高い樹脂を被覆す
る。
【０００９】この樹脂被覆されたマンドレル入りのスト
レ−ト状態の未加硫複合ホ−スを、被覆樹脂及び内面樹
脂が弾性変形を示す温度域まで予熱し、これを目的の成
型形状に前記樹脂被覆の厚さを考慮した、かつ好ましく
は予め加硫温度まで加熱した金型に装填した後、所定の
加硫条件によって成型加硫を行う。
レ−ト状態の未加硫複合ホ−スを、被覆樹脂及び内面樹
脂が弾性変形を示す温度域まで予熱し、これを目的の成
型形状に前記樹脂被覆の厚さを考慮した、かつ好ましく
は予め加硫温度まで加熱した金型に装填した後、所定の
加硫条件によって成型加硫を行う。
【００１０】このように、マンドレル入りの状態で成型
加硫すること及び予熱条件の適正化によって、内面樹脂
の表面にシワが入らずに平滑な複合曲がりホ−スを提供
することが可能となったもので、また樹脂被覆を施した
未加硫複合ホ−スを金型に入れ加硫することによって、
外被ゴムの表面が直接金型に接触することがないため
に、外被ゴムの表面が平滑な複合曲がりホ−スを提供す
ることが可能になったものである。特に、第３工程の予
熱温度が１００〜１４０℃、予熱時間が２０〜６０分で
あると成型作業性がよく、内面樹脂面が平滑となり、外
観形状及びホ−スとしての形状の安定性に優れたものが
得られることとなったものである。勿論、用いられたゴ
ム性状やその他の条件によって予熱温度や予熱時間は変
動することはあり得ることは言うまでもない。
加硫すること及び予熱条件の適正化によって、内面樹脂
の表面にシワが入らずに平滑な複合曲がりホ−スを提供
することが可能となったもので、また樹脂被覆を施した
未加硫複合ホ−スを金型に入れ加硫することによって、
外被ゴムの表面が直接金型に接触することがないため
に、外被ゴムの表面が平滑な複合曲がりホ−スを提供す
ることが可能になったものである。特に、第３工程の予
熱温度が１００〜１４０℃、予熱時間が２０〜６０分で
あると成型作業性がよく、内面樹脂面が平滑となり、外
観形状及びホ−スとしての形状の安定性に優れたものが
得られることとなったものである。勿論、用いられたゴ
ム性状やその他の条件によって予熱温度や予熱時間は変
動することはあり得ることは言うまでもない。
【００１１】そして、成型加硫後、前記内面樹脂層が弾
性変形を示す温度域において金型から取り外し、最外層
に位置する前記被覆樹脂に切れ目を施しこの被覆樹脂を
取り去る。次に、やはり前記内面樹脂層が弾性変形を示
す温度域においてマンドレルも抜き去るものであって、
内面樹脂の表面にシワが入らずに平滑な複合曲がりホ−
スを供給することが可能となる。
性変形を示す温度域において金型から取り外し、最外層
に位置する前記被覆樹脂に切れ目を施しこの被覆樹脂を
取り去る。次に、やはり前記内面樹脂層が弾性変形を示
す温度域においてマンドレルも抜き去るものであって、
内面樹脂の表面にシワが入らずに平滑な複合曲がりホ−
スを供給することが可能となる。
【００１２】その後、室温まで冷却する間目的の成型形
状の型に装填（第８工程）しておくことによって成型加
硫後のホ−スの形状が安定し、形状にバラツキの少ない
複合曲がりホ−スを供給することが可能になる。尚、冷
却までの間は外被ゴム表面が直接型に接触することとな
るが、既に製品は十分に加硫されており、外被ゴム表面
に有害な傷や凹みが生じることはない。尚、外被ゴム表
面には必要に応じてガス抜き用のプリッキングホ−ルを
設けても構わない。
状の型に装填（第８工程）しておくことによって成型加
硫後のホ−スの形状が安定し、形状にバラツキの少ない
複合曲がりホ−スを供給することが可能になる。尚、冷
却までの間は外被ゴム表面が直接型に接触することとな
るが、既に製品は十分に加硫されており、外被ゴム表面
