JP2002333090A - 複合高圧管の接続方法及び補強部材 - Google Patents

複合高圧管の接続方法及び補強部材

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JP2002333090A JP2002062420A JP2002062420A JP2002333090A JP 2002333090 A JP2002333090 A JP 2002333090A JP 2002062420 A JP2002062420 A JP 2002062420A JP 2002062420 A JP2002062420 A JP 2002062420A JP 2002333090 A JP2002333090 A JP 2002333090A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】簡単な作業により複合高圧管同士を接続するこ
とができ、しかも、複合高圧管同士の突き合わせ融着部
を強固に補強することができるとともに、複合高圧管の
変形に追随する柔軟な接続部を形成することが可能な複
合高圧管の接続方法と、そのような接続方法に用いるの
に適した補強部材を提供する。 【解決手段】管状に成形された合成樹脂製の内層１１
と、この内層の外周面に延伸ポリオレフィン系樹脂シー
トを螺旋状に巻回することにより形成された補強層１２
と、この補強層に積層された合成樹脂製の外層１３とを
有する複合高圧管１同士を接続する方法であって、各複
合高圧管の端部を加熱・溶融する工程と、各複合高圧管
の端部同士を相互に突き合わせて、これら複合高圧管の
端部同士を融着する工程と、複合高圧管１の接続部分に
補強部材２を装着して突き合わせ融着部を補強する工程
を含む。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、各種物質を流動さ
せて搬送するのに用いられる複合高圧管同士を相互に接
続する複合高圧管の接続方法、及び、その接続方法に用
いる補強部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】液体、気体等の各種物質を流動させて搬
送する際に使用されるパイプ、ホース等の管体は、内部
を流動する物質の圧力によって破損しないような耐圧性
が要求される。特に、耐油配管・給水管等のように、高
圧流体を搬送する場合には、高耐圧性が必要になる。耐
圧性を有する管体として、例えば特開平８−１１２５０
号公報に、合成樹脂等の可撓性材料にて管状に成形され
た内層と外層との間に繊維補強層及びワイヤー補強層を
設けることで、耐圧性を高めた複合高圧管が提案されて
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記した複
合高圧管によれば、合成樹脂で構成される内層及び外層
と、繊維補強層及びワイヤー補強層とが異なる材質であ
るため、接続を行う複合高圧管同士を直接接合すること
ができない。このため、例えば管継手等を使用して、複
合高圧管同士を相互に接続する必要があるが、管継手を
用いた場合、管継手と複合高圧管との接続部の強度・シ
ール性等が問題になる。従って耐圧性に優れた複合高圧
管を使用しているにもかかわらず、配管を行うことによ
って、複合高圧管同士の接続部において漏水・破損等が
生じるおそれがある。
【０００４】一方、管同士を突き合わせ融着により接続
する場合、内圧負荷時の突き合せ融着部の破壊を防止す
る方法として、例えば、特開平１１−１０１３８３号公
報に記載されているように、融着部の外側を反応性樹脂
により固定する方法がある。この方法は、突き合わせ融
着を行った後、融着部に金型を装着し、管と金型の隙間
に反応性樹脂を流し込んで固化させることで補強すると
いうものである。
【０００５】しかし、この方法によれば、反応性樹脂と
いう取扱いに注意を要するものを使用するため、樹脂が
固化した後に金型を取り外さなければならない等、施工
面においても容易な方法とはいえない。さらに、固化し
た反応性樹脂は硬質なものであるため、複合高圧管が偏
平化した際に割れやすいという問題もある。
【０００６】本発明はそのような実情に鑑みてなされた
もので、耐圧性に優れた複合高圧管同士を突き合せ融着
にて接続するにあたり、簡単な作業により複合高圧管同
士を接続することができ、しかも、複合高圧管同士の突
き合わせ融着部を強固に補強することができるととも
に、複合高圧管の変形に追随する柔軟な接続部を形成す
ることが可能な複合高圧管の接続方法と、そのような接
続方法に用いるのに適した補強部材を提供することを目
的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の接続方法は、管
