JP4076440B2 - 複合高圧管及びその製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高内圧強度が要求される高圧パイプやホースなどに用いられる複合高圧管及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、水やガスといった媒体を輸送するための高圧管には、鋼管もしくは硬質ポリ塩化ビニル管やポリエチレン管等の樹脂管が用いられている。
【０００３】
鋼管は、高内圧強度や優れた耐クリープ性を有するが、耐震性に乏しい点、及び錆の発生や腐食といった欠点がある。このため、最近では、硬質ポリ塩化ビニル管やポリエチレン管などの合成樹脂管や、補強材を用いた複合管が多く使用されている。特に、補強材を用いた複合管は、耐錆性・耐腐食性・耐圧性等に優れているので使用されることが多くなってきている。
【０００４】
補強材としては、金属繊維、ガラス繊維、炭素繊維、合成樹脂繊維、合成樹脂の延伸成形繊維、及びこれらを束ねた繊維束や編組物、あるいはそれら素材の帯状体や延伸成形帯状体などがある。これらの補強材は、合成樹脂管の管壁内層に中間層として配置されたり、あるいは外層もしくは内層に積層されて補強効果を発揮するように用いられる。
【０００５】
補強材を用いた高圧管の一例として、特許文献１に、合成樹脂製管（内層）の外周面に、複数層の金属薄板（鋼性帯体）を巻回して補強層を形成し、さらに補強層の外周面に防食層や発泡層（外層）を積層することにより、内水圧に対する耐圧性と耐圧クリープ性を高めた複合高圧管が提案されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１０−１９１７０号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このような複合高圧管によれば、内層を構成する合成樹脂と補強層（金属薄板）との接着性（界面密着性）に問題があるため、管が切断された場合に、管端部にかかる水圧により管切断面から補強層と合成樹脂層（内層）との間に水が浸入するウィーピング現象や、補強層の表面に水泡が発生する現象（いわゆるブリスター現象）が発生してしまい、管外部への漏れ、管閉塞などが生じるおそれがある。
【０００８】
従って、複合高圧管を切断して接続する場合には、管端面に接着剤を塗布したり、接続を行う部分の補強層を除去した後に管接続を行う必要があるため、高度な施工技術が必要となり、施工コストが高くなってしまう。
【０００９】
本発明はこのような問題を解決するものであり、その目的は、管切断面からの水の浸入によるウィーピング現象やブリスター破壊が発生するおそれがなく、しかも耐圧強度に優れた複合高圧管とその製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の複合高圧管は、合成樹脂からなる複数層を有するとともに、これらの層のうち、最外層のメルトインデックスを最も高くした内層管と、この内層管の外周面に延伸ポリオレフィン系樹脂シートを螺旋状に巻回することにより形成された補強層とを有する複合高圧管において、内層管の外周面に巻回された延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間に、内層管の少なくとも最外層を構成する合成樹脂が充填されていることによって特徴付けられている。
【００１１】
本発明において、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間（延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間）とは、原則として、補強層としての延伸ポリオレフィン系樹脂シートを内層管の外周面に巻回した際に、互いに隣り合うポリオレフィン系樹脂シートの側部端面間に生じる螺旋状の隙間のことを指す。
【００１２】
ただし、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを複数層巻回した場合には、内層管に接するシート層とその上層のシート層との間に生じる隙間（及び外層被覆の場合、外層に接するシート層とその下層のシート層のとの間に生じる隙間）も含めて、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間という 場合もある。さらに、螺旋状に巻回される延伸ポリオレフィン系樹脂シートの幅方向の端部同士が重なる場合、その重なり部分の近辺に生じる隙間も含めて、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間という場合もある。
【００１３】
本発明の複合高圧管によれば、熱可塑性樹脂からなる内層管と延伸ポリオレフィン系樹脂シートからなる補強層を、内層管の外周面に巻回し積層する際に、内層管及び延伸ポリオレフィン系樹脂シートを加熱することにより、その両者が融着一体化される。
【００１４】
このとき、内層管を構成する合成樹脂の融点近傍まで加熱することにより内層管の表面が溶融する。また、延伸ポリオレフィン系樹脂シートが加熱により収縮して面圧が発生するので、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間（シート端面間の螺旋状の隙間）に、内層管を構成する樹脂（表面の溶融樹脂）が埋め込まれる。
【００１５】
従って本発明の複合高圧管によれば、管切断面からの水の浸入がないので、ウィーピング現象やブリスター破壊が発生しなくなる。
【００１６】
本発明の複合高圧管の具体的な一例として、内層管が複数の合成樹脂層で構成され、その内層管の少なくとも最外層を構成する合成樹脂が延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間に充填されている構造が挙げられる。
【００１７】