に有害な傷や凹みが生じることはない。尚、外被ゴム表
面には必要に応じてガス抜き用のプリッキングホ−ルを
設けても構わない。
【００１３】このようにして製造された複合曲がりホ−
スは、所定形状を得ることが容易になるとともに、形状
のバラツキが少なくなり不良率も低減するために製造コ
ストも安くなる。すなわち、当初の目的を達成できるこ
ととなる。
スは、所定形状を得ることが容易になるとともに、形状
のバラツキが少なくなり不良率も低減するために製造コ
ストも安くなる。すなわち、当初の目的を達成できるこ
ととなる。
【００１４】マンドレルは内面樹脂との離型性等を考慮
し、ゴム、樹脂等の材質が用いられる。特にリサイクル
性を考慮して樹脂マンドレルを用いるとよい。
し、ゴム、樹脂等の材質が用いられる。特にリサイクル
性を考慮して樹脂マンドレルを用いるとよい。
【００１５】内面樹脂層は耐冷媒透過、耐熱、耐油、耐
疲労性、更には柔軟性も考慮して材質が選定され、好ま
しくは６−ナイロンを主成分としポリオレフィンを加え
たナイロンアロイ材が用いられるが、必要に応じてこれ
に１２−ナイロンを添加したり、６−ナイロン単体、更
には６−、６，６−共重合ナイロンを用いてもよい。
又、例えばフッ素樹脂等、ナイロン以外の樹脂を用いて
もよいことは言うまでもない。この内面樹脂層の厚さは
通常０．０５〜０．５０ｍｍの範囲で用いられ、更に言
えば０．１〜０．２ｍｍの厚さで用いられることが多
い。
疲労性、更には柔軟性も考慮して材質が選定され、好ま
しくは６−ナイロンを主成分としポリオレフィンを加え
たナイロンアロイ材が用いられるが、必要に応じてこれ
に１２−ナイロンを添加したり、６−ナイロン単体、更
には６−、６，６−共重合ナイロンを用いてもよい。
又、例えばフッ素樹脂等、ナイロン以外の樹脂を用いて
もよいことは言うまでもない。この内面樹脂層の厚さは
通常０．０５〜０．５０ｍｍの範囲で用いられ、更に言
えば０．１〜０．２ｍｍの厚さで用いられることが多
い。
【００１６】内管ゴム層は耐透水、耐熱性及び柔軟性も
考慮して材質が選定され、ＩＩＲが好んで用いられる
が、場合によってはＥＰＤＭを用いることもできる。
又、内部流体の種類によってはＮＲ、ＮＢＲ、ＳＢＲ、
ＣＲ等が選択されることもある。、一例を挙げれば、耐
透水性を考慮すればＩＩＲ、ＥＰＤＭが選択され、耐透
水性を考慮しなくてもよいのであればＮＢＲ、ＣＲ等が
選択可能である。又内管の耐油性を考慮すればＮＢＲ等
が選択可能である。また内管ゴム層の厚さは通常０．５
〜２．５ｍｍの範囲で用いられ、更に言えば０．８〜
１．８ｍｍの厚さで用いられることが多い。
考慮して材質が選定され、ＩＩＲが好んで用いられる
が、場合によってはＥＰＤＭを用いることもできる。
又、内部流体の種類によってはＮＲ、ＮＢＲ、ＳＢＲ、
ＣＲ等が選択されることもある。、一例を挙げれば、耐
透水性を考慮すればＩＩＲ、ＥＰＤＭが選択され、耐透
水性を考慮しなくてもよいのであればＮＢＲ、ＣＲ等が
選択可能である。又内管の耐油性を考慮すればＮＢＲ等
が選択可能である。また内管ゴム層の厚さは通常０．５
〜２．５ｍｍの範囲で用いられ、更に言えば０．８〜
１．８ｍｍの厚さで用いられることが多い。
【００１７】補強層に求められる特性としては、耐熱、
耐疲労性及び高強力、高弾性率があり、ＰＥＴ、ＰＥＮ
（ポリエチレンナフタレ−ト）、ビニロン、ナイロン、
アラミド、全芳香族ポリエステル等の繊維をはじめ、ス
テンレス等金属繊維が用いられ、これらが単独或いは複
合して用いられる。そして、補強層は複数層のスパイラ
ル構造やブレ−ド構造とされ、必要に応じて各層間に中
間ゴム層を設けた構造としてもよい。
耐疲労性及び高強力、高弾性率があり、ＰＥＴ、ＰＥＮ