状に成形された合成樹脂製の内層と、この内層の外周面
に延伸ポリオレフィン系樹脂シートを螺旋状に巻回する
ことにより形成された補強層と、この補強層に積層され
た合成樹脂製の外層とを有する複合高圧管同士を接続す
る方法であって、各複合高圧管の端部を加熱・溶融する
工程と、各複合高圧管の端部同士を相互に突き合わせ
て、これら複合高圧管の端部同士を融着する工程と、複
合高圧管の接続部分に補強部材を装着して、突き合わせ
融着部を補強する工程を含むことによって特徴づけられ
る。
【０００８】本発明の接続方法に用いる補強部材として
は、突き合わせ融着部の溶出部（ビード）との干渉を避
けるための凹部が内面に形成された補強部材が好まし
い。
【０００９】また、補強部材として、前記凹部を挟んだ
両側にそれぞれ突起が形成された補強部材を用い、その
補強部材内面の突起を複合高圧管の外層に食い込ませる
ようにすることが好ましい。この場合、補強部材の突起
を複合高圧管の外層に食い込ませる量は外層肉厚の０．
３〜０．８倍の範囲とする。なお、突起の断面形状は直
角三角形や二等辺三角形が好ましく、また、突起先端の
角度は２０〜１２０°の範囲が適当であり、特に３０〜
９０°の範囲が好ましい。
【００１０】本発明の接続方法に用いる補強部材の突起
は、凹部を挟んだ両側にそれぞれ１つずつであってもよ
いし、複数形成されていてもよい。また、複数の突起を
形成する場合、それぞれの突起の間に管軸と平行な平坦
部が形成されていてもよい。さらに、突起は、補強部材
内面の周方向に沿って連続に形成されていてもよいし、
補強部材内面の周方向に沿って離散的に形成されていて
もよい。
【００１１】本発明の接続方法に用いる補強部材には、
その端面から最も近い位置にある突起と補強部材端面と
の間に、管軸と平行な平坦部が形成されていてもよい。
【００１２】本発明の接続方法に用いる補強部材の突起
は、内面の周方向に対して±４５°の範囲で傾斜して形
成されていてもよい。
【００１３】本発明の補強部材は、管状に成形された合
成樹脂製の内層と、この内層の外周面に延伸ポリオレフ
ィン系樹脂シートを螺旋状に巻回することにより形成さ
れた補強層と、この補強層に積層された合成樹脂製の外
層とを有する複合高圧管同士を、突き合わせ融着した後
に、その融着部を補強するための補強部材であって、複
合高圧管の突き合わせ融着部及びその周辺の複合高圧管
の外周面を覆う形状に成形されてなる半割り構造の補強
部材本体を有し、この補強部材本体の内面に、突き合わ
せ融着部の溶出部との干渉を避けるための凹部が形成さ
れているとともに、その凹部を挟んだ両側にそれぞれ突
起が形成されていることによって特徴づけられる。
【００１４】ここで、補強部材の材質としては、例え
ば、鉄、ステンレス、アルミニウム等の金属、あるいは
エンジニアリングプラスチック等の硬質樹脂などを挙げ
ることができる。
【００１５】次に、本発明の接続方法を適用する複合高
圧管を詳細に説明する。
【００１６】まず、複合高圧管の補強層を構成する延伸
ポリオレフィン系樹脂シートについて説明する。
【００１７】延伸ポリオレフィン系樹脂シートとは、少
なくとも長手方向に延伸されたポリオレフィン系樹脂を
主成分とする材料から構成されるシートを指す。
【００１８】ポリオレフィン系樹脂は、特に限定される
ものではないが、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状
低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ホモポリプ
ロピレン、プロピレンランダム共重合体、プロピレンブ
ロック共重合体、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）等
が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂のうち、
延伸後の弾性率が高い、ポリエチレン、特に結晶性の高
い高密度ポリエチレンが好ましい。
【００１９】ポリオレフィン系樹脂には、必要に応じ
て、結晶核剤、架橋剤、架橋助剤、滑剤、充填剤、顔
料、異種のポリオレフィン系樹脂、低分子量ポリオレフ
ィンワックス等が配合されてもよい。
【００２０】結晶核剤は、結晶化度を向上させる目的で
添加されるものであって、例えば、炭酸カルシウム、酸
化チタン等が挙げられる。
【００２１】架橋剤、架橋助剤は、上記ポリオレフィン
系樹脂の分子鎖を部分的に架橋し、延伸ポリオレフィン
系樹脂シートの耐熱性やクリープ性能等を向上させる目
的で添加されるものであって、架橋剤としては、例え
ば、ベンゾフェノン、チオキサントン、アセトフェノン
等の光重合開始剤が挙げられる。架橋助剤としては、例
