JPH0557814A - 樹脂・ゴム複合曲りホ−スの製造方法 - Google Patents
樹脂・ゴム複合曲りホ−スの製造方法Info
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- JPH0557814A JPH0557814A JP24660291A JP24660291A JPH0557814A JP H0557814 A JPH0557814 A JP H0557814A JP 24660291 A JP24660291 A JP 24660291A JP 24660291 A JP24660291 A JP 24660291A JP H0557814 A JPH0557814 A JP H0557814A
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- mandrel
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 内面に樹脂層を有する樹脂・ゴム複合曲りホ
−スを、その樹脂層においてしわを発生させることなく
良好に製造する方法を提供する。 【構成】 ストレ−ト形状に予備成形した樹脂・ゴム複
合未加硫ホ−スの内部に熱膨張性の可撓性のマンドレル
２０を挿入した後、所定条件で熱処理してホ−ス内径を
縮径させるとともにマンドレル２０を拡径させて両者の
間のクリアランスを所定以下にする。その後マンドレル
２０挿入状態の複合ホ−スを外枠型にセットして曲げ変
形させ、その状態で加硫成形を行った上冷却後マンドレ
ル２０を加硫後のホ−スから抜き出す。
−スを、その樹脂層においてしわを発生させることなく
良好に製造する方法を提供する。 【構成】 ストレ−ト形状に予備成形した樹脂・ゴム複
合未加硫ホ−スの内部に熱膨張性の可撓性のマンドレル
２０を挿入した後、所定条件で熱処理してホ−ス内径を
縮径させるとともにマンドレル２０を拡径させて両者の
間のクリアランスを所定以下にする。その後マンドレル
２０挿入状態の複合ホ−スを外枠型にセットして曲げ変
形させ、その状態で加硫成形を行った上冷却後マンドレ
ル２０を加硫後のホ−スから抜き出す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は内面に樹脂層を有し且
つ所定形状に曲がった樹脂・ゴム複合曲りホースの製造
方法に関する。
つ所定形状に曲がった樹脂・ゴム複合曲りホースの製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来よ
り、曲りゴムホースの製造方法として押出し等によりス
トレート形状に予備成形した未加硫ゴムホースの中空内
部に所定形状に曲がったマンドレルを挿入してホースを
マンドレルに沿った形状に変形させ、その形状に保持し
た状態で未加硫ゴムホースを加硫成形する方法、或いは
図５に示しているようにストレート形状に予備成形した
未加硫ゴムホース１００をマンドレルを用いないで外枠
型１０２にセットして曲り形状に保持し、その状態でこ
れを加熱して加硫成形する方法等が知られている。
り、曲りゴムホースの製造方法として押出し等によりス
トレート形状に予備成形した未加硫ゴムホースの中空内
部に所定形状に曲がったマンドレルを挿入してホースを
マンドレルに沿った形状に変形させ、その形状に保持し
た状態で未加硫ゴムホースを加硫成形する方法、或いは
図５に示しているようにストレート形状に予備成形した
未加硫ゴムホース１００をマンドレルを用いないで外枠
型１０２にセットして曲り形状に保持し、その状態でこ
れを加熱して加硫成形する方法等が知られている。
【０００３】ところで、近年冷媒輸送用ホース等におい
て内面に耐冷媒透過性等の特性に優れた樹脂層を有する
樹脂・ゴム複合ホースが用いられるようになってきてお
り、この複合ホースの場合、これを所定の曲り形状に加
硫成形すべくストレート形状の未加硫状態のものを外枠
型１０２にセットすると、弾性の乏しい内面樹脂層にお
いて多数のしわが発生し、これが製品の特性，品質に悪
影響を及ぼすといった問題がある。
て内面に耐冷媒透過性等の特性に優れた樹脂層を有する
樹脂・ゴム複合ホースが用いられるようになってきてお
り、この複合ホースの場合、これを所定の曲り形状に加
硫成形すべくストレート形状の未加硫状態のものを外枠
型１０２にセットすると、弾性の乏しい内面樹脂層にお
