JP2002234068A - 曲がり管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】耐圧性に優れた複合管の曲がり管を、簡単かつ
生産性良く製造する。 【解決手段】管状に成形された合成樹脂製の内層１１
と、この内層１１の外周面に延伸ポリオレフィン系樹脂
シートを螺旋状に巻回することにより形成された補強層
１２と、この補強層１２に積層された合成樹脂製の外層
１３とを有する複合管１０の直管を曲げ加工する際の加
熱温度を、内層樹脂の融点または外層樹脂の融点のうち
低い方の融点をT１、延伸ポリオレフィン系樹脂シート
の延伸緩和温度をT２とした場合、［T１−５０℃］以上
で、かつ、［T１−１０℃］または［T２−１０℃］のう
ち低い方の温度を上限とした温度範囲にすることによ
り、内層１１及び外層１３と補強層１２との弾性率差を
小さくすることで、複合管１０を原管として２次加工に
より曲がり管を製造できるようにする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、各種物質を流動さ
せて搬送するのに用いられる複合管の曲がり管の製造方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】液体、気体等の各種物質を流動させて搬
送する際に使用されるパイプ、ホース等の管体は、内部
を流動する物質の圧力によって破損しないような耐圧性
が要求される。特に、耐油配管・給水管等のように、高
圧流体を搬送する場合には、高耐圧性が必要になる。耐
圧性を有する管体として、例えば特開昭６２−１０９６
２５号公報に、合成樹脂等の可撓性材料にて管状に成形
された内層と外層との間に繊維補強層を設けることで、
耐圧性を高めた複合管が提案されている。

【０００３】このような複合管の曲がり管を製造する場
合、内層と繊維補強層との弾性率差が大きいため、原管
を製造した後に、２次加工にて曲げ加工を行うという方
法は採ることができない。そのため、例えば、特開昭６
１−６８２３２号公報に開示されているように、中芯に
樹脂を含浸させたテープ状のプリプレグを螺旋状に巻回
した後、加熱硬化させることにより曲がり管を製造する
という方法が採られている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前記した複
合管の曲がり管では、内層と外層との間に設ける繊維補
強層が、適当な太さを有する繊維を編組するか、あるい
はスパイラル状に巻回して配置されているため、繊維補
強層自体が厚くなるという問題がある。また、繊維を束
ねた状態で構成される繊維補強層は、各繊維の長手方向
に沿った軸方向強度が、周方向の強度に比べて大きくな
るという問題がある。しかも、繊維補強層を積層してい
るため、全体の肉厚が厚くなり、全体重量が重くなって
しまうので、取り扱いが難しくなり、また経済性も悪く
なるという問題がある。

【０００５】また、従来の複合管の曲がり管の製造方法
では、中芯に樹脂を含浸させたテープ状のプリプレグを
螺旋状に巻回した後、加熱硬化させるという工程が必要
であるため、生産性が悪いという問題がある。

【０００６】本発明はそのような実情に鑑みてなされた
もので、耐圧性に優れた複合管の曲がり管を、簡単かつ
生産性良く製造することが可能な曲がり管の製造方法を
提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の製造方法は、管
状に成形された合成樹脂製の内層と、この内層の外周面
に延伸ポリオレフィン系樹脂シートを螺旋状に巻回する
ことにより形成された補強層と、この補強層に積層され
た合成樹脂製の外層とを有する複合管の曲がり管を製造
する方法であって、内層樹脂の融点または外層樹脂の融
点のうち低い方の融点をT１、延伸ポリオレフィン系樹
脂シートの延伸緩和温度をT２とした場合、上記複合管
の直管を、［T１−５０℃］以上で、かつ、［T１−１０
℃］または［T２−１０℃］のうち低い方の温度を上限
とした温度範囲で加熱した後、所定の曲げ角度に曲げ加
工することによって特徴づけられる。

【０００８】ここで、本発明でいう「延伸ポリオレフィ
ン系樹脂シートの延伸緩和温度」とは、延伸により得ら
れた物性が低下し、シートを構成している原料樹脂（ポ
リオレフィン系樹脂）の物性とほぼ同等になる温度のこ
とを指す。