えば、トリアリルシアヌレート、トリメチロールプロパ
ントリアクリレート、ジアリルフタレート等の多官能性
モノマーが挙げられる。
【００２２】上記架橋剤の使用に替えて、電子線照射や
紫外線照射による架橋手段を採用してもよい。
【００２３】電子線照射や紫外線照射による架橋手段に
は、ポリオレフィン系樹脂に上記架橋剤や架橋助剤等を
添加し、好ましくは１〜２０ｒａｄ、より好ましくは３
〜１０Ｍｒａｄの電子線を照射するか、あるいは、好ま
しくは５０〜８００ｍＷ／ｃｍ2 、より好ましくは１０
０〜５００ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を照射するという方法
が挙げられる。このような架橋工程は、後述する延伸工
程と同時に、あるいは延伸工程に引き続いて行えばよ
い。
【００２４】上記方法によって架橋を行うことにより、
延伸ポリオレフィン系樹脂シートのクリープ性能が向上
し、複合高圧管を使用する際の内圧に対するクリープ性
能が向上するので、特に、内層を構成する樹脂にクリー
プ性能の低いポリオレフィン系樹脂を使用する場合に
は、延伸ポリオレフィン系樹脂シートは架橋されている
ことが好ましい。
【００２５】延伸ポリオレフィン系樹脂シートは、シー
ト状に加工されたポリオレフィン系樹脂シートを延伸し
て得られる。このポリオレフィン系樹脂シートの作製手
段は、特に限定されるものではないが、例えば、Ｔダイ
法による押出成形、カレンダー法によるロール成形等が
挙げられる。
【００２６】また、ポリオレフィン系樹脂シートを連続
的に延伸する手段は、特に限定されるものではないが、
例えば、加熱されたポリオレフィン系樹脂シートを、速
度の異なるロール間で延伸する方法、互いに異なる方向
に回転するロール間に加熱されたポリオレフィン系樹脂
シートを挟み込み、厚さを減少させながら管の長手方向
に伸長させる、いわゆる圧延方法等が挙げられる。
【００２７】これらの方法は、１つの方法の単一回のみ
で実施されてもよいが、２回以上段階的に繰り返して実
施されてもよい。また、上記延伸工程を２回以上実施す
る場合、複数の延伸方法の組合せで実施されてもよい。
特に、比較的厚いポリオレフィン系樹脂シートを延伸す
る場合には、一旦、上記圧延を行った後、延伸を行うこ
とが好ましい。
【００２８】延伸前のポリオレフィン系樹脂シート（延
伸原反）の厚さは、得られる複合高圧管の用途や延伸倍
率等によって決定されるものであって、特に限定される
ものではないが、０．５ｍｍ〜１５ｍｍ程度が好まし
い。シートの厚さが０．５ｍｍ未満であると、延伸ポリ
オレフィン系樹脂シートの厚さが薄くなり過ぎるため、
次工程の積層作業などにおける取扱性が低下して作業が
行い難くなる。シートの厚さが１５ｍｍを超えると、延
伸負荷が大きくなり過ぎるため、延伸装置が不必要に大
きくなるだけでなく、延伸作業が難しくなるおそれがあ
る。
【００２９】このような延伸原反から得られる延伸ポリ
オレフィン系樹脂シートの厚さは、５０〜１０００μｍ
程度となる。
【００３０】延伸ポリオレフィン系樹脂シートからなる
補強層の幅は、複合高圧管の口径、シートの巻回角度、
後述する巻回方法によって適宜選択されるものであっ
て、特に限定されるものではない。比較的幅の狭い補強
層を用いる場合は、幅広のシートを所要幅にスリットし
て用いればよい。
【００３１】延伸ポリオレフィン系樹脂シートの延伸倍
率は、用いられる結晶性ポリオレフィン系樹脂の性状に
よって必要延伸倍率が決定されるものであり、特に限定
されるものではないが、好ましくはその長手方向に１０
倍以上、より好ましくは２０倍以上延伸されているもの
がよい。延伸ポリオレフィン系樹脂シートの長手方向の
延伸倍率が１０倍未満であると、必要強度や弾性率が得
られ難くなるおそれがある。また、幅方向の延伸を行う
と、長手方向の延伸が抑制され、長手方向に１０倍以上
延伸することが難しくなるおそれがある。
【００３２】延伸ポリオレフィン系樹脂シートは、必要
に応じて、その接着性を向上する目的で、物理的もしく
は化学的手段による表面処理が施されてもよい。表面処
理には、例えば、サンドブラスト等のエンボス手段や表
面部分の局所的加熱手段によって、延伸ポリオレフィン
系樹脂シート表面に微細な凹凸を形成する物理的な表面
処理法が、作業の容易性等の理由から好ましい。
【００３３】また、延伸ポリオレフィン系樹脂シート表
面に、予め接着用シートをラミネートし、接着性を向上
させる方法もある。接着用シートとしては、直鎖状低密
度ポリエチレン、変性ポリエチレン、エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体等がある。
【００３４】次に、複合高圧管の内層と外層について説
明する。
【００３５】本発明の接続方法を適用する複合高圧管に