いて多数のしわが発生し、これが製品の特性，品質に悪
影響を及ぼすといった問題がある。
【０００４】これを防止する方法として、図６に示すよ
うに可撓性のマンドレル１０４を挿入した状態でこれを
外枠型１０２にセットして所定形状に曲げ変形させると
ともに形状保持せしめ、その状態で加硫成形するといっ
た方法が考えられる。
うに可撓性のマンドレル１０４を挿入した状態でこれを
外枠型１０２にセットして所定形状に曲げ変形させると
ともに形状保持せしめ、その状態で加硫成形するといっ
た方法が考えられる。
【０００５】ところでこの方法において、マンドレル１
０４を未加硫の複合ホース１０６内部に挿入するに際し
て或いは加硫後にマンドレル１０４をホース１０６より
抜き取るに際して、その挿入性，抜取性を確保するため
にマンドレル１０４外面とホース１０６内面との間に一
定大きさ以上のクリアランスを確保することが必要であ
る。
０４を未加硫の複合ホース１０６内部に挿入するに際し
て或いは加硫後にマンドレル１０４をホース１０６より
抜き取るに際して、その挿入性，抜取性を確保するため
にマンドレル１０４外面とホース１０６内面との間に一
定大きさ以上のクリアランスを確保することが必要であ
る。
【０００６】しかしながらマンドレル１０４外面とホー
ス１０６内面との間にこのように一定以上の大きさのク
リアランスがあると、マンドレル１０４挿入状態で未加
硫ホースを曲げ変形させたとき、そのクリアランスに基
づいてホース内面の樹脂層１０８におけるしわ１１０の
発生を十分に抑え得ないといった問題が生ずる。
ス１０６内面との間にこのように一定以上の大きさのク
リアランスがあると、マンドレル１０４挿入状態で未加
硫ホースを曲げ変形させたとき、そのクリアランスに基
づいてホース内面の樹脂層１０８におけるしわ１１０の
発生を十分に抑え得ないといった問題が生ずる。
【０００７】これはマンドレル１０４外面とホース１０
６内面との間のクリアランスが大きいことに基づくもの
であり、従ってこのクリアランスを小さくすればそのし
わの発生を防止することが可能であるが、上記したよう
にこのクリアランスを一定以下に小さくしてしまうとホ
ース１０６に対するマンドレル１０４の挿入作業及び抜
取作業が著しく困難となってしまう。
６内面との間のクリアランスが大きいことに基づくもの
であり、従ってこのクリアランスを小さくすればそのし
わの発生を防止することが可能であるが、上記したよう
にこのクリアランスを一定以下に小さくしてしまうとホ
ース１０６に対するマンドレル１０４の挿入作業及び抜
取作業が著しく困難となってしまう。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本願の発明はこのような
課題を解決することを目的としてなされたものである。
而して本願の第一の発明は、内面に樹脂層を有し、該樹
脂層の外周にゴム層を有する所定形状に曲がった樹脂・
ゴム複合曲りホ−スの製造方法であって、（イ）前記樹
脂層を成形した後、該樹脂層の外周に未加硫ゴムを被覆
してストレ−ト形状に予備成形した所定長さの未加硫複
合ホ−スの中空内部に可撓性の且つ熱膨張性のマンドレ
ルを挿入する工程と、（ロ）該未加硫複合ホ−スにマン
ドレルを挿入した状態で少なくとも該マンドレルを加熱
することにより該マンドレルを拡径膨張せしめる熱処理
工程と、（ハ）該熱処理工程後に該未加硫複合ホ−スを
該マンドレルごと曲げ変形させて所定の拘束型にセット
する工程と、（ニ）該拘束型による拘束状態で該未加硫
複合ホ−スを加硫成形する工程とを含むことを特徴とす
る（請求項１）。ここでマンドレルとしては熱膨張量の
多いポリエステル製マンドレルを好適に用いることがで
きる。
課題を解決することを目的としてなされたものである。
而して本願の第一の発明は、内面に樹脂層を有し、該樹
脂層の外周にゴム層を有する所定形状に曲がった樹脂・
ゴム複合曲りホ−スの製造方法であって、（イ）前記樹
脂層を成形した後、該樹脂層の外周に未加硫ゴムを被覆
してストレ−ト形状に予備成形した所定長さの未加硫複
合ホ−スの中空内部に可撓性の且つ熱膨張性のマンドレ
ルを挿入する工程と、（ロ）該未加硫複合ホ−スにマン
ドレルを挿入した状態で少なくとも該マンドレルを加熱
することにより該マンドレルを拡径膨張せしめる熱処理
工程と、（ハ）該熱処理工程後に該未加硫複合ホ−スを
該マンドレルごと曲げ変形させて所定の拘束型にセット