【０００９】本発明の製造方法は、管状に成形された合
成樹脂製の内層と、この内層の外周面に延伸ポリオレフ
ィン系樹脂シートを螺旋状に巻回することにより形成さ
れた補強層と、この補強層に積層された合成樹脂製の外
層とを有する複合管の直管を加熱した後、所定の曲げ角
度に曲げ加工することにより曲がり管を製造する方法で
あって、複合管の補強層の内面及び外面に形成される接
着用フィルムに発熱体を含有しておき、複合管の加熱時
に、接着用フィルム中の発熱体を発熱させることによっ
て特徴づけられる。

【００１０】この発明の製造方法において、接着用フィ
ルムに含有する発熱体は、高周波を吸収することにより
発熱する物質であることが好ましい。

【００１１】以上の各発明において、複合管の加熱時
に、複合管の端部から５０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲で非
加熱部を設けて加熱を行うことが好ましい。

【００１２】次に、本発明に使用する複合管を詳細に説
明する。

【００１３】まず、複合管の補強層を構成する延伸ポリ
オレフィン系樹脂シートについて説明する。

【００１４】延伸ポリオレフィン系樹脂シートとは、少
なくとも長手方向に延伸されたポリオレフィン系樹脂を
主成分とする材料から構成されるシートを指す。

【００１５】ポリオレフィン系樹脂は、特に限定される
ものではないが、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状
低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ホモポリプ
ロピレン、プロピレンランダム共重合体、プロピレンブ
ロック共重合体、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）等
が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂のうち、
延伸後の弾性率が高い、ポリエチレン、特に結晶性の高
い高密度ポリエチレンが好ましい。

【００１６】ポリオレフィン系樹脂には、必要に応じ
て、結晶核剤、架橋剤、架橋助剤、滑剤、充填剤、顔
料、異種のポリオレフィン系樹脂、低分子量ポリオレフ
ィンワックス等が配合されてもよい。

【００１７】結晶核剤は、結晶化度を向上させる目的で
添加されるものであって、例えば、炭酸カルシウム、酸
化チタン等が挙げられる。

【００１８】架橋剤、架橋助剤は、上記ポリオレフィン
系樹脂の分子鎖を部分的に架橋し、延伸ポリオレフィン
系樹脂シートの耐熱性やクリープ性能等を向上させる目
的で添加されるものであって、架橋剤としては、例え
ば、ベンゾフェノン、チオキサントン、アセトフェノン
等の光重合開始剤が挙げられる。架橋助剤としては、例
えば、トリアリルシアヌレート、トリメチロールプロパ
ントリアクリレート、ジアリルフタレート等の多官能性
モノマーが挙げられる。

【００１９】上記架橋剤の使用に替えて、電子線照射や
紫外線照射による架橋手段を採用してもよい。

【００２０】電子線照射や紫外線照射による架橋手段に
は、ポリオレフィン系樹脂に上記架橋剤や架橋助剤等を
添加し、好ましくは１〜２０Ｍｒａｄ、より好ましくは
３〜１０Ｍｒａｄの電子線を照射するか、あるいは、好
ましくは５０〜８００ｍＷ／ｃｍ²、より好ましくは１
００〜５００ｍＷ／ｃｍ²の紫外線を照射するという方
法が挙げられる。このような架橋工程は、後述する延伸
工程と同時に、あるいは延伸工程に引き続いて行えばよ
い。

【００２１】上記方法によって架橋を行うことにより、
延伸ポリオレフィン系樹脂シートのクリープ性能が向上
し、複合管を使用する際の内圧に対するクリープ性能が
向上するので、特に、内層を構成する樹脂にクリープ性
能の低いポリオレフィン系樹脂を使用する場合には、延
伸ポリオレフィン系樹脂シートは架橋されていることが
好ましい。

【００２２】延伸ポリオレフィン系樹脂シートは、シー
ト状に加工されたポリオレフィン系樹脂シートを延伸し
て得られる。このポリオレフィン系樹脂シートの作製手
段は、特に限定されるものではないが、例えば、Ｔダイ
法による押出成形、カレンダー法によるロール成形等が
挙げられる。