おいて、内層は、輸送媒体を通過させるためのものであ
る。従って、内層に用いられる合成樹脂の種類は、輸送
媒体の種類によって適宜選択される。具体的には、延伸
ポリオレフィン系樹脂シートに用いられるものと同様の
ポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、
各種ゴム、ポリオレフィン系エラストマーなどが挙げら
れるが、特に制限されるものではない。
【００３６】また、内層の肉厚は、輸送媒体の種類や、
使用内圧もしくは用途によって適宜選択される。なお、
製造時に発生する複合高圧管の破片や、使用済み複合高
圧管のリサイクルを考慮すると、内層を構成する合成樹
脂はポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。
【００３７】本発明の接続方法を適用する複合高圧管に
おいて、外層は、管表面の保護や耐候性向上等を目的と
して形成されるものである。外層を構成する樹脂には、
上記した内層と同様の合成樹脂が使用可能であり、さら
に、ポリアミド、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂等も
使用可能である。外層に用いられる合成樹脂は、用途・
使用状況などによって適宜選択される。
【００３８】また、外層の肉厚は、内層と同様に、輸送
媒体の種類や、使用内圧もしくは用途によって適宜選択
される。なお、製造時に発生する複合高圧管の破片や、
使用済み複合高圧管のリサイクルを考慮すると、外層を
構成する合成樹脂はポリオレフィン系樹脂であることが
好ましい。
【００３９】本発明の接続方法を適用する複合高圧管に
おいて、補強層は、内層の外周面に傾斜周方向に巻回さ
れた延伸ポリオレフィン系樹脂シートからなる第１補強
層と、管軸方向に対して第１補強層と対称角度となるよ
うに積層された延伸ポリオレフィン系樹脂シートからな
る第２補強層を設けたものを挙げることができる。この
ように複数層からなる補強層を形成しておけば、合成樹
脂管に比べて高耐圧の複合高圧管が得られる。なお、傾
斜周方向とは、シート巻回方向が管軸方向に対して所定
角度だけ傾斜していることを意味する。
【００４０】補強層の枚数は、シートの厚みや延伸倍
率、複合高圧管に要求される性能になどによって、適宜
選択されるが、各々異なる延伸倍率や厚みの補強層を用
いてもよい。
【００４１】また、補強層は、隙間なく積層されている
ことが好ましい。複合高圧管の断面形状外周と同じシー
ト幅にすることにより、積層を隙間なく行うことが可能
であるが、若干の隙間がある状態で積層されていてもよ
い。
【００４２】複合高圧管の断面形状は、特に制限されな
いが、重量に対する内圧強度、外力強度の効率がよい円
形断面や、角（コーナー部）にＲを設けた略正方形断面
が好ましい。複雑な断面形状では、補強層の積層が困難
となる。
【００４３】本発明を適用する複合高圧管の製造方法
は、特に限定されるものではないが、例えば、内層とな
る合成樹脂管を前工程で製造しておき、補強層及び外層
を、その合成樹脂管の表面に積層する方法が挙げられ
る。
【００４４】中空状の内層を得る方法としては、通常、
パイプやホースの製造で行われている押出成形法を採用
すればよい。外層を被覆する方法としては、押出機と被
覆金型を用いて押出被覆する方法や、予めシート状もし
くはチューブ状の外層を成形しておき、延伸ポリオレフ
ィン系樹脂シートからなる補強層の外面に積層する方法
が挙げられる。
【００４５】＜作用＞本発明によれば、接続を行う２本
の複合高圧管の端部を加熱・溶融し、各複合高圧管の端
部同士を相互に突き合わせて、これら複合高圧管の端部
同士を融着した後、ビードとの干渉を避けるための凹
部、及び食い込み用の突起などが内面に形成された補強
部材を複合高圧管の接続部分に装着して、突き合わせ融
着部を補強するので、複合高圧管同士を強固に接続する
ことができる。
【００４６】本発明において、補強部材の内面に突起を
形成しておき、その突起を複合高圧管の外層に、外層肉
厚の０．３〜０．８倍の範囲で食い込ませることが好ま
しい。このようにすると、融着部の耐圧性能低下が生じ
ることがなく、また、融着部での漏水や融着部の破損等
が生じるおそれがない。
【００４７】突起の複合高圧管の外層への食い込み量
が、外層肉厚の０．３倍以下であると食い込み力が小さ
くなって、目的とする軸方向強度が得られるなくなる。
食い込み量が外層肉厚の０．８倍以上であると外層自体
の強度が弱くなってしまい、十分な軸方向強度を得るこ
とができなくなる。
【００４８】また、本発明において、補強部材の突起
を、部材内面の方向に沿って離散的に形成しておけば、
融着部の耐圧性能低下が生じることがなく、融着部での