する工程と、（ニ）該拘束型による拘束状態で該未加硫
複合ホ−スを加硫成形する工程とを含むことを特徴とす
る（請求項１）。ここでマンドレルとしては熱膨張量の
多いポリエステル製マンドレルを好適に用いることがで
きる。
【０００９】また本願の別の発明は、内面に樹脂層を有
し、該樹脂層の外周側にゴム層を有するとともに該ゴム
層の断面中間部に補強糸層を有する所定形状に曲がった
樹脂・ゴム複合曲りホ−スの製造方法であって、（イ）
該樹脂層を成形した後、該樹脂層の外周に未加硫ゴムを
被覆してストレ−ト形状に予備成形した所定長さの未加
硫複合ホ−スの中空内部に可撓性のマンドレルを挿入す
る工程と、（ロ）該未加硫複合ホ−スに該マンドレルを
挿入した状態で熱を加えることにより該未加硫複合ホ−
スを前記補強糸の収縮作用に基づいて縮径せしめる熱処
理工程と、（ハ）該熱処理工程後に該未加硫複合ホ−ス
を該マンドレルごと曲げ変形させて、所定の拘束型にセ
ットする工程と、（ニ）該拘束型による拘束状態で該未
加硫複合ホ−スを加硫成形する工程とを含むことを特徴
とする（請求項２）。本発明においては補強糸としてポ
リエステル，ビニロン等の繊維補強糸を用いるのが望ま
しい。
し、該樹脂層の外周側にゴム層を有するとともに該ゴム
層の断面中間部に補強糸層を有する所定形状に曲がった
樹脂・ゴム複合曲りホ−スの製造方法であって、（イ）
該樹脂層を成形した後、該樹脂層の外周に未加硫ゴムを
被覆してストレ−ト形状に予備成形した所定長さの未加
硫複合ホ−スの中空内部に可撓性のマンドレルを挿入す
る工程と、（ロ）該未加硫複合ホ−スに該マンドレルを
挿入した状態で熱を加えることにより該未加硫複合ホ−
スを前記補強糸の収縮作用に基づいて縮径せしめる熱処
理工程と、（ハ）該熱処理工程後に該未加硫複合ホ−ス
を該マンドレルごと曲げ変形させて、所定の拘束型にセ
ットする工程と、（ニ）該拘束型による拘束状態で該未
加硫複合ホ−スを加硫成形する工程とを含むことを特徴
とする（請求項２）。本発明においては補強糸としてポ
リエステル，ビニロン等の繊維補強糸を用いるのが望ま
しい。
【００１０】また本願の更に別の発明は、請求項１の製
造方法において、前記加硫成形後の冷却によって前記マ
ンドレルを縮径せしめ、以て該マンドレル外面と加硫成
形ホ−ス内面との間に該マンドレル抜取用のクリアラン
スを生ぜしめることを特徴とする（請求項３）。この発
明においてはマンドレルを自然冷却するようにし、且つ
冷却温度の下限を５０〜６０℃とするのが望ましい。５
０℃以下まで冷却するとマンドレルが硬くなって抜きに
くくなる。
造方法において、前記加硫成形後の冷却によって前記マ
ンドレルを縮径せしめ、以て該マンドレル外面と加硫成
形ホ−ス内面との間に該マンドレル抜取用のクリアラン
スを生ぜしめることを特徴とする（請求項３）。この発
明においてはマンドレルを自然冷却するようにし、且つ
冷却温度の下限を５０〜６０℃とするのが望ましい。５
０℃以下まで冷却するとマンドレルが硬くなって抜きに
くくなる。
【００１１】また本願の更に別の発明は、請求項１〜３
の製造方法において、前記マンドレル挿入時に該マンド
レル外面と前記未加硫複合ホ−ス内面との間に０．２〜
１．０ｍｍのクリアランスが生じるように該マンドレル
の外径及び該未加硫複合ホ−ス内径を定めることを特徴
とする（請求項４）。
の製造方法において、前記マンドレル挿入時に該マンド
レル外面と前記未加硫複合ホ−ス内面との間に０．２〜
１．０ｍｍのクリアランスが生じるように該マンドレル
の外径及び該未加硫複合ホ−ス内径を定めることを特徴
とする（請求項４）。
【００１２】また本願の更に別の発明は、請求項１〜４
の製造方法において、前記熱処理による前記マンドレル
の拡径膨張又は／及び未加硫複合ホ−スの縮径時に、該
マンドレル外面と該複合ホ−ス内面との間のクリアラン
スが０．２ｍｍ以下となるように条件を定めることを特
徴とする（請求項５）。
の製造方法において、前記熱処理による前記マンドレル
の拡径膨張又は／及び未加硫複合ホ−スの縮径時に、該
マンドレル外面と該複合ホ−ス内面との間のクリアラン
スが０．２ｍｍ以下となるように条件を定めることを特
徴とする（請求項５）。
【００１３】また本願の更に別の発明は、請求項１〜５
の製造方法において、前記樹脂・ゴム複合曲りホースが
冷媒輸送用ホ−スであることを特徴とする（請求項
６）。
の製造方法において、前記樹脂・ゴム複合曲りホースが