このような構造を採用すると、延伸ポリオレフィン系樹脂シートからなる補強層を内層管に一体化する際に加熱を付与したときに、内層管の最外層が盛り上がって、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間に、より効果的に滲み出すので、更に良好な状態で内層管を構成する合成樹脂を充填することができる。
【００１８】
ここで、内層管を複数の合成樹脂層で構成する場合、各層の樹脂は同一種類であってもよいし、別の種類の樹脂であってもよい。例えば、内層管をポリエチレンとした場合は、その内層管の最内層をＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、中層をＬＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチレン）、最外層をＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）としてもよい。また、最内層をポリプロピレン、最外層をポリアミドとした場合には、その両者の中間に接着性を持たすために酸変性による中間層を形成してもよい。
【００１９】
本発明の複合高圧管において、内層管を構成する複数の合成樹脂層のうち、少なくとも最外層を構成する合成樹脂のメルトインデックス（ＪＩＳＫ ６７６０での規定）が２ｇ／１０ｍｉｎ（２ｇ／１０ｍｉｎも含む）以上であることが好ましい。
【００２０】
このように、メルトインデックスの高い合成樹脂つまり流動性の高い合成樹脂を用いると、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間に、内層管を構成する合成樹脂が滲み出しやすくなるので、更に良好な状態で合成樹脂を隙間に埋め込むことができる。以下、メルトインデックスをＭＩという。
【００２１】
ここで、本発明の複合高圧管では、前記したように、延伸ポリオレフィン系樹脂シートからなる補強層を内層管に一体化する際に加熱を付与したときに、延伸ポリオレフィン系樹脂シートが収縮して内層管を構成する合成樹脂が滲み出すので、内層管を２種類以上の合成樹脂による複数の層で構成する場合、内層管を構成する各層のＭＩが互いに異なるようにし、さらに最外層のＭＩが最も高くなるようにすれば、最外層の樹脂がより一層滲み出しやすくなる。この場合、内層管を構成する各層の合成樹脂がポリオレフィン系樹脂であり、かつ最外層の合成樹脂のＭＩが０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上のものが望ましく、実際の管成形を考慮すると、１．０〜３０．０ｇ／１０ｍｉｎ程度が好ましい。
【００２２】
本発明の複合高圧管において、内層管を構成する複数の合成樹脂層のうち、少なくとも最外層を構成する合成樹脂の融点が、これ以外の層を構成する合成樹脂の少なくとも１種類の樹脂に比べて５℃（５℃も含む）以上低い融点であることが好ましい。
【００２３】
このように内層管の最外層の融点を低くすると、延伸ポリオレフィン系樹脂シートからなる補強層を内層管に一体化する際の加熱温度を低くしても、内層管と延伸ポリオレフィン系樹脂シートとの密着性を十分に確保することができる。従って低温処理での加熱一体化が可能となり、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの応力緩和を抑制することができる。また、シートの収縮応力による管の変形・縮径を防ぐことができる。さらに、加熱処理の低温化にともない省エネルギ化も達成できる。
【００２４】
内層を複数層にする場合は、主層にクリープ性能に優れる樹脂を用い、最外層は、シート隙間に埋め込むのに適した樹脂（低融点や高ＭＩの樹脂）を用いることが好ましい。
【００２５】
本発明の複合高圧管において、補強層として、加熱時の収縮応力が４．９ＭＰａ（４．９ＭＰａも含む）以上の延伸ポリオレフィン系樹脂シートを用いることが好ましい。
【００２６】
このように延伸ポリオレフィン系樹脂シートの熱収縮率を高くすれば、延伸ポリオレフィン系樹脂シートからなる補強層を内層管に一体化する際の加熱により、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの収縮応力が更に大きくなるので、内層管と延伸ポリオレフィン系樹脂シートとの間に非常に高い面圧が発生する結果、内層管を構成する合成樹脂が延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間に、より一層滲み出しやすくなる。
【００２７】
なお、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの収縮応力が大き過ぎると、成形時における複合高圧管の外径変動に大きく影響を及ぼすため、収縮応力は４．９〜１５ＭＰａの範囲が適切である。収縮応力は内層管樹脂を延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間に充填する際の温度での値である。
【００２８】
本発明の複合高圧管において、内層管の外周面に巻回された延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間に、ヒートシール性樹脂を充填するという構成を採用してもよい。
【００２９】
この発明の複合高圧管によれば、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間のに形成される隙間にヒートシール性樹脂を充填しているので、管切断面からの水の浸入がなくなって、ウィーピング現象やブリスター破壊が発生しなくなる。またヒートシール性樹脂にて、内層管（及び外層）と延伸ポリオレフィン系樹脂シートとの界面を隙間なく融着することも可能となる。
【００３０】