漏水や融着部の破損等が生じるおそれがないという効果
を達成できる。
【００４９】本発明に用いる補強部材において、補強部
材の端面から最も近い位置にある突起と補強部材端面と
の間に、管軸と平行な平坦部を設けておけておくことが
好ましい。このような平坦部を設けておくと、複合高圧
管に水圧が負荷されて複合高圧管が拡径した場合でも、
平坦部の存在により突起形成部付近の盛り上がりが抑え
られるので、突起による複合高圧管の破損を防ぐことが
できる。
【００５０】また、補強部材に形成する複数の突起の間
に、管軸と平行な平坦部を設けておけば、突起を隙間な
く配置する場合に比べて、各突起の外層への食い込み性
が良くなって、接続強度を更に高めることができる。
【００５１】また、補強部材の突起を、内面の周方向に
傾斜するように形成しておけば、突起を周方向に対して
平行に配置する場合に比べて、各突起の周方向への回転
を阻止するような食い込み性が良くなって、接続強度を
更に高めることができる。
【００５２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。
【００５３】まず、本発明の接続方法を適用する複合管
の一例を、図１を参照しながら説明する。
【００５４】図１の複合高圧管１は、管状に成形された
ポリエチレン樹脂製の内層１１と、この内層１１の外周
面上に、延伸ポリオレフィン系樹脂シートである延伸ポ
リエチレン樹脂シート１２ａを螺旋状に巻回することに
より形成された補強層１２と、補強層１２上に積層され
たポリエチレン樹脂製の外層１３によって構成されてい
る。
【００５５】内層１１に積層された補強層１２は、適当
な幅寸法の帯状をした延伸ポリエチレン樹脂シート１２
ａを、内層１１の管軸に対して３０〜９０°の傾斜角度
になるように螺旋状に巻回し、さらにその上に、延伸ポ
リエチレン樹脂シート１２ａを傾斜角度が逆向きになる
ように螺旋状に巻回した２層構造となっている。
【００５６】このような構成の複合高圧管１は、ポリエ
チレン製の内層１１に対して、引っ張り強度に優れた延
伸ポリエチレン樹脂シート１２ａを螺旋状に巻回してな
る補強層１２が積層されているので、内層１１が補強層
１２によって補強される。従って、複合高圧管１は、耐
圧性に優れており、内層１１の内部に高圧の流体が流れ
ても、破損するおそれがない。
【００５７】次に、本発明の接続方法に用いる補強部材
を説明する。
【００５８】図２は補強部材の一例を示す縦断面図、図
３（Ａ）及び（Ｂ）はその補強部材の正面図及び平面図
である。
【００５９】この例の補強部材２は鋼板等の加工品で、
図１の複合高圧管１の外周面を覆う形状に加工された半
割りの補強部材本体２１，２１と、その各補強部材本体
２１の合わせ部に一体形成されたフランジ（外フラン
ジ）２２，２２とからなり、半割りの補強部材本体２
１，２１を合わせた状態で、フランジ２２，２２をボル
ト・ナット２３にて締結することにより、半割りの補強
部材本体２１，２１を相互に連結できる構造となってい
る。なお、フランジ２２には、ボルト貫通用の孔２２ａ
が形成されている。
【００６０】以上の補強部材本体２１，２１で構成され
る補強部材２の内径（ボルト・ナット２３による締結状
態での寸法）は、接続を行う複合高圧管１の外層１３の
外径と略等しい寸法か、もしくは外層１３の外径よりも
僅かに小さい寸法に設定されている。
【００６１】補強部材本体２１の内面中央には、複合高
圧管１の突き合わせ融着部Ｊに溶出したビードＢ（図１
１）との干渉を避けるための凹部２ａが周方向に沿って
形成されている。また、補強部材本体２１の内面には、
凹部２ａを挟んだ両側にそれぞれ複数本（例えば４条）
の突起２ｂが形成されている。
【００６２】これら複数本の突起２ｂのうち、最も外側
にある突起２ｂ（補強部材本体２１の端面に最も近い位
置にある突起２ｂ）と補強部材本体２１の端面との間に
は、それぞれ管軸と平行な平坦部（ランド部）２ｃが形
成されている。
【００６３】突起２ｂは、断面直角三角形状に加工され
ており、補強部材本体２１の内面周方向に連続して延び
ている。突起２ｂの先端角度は例えば４５度に加工され
ている。また、突起２ｂの高さ（補強部材本体２１の内
面からの突出高さ）は、複合高圧管１の外層１３の肉厚
の０．７倍程度となっている。
【００６４】図４は補強部材の他の例を示す半断面図で
ある。
【００６５】この例の補強部材１０２は、図２及び図３
に示した補強部材において、補強部材本体１２１の複数
の突起１０２ｂの間に、それぞれ管軸と平行な平坦部
（ランド部）１０２ｄを形成した点に特徴がある。
【００６６】図５は補強部材の別の例を示す斜視図、図
６はその補強部材の要部断面図である。なお、図５には
補強部材を構成する一対の補強部材本体のうちの、１つ