（ポリエチレンナフタレ−ト）、ビニロン、ナイロン、
アラミド、全芳香族ポリエステル等の繊維をはじめ、ス
テンレス等金属繊維が用いられ、これらが単独或いは複
合して用いられる。そして、補強層は複数層のスパイラ
ル構造やブレ−ド構造とされ、必要に応じて各層間に中
間ゴム層を設けた構造としてもよい。
【００１８】外被ゴム層は一般には外気に露呈するた
め、耐熱、耐オゾンクラック性及び柔軟性を考慮して材
質が選定され、ＥＰＤＭ、ＣＲ、ＩＩＲ、ＳＢＲ等が採
用される。この外被ゴム層の厚さは通常０．５〜２．５
ｍｍの範囲で用いられ、更に言えば、０．８〜１．８ｍ
ｍの厚さで用いられることが多い。
め、耐熱、耐オゾンクラック性及び柔軟性を考慮して材
質が選定され、ＥＰＤＭ、ＣＲ、ＩＩＲ、ＳＢＲ等が採
用される。この外被ゴム層の厚さは通常０．５〜２．５
ｍｍの範囲で用いられ、更に言えば、０．８〜１．８ｍ
ｍの厚さで用いられることが多い。
【００１９】外被ゴム層の外側に被覆する樹脂は押出し
て被覆したものであり、成型加硫時のモ−ルドの機能を
するもので、軟化点が加硫温度よりも高い温度であるこ
とが必要であり、成型加硫中のホ−スに対し適当な加圧
ができることが条件となる。この被覆樹脂の厚さは通常
１．０〜５．０ｍｍの範囲で用いられるが、薄いと加圧
効果が薄れて発泡等外観不良の原因となり、逆に厚いと
成形作業性等が悪くなるため、通常２．０〜３．０ｍｍ
の厚さで用いられることが多い。尚、外被ゴム層を被覆
する樹脂は場合によっては、ナイロン等で織ったシ−ツ
を巻き付けて被覆したり、樹脂をフィルム状にしたもの
を巻き付けて被覆したものでもよい。この場合のシ−
ツ、フィルムは通常０．５ｍｍ以下の厚さで用いられ
る。
て被覆したものであり、成型加硫時のモ−ルドの機能を
するもので、軟化点が加硫温度よりも高い温度であるこ
とが必要であり、成型加硫中のホ−スに対し適当な加圧
ができることが条件となる。この被覆樹脂の厚さは通常
１．０〜５．０ｍｍの範囲で用いられるが、薄いと加圧
効果が薄れて発泡等外観不良の原因となり、逆に厚いと
成形作業性等が悪くなるため、通常２．０〜３．０ｍｍ
の厚さで用いられることが多い。尚、外被ゴム層を被覆
する樹脂は場合によっては、ナイロン等で織ったシ−ツ
を巻き付けて被覆したり、樹脂をフィルム状にしたもの
を巻き付けて被覆したものでもよい。この場合のシ−
ツ、フィルムは通常０．５ｍｍ以下の厚さで用いられ
る。
【００２０】成型加硫に用いる金型は通常はアルミの彫
り込み型他、鋳型、組立型等を用いてもよい。尚、高温
下での強度、耐熱性等が十分であれば、樹脂等金属以外
の材料を用いてもかまわない。また冷却用に使用する型
についても同様である。
り込み型他、鋳型、組立型等を用いてもよい。尚、高温
下での強度、耐熱性等が十分であれば、樹脂等金属以外
の材料を用いてもかまわない。また冷却用に使用する型
についても同様である。
【００２１】
【実施例】以下、実施例をもって本発明を更に詳細に説
明する。図１に成型前のストレ−ト状態の未加硫複合ホ
−スの部分切断図を示す。符号１０はマンドレルであ
り、複合ホ−ス構成部材である内面樹脂との離型性等を
考慮してゴム製マンドレルを用いた。
明する。図１に成型前のストレ−ト状態の未加硫複合ホ
−スの部分切断図を示す。符号１０はマンドレルであ
り、複合ホ−ス構成部材である内面樹脂との離型性等を
考慮してゴム製マンドレルを用いた。
【００２２】符号１１は内面樹脂であり、耐冷媒透過、
耐熱、耐油、耐疲労性更に柔軟性も考慮して６−ナイロ
ンを主成分としポリオレフィンを加えたナイロンアロイ
材を用いた。厚さは０．１５ｍｍとした。
耐熱、耐油、耐疲労性更に柔軟性も考慮して６−ナイロ
ンを主成分としポリオレフィンを加えたナイロンアロイ