【００２３】また、ポリオレフィン系樹脂シートを連続
的に延伸する手段は、特に限定されるものではないが、
例えば、加熱されたポリオレフィン系樹脂シートを、速
度の異なるロール間で延伸する方法、互いに異なる方向
に回転するロール間に加熱されたポリオレフィン系樹脂
シートを挟み込み、厚さを減少させながら管の長手方向
に伸長させる、いわゆる圧延方法等が挙げられる。

【００２４】これらの方法は、１つの方法の単一回のみ
で実施されてもよいが、２回以上段階的に繰り返して実
施されてもよい。また、上記延伸工程を２回以上実施す
る場合、複数の延伸方法の組合せで実施されてもよい。
特に、比較的厚いポリオレフィン系樹脂シートを延伸す
る場合には、一旦、上記圧延を行った後、延伸を行うこ
とが好ましい。

【００２５】延伸前のポリオレフィン系樹脂シート（延
伸原反）の厚さは、得られる複合管の用途や延伸倍率等
によって決定されるものであって、特に限定されるもの
ではないが、０．５ｍｍ〜１５ｍｍ程度が好ましい。シ
ートの厚さが０．５ｍｍ未満であると、延伸ポリオレフ
ィン系樹脂シートの厚さが薄くなり過ぎるため、次工程
の積層作業などにおける取扱性が低下して作業が行い難
くなる。シートの厚さが１５ｍｍを超えると、延伸負荷
が大きくなり過ぎるため、延伸装置が不必要に大きくな
るだけでなく、延伸作業が難しくなるおそれがある。

【００２６】このような延伸原反から得られる延伸ポリ
オレフィン系樹脂シートの厚さは、５０〜１０００μｍ
程度となる。

【００２７】延伸ポリオレフィン系樹脂シートからなる
補強層の幅は、複合管の口径、シートの巻回角度、後述
する巻回方法によって適宜選択されるものであって、特
に限定されるものではない。比較的幅の狭い補強層を用
いる場合は、幅広のシートを所要幅にスリットして用い
ればよい。

【００２８】延伸ポリオレフィン系樹脂シートの延伸倍
率は、用いられる結晶性ポリオレフィン系樹脂の性状に
よって必要延伸倍率が決定されるものであり、特に限定
されるものではないが、好ましくはその長手方向に１０
倍以上、より好ましくは２０倍以上延伸されているもの
がよい。延伸ポリオレフィン系樹脂シートの長手方向の
延伸倍率が１０倍未満であると、必要強度や弾性率が得
られ難くなるおそれがある。また、幅方向の延伸を行う
と、長手方向の延伸が抑制され、長手方向に１０倍以上
延伸することが難しくなるおそれがある。

【００２９】延伸ポリオレフィン系樹脂シートは、必要
に応じて、その接着性を向上する目的で、物理的もしく
は化学的手段による表面処理が施されてもよい。表面処
理には、例えば、サンドブラスト等のエンボス手段や表
面部分の局所的加熱手段によって、延伸ポリオレフィン
系樹脂シート表面に微細な凹凸を形成する物理的な表面
処理法が、作業の容易性等の理由から好ましい。

【００３０】また、延伸ポリオレフィン系樹脂シート表
面に、予め接着用フィルムをラミネートし、接着性を向
上させる方法もある。接着用フィルムとしては、直鎖状
低密度ポリエチレン、変性ポリエチレン、エチレン−酢
酸ビニル共重合体等がある。

【００３１】次に、複合管の内層と外層について説明す
る。

【００３２】本発明に使用する複合管の内層は、輸送媒
体を通過させるためのものである。従って、内層に用い
られる合成樹脂の種類は、輸送媒体の種類によって適宜
選択される。具体的には、延伸ポリオレフィン系樹脂シ
ートに用いられるものと同様のポリオレフィン系樹脂、
ポリ塩化ビニル、ポリアミド、各種ゴム、ポリオレフィ
ン系エラストマーなどが挙げられるが、特に制限される
ものではない。

【００３３】また、内層の肉厚は、輸送媒体の種類や、
使用内圧もしくは用途によって適宜選択される。なお、
製造時に発生する複合管の破片や、使用済み複合管のリ
サイクルを考慮すると、内層を構成する合成樹脂はポリ
オレフィン系樹脂であることが好ましい。