補強部材本体２２１のみを示している。
【００６７】この例の補強部材２０２は、鋼板等のプレ
ス加工品で、補強部材本体２２１の内面中央に、突き合
わせ融着部ＪのビードＢ（図１０）との干渉を避けるた
めの凹部２０２ａが形成されており、さらに凹部２０２
ａを挟んだ両側に、それぞれ複数の円形状の突起２０２
ｂが形成されている。そして、この例では、突起２０２
ｂ・・２０２ｂが、補強部材本体２２１の内面周方向及び
管軸方向に対して離散的に形成されている点に特徴があ
る。
【００６８】突起２０２ｂは、例えばバーリング加工に
よって形成されている。突起２０２ｂの高さ（補強部材
本体２２１の内面からの突出高さ）は、前記した補強部
材２と同様に、複合高圧管１の肉厚の０．６倍程度とな
っている。
【００６９】図７は補強部材の更に別の例を示す斜視図
である。
【００７０】この例の補強部材３０２は、鋼板を環状に
成形したプレス加工品で、１箇所に割れ目を有する補強
部材本体３２１の両端にフランジ（外フランジ）３２
２，３２２が一体形成されている。フランジ３２２には
ボルト貫通用の孔３２２ａが形成されている。
【００７１】補強部材本体３２１の内面には、複合高圧
管１の突き合わせ融着部Ｊに溶出したビードＢ（図１
０）との干渉を避けるための凹部３０２ａが中央に形成
されている。また、凹部３０２ａを挟んだ両側にそれぞ
れ１つの突起（突条）３０２ｂが形成されている。突起
３０２ｂの高さ（補強部材本体３２１の内面からの突出
高さ）は、複合高圧管１の外層１３の肉厚の０．５倍程
度となっている。
【００７２】図７の補強部材３０２は、補強部材本体３
２１を外方に大きく開いた状態で、複合高圧管１の接続
部分に嵌め込み、次いでフランジ３２２の孔３２２ａを
利用してボルト・ナット（図示せず）にて締結するとい
う手順にて、複合高圧管１に装着することができる。
【００７３】図８は補強部材の更に別の例を示す斜視図
である。なお、図８には補強部材を構成する一対の補強
部材本体のうちの、１つ補強部材本体４２１のみを示し
ている。
【００７４】この例の補強部材４０２は、鋼板等のプレ
ス加工品で、補強部材本体４２１の内面中央に、突き合
わせ融着部ＪのビードＢ（図１０）との干渉を避けるた
めの凹部４０２ａが形成されており、さらに凹部４０２
ａを挟んだ両側に、それぞれ複数の突条状の突起４０２
ｂが形成されている。そして、この例では、突起４０２
ｂ・・４０２ｂが、補強部材本体４２１の周方向に対して
傾斜して形成されている点に特徴がある。
【００７５】突起４０２ｂは、例えばバーリング加工に
よって形成されている。突起４０２ｂの高さ（補強部材
本体４２１の内面からの突出高さ）は、前記した補強部
材２と同様に、複合高圧管１の肉厚の０．６倍程度とな
っている。
【００７６】
【実施例】図１に示した複合高圧管１，１同士を接続す
る場合の実施例を比較例とともに説明する。
【００７７】＜実施例１＞ ［加熱溶融工程］接続を行う複合高圧管（２本）１，１
を融着機等（図示せず）に装着し、図９に示すように、
複合高圧管１，１の各端面に、加熱状態になった加熱プ
レート３をそれぞれ接触させて、各複合高圧管１，１の
端部を加熱する。このとき、各複合高圧管１，１は、加
熱プレート３に対して、特に押し付けるということはせ
ずに、各複合高圧管１，１の端部が適当な長さにわたっ
て溶融状態になるまで加熱する。
【００７８】［突合せ接合工程］各複合高圧管１，１の
端部が溶融状態に加熱された時点で、加熱プレート３を
除去し、各複合高圧管１，１の端面同士を、同心状態で
突き合わせて相互に押し付ける。この突き合せにより、
各複合高圧管１，１の内層１１，１１の端部（溶融状
態）が、それぞれ、順次外側・内側に向かって押し広げ
られ、外側・内側に向かってカールした状態になって相
互に圧接される。これにより、各複合高圧管１，１同士
が相互に融着される。このような突き合わせ融着によ
り、図１０に示すように、相互に融着された内層１１，
１１及び外層１３，１３によって、ビードＢが管内外面
の全周にわたって形成され、複合高圧管１，１同士が接
合される。
【００７９】［補強部材装着工程］図２に示す補強部材
２の一対の補強部材本体２１，２１を、それぞれ複合高
圧管１の接続部分の上方と下方に配置し、図１１に示す
ように、各補強部材本体２１内面の凹部２ａを、複合高
圧管１の融着部ＪのビードＢに合わせ、複合高圧管１の
接続部分に一対の補強部材本体２１，２１を被せた状態
で、上下のフランジ２２，２２をボルトナット２３（図
３参照）にて締結することにより、それら一対の補強部
材本体２１，２１を相互に連結する。
【００８０】このようにして補強部材２を装着すると、
補強部材２内面の突起２ｂが複合高圧管１の外層１３に
食い込むので、接続部分の軸方向強度が高くなるととも