冷媒輸送用ホ−スであることを特徴とする（請求項
６）。
【００１４】また本願の更に別の発明は、請求項１〜６
の製造方法において、前記ホ−ス内面の樹脂層がポリア
ミド樹脂層であることを特徴とする（請求項７）。
の製造方法において、前記ホ−ス内面の樹脂層がポリア
ミド樹脂層であることを特徴とする（請求項７）。
【００１５】
【作用及び発明の効果】上記のように請求項１の発明
は、マンドレルとして熱膨張性のものを用いるととも
に、これをストレート形状に予備成形した未加硫複合ホ
ースの内部に挿入した後加硫工程の前に熱処理を施し、
以てマンドレルを拡径膨張させるものである。
は、マンドレルとして熱膨張性のものを用いるととも
に、これをストレート形状に予備成形した未加硫複合ホ
ースの内部に挿入した後加硫工程の前に熱処理を施し、
以てマンドレルを拡径膨張させるものである。
【００１６】この方法によると、熱処理時のマンドレル
の拡径膨張によってマンドレル外面とホース内面との間
のクリアランスを所定値以下に小さくすることが可能で
あり、その後の曲げ変形及び加硫成形時に内面の樹脂層
でしわの発生するのを防止することができる。
の拡径膨張によってマンドレル外面とホース内面との間
のクリアランスを所定値以下に小さくすることが可能で
あり、その後の曲げ変形及び加硫成形時に内面の樹脂層
でしわの発生するのを防止することができる。
【００１７】これにより、しわによるホース品質，特性
の低下を防止することができる。
の低下を防止することができる。
【００１８】尚ここでクリアランスとは、軸心を含む断
面におけるマンドレル外面とホース内面との間の隙間の
総量を意味する。
面におけるマンドレル外面とホース内面との間の隙間の
総量を意味する。
【００１９】一方において本発明によれば未加硫複合ホ
ースにマンドレルを挿入するに際して一定以上のクリア
ランスを確保することができるため、マンドレルを未加
硫複合ホースに対して挿入する際、これを容易に為すこ
とができる。
ースにマンドレルを挿入するに際して一定以上のクリア
ランスを確保することができるため、マンドレルを未加
硫複合ホースに対して挿入する際、これを容易に為すこ
とができる。
【００２０】請求項２の発明は断面の中間部に補強糸層
を有するホースに係るものであって、この補強糸層の熱
収縮性を利用し、熱処理時にホース内径を縮径させてマ
ンドレル外面との間のクリアランスを小さくすることを
特徴とするものである。
を有するホースに係るものであって、この補強糸層の熱
収縮性を利用し、熱処理時にホース内径を縮径させてマ
ンドレル外面との間のクリアランスを小さくすることを
特徴とするものである。
【００２１】この方法においても、熱処理によってマン
ドレル外面とホース内面との間のクリアランスを一定以
下に小さくした後に未加硫ホース及びマンドレルを曲げ
変形させて加硫変形することができ、内面の樹脂層にお
いてしわの発生するのを防止することができる。
ドレル外面とホース内面との間のクリアランスを一定以
下に小さくした後に未加硫ホース及びマンドレルを曲げ
変形させて加硫変形することができ、内面の樹脂層にお
いてしわの発生するのを防止することができる。
【００２２】また請求項１の発明と同様にかかるクリア
ランスの減少はマンドレルを未加硫複合ホース内部に挿
入した後において行われるため、未加硫複合ホースへの
マンドレル挿入時においては一定以上のクリアランスを
確保することができ、良好なマンドレル挿入性を確保す
ることができる。
ランスの減少はマンドレルを未加硫複合ホース内部に挿
入した後において行われるため、未加硫複合ホースへの
マンドレル挿入時においては一定以上のクリアランスを
確保することができ、良好なマンドレル挿入性を確保す
ることができる。
【００２３】請求項３の発明は、加硫成形後の冷却によ
りマンドレルを縮径させるもので、これにより加硫成形
後においてホース内部よりマンドレルを容易に取り出す
ことができるようになる。
りマンドレルを縮径させるもので、これにより加硫成形
後においてホース内部よりマンドレルを容易に取り出す
ことができるようになる。
【００２４】請求項４の発明は、マンドレル挿入時にマ
ンドレル外面とホース内面との間に０．２ｍｍ以上１．
０ｍｍ以下のクリアランスが生じるように成すものであ
る。
ンドレル外面とホース内面との間に０．２ｍｍ以上１．
０ｍｍ以下のクリアランスが生じるように成すものであ
る。