【００３４】本発明に使用する複合管の外層は、管表面
の保護や耐候性向上等を目的として形成されるものであ
る。外層を構成する樹脂には、上記した内層と同様の合
成樹脂が使用可能であり、さらにポリアミド、アクリル
樹脂、ポリエステル樹脂等も使用可能である。外層に用
いられる合成樹脂は、用途・使用状況などによって適宜
選択される。

【００３５】また、外層の肉厚は、内層と同様に、輸送
媒体の種類や、使用内圧もしくは用途によって適宜選択
される。なお、製造時に発生する複合管の破片や、使用
済み複合管のリサイクルを考慮すると、外層を構成する
合成樹脂はポリオレフィン系樹脂であることが好まし
い。

【００３６】次に、本発明の製造方法の詳細を各項目ご
とに説明する。

【００３７】［複合管の加熱温度］本発明で用いる延伸
ポリオレフィン系樹脂シートの樹脂として、架橋処理を
行った高密度ポリエチレンを使用すると、延伸緩和温度
が１５０℃となる。この高密度ポリエチレンシートを使
用し、内層及び外層に以下の樹脂を使用した場合の加熱
温度範囲は次の通りとなる。

【００３８】内層及び外層の樹脂がそれぞれ高密度ポリ
エチレン樹脂（例えば融点１３５℃）である場合、加熱
温度は８５℃〜１２５℃の範囲であり、好ましくは１０
０℃〜１２５℃の範囲である。さらに好ましい範囲は１
０５℃〜１１５℃である。

【００３９】加熱温度が１２５℃以上であると、補強層
と内層及び外層との弾性率差が大きくて、複合管の内面
が凹凸状になり、流体を流した際に圧力損失が生じる可
能性がある。また、８５℃以下では、曲げ加工後の経時
変化で曲げ戻りが生じてしまうおそれがある。

【００４０】内層及び外層の樹脂がそれぞれポリ塩化ビ
ニル樹脂（例えば融点１８０℃）である場合、加熱温度
は１３０℃〜１４０℃の範囲が好ましい。

【００４１】内層及び外層の樹脂がそれぞれポリプロピ
レン樹脂（例えば融点１５０℃）である場合、加熱温度
は１００℃〜１４０℃の範囲であり、好ましくは１２０
℃〜１３０℃の範囲である。

【００４２】［発熱体］本発明の製造方法において、接
着用フィルムに含有する発熱体としては、高周波を効率
的に吸収する物質、例えば、鉄粉、アルミニウム粉、鉛
粉、ポリアニリン、または導電性のカーボンブラックな
どが好ましい。

【００４３】［複合管の管端の非加熱部］本発明に用い
る原管は複合管であるため、加熱時に各層での線膨張差
による層間剥離が生じる可能性があり、層間剥離が生じ
た際には、ウイーピングが発生するおそれがある。ウイ
ーピングが発生した場合、管端部を切断して、この切断
部を加熱ヒーター等で端面を封止することで、曲がり管
として使用可能になるが、曲げ加工後にさらに１工程増
えるため、生産性の低下につながってしまう。

【００４４】これを解消するため、本発明では、複合管
の管端部に非加熱部を設けることにより、管端での層間
剥離が生じないようにしている。このような処理を行う
ことにより、曲げ加工を行った後、そのまま製品とする
ことができるので、生産性が向上する。

【００４５】＜作用＞本発明の製造方法によれば、管状
に成形された合成樹脂製の内層と、この内層の外周面に
延伸ポリオレフィン系樹脂シートを螺旋状に巻回するこ
とにより形成された補強層と、この補強層に積層された
合成樹脂製の外層とを有する複合管の直管を曲げ加工す
る際の加熱温度を、内層樹脂の融点または外層樹脂の融
点のうち低い方の融点をT１、延伸ポリオレフィン系樹
脂シートの延伸緩和温度をT２とした場合、［T１−５０
℃］以上で、かつ、［T１−１０℃］または［T２−１０
℃］のうち低い方の温度を上限とした温度範囲にするこ
とにより、内層及び外層と補強層との弾性率差を小さく
しているので、複合管を原管として２次加工により曲が
り管を製造することができる。これにより、従来必要で
あった工程つまり中芯に樹脂を含浸させたテープ状のプ
リプレグを螺旋状に巻回した後、加熱硬化させるという
工程を省略することができ、製造コストの削減が可能と
なる。