に、突き合わせ融着部Ｊの耐圧性能が高くなる。
【００８１】しかも、突起２ｂの外側に平坦部２ｃを設
けているので、複合高圧管１に水圧が負荷されて複合高
圧管１が拡径した場合でも、平坦部２ｃの存在により突
起２ｂ形成付近の盛り上がりが抑えられるので、突起２
ｂによる複合高圧管１の破損を防ぐことができる。
【００８２】＜実施例２＞実施例１において、図５に示
す補強部材２０２を用いたこと以外は実施例１と同じと
して接続を行った。
【００８３】＜実施例３＞図２に示す補強部材２におい
て、最も外側の突起から補強部材端面までに形成されて
いる平坦部２ｃを無くした補強部材を用いたこと以外
は、実施例１と同じとして接続を行った。
【００８４】＜実施例４＞実施例１において、図８に示
す補強部材４０２を用いたこと以外は実施例１と同じと
して接続を行った。
【００８５】＜比較例＞実施例において、補強部材を用
いず、融着部を反応性樹脂で補強したこと以外は実施例
１と同じとして接続を行った。
【００８６】＜性能評価試験＞実施例１〜４及び比較例
にて接続を実施した複合高圧管について、下記の項目の
試験を行って性能を評価した。
【００８７】（ａ）水圧破壊試験 接続を行った複合高圧管から１０００ｍｍの管体（接続
部を含む）を切り出し、ポンプで加圧して常温水圧破壊
試験を行った。表１に破壊した水圧及び突起の食い込み
量を測定した結果を示す。
【００８８】（ｂ）脈動水圧試験 接続を行った複合高圧管から１０００ｍｍの管体（接続
部を含む）を切り出し、管体を２３℃にし、ポンプで０
ＭＰａと１．５ＭＰａ加圧／減圧を繰り返し、複合高圧
管が破壊するまでの回数を測定した。破壊に要した時間
を表１に示す。
【００８９】（ｃ）施工性試験 融着接合及び融着部の補強部材による接続（反応性樹脂
補強）に要した時間を測定した。その結果を表１に示
す。
【００９０】
【表１】
【００９１】表１の結果から明らかなように、本発明の
接続方法を実施した各実施例の場合には、複合高圧管の
接続部分は耐圧に優れており、耐疲労強度を有している
ことが確認された。これに対し、比較例では、補強部材
が硬質であるため、加圧時に複合高圧管の膨れにより破
壊が生じ、補強効果が少ない。また、実施例１，２，４
では、突起から補強部材端面に平行部があるため膨れが
抑制されて、突起の食込みは初期の食込みを維持した
（計画通り）。実施例３では、平行部がないため、突起
の食込みは水圧により若干進行したが、接続部分の耐
圧、耐疲労強度は維持している。また、施工性テストで
は、比較例の場合には、反応性樹脂が硬化するまでに時
間が長くて接続に３０分もかかったのに対して、実施例
の場合には、全て１０分で終了しており、施工性が大幅
に向上している。
【００９２】ここで、本発明において実施する融着部の
補強方法としては、以上の実施例のほか、以下に示すよ
うな方法を挙げることができる。
【００９３】まず、図１２に示す方法は、複合高圧管１
の突き合わせ融着を行った後、融着部Ｊの外側のビード
Ｂ（図１０参照）を削り取り、次いで、ビード回避用の
凹部を設けていない補強部材４０２（半割り構造）を複
合高圧管１の接続部分に装着するという方法である。な
お、図１２の方法に用いる補強部材４０２は、凹部が無
いこと以外は、図２の補強部材２と同じ構造である。
【００９４】また、図１３に示す方法は、複合高圧管１
の突き合わせ融着を行った後、融着部Ｊの外側のビード
Ｂ（図１０参照）を削り取り、次いで、補強部材として
電気融着継手５０２を用い、その電気融着継手５０２を
複合高圧管１の接続部分に装着した状態で、電気融着継
手５０２に通電を行って複合高圧管１と電気融着継手５
０２とを熱融着するという方法である。なお、電気融着
継手とは、熱可塑性樹脂管の接続に一般に用いられてい
る継手で、熱可塑性樹脂製の継手本体に電熱線を埋め込
んだ構造のものである。
【００９５】さらに、別の例として、片面に粘着剤など
が塗布された金属テープ、プリレグテープ（樹脂製）ま
たは延伸ポリエチレン系樹脂テープを補強部材として用
い、それらテープを複合高圧管１の接続部分に巻回して
融着部を補強するという方法を挙げることができる。
【００９６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
接続を行う２本の複合高圧管の端部を加熱・溶融し、各
複合高圧管の端部同士を相互に突き合わせて、これら複
合高圧管の端部同士を融着した後、内面に食い込み用の
突起などが形成された補強部材を接続部分に装着して、
突き合わせ融着部を補強するので、簡単な作業により複
合高圧管同士を強固に接続することができる。しかも、
複合高圧管の変形に追随する柔軟な接続部を形成するこ
とが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の接続方法を適用する複合高圧管の一例