【００２５】本発明者の研究によると、当然ながらクリ
アランスは大きいほどマンドレルの挿入性は良好である
が、クリアランス０．２ｍｍ以上とすることによって一
応のマンドレルの挿入性が確保できることが確認され
た。本発明はこの知見に基づいてなされたものである。
アランスは大きいほどマンドレルの挿入性は良好である
が、クリアランス０．２ｍｍ以上とすることによって一
応のマンドレルの挿入性が確保できることが確認され
た。本発明はこの知見に基づいてなされたものである。
【００２６】ただし１．０ｍｍ超となると、後において
マンドレル又は／及びホースを拡径・縮径させたときに
両者の間のクリアランスを十分に小さくできなくなる。
マンドレル又は／及びホースを拡径・縮径させたときに
両者の間のクリアランスを十分に小さくできなくなる。
【００２７】請求項５の発明は、熱処理時のマンドレル
の拡径又は／及びホースの縮径によってそれらの間のク
リアランスを０．２ｍｍ以下とするものである。
の拡径又は／及びホースの縮径によってそれらの間のク
リアランスを０．２ｍｍ以下とするものである。
【００２８】この発明は、クリアランス０．２ｍｍを境
として、即ちクリアランスが０．２ｍｍ以下であるとき
に内面樹脂層のしわの発生に対する抑制効果が飛躍的に
向上するといった、本発明者の研究による知見に基づ
く。
として、即ちクリアランスが０．２ｍｍ以下であるとき
に内面樹脂層のしわの発生に対する抑制効果が飛躍的に
向上するといった、本発明者の研究による知見に基づ
く。
【００２９】本願の発明は、各種目的のホースに対して
適用可能なものであるが、特に冷媒輸送ホースに適用し
て効果が大であり（請求項６）、また本願の発明は内面
樹脂層がポリアミド樹脂層のものに対して好適に用いる
ことができる。
適用可能なものであるが、特に冷媒輸送ホースに適用し
て効果が大であり（請求項６）、また本願の発明は内面
樹脂層がポリアミド樹脂層のものに対して好適に用いる
ことができる。
【００３０】
【実施例】次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく
説明する。図２において１０は樹脂・ゴム複合曲りホー
ス（ここでは冷媒輸送用ホ−ス）であって、所定の湾屈
曲形状を成している。
説明する。図２において１０は樹脂・ゴム複合曲りホー
ス（ここでは冷媒輸送用ホ−ス）であって、所定の湾屈
曲形状を成している。
【００３１】このホ−ス１０は、図２(Ｂ)に示している
ように断面形状が外面ゴム層１２と、中間ゴム層１４
と、それらの間の補強糸層１６と、内面の樹脂層１８と
から成る積層構造を成している。
ように断面形状が外面ゴム層１２と、中間ゴム層１４
と、それらの間の補強糸層１６と、内面の樹脂層１８と
から成る積層構造を成している。
【００３２】尚この例では外面ゴム層１２としてＥＰＤ
Ｍが、中間ゴム層としてＮＢＲ（又はブチルゴム）が、
補強糸層１６としてポリエステル繊維が、内面の樹脂層
１８としてポリアミド樹脂がそれぞれ用いられている。
Ｍが、中間ゴム層としてＮＢＲ（又はブチルゴム）が、
補強糸層１６としてポリエステル繊維が、内面の樹脂層
１８としてポリアミド樹脂がそれぞれ用いられている。
【００３３】これら各層の厚みは、外面ゴム層１２が
１．７ｍｍ，内面ゴム層１４が１．０ｍｍ，内面の樹脂
層１８が１５０μｍであり、またホ−ス内径が１２．０
ｍｍφ，外径が１９．５ｍｍφである。
１．７ｍｍ，内面ゴム層１４が１．０ｍｍ，内面の樹脂
層１８が１５０μｍであり、またホ−ス内径が１２．０
ｍｍφ，外径が１９．５ｍｍφである。
【００３４】図３はこの樹脂・ゴム複合曲りホースの製
造方法の一例を示したものである。図に示しているよう
に本例の方法では、長尺の樹脂層１８を押出成形した
後、樹脂層１８の外周に中間ゴム層１４を押出成形す
る。
造方法の一例を示したものである。図に示しているよう
に本例の方法では、長尺の樹脂層１８を押出成形した
後、樹脂層１８の外周に中間ゴム層１４を押出成形す
る。
【００３５】更にこの中間ゴム層１４の外周上に繊維補
強糸を編組して補強糸層１６を形成し、更にこの補強糸
層１６の外周に外面ゴム層１２を押出成形して長尺の未
加硫樹脂・ゴム複合ホースを形成し、これを所定の長さ
に切断することによりストレート形状の所定長さの未加
硫樹脂・ゴム複合ホ−ス１０ａを予備成形する。
強糸を編組して補強糸層１６を形成し、更にこの補強糸