【００４６】本発明の製造方法において、補強層の内面
及び外面に接着用フィルムが形成（ラミネート）されて
なる複合管を原管に用いるとともに、その複合管の接着
用フィルムに、高周波を吸収することにより発熱する発
熱体を含有しておき、複合管の加熱時に、接着用フィル
ム中の発熱体を発熱させて、内層及び外層と補強層とを
個別に加熱するようにすれば、内層及び外層と補強層と
を、より一層均一に加熱することができ、曲げ加工時の
弾性率差を更に小さくすることができる。

【００４７】本発明の製造方法において、複合管の加熱
時に、複合管の端部から５０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲で
非加熱部を設けておけば、複合管の加熱時において、内
層及び外層と補強層との線膨張差による剥離を回避する
ことができ、曲げ加工後において曲がり管の管端部を切
断する必要がなくなる。

【００４８】

【実施例】まず、本発明の曲がり管の製造方法に用いる
複合管の一例を、図１を参照しながら説明する。

【００４９】図１の複合管１０は、管状に成形されたポ
リエチレン樹脂製の内層１１と、内層１１の外周面上
に、延伸ポリオレフィン系樹脂シートである延伸ポリエ
チレン樹脂シート１２ａを螺旋状に巻回することにより
形成された補強層１２と、補強層１２上に積層されたポ
リエチレン樹脂製の外層１３によって構成されている。

【００５０】内層１１に積層された補強層１２は、適当
な幅寸法の帯状をした延伸ポリエチレン樹脂シート１２
ａを、内層１１の管軸に対して３０〜９０°の傾斜角度
になるように螺旋状に巻回し、さらにその上に、延伸ポ
リエチレン樹脂シート１２ａを傾斜角度が逆向きになる
ように螺旋状に巻回した２層構造となっている。

【００５１】このような構成の複合管１０は、ポリエチ
レン製の内層１１に対して、引っ張り強度に優れた延伸
ポリエチレン樹脂シート１２ａを螺旋状に巻回してなる
補強層１２が積層されているので、内層１１が補強層１
２によって補強される。従って、複合管１０は耐圧性に
優れ、内層１１の内部に高圧の流体が流れても、破損す
るおそれがない。

【００５２】以上の構成の複合管１０を原管として曲が
り管を製造する場合の実施例を比較例とともに説明す
る。ここで、実施例及び比較例で使用した複合管（呼び
径：１００Ａ）は、内層及び外層の樹脂がそれぞれ高密
度ポリエチレン（融点１３５℃）である。また、延伸ポ
リオレフィン系樹脂シートは、高密度ポリエチレンを主
原料として架橋処理を行ったもので、延伸緩和温度が１
５０℃であるシートで構成されている。

【００５３】＜実施例１＞まず、曲げ加工に用いる中芯
の一例を図４及び図５を参照しながら説明する。

【００５４】この例の中芯２０は、例えばゴムなどの耐
熱性・耐圧性・伸縮性を有する材料を中空状に成形した
部材で、内部に加熱・加圧空気（加圧媒体）を導入する
ためのポンプ２１が接続されている。中芯２０は、加熱
・加圧空気を導入して加圧することにより、図１の複合
管１０の中芯となる形状に膨張して、複合管１０の外径
を１．０５〜１．１倍にまで拡径することができる。ま
た、充填した加熱・加圧空気を抜いて減圧することによ
り収縮して、複合管１０の内径（内層１１の内径）より
も小さくなる。

【００５５】次に、複合管１０の曲げ加工の具体的な実
施例を、図２〜図６を参照しながら説明する。なお、こ
の例の曲げ加工には、前記した中芯２０と、図６に示す
形状の曲げ加工用のプレス型３１，３２を用いる。