を示す斜視図である。
【図２】本発明の接続方法に用いる補強部材の一例を示
す縦断面図である。
【図３】図２の補強部材の正面図（Ａ）及び平面図
（Ｂ）である。
【図４】補強部材の他の例を示す半断面図である。
【図５】補強部材の別の例を示す斜視図である。
【図６】図５の補強部材の要部断面図である。
【図７】補強部材の更に別の例を示す斜視図である。
【図８】補強部材の更に別の例を示す斜視図である。
【図９】本発明の接続方法の実施例の説明図である。
【図１０】本発明の実施例において突き合わせ融着を行
った複合高圧管の融着部の構造を示す図である。
【図１１】本発明の実施例において補強部材を装着した
状態を示す半断面図である。
【図１２】突き合わせ融着部の補強方法の他の例を示す
半断面図である。
【図１３】突き合わせ融着部の補強方法の別の例を示す
縦断面図である。
【符号の説明】
１ 複合高圧管 １１ 内層 １２ 補強層 １２ａ 延伸ポリエチレン樹脂シート（延伸ポリオレフ
ィン系樹脂シート） １３ 外層 ２，１０２，３０２，４０２ 補強部材 ２１，１２１，３２１，４２１ 補強部材本体 ２ａ，１０２ａ，３０２ａ，４０２ａ 凹部 ２ｂ，１０２ｂ，３０２ｂ，４０２ｂ 突起 ２ｃ 平坦部 ２２，１２２，３２２，４２２ フランジ ２３ ボルト・ナット ３ 加熱プレート Ｊ 融着部 Ｂ ビード（溶出部）

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 管状に成形された合成樹脂製の内層と、
    この内層の外周面に延伸ポリオレフィン系樹脂シートを
    螺旋状に巻回することにより形成された補強層と、この
    補強層に積層された合成樹脂製の外層とを有する複合高
    圧管同士を接続する方法であって、 各複合高圧管の端部を加熱・溶融する工程と、各複合高
    圧管の端部同士を相互に突き合わせて、これら複合高圧
    管の端部同士を融着する工程と、複合高圧管の接続部分
    に補強部材を装着して突き合わせ融着部を補強する工程
    を含むことを特徴とする複合高圧管の接続方法。
  2. 【請求項２】 前記補強部材として、突き合わせ融着部
    の溶出部との干渉を避けるための凹部が内面に形成され
    た部材を用いることを特徴とする請求項１記載の複合高
    圧管の接続方法。
  3. 【請求項３】 前記凹部を挟んだ両側に、それぞれ１つ
    または複数の突起が形成された補強部材を用い、複合高
    圧管への装着時に突起を複合高圧管の外層に食い込ませ
    ることを特徴とする請求項１または２記載の複合高圧管
    の接続方法。
  4. 【請求項４】 前記補強部材の突起を複合高圧管の外層
    に、その外層肉厚の０．３〜０．８倍の範囲で食い込ま
    せることを特徴とする請求項３記載の複合高圧管の接続
    方法。
  5. 【請求項５】 前記補強部材には、その端面から最も近
    い位置にある突起と補強部材端面との間に、管軸と平行
    な平坦部が形成されていることを特徴とする請求項３ま
    たは４記載の複合高圧管の接続方法。
  6. 【請求項６】 前記補強部材の突起が管軸方向に複数形
    成されているとともに、それらの各突起の間に管軸と平
    行な平坦部が形成されていることを特徴とする請求項３
    〜５のいずれかに記載の複合高圧管の接続方法。
  7. 【請求項７】 前記補強部材の突起が、内面の周方向に
    沿って離散的に形成されていることを特徴とする請求項
    ３〜６のいずれかに記載の複合高圧管の接続方法。
  8. 【請求項８】 前記補強部材の突起が、内面の周方向に
    傾斜して形成されていることを特徴とする請求項３〜７
    のいずれかに記載の複合高圧管の接続方法。
  9. 【請求項９】 管状に成形された合成樹脂製の内層と、
    この内層の外周面に延伸ポリオレフィン系樹脂シートを
    螺旋状に巻回することにより形成された補強層と、この
    補強層に積層された合成樹脂製の外層とを有する複合高
    圧管同士を、突き合わせ融着した後に、その融着部を補
    強するための補強部材であって、 複合高圧管の突き合わせ融着部及びその周辺の複合高圧
    管の外周面を覆う形状に成形されてなる半割り構造の補
    強部材本体を有し、この補強部材本体の内面に、突き合
    わせ融着部の溶出部との干渉を避けるための凹部が形成
    されているとともに、その凹部を挟んだ両側にそれぞれ
    突起が形成されていることを特徴とする補強部材。
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