層１６の外周に外面ゴム層１２を押出成形して長尺の未
加硫樹脂・ゴム複合ホースを形成し、これを所定の長さ
に切断することによりストレート形状の所定長さの未加
硫樹脂・ゴム複合ホ−ス１０ａを予備成形する。
【００３６】次にこれにある程度の形状保持性をもたせ
るための処理（例えば１３５℃×２０分）を施した後、
同図IIに示しているようにストレ−ト形状の可撓性を有
するテフロン，ポリメチルペンテン，ゴム，望ましくは
ポリエステル製の熱膨張性のマンドレル２０を未加硫複
合ホ−ス１０ａ内部に挿入する。
るための処理（例えば１３５℃×２０分）を施した後、
同図IIに示しているようにストレ−ト形状の可撓性を有
するテフロン，ポリメチルペンテン，ゴム，望ましくは
ポリエステル製の熱膨張性のマンドレル２０を未加硫複
合ホ−ス１０ａ内部に挿入する。
【００３７】ここでマンドレル２０は、その外面と未加
硫複合ホ−ス１０ａ内面との間に０．２〜１．０ｍｍの
クリアランスが生じるような太さのものを使用する。こ
れだけのクリアランスを確保することによって、マンド
レル２０をホ−ス１０ａ内部に容易に挿入することがで
きる。
硫複合ホ−ス１０ａ内面との間に０．２〜１．０ｍｍの
クリアランスが生じるような太さのものを使用する。こ
れだけのクリアランスを確保することによって、マンド
レル２０をホ−ス１０ａ内部に容易に挿入することがで
きる。
【００３８】さて未加硫複合ホ−ス１０ａの内部にマン
ドレル２０を挿入したら、次に同図IIIに示しているよ
うに２点鎖線で示す加熱空気室２４内に入れてこれらに
所定の条件で熱処理を施す。
ドレル２０を挿入したら、次に同図IIIに示しているよ
うに２点鎖線で示す加熱空気室２４内に入れてこれらに
所定の条件で熱処理を施す。
【００３９】この熱処理は、前記補強糸層１６の熱収縮
作用に基づいてホ−ス内径を縮径させると同時にマンド
レル２０を拡径膨張させて、それらの間のクリアランス
を所定以下に減少させるためのものである。この時のク
リアランスの減少度合は、加熱温度，保持時間等の条件
によって左右される。
作用に基づいてホ−ス内径を縮径させると同時にマンド
レル２０を拡径膨張させて、それらの間のクリアランス
を所定以下に減少させるためのものである。この時のク
リアランスの減少度合は、加熱温度，保持時間等の条件
によって左右される。
【００４０】図４はこの様子を示したものである。図に
示しているように加熱温度を高くするほど、また保持時
間が長くなるほどマンドレルの拡径膨張量及びホ−ス内
径の縮径量は増大する。
示しているように加熱温度を高くするほど、また保持時
間が長くなるほどマンドレルの拡径膨張量及びホ−ス内
径の縮径量は増大する。
【００４１】この熱処理は、ホ−スが加硫してしまわな
いように且つ十分な量でマンドレル及びホ−ス内径が拡
径又は縮径するように、即ちそれらの間のクリアランス
が十分に小さくなるようにその条件を選定する必要があ
る。本例では１５０℃の加熱空気室内で４０分間加熱処
理を施している。尚、加熱方法としては他の加熱方法を
採用することも可能である。
いように且つ十分な量でマンドレル及びホ−ス内径が拡
径又は縮径するように、即ちそれらの間のクリアランス
が十分に小さくなるようにその条件を選定する必要があ
る。本例では１５０℃の加熱空気室内で４０分間加熱処
理を施している。尚、加熱方法としては他の加熱方法を
採用することも可能である。
【００４２】さてこのような熱処理によってホ−ス１０
ａ内面とマンドレル２０外面のとの間のクリアランスが
十分に小さくなったら（ここでは０〜０．２ｍｍ）次に
IVに示しているようにマンドレル２０挿入状態で未加硫
複合ホ−ス１０ａを外枠型２２にセットして曲げ変形さ
せるとともに同形状に保持し、その状態で無加圧（大気
圧）下で１７０℃の空気室内で４０分間加熱を行ってオ
ープン加硫成形を行う。
ａ内面とマンドレル２０外面のとの間のクリアランスが
十分に小さくなったら（ここでは０〜０．２ｍｍ）次に
IVに示しているようにマンドレル２０挿入状態で未加硫
複合ホ−ス１０ａを外枠型２２にセットして曲げ変形さ
せるとともに同形状に保持し、その状態で無加圧（大気
圧）下で１７０℃の空気室内で４０分間加熱を行ってオ
ープン加硫成形を行う。
【００４３】加硫成形工程が済んだところでＶに示すよ
うにホース１０をマンドレル２０とともに外枠型２２よ
り取り出す。しかる後ホース１０及びマンドレル２０を