【００５６】図２及び図３に示すように、複合管１０
を熱風炉４０にセットし、回転ローラ４２にて複合管１
０を回転させながら、複合管１０の外面及び内面にノズ
ル４１・・４１からの熱風を吹き付けて、複合管１を１１
５℃で１５分間加熱する。このとき、複合管１０の管端
面から１００ｍｍの範囲に、水で濡らした布５０をか
け、非加熱部を設けた。

【００５７】加熱が完了した後、図４に示すように、
複合管１０内に、収縮状態の中芯２０を挿入し、次いで
中芯２０の内部に加熱・加圧空気を所定圧力で導入する
ことにより、中芯２０を膨張させて複合管１０の外径
を、１．０５倍程度に拡径する（図５）。

【００５８】図６に示すように、複合管１０を上下の
プレス型３１、３２にセットし、プレスすることによ
り、所定の曲げ角度まで曲げ加工する。

【００５９】複合管１０の冷却が完了した後、中芯２
０に充填した加熱・加圧空気を抜いて、中芯２０を収縮
させた状態で複合管１０から抜き取ることにより、図７
に示すような曲がり管１を得た。

【００６０】なお、この実施例１では、熱風炉４０にて
複合管１０を加熱しているが、複合管１０の加熱方法は
特に限定されず、管材を加熱する際に用いられる他の一
般的な加熱法を採用してもよい。

【００６１】また、図示はしないが、原管として、補強
層の内面及び外面に接着用フィルムがラミネートされて
なる複合管を用いるとともに、その複合管の接着用フィ
ルムに、高周波を吸収することにより発熱する発熱体
（例えば鉄粉）を含有しておき、複合管の加熱時に、複
合管に高周波を照射し、接着用フィルム中の発熱体を発
熱させて、内層及び外層と補強層とを個別に加熱するよ
うにしてもよい。なお、この場合、熱風による加熱等の
他の加熱を組み合わせて複合管の内層及び外層を加熱す
るようにすることが、加熱時間の短縮をはかる上で好ま
しい。

【００６２】＜比較例１＞実施例１において、複合管１
０を１３５℃で１０分間加熱したこと以外は実施例１と
同じとして曲がり管を作製した。

【００６３】＜比較例２＞実施例１において、複合管１
０の７５℃で２５分間加熱したこと以外は実施例１と同
じとして曲がり管を作製した。

【００６４】＜実施例２＞実施例１において、複合管１
０を構成する内層１１及び外層１３の樹脂にそれぞれポ
リ塩化ビニル（融点１８０℃）を用い、加熱温度１３５
℃で２０分間加熱したこと以外は実施例１と同じとして
曲がり管を作製した。

【００６５】＜実施例３＞実施例１において、複合管１
０を構成する内層１１及び外層１３の樹脂にそれぞれポ
リプロピレン（融点１５０℃）を用い、加熱温度１３０
℃で２０分間加熱したこと以外は実施例１と同じとして
曲がり管を作製した。

【００６６】＜性能評価試験＞実施例１，２，３及び比
較例１，２で得られた曲がり管について、下記の項目の
試験を行って性能を評価した。

【００６７】（ａ）水圧破壊試験 曲がり管をポンプにて加圧し、常温水圧破壊試験を行っ
た。破壊した水圧を下記の表１に示す。

【００６８】（ｂ）内圧クリープ試験 曲がり管を８０℃にし、ポンプにて１．５ＭＰａ加圧
し、曲がり管が破壊するまでの時間を測定した。破壊し
た時間を下記の表１に示す。

【００６９】（ｃ）曲がり部の外径測定 曲がり管の中央部の外径を測定し、最大外径と最小外径
との差を求めた。その試験結果を下記の表１に示す。

【００７０】（ｄ）曲げ角度変化測定 曲がり管を５０℃の熱風炉に１時間入れ、加熱前後での
差（曲げ角の角度差）を測定した。その試験結果を下記
の表１に示す。表１において△印がついているものは、
角度戻りが発生したことを表わす。