本発明の複合高圧管において、補強層の外周面に、合成樹脂からなる外層を積層しておいてもよい。補強層の外周面に外層を設ける場合、その外層の下層の延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間に、外層を構成する合成樹脂を充填して管切断面から水が浸入することを防止しておく。
【００３１】
本発明の複合高圧管において、延伸ポリオレフィン系樹脂シートが架橋されていることが好ましい。
【００３２】
次に、本発明の複合高圧管の各部の詳細を説明する。
【００３３】
＜延伸ポリオレフィン系樹脂シート＞
複合高圧管の補強層を構成する延伸ポリオレフィン系樹脂シートについて説明する。
【００３４】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートとは、少なくとも長手方向に延伸されたポリオレフィン系樹脂を主成分とする材料から構成される樹脂シートを指す。
【００３５】
ポリオレフィン系樹脂は、延伸されて弾性率（ヤング率）が上昇するものであれば、特に限定されるものではないが、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、プロピレンランダム共重合体、プロピレンブロック共重合体、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）等が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂のうち、架橋可能でありかつ延伸後の弾性率が高い、高密度ポリエチレンが好ましい。さらには、エチレン・α−オレフィン共重合体が好ましい。側鎖はプロピレン、１−ヘキセン、１−ブテンが挙げられるが、特に１−ブテンが好ましい。
【００３６】
また、押出成形など生産性・リサイクル性を考慮すると、分子量１０万〜５０万のポリオレフィンを使用することが好ましい。
【００３７】
ポリオレフィン系樹脂には、必要に応じて、結晶核剤、架橋剤、架橋助剤、滑剤、充填剤、顔料、異種のポリオレフィン系樹脂、低分子量ポリオレフィンワックス等が配合されてもよい。
【００３８】
結晶核剤は、結晶化度を向上させる目的で添加されるものであって、例えば、炭酸カルシウム、酸化チタン等が挙げられる。
【００３９】
架橋剤、架橋助剤は、上記ポリオレフィン系樹脂の分子鎖を部分的に架橋し、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの耐熱性やクリープ性能等を向上させる目的で添加されるものである。架橋剤としては、例えばベンゾフェノン、チオキサントン、アセトフェノン等の光重合開始剤が挙げられる。
【００４０】
架橋助剤としては、例えばトリアリルシアヌレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジアリルフタレート等の多官能性モノマーが挙げられる。
【００４１】
光重合開始剤の添加量は特に制限はなく、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの架橋密度、架橋樹脂の分子量、ゲル分率が所定の値となるように、かつ光重合時の酸素による重合阻害の影響を考慮して添加すればよい。ゲル分率は２０〜７０％が好ましい。ゲル分率が２０％よりも小さいと架橋効果が小さくなる。ゲル分率が７０％よりも大きいと、融着による接着強度が弱くなる。またリサイクルを行い難くなる。
【００４２】
上記架橋剤の使用に替えて、電子線照射や紫外線照射による架橋手段を採用してもよい。
【００４３】
電子線照射や紫外線照射による架橋手段には、ポリオレフィン系樹脂に上記架橋剤や架橋助剤等を添加し、好ましくは１〜２０Ｍｒａｄ、より好ましくは３〜１０Ｍｒａｄの電子線を照射するか、あるいは、好ましくは５０〜８００ｍＷ／ｃｍ² 、より好ましくは１００〜５００ｍＷ／ｃｍ² の紫外線を照射するという方法が挙げられる。
【００４４】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートは、シート状に加工されたポリオレフィン系樹脂シートを延伸して得られる。ポリオレフィン系樹脂シートの作製手段は、特に限定されるものではないが、例えば、Ｔダイ法による押出成形、カレンダー法によるロール成形等が挙げられる。
【００４５】
また、ポリオレフィン系樹脂シートを連続的に延伸する手段は、特に限定されるものではないが、例えば、加熱されたポリオレフィン系樹脂シートを、ロールの速度が少しずつ速くなるように設定された多数のロールにシートを沿わせ、各ロール間で少しずつ延伸させる方法、互いに異なる方向に回転するロール間に加熱されたポリオレフィン系樹脂シートを挟み込み、厚さを減少させながら管の長手方向に伸長させる、いわゆる圧延方法等が挙げられる。
【００４６】
これらの方法は、１つの方法を単独で一回のみ実施してもよいし、２回以上段階的に繰り返して実施してもよい。また、上記延伸工程を２回以上実施する場合、複数の延伸方法を組み合わせて実施してもよい。特に、比較的厚いポリオレフィン系樹脂シートを延伸する場合には、一旦、上記圧延を行った後、延伸を行うことが好ましい。
【００４７】
延伸前のポリオレフィン系樹脂シート（延伸原反）の厚さは、得られる複合高圧管の用途や延伸倍率等によって決定されるものであって、特に限定されるものではないが、０．５〜１５ｍｍ程度が好ましい。シートの厚さが０．５ｍｍ未満であると、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの厚さが薄くなり過ぎるため、次工程の積層作業などにおける取扱性が低下して作業が行い難くなる。シートの厚さが１５ｍｍを超えると、延伸負荷が大きくなり過ぎるため、延伸装置が不必要に大きくなるだけでなく、延伸作業が難しくなるおそれがある。このような延伸原反から得られる延伸ポリオレフィン系樹脂シートの厚さは、５０〜１０００μｍ程度となる。