５０〜６０℃に自然冷却すると、マンドレル２０が収縮
してホ−ス１０内面との間に所定のクリアランスが生じ
る。そこでVIに示しているように加硫後のホ−ス１０よ
りマンドレル２０を抜き出す。
うにホース１０をマンドレル２０とともに外枠型２２よ
り取り出す。しかる後ホース１０及びマンドレル２０を
５０〜６０℃に自然冷却すると、マンドレル２０が収縮
してホ−ス１０内面との間に所定のクリアランスが生じ
る。そこでVIに示しているように加硫後のホ−ス１０よ
りマンドレル２０を抜き出す。
【００４４】本例の方法によれば、図１(Ａ)に示すよう
にマンドレル２０と未加硫複合ホ−ス１０ａ内面との間
に十分なクリアランスを確保した状態でマンドレル２０
を同ホ−ス１０ａ内部に挿入することができる一方、工
程IIIの熱処理時にホ−ス１０ａ内径の縮径及びマンド
レル２０の拡径によって、図１(Ｂ)に示すようにそれら
の間のクリアランスをゼロないし極めて小さな値とする
ことができる。
にマンドレル２０と未加硫複合ホ−ス１０ａ内面との間
に十分なクリアランスを確保した状態でマンドレル２０
を同ホ−ス１０ａ内部に挿入することができる一方、工
程IIIの熱処理時にホ−ス１０ａ内径の縮径及びマンド
レル２０の拡径によって、図１(Ｂ)に示すようにそれら
の間のクリアランスをゼロないし極めて小さな値とする
ことができる。
【００４５】従ってその後未加硫複合ホ−ス１０ａを曲
げて加硫した場合にも内面の樹脂層１８においてしわの
発生を防止でき、良好な品質の複合曲りホ−ス１０を提
供することができる。
げて加硫した場合にも内面の樹脂層１８においてしわの
発生を防止でき、良好な品質の複合曲りホ−ス１０を提
供することができる。
【００４６】以上本発明の実施例を詳述したがこれはあ
くまで一例示であり、本発明は外面ゴム層を有さないも
のや補強糸層を複数層設けたホースに対しても適用可能
であるなど、その主旨を逸脱しない範囲において、当業
者の知識に基づき様々な変更を加えた態様で実施可能で
ある。
くまで一例示であり、本発明は外面ゴム層を有さないも
のや補強糸層を複数層設けたホースに対しても適用可能
であるなど、その主旨を逸脱しない範囲において、当業
者の知識に基づき様々な変更を加えた態様で実施可能で
ある。
【図１】本発明の一実施例である樹脂・ゴム複合曲りホ
ースの製造方法の要部工程における作用説明図である。
ースの製造方法の要部工程における作用説明図である。
【図２】その樹脂・ゴム複合曲りホ−スの説明図であ
る。
る。
【図３】同実施例の製造方法の工程説明図である。
【図４】図３における熱処理工程の条件とクリアランス
減少量との関係を示す図である。
減少量との関係を示す図である。
【図５】ゴムホ−スの従来の製造方法の説明図である。
【図６】樹脂・ゴム複合曲りホースの製造における不具
合の説明図である。
合の説明図である。
１０ 樹脂・ゴム複合曲りホース １０ａ 未加硫複合
ホース １６ 補強糸層 １８ 樹脂層 ２０ マンドレル ２２ 外枠型
ホース １６ 補強糸層 １８ 樹脂層 ２０ マンドレル ２２ 外枠型
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 23:22 4Ｆ
Claims (7)
- 【請求項１】 内面に樹脂層を有し、該樹脂層の外周に
ゴム層を有する所定形状に曲がった樹脂・ゴム複合曲り
ホ−スの製造方法であって （イ）前記樹脂層を成形した後、該樹脂層の外周に未加
硫ゴムを被覆してストレ−ト形状に予備成形した所定長
さの未加硫複合ホ−スの中空内部に可撓性の且つ熱膨張
性のマンドレルを挿入する工程と （ロ）該未加硫複合ホ−スにマンドレルを挿入した状態
で少なくとも該マンドレルを加熱することにより該マン
ドレルを拡径膨張せしめる熱処理工程と （ハ）該熱処理工程後に該未加硫複合ホ−スを該マンド
レルごと曲げ変形させて所定の拘束型にセットする工程
と （ニ）該拘束型による拘束状態で該未加硫複合ホ−スを
加硫成形する工程と を含むことを特徴とする樹脂・ゴム複合曲りホ−スの製
造方法。 - 【請求項２】 内面に樹脂層を有し、該樹脂層の外周側
にゴム層を有するとともに該ゴム層の断面中間部に補強
糸層を有する所定形状に曲がった樹脂・ゴム複合曲りホ
−スの製造方法であって （イ）該樹脂層を成形した後、該樹脂層の外周に未加硫
ゴムを被覆してストレ−ト形状に予備成形した所定長さ
の未加硫複合ホ−スの中空内部に可撓性のマンドレルを