【００７１】

【表１】

【００７２】表１の結果から明らかなように、本発明の
製造方法で得られた複合管の曲がり管は耐圧性に優れ、
高クリープ性・耐疲労強度を有していることが確認され
た。これに対し、比較例１では、複合管の加熱温度が内
層及び外層樹脂の融点近くであるため、内層及び外層に
弾性率がほとんどなく、内面に凹凸が発生した。その凹
凸発生による応力集中により耐圧性能が低下した。比較
例２では、加熱温度が低く、加工後に曲げ戻りが発生し
た。

【００７３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の製造方法
によれば、複合管の直管を曲げ加工する際の加熱温度
を、内層樹脂の融点または外層樹脂の融点のうち低い方
の融点をT１、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの延伸
緩和温度をT２とした場合、［T１−５０℃］以上で、か
つ、［T１−１０℃］または［T２−１０℃］のうち低い
方の温度を上限とした温度範囲にすることにより、内層
及び外層と補強層との弾性率の差を小さくしているの
で、複合管を製造した後に、２次加工での曲げ加工によ
り曲がり管を製造することが可能となった。その結果と
して、生産性の向上並びに製造コストの低減化を達成で
きる。

【００７４】本発明の製造方法において、補強層の内面
及び外面に接着用フィルムが形成されてなる複合管を原
管に用いるとともに、その複合管の接着用フィルムに発
熱体を含有しておけば、内層及び外層と補強層とを、よ
り一層均一に加熱することができ、曲げ加工時の弾性率
差を更に小さくすることができる。また、内層と外層と
の間に形成された補強層を強制的に加熱することができ
るので、加熱時間の短縮をはかることができる。

【００７５】本発明の製造方法において、複合管の加熱
時に、複合管の両端部に管端面から５０ｍｍ〜１００ｍ
ｍの範囲で非加熱部を設けておけば、複合管の加熱時に
おいて、内層及び外層と補強層との線膨張差による剥離
を回避することができ、曲げ加工後において曲がり管の
管端部を切断する必要がなくなる。これにより、曲げ加
工後の曲がり管を、そのまま製品とすることができるの
で、生産性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法に使用する複合管の斜視図で
ある。

【図２】本発明の製造方法の実施例の説明図である。

【図３】同じく実施例の説明図である。

【図４】同じく実施例の説明図である。

【図５】同じく実施例の説明図である。

【図６】同じく実施例の説明図である。

【図７】本発明の製造方法の実施例で得られる曲がり管
の縦断面図である。

【符号の説明】

１ 曲がり管 １０ 複合管 １１ 内層 １２ 補強層 １３ 外層 ２０ 中芯 ２１ ポンプ ３１，３２ プレス型 ４０ 熱風炉 ５０ 水で濡らした布

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管状に成形された合成樹脂製の内層と、
   この内層の外周面に延伸ポリオレフィン系樹脂シートを
   螺旋状に巻回することにより形成された補強層と、この
   補強層に積層された合成樹脂製の外層とを有する複合管
   の曲がり管を製造する方法であって、 内層樹脂の融点または外層樹脂の融点のうち低い方の融
   点をT１、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの延伸緩和
   温度をT２とした場合、上記複合管の直管を、［T１−５
   ０℃］以上で、かつ、［T１−１０℃］または［T２−１
   ０℃］のうち低い方の温度を上限とした温度範囲で加熱
   した後、所定の曲げ角度に曲げ加工することを特徴とす
   る曲がり管の製造方法。
2. 【請求項２】 管状に成形された合成樹脂製の内層と、
   この内層の外周面に延伸ポリオレフィン系樹脂シートを
   螺旋状に巻回することにより形成された補強層と、この
   補強層に積層された合成樹脂製の外層とを有する複合管
   の直管を加熱した後、所定の曲げ角度に曲げ加工するこ
   とにより曲がり管を製造する方法であって、 複合管の補強層の内面及び外面に形成される接着用フィ
   ルムに発熱体を含有しておき、複合管の加熱時に、接着
   用フィルム中の発熱体を発熱させることを特徴とする曲
   がり管の製造方法。
3. 【請求項３】 発熱体が高周波を吸収することにより発
   熱する物質であることを特徴とする請求項２記載の曲が
   り管の製造方法。
4. 【請求項４】 複合管の加熱時に、複合管の端部から５
   ０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲で非加熱部を設けることを特
   徴とする請求項１または２記載の曲がり管の製造方法。