【００４８】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートからなる補強層の幅は、複合高圧管の口径、シートの巻回角度、後述する巻回方法によって適宜選択されるものであって、特に限定されるものではない。比較的幅の狭い補強層を用いる場合は、幅広のシートを所要幅にスリットして用いればよい。
【００４９】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートの延伸倍率は、用いられる結晶性ポリオレフィン系樹脂の性状によって必要延伸倍率が決定されるものであり、特に限定されるものではないが、好ましくはシートの長手方向に１０倍以上、より好ましくは１５倍以上延伸されているものがよい。延伸ポリオレフィン系樹脂シートの長手方向の延伸倍率が１０倍未満であると、必要強度や弾性率が得られ難くなるおそれがある。また、長手方向だけでなく、幅方向にも延伸された２軸延伸シートとしてもよいが、幅方向の延伸を行うと、長手方向の延伸が抑制され、シートの長手方向に１０倍以上延伸することが難しくなるおそれがある。
【００５０】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートは、必要に応じて、その接着性を向上する目的で、物理的または化学的手段による表面処理が施されてもよい。
【００５１】
表面処理には、例えば、サンドブラスト等のエンボス手段や表面部分の局所的加熱手段によって、延伸ポリオレフィン系樹脂シート表面に微細な凹凸を形成する物理的な表面処理法が、作業の容易性等の理由から好ましい。
【００５２】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートの加熱は、局所的加熱手段による表面部分の加熱処理が好ましい。これは、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの表面層を融解し、中心部分を融解させないように行い、中央部分は分子配向しつつ、表面層のみ分子配向を緩和させ、中央部分に比べて表面層の融解温度が低い状態にすることにより、接着性を向上させることができることによる。
【００５３】
また、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの表面に、予め接着用ポリオレフィン系樹脂フィルム（ヒートシール性樹脂フィルム）をラミネートし、内層管（及び外層）と補強層との接着性を高めておいてもよい。この接着用ポリオレフィン系樹脂フィルムの樹脂としては、例えば直鎖状低密度ポリエチレン、変性ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。
【００５４】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートは、上記方法によって架橋を行うことにより、延伸ポリオレフィン系樹脂シートのクリープ性能が向上し、複合高圧管を使用する際の内圧に対するクリープ性能が向上するので、特に、内層管を構成する樹脂にクリープ性能の低いポリオレフィン系樹脂を使用する場合には、延伸ポリオレフィン系樹脂シートは架橋されていることが好ましい。
【００５５】
ポリオレフィン系樹脂シートは延伸架橋されることにより、その溶融温度が非架橋である内層管（及び外層）の樹脂（ポリオレフィン系樹脂）の溶融温度よりも高くなる。通常、前記した延伸倍率及びゲル分率の範囲では、延伸架橋されたポリオレフィン系樹脂シートの溶融温度は、非架橋である内層管（及び外層）に用いられる樹脂（ポリオレフィン系樹脂）の溶融温度よりも約３〜２５℃程度高くなるので、複合高圧管の製造時の加熱温度範囲のコントロールが容易であり、また、ポリオレフィン系樹脂シート自体が溶融することもない。
【００５６】
延伸架橋されたポリオレフィン系樹脂シートと内層管（及び外層）を構成する樹脂との溶融温度差が３℃よりも小さいと、融着工程において融着温度が、内層管（及び外層）を構成する樹脂（ポリオレフィン系樹脂）の溶融温度を僅かに超えるだけで延伸ポリオレフィン系樹脂シートが溶融してしまうことがあり、高精度な温度コントロールが必要になってコスト高となる。また、溶融温度差が２５℃を超えると、温度コントロールは容易になるが、内層管（及び外層）を構成する樹脂（ポリオレフィン系樹脂）の溶融温度と、延伸ポリオレフィン系樹脂シートが必要な収縮応力を発生できるための温度との差が大きくなりすぎて、延伸ポリオレフィン系樹脂シートが充分な収縮応力を発揮できず、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間に、内層管（及び外層）の溶融樹脂を確実に充填することができなくなる。
【００５７】
なお、ポリオレフィン系樹脂シートの延伸と架橋との順序は、一般的に架橋後の延伸が困難であるので、延伸の容易さと延伸後の延伸ポリオレフィン系樹脂シートの保管時の安定性の関係から、延伸と同時に架橋を行うか、もしくは延伸後に架橋を行うことが好ましい。
【００５８】
ポリオレフィン系樹脂シートは、内層管の外周面に管軸に対して所定の角度を持って螺旋状に巻回される。また、必要に応じて、複数のポリオレフィン系樹脂シートがそれぞれ同じ螺旋の向きまたは逆向きにて巻回される。
【００５９】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートの巻回角度（傾き角）は、複合高圧管の管軸に対して３０〜９０度の範囲であることが好ましく、４５〜７０度の範囲であることが更に好ましい。
【００６０】
なお、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの巻回角度は、適宜選択されるものであるが、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを隙間なく積層する場合には、複合高圧管の断面形状に対するシート幅によって角度が決定されるため、注意が必要である。