挿入する工程と （ロ）該未加硫複合ホ−スに該マンドレルを挿入した状
態で熱を加えることにより該未加硫複合ホ−スを前記補
強糸の収縮作用に基づいて縮径せしめる熱処理工程と （ハ）該熱処理工程後に該未加硫複合ホ−スを該マンド
レルごと曲げ変形させて、所定の拘束型にセットする工
程と （ニ）該拘束型による拘束状態で該未加硫複合ホ−スを
加硫成形する工程と を含むことを特徴とする樹脂・ゴム複合曲りホースの製
造方法。 - 【請求項３】 請求項１の製造方法において、前記加硫
成形後の冷却によって前記マンドレルを縮径せしめ、以
て該マンドレル外面と加硫成形ホ−ス内面との間に該マ
ンドレル抜取用のクリアランスを生ぜしめることを特徴
とする樹脂・ゴム複合曲りホースの製造方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３の製造方法において、前記
マンドレル挿入時に該マンドレル外面と前記未加硫複合
ホ−ス内面との間に０．２〜１．０ｍｍのクリアランス
が生じるように該マンドレルの外径及び該未加硫複合ホ
−ス内径を定めることを特徴とする樹脂・ゴム複合曲り
ホ−スの製造方法。 - 【請求項５】 請求項１〜４の製造方法において、前記
熱処理による前記マンドレルの拡径膨張又は／及び未加
硫複合ホ−スの縮径時に、該マンドレル外面と該複合ホ
−ス内面との間のクリアランスが０．２ｍｍ以下となる
ように条件を定めることを特徴とする樹脂・ゴム複合曲
りホ−スの製造方法。 - 【請求項６】 請求項１〜５の製造方法において、前記
樹脂・ゴム複合曲りホ−スが冷媒輸送用ホ−スであるこ
とを特徴とする樹脂・ゴム複合曲りホースの製造方法。 - 【請求項７】 請求項１〜６の製造方法において、前記
ホ−ス内面の樹脂層がポリアミド樹脂層であることを特
徴とする樹脂・ゴム複合曲りホースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24660291A JPH0773890B2 (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | 樹脂・ゴム複合曲りホ−スの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24660291A JPH0773890B2 (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | 樹脂・ゴム複合曲りホ−スの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0557814A true JPH0557814A (ja) | 1993-03-09 |
| JPH0773890B2 JPH0773890B2 (ja) | 1995-08-09 |
Family
ID=17150854
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24660291A Expired - Fee Related JPH0773890B2 (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | 樹脂・ゴム複合曲りホ−スの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0773890B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11192668A (ja) * | 1997-12-28 | 1999-07-21 | Bridgestone Corp | 複合曲がりホ−スの製造方法 |
-
1991
- 1991-08-30 JP JP24660291A patent/JPH0773890B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11192668A (ja) * | 1997-12-28 | 1999-07-21 | Bridgestone Corp | 複合曲がりホ−スの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0773890B2 (ja) | 1995-08-09 |
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