材を用いた。厚さは０．１５ｍｍとした。
【００２３】符号１２は内管ゴム層であり、内部流体が
冷媒ＨＦＣ−１３４ａ及びＰＡＧであり、吸湿性が高く
またエアコンシステム内への水分の侵入を極端に嫌うた
め、特に耐透水性を考慮しＩＩＲを用いた。厚さは１．
４ｍｍとした。
冷媒ＨＦＣ−１３４ａ及びＰＡＧであり、吸湿性が高く
またエアコンシステム内への水分の侵入を極端に嫌うた
め、特に耐透水性を考慮しＩＩＲを用いた。厚さは１．
４ｍｍとした。
【００２４】符号１３、１５はＰＥＴ繊維を用いた補強
層であり、中間ゴム層１４をはさんで２層スパイラル構
造としたものである。
層であり、中間ゴム層１４をはさんで２層スパイラル構
造としたものである。
【００２５】符号１６は外覆ゴム層であり、耐熱、耐オ
ゾンクラック性及び柔軟性を考慮してＥＰＤＭを用い
た。厚さは１．２ｍｍとした。
ゾンクラック性及び柔軟性を考慮してＥＰＤＭを用い
た。厚さは１．２ｍｍとした。
【００２６】符号１７は外覆ゴムの外側に被覆した樹脂
であり、加硫時のモ−ルドの機能をなす。従って、この
被覆する樹脂は軟化点が加硫温度よりも高い温度である
ことが必要であり、加硫中のホ−スに対し適当な加圧が
できることが条件となる。本実施例においては樹脂を押
出して被覆している。厚さは２．５ｍｍとした。
であり、加硫時のモ−ルドの機能をなす。従って、この
被覆する樹脂は軟化点が加硫温度よりも高い温度である
ことが必要であり、加硫中のホ−スに対し適当な加圧が
できることが条件となる。本実施例においては樹脂を押
出して被覆している。厚さは２．５ｍｍとした。
【００２７】以上のように構成された未加硫複合ホ−ス
を加硫成型するのであるが、その成型加硫時の条件のな
かで特に重要な要件は第３工程の予熱温度及び予熱時間
であり、第８工程における冷却型使用の有無である。前
者のストレ−ト状で樹脂被覆されたの未加硫複合ホ−ス
の予熱は、被覆樹脂１７を適度に柔らかくし成型作業性
を向上させ、かつ内面樹脂層１１が弾性変形を示す温度
域に加熱し内面樹脂層１１にシワが発生しないような条
件を選ぶ必要があり、後者は成型加硫後の曲げ戻り（ス
プリングバック）についての対策のためで最終製品の形
状安定性に特に寄与するものである。
を加硫成型するのであるが、その成型加硫時の条件のな
かで特に重要な要件は第３工程の予熱温度及び予熱時間
であり、第８工程における冷却型使用の有無である。前
者のストレ−ト状で樹脂被覆されたの未加硫複合ホ−ス
の予熱は、被覆樹脂１７を適度に柔らかくし成型作業性
を向上させ、かつ内面樹脂層１１が弾性変形を示す温度
域に加熱し内面樹脂層１１にシワが発生しないような条
件を選ぶ必要があり、後者は成型加硫後の曲げ戻り（ス
プリングバック）についての対策のためで最終製品の形
状安定性に特に寄与するものである。
【００２８】以上を考慮し検討・評価した結果を表１に
示す。尚、評価は◎〜×で示し、◎は極めて良好なも
の、○は良好なもの、△はやや問題があるもの、×は欠
陥があるもの、の４段階にて示した。
示す。尚、評価は◎〜×で示し、◎は極めて良好なも
の、○は良好なもの、△はやや問題があるもの、×は欠
陥があるもの、の４段階にて示した。
【００２９】
【表１】
【００３０】表１に示す通り、第３工程における予熱条
件は予熱温度が１００〜１４０℃、予熱時間が２０〜４
０分程度とすることが適正であり、好ましくはこの範囲
の中間が更に良いことがわかった。又、第８工程におい
て冷却型を用いることにより形状安定性が向上すること
もわかった。
件は予熱温度が１００〜１４０℃、予熱時間が２０〜４
０分程度とすることが適正であり、好ましくはこの範囲
の中間が更に良いことがわかった。又、第８工程におい