【００６１】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートを周方向に積層する方法としては、所望の角度から延伸ポリオレフィン系樹脂シートを巻回する、いわゆるスパイラルワインディング法や、比較的細い幅に調整された延伸ポリオレフィン系樹脂シートを、編組しつつ巻回する、いわゆるブレード法などが挙げられるが、これに制限されるものではなく、製造量・製造速度・複合高圧管の口径などの条件によって適宜選択すればよい。
【００６２】
スパイラルワインディング法は、延伸ポリオレフィン系樹脂シートをマンドレルである内層管に、その管軸に対して一定の角度を保ちつつ連続的に巻回する方法である。巻回を行う際に複合高圧管の性能を損なわない範囲で、延伸ポリオレフィン系樹脂シートは重なっていてもよいし、若干の隙間が生じてもよい。延伸ポリオレフィン系樹脂シートを隙間なく、かつ重なりなく巻回する場合には、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの幅と内層管の外径などの条件に基づいて巻回角度を決定する。スパイラルワインディング法によって形成される延伸ポリオレフィン系樹脂シートは奇数層であるよりも、複合高圧管の管軸に対して±同角度となるように交互に偶数層が形成されていることが好ましい。
【００６３】
ブレード法は、比較的幅の小さい複数の延伸ポリオレフィン系樹脂シートを編組しつつ巻回する方法であって、得られる複合高圧管の設計上での内圧強度はスパイラルワインディング法によるものとほぼ同等である。
【００６４】
＜内層管＞
本発明の複合高圧管において、内層管は、輸送媒体を通過させるためのものである。従って、内層管に用いられる合成樹脂の種類は、輸送媒体の 種類によって適宜選択される。
【００６５】
具体的には、延伸ポリオレフィン系樹脂シートに用いられるものと同様のポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、各種ゴム、ポリオレフィン系エラストマーなどが挙げられるが、特に制限されるものではない。
【００６６】
また、内層管の肉厚は、輸送媒体の種類や、使用内圧もしくは用途によって適宜選択される。なお、製造時に発生する複合高圧管の破片や、使用済み複合高圧管のリサイクルを考慮すると、内層管を構成する合成樹脂はポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。
【００６７】
内層管は複数の合成樹脂層で構成されていもよい。内層管を複層化する方法としては、複層金型と複数の押出機を用いた複層押出法、押出機と被覆金型を用いて一旦押出成形して得られた管に押出被覆することにより複層化する方法などが挙げられるが、複層を構成する合成樹脂の成形温度が大きく異ならない場合は、複層押出法を用いることが好ましい。
【００６８】
また、予め加熱収縮性を有する合成樹脂チューブを内層に被せ、加熱を行うことにより、密着または接着させて内層を複層化する方法を用いてもよい。
【００６９】
＜外層＞
本発明の複合高圧管において、内層管及び補強層を外力から保護するために、外層を積層しておいてもよい。外層は複数の合成樹脂で構成されていてもよい。
【００７０】
外層に用いられる樹脂は、用途・使用状況などによって適宜選択され、内層管と同様の合成樹脂が使用可能である。また、ポリアミド、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂等も使用できる。外層の肉厚も、内層管と同様、用途、使用状況などによって適宜選択される。
【００７１】
さらに、製造時に発生する複合高圧管の破片や、使用済み複合高圧管のリサイクルを考慮すると、外層を構成する合成樹脂はポリオレフィン系樹合脂であることが好ましい。なお、外層に用いる合成樹脂は内層管に用いる成樹脂と同じものであってもよいし、異なる合成樹脂であってもよい。
【００７２】
外層を積層する方法としては押出成形を挙げることができる。外層を押出成形する際には、クロスヘッドの被覆金型を用い、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを巻回した内層管を金型中空部を通過させながら、外層となる合成樹脂を金型内に押し出して被覆する。この際、外層と延伸ポリオレフィン系樹脂シートとの強固な接着を得るために、外層と接着層とを共押出にて成形してもよい。
【００７３】
なお、これらの外層被覆の方法は、内層管と延伸ポリオレフィン系樹脂シートとの間、延伸ポリオレフィン系樹脂シート同士の間、外層と延伸ポリオレフィン系樹脂シートとの間に、後述する合成樹脂層やヒートシール性樹脂層などを形成する際にも使用できる。
【００７４】
＜ヒートシール性樹脂＞
ヒートシール性樹脂について説明する。
【００７５】
ヒートシール性樹脂に用いられる樹脂としては、補強層を構成する延伸ポリオレフィン系樹脂シートよりも融点が低く、熱融着性を有するものであれば、特に限定されず、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、変性ポリエチレン等が挙げられる。また、それらの樹脂成分と、酢酸ビニル、ビニルアルコール、塩化ビニル、アクリル酸等との共重合体等も使用可能である。
【００７６】
本発明の複合高圧管において、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを内層管( 及び外層) に接着( シート同士の接着も含む) することを目的として、ヒートシール性樹脂フィルムを延伸ポリオレフィン樹脂シートの両面にラミネートしておいてもよい。
【００７７】
ヒートシール性樹脂フィルムをラミネートする方法としては、温度調節されたピンチロール間に、延伸ポリオレフィン系樹脂シートとヒートシール性樹脂フィルムを挟み込みながら所定の速度で送ることによりラミネートする方法を挙げることができる。
【００７８】
このように、延伸ポリオレフィン樹脂シートの両面にラミネートしておけば、ヒートシール性樹脂フィルムの厚みを適当に設定することにより、補強層を内層管に一体化する際の加熱を行ったときに、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間（シート端面間の隙間）に、ヒートシール性樹脂が滲み出すので、隙間のない状態で内層管を補強層とを一体化することができる。なお、フィルムをラミネートする際には、前述の、延伸ポリオレフィン樹脂シート表面のみの局所的な融解を行うと良好な接着が得られるので好ましい。
【００７９】
延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間に、ヒートシール性樹脂を充填する場合、延伸ポリオレフィン樹脂シートにラミネートするヒートシール性樹脂フィルムの厚みは、０．１〜１ｍｍが好ましい。
【００８０】
また、ヒートシール性樹脂フィルムを、内層管（及び外層）と延伸ポリオレフィン樹脂シートとの接着や、延伸ポリオレフィン樹脂シート同士の接着のみに使用する場合、ヒートシール性樹脂フィルムの厚みは、０．０１〜０．３ｍｍが好ましい。
【００８１】
ヒートシール性樹脂について更に詳しく説明する。
【００８２】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートにヒートシール性樹脂フィルムをラミネートした構造としては、図１２（ａ）〜（ｄ）の構造が挙げられる。
【００８３】
図１２において、５０１が延伸ポリオレフィン樹脂シートであり、５０２がヒートシール性樹脂フィルムである。これら図１２（ａ）〜（ｄ）に示す構造のうち、製造の簡易さを考慮すると、（ｄ）の構造を採用することが好ましい。 延伸ポリオレフィン系樹脂シートにヒートシール性樹脂フィルムをラミネートする方法としては、延伸ポリオレフィン系樹脂シートと、ヒートシール性樹脂フィルムを仮融着した後、ヒートシール性樹脂フィルムの端面同士を、融着・収縮させ、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの端面との融着を行う方法を挙げることができる。延伸ポリオレフィン系樹脂シートとヒートシール性樹脂の融着強度を高めたい場合には、さらにヒートシール性樹脂の融点以上に加熱したロールで圧縮すればよい。
【００８４】
前記した仮融着は、延伸ポリオレフィン系樹脂シートをその融点以下で温調した後、ヒートシール性樹脂フィルムを両面に重ね合わせてロール間 で圧縮することにより行い、このようにして仮融着を行った延伸ポリオレフィン系樹脂シートを、ヒートシール性樹脂の融点以上に加熱することで、表裏のヒートシール性樹脂フィルム同士を融着・収縮させ、さらに、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの端面とヒートシール性樹脂フィルムを融着させる。
【００８５】
ヒートシール性樹脂フィルムの加熱にはロールを用いてもよいが、赤外線炉や熱風発生機等を用いる方が好ましい。赤外線による加熱を採用すると、内層管との融着を同時に行えるという利点がある。
【００８６】
＜その他の構成＞
本発明の複合高圧管の断面形状は、特に制限されないが、重量に対する内圧強度、外力強度の効率がよい、円形断面や、角（コーナー部）にＲを設けた略正方形断面のものが好ましい。複雑な断面形状では、補強層の積層が困難となる。
【００８７】
本発明の複合高圧管において、口径は特に制限されず、例えば内径１０〜３０ｍｍといった比較的小口径から、３００〜５００ｍｍといった大口径までの広い範囲が口径が含まれる。また、内層管の長手方向の断面形状及び周方向の断面形状は特に限定されない。
【００８８】
次に、本発明の複合高圧管の製造方法を説明する。
【００８９】
本発明の複合高圧管の製造方法は、合成樹脂からなる内層管を製造する工程（内層管の製造工程）と、その内層管の外周面に延伸ポリオレフィン系樹脂シートを螺旋状に巻回する工程（巻回工程）と、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを巻回した状態で加熱することにより、延伸ポリオレフィン系樹脂シートに収縮応力を発生させ、内層管の外周面に巻回された延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間に、内層管を構成する合成樹脂を溶融状態で充填する工程（合成樹脂の充填工程）と、延伸ポリオレフィン系樹脂シートと内層管とを融着する工程（シートと内層管との融着工程）を含むことによって特徴づけられる。
【００９０】
本発明の複合高圧管の製造方法によれば、巻回された延伸ポリオレフィン系樹脂シートの収縮応力によって、内層管表面の溶融樹脂を内層管の管中心に向けて押し付ける圧力が生じるので、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間に、内層管を構成する合成樹脂を溶融状態で充填することができる。従って、管切断面からの水の浸入がなくなって、ウィーピング現象やブリスター破壊が発生しない複合高圧管を製造することができる。
【００９１】
本発明の複合高圧管の製造方法は、連続的に行われてもよいし、また、非連続的（バッチ毎）に行われてもよいが、連続的に製造する方が生産効率が良い。
【００９２】
［複合高圧管を連続的に製造する方法］