て冷却型を用いることにより形状安定性が向上すること
もわかった。
【００３１】
【発明の効果】以上の通り、本発明の製造方法による複
合曲がりホ−スは、曲げ戻り量の検討が不要となり所定
の形状を得るのが容易となるとともに、形状のバラツキ
も少なくなり不良率も低減するために製造コストも安く
なった。
合曲がりホ−スは、曲げ戻り量の検討が不要となり所定
の形状を得るのが容易となるとともに、形状のバラツキ
も少なくなり不良率も低減するために製造コストも安く
なった。
【図１】図１は成型前のストレ−ト状態の未加硫複合ホ
−スの部分切断図を示す。
−スの部分切断図を示す。
１０‥‥マンドレル、 １１‥‥内面樹脂層、 １２‥‥内管ゴム層、 １３、１５‥‥補強層、 １４‥‥中間ゴム層、 １６‥‥外覆ゴム層、 １７‥‥被覆樹脂層。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ３２Ｂ 25/08 Ｂ３２Ｂ 25/08 25/10 25/10 Ｆ１６Ｌ 11/04 Ｆ１６Ｌ 11/04 // Ｂ２９Ｋ 21:00 105:24 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00
Claims (2)
- 【請求項１】 ゴム又は樹脂製のマンドレル上に、内側
より内面樹脂層、内管未加硫ゴム層、補強層及び外被未
加硫ゴム層が順次積層してストレ−ト状態の未加硫複合
ホ−スを形成する第１工程と、外被未加硫ゴム層上に軟
化点が成型加硫時の温度よりも高い性質をもつ樹脂被覆
を施す第２工程と、前記内面樹脂層が弾性変形を示す温
度域にて予熱する第３工程と、予め加硫温度付近に加熱
した金型に前記予熱された未加硫複合ホ−ス装填する第
４工程と、所定の加硫条件にて成型加硫する第５工程
と、内面樹脂層が弾性変形を示す温度域において金型か
ら取り外す第６工程と、内面樹脂層が弾性変形を示す温
度域において前記樹脂被覆及びマンドレルを取り外す第
７工程と、室温まで冷却する間、目的の成型形状の型に
装填しておく第８工程と、の各工程からなることを特徴
とする複合曲がりホ−スの製造方法。 - 【請求項２】 第４工程の金型は予め成型加硫温度に加
熱されている請求項第１項記載の複合曲がりホ−スの製
造方法。
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| JP36837697A JP3732638B2 (ja) | 1997-12-28 | 1997-12-28 | 複合曲がりホ−スの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JPH11192668A true JPH11192668A (ja) | 1999-07-21 |
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| JP36837697A Expired - Fee Related JP3732638B2 (ja) | 1997-12-28 | 1997-12-28 | 複合曲がりホ−スの製造方法 |
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| JP (1) | JP3732638B2 (ja) |
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1997
- 1997-12-28 JP JP36837697A patent/JP3732638B2/ja not_active Expired - Fee Related
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