複合高圧管を連続的に製造する方法としては、例えば押出機、賦形部を有した冷却水槽、引取機にて内層管を成形し、次に、予め延伸ポリオレフィン系樹脂シートが所定の長さに巻かれたボビン有するシート巻回機を使用し、引取機にて送られてきた内層管の外周面に、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを螺旋状に巻回し、加熱装置を用いて内層管の熱膨張と延伸ポリオレフィン系樹脂シートの熱収縮を利用し、巻回された延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間に、内層管樹脂を充填する方法が挙げられる。
【００９３】
複合高圧管を連続的に製造する方法を各工程ごとに、更に詳細に説明する。
【００９４】
＜内層管の製造工程＞
内層管を得る方法としては、パイプやホースの製造に用いられている、通常の押出成形によって合成樹脂を加工すればよい。また、複数層で構成される内層管を得るには、複数の押出機と多層押出金型を用いる。
【００９５】
＜巻回工程＞
延伸ポリオレフィン系樹脂シートの巻回は、内層管を回転させながら行う場合と内層管を回転させないで行う場合がある。
【００９６】
内層管を回転させながら行う方法としては、内層管に対して所望の巻回角度を付けた状態で管を回転させつつ、延伸ポリオレフィン系樹脂シートもしくは内層管を長手方向に移動させる方法が挙げられる。この方法において、内層管を回転させながら引き取る装置を用いれば、繰り出した延伸ポリオレフィン系樹脂シートを連続的に螺旋状に巻回することが可能である。ただし、内層管を回転させながら行う方法を採用する場合、同時に管軸に対して逆角度で連続的に巻回することは不可能であり、また、上流側及び下流側の工程・装置についても回転させる必要があるので効率的ではない。
【００９７】
内層管を回転させないで巻回を行う方法としては、内層管を中心に回転する軌道上に設置された延伸ポリオレフィン系樹脂シートの巻物（ボビン）から延伸ポリオレフィン系樹脂シートを繰り出して巻物を公転させることにより巻回する方法が挙げられる。巻物を回転することが可能な装置を用いると、連続的な巻回が可能である。延伸ポリオレフィン系樹脂シートの巻回方向を変える場合は、回転方向の異なる巻回装置を用いればよい。
【００９８】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートの巻回は、管軸に対して螺旋状に行うが、延伸ポリオレフィン系樹脂シートは偶数層で、かつ巻回角度が管軸に対して対称となるように積層されていることが好ましい。積層数は奇数層であっても構わないが、積層数が奇数層であると、機械的強度のバランスが悪くなるおそれがある。
【００９９】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートの巻回は、少なくともシートのたるみが生じない程度に張力を付与した状態で行うことが好ましい。
【０１００】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートの巻回時において、シートの幅方向端部同士は重なっていないことが好ましい。
【０１０１】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートの端部同士が重なると、加熱工程における内層管樹脂の埋め込み、及び外層樹脂の埋め込みが、内層管・外層に接する延伸ポリオレフィン系樹脂シートと内層管・外層との間の隙間にしか行われず、このため、シート層間に形成される隙間を埋めるための合成樹脂層を設ける必要があり、製造工程が煩雑となる。例えば、２層巻回であっても１層目と２層目の間に生じる隙間を埋めるための合成樹脂層を設ける必要がある。
【０１０２】
これに対し、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの巻回時において、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの端部同士を重ねず、シート端面間に若干の隙間が生じる状態で巻回すると、例えば２層巻回の場合、内層管側のシート層間の隙間は、シート端面間の隙間から滲み出した内層管樹脂にて埋められ、また、外層側のシート層間の隙間は、シート端面間の隙間から滲み出した外層樹脂にて埋められるので、前記したようなシート層間の隙間を埋めるための合成樹脂層を設ける必要がなくなる。
【０１０３】
ただし、３層以上（例えば４層、６層）巻回する場合で、かつ各層を順に交互に角度を変えながら巻回する場合には、２層巻回する毎に１層の合成樹脂層（中間層）を設ける必要がある。この場合、合成樹脂層としてヒートシール性樹脂フィル樹を用いることで、シート層間の隙間を埋めることは可能である。
【０１０４】
また、３層以上（例えば４層、６層）巻回する場合は、例えば、２層ずつ、３層ずつを重ねて同角度に巻回することにより隙間を揃えるようにすれば、内層管（及び外層）の合成樹脂によってシート層間の隙間を埋めることができる。
【０１０５】
隣り合う延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間（シート端面間の隙間）の範囲は、０．５〜１０．０ｍｍの範囲であることが好ましく、更に好ましくは、１．０〜５．０ｍｍの範囲である。隙間が０．５ｍｍよりも小さいと、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを構成している樹脂の表面張力のため、内層管の樹脂（ポリオレフィン系樹脂）を溶融した時に、その溶融樹脂を隙間に確実に埋め込むことが困難となることがある。隙間が１０ｍｍを超えると、シートのない部分（隙間部）の局所的な破壊内圧が低下して、長期使用にわたる内水圧クリープ性能が低下するおそれがある。
【０１０６】
＜合成樹脂の充填工程・シートと内層管との融着工程＞
延伸ポリオレフィン系樹脂シートは、高倍率に延伸されることによって分子配向されているため、加熱することによって延伸方向に収縮応力が発生する。内層管に巻回された状態でこの応力が生じると、ちょうど内層管がシートによって絞られるようになり、内層管（あるいはシート層間の合成樹脂層）を構成する合成樹脂が溶融していれば、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの隙間から絞り出された合成樹脂よって、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間（シート端面間の隙間）を充填することができる。
【０１０７】
加熱によって延伸ポリオレフィン系樹脂シートに発生する収縮応力が大きい場合、シート隙間への樹脂の充填は確実に行われるものの、内層管も加熱によって軟化するために管が大きく縮径したり、変形が発生するという問題が生じる可能性がある。このため、加熱は内層管全体の軟化を最小限に抑え、延伸ポリオレフィン系樹脂シートとの接触部分（内層管の表面付近）のみを溶融する方法を採用することが好ましい。
【０１０８】
例えば、赤外線加熱において、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを溶融させない範囲で高温の熱源を使用することにより、内層管の内側が軟化する温度に達するまでに、シート隙間に充填する樹脂が加熱されるように設定する方法、また、外側（巻回された延伸ポリオレフィン系樹脂シート側）から加熱を行いながら、内層管内側から冷却を行い、内層管の軟化を防止する方法、あるいは、高倍率に延伸された延伸ポリオレフィン系樹脂シートは透明性を有することから、延伸ポリオレフィン系樹脂シートでの吸収が比較的小さくて、シート隙間を充填するための合成樹脂には吸収の大きな波長を発生する熱源を用いる方法などが挙げられる。
【０１０９】
合成樹脂の充填工程と、シートと内層管との融着工程とは、別々に行ってもよいし、同時に行ってもよい。合成樹脂をシート隙間に充填させるために必要な温度と、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを内層管に融着させる温度との兼ね合いで適宜選択すればよいが、同時に行った方が効率的である。
【０１１０】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートを融着させつつ、隙間に充填するための加熱は、１層巻回する毎に行ってもよいし、一度にまとめて行ってもよいが、シートの厚みが厚い場合や、多層の巻回を行う場合は、加熱による延伸ポリオレフィン系樹脂シートの緩和を発生させぬように、巻回毎に加熱することが好ましい。
【０１１１】
加熱方法としては、赤外線炉や熱風炉を通過させる方法が挙げられる。これらのうち、赤外線炉において近赤外線加熱を適用する場合、光源が有する輻射熱による伝熱加熱と光源からの光加熱によって、効率よくかつ素早く加熱することが可能になる。
【０１１２】
赤外線加熱を用いる場合、光源からの光加熱を効率よく内層管に伝えるために、内層管の最外層に赤外線を吸収することが可能な顔料または染料を添加することが望ましい。顔料としては黒色系のカーボンブラック、染料としてはフタロシアニン系の染料を用いることが好ましい。
【０１１３】
顔料または染料の添加部数に関しては、成形性、コストに関して適宜選定すればよい。また、成形面においては、加熱時の温度を安定する範囲内において低い温度で成形することにより、複合高圧管の外径変動が抑えられるとともに、省エネルギ化をはかることができる。
【０１１４】
なお、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを巻回する前に、内層管を融着可能な温度に予備加熱しておいてもよいし、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを予備加熱しておいてもよい。延伸ポリオレフィン系樹脂シートを予備加熱しておく場合は、巻回の張力がそのまま加圧手段となるが、これに加えて延伸ポリオレフィン系樹脂シートを内層に接触させる時点でサポートロールなどを用いた加圧を行ってもよい。
【０１１５】
また、外層を被覆する際の成形で付与される熱を利用して、外層を被覆すると同時に、内層管と延伸ポリオレフィン系樹脂シートとの一体化（融着）を行うようにしてもよい。
【０１１６】
［複合高圧管を非連続的に製造する方法］
複合高圧管を非連続的に製造する方法としては、以下のような方法がある。
【０１１７】
予め押出成形などで製造された定尺の内層管の外周面に、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを巻回し、管周方向に対して均一に加熱することが可能な炉内にて所定時間加熱することにより、延伸ポリオレフィン系樹脂シートが融着された内層管を得る。
【０１１８】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートの巻回は、前記した方法と同様に、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを繰り出しつつ内層管を回転させることによって行えばよい。回転方向を逆にすれば管軸に対して逆角度の巻回も容易である。
【０１１９】
加熱手段は、連続的に製造する場合と同じものが使用可能である。前記したように、複合高圧管を連続的に製造する場合は、内層管を管周方向にわたって均一に加熱する必要があるが、非連続的な製造の場合は、管周方向に均一に熱源が確保されていなくても、内層管を回転させながら加熱することによって、管周方向にわたって均一に加熱することができる。
【０１２０】
非連続的な製造方法において外層を積層する場合、連続的に製造する場合と同じ方法を採用すればよい。
【０１２１】
本発明の複合高圧管の製造方法を更に詳しく説明する。
【０１２２】
本発明の複合高圧管の製造方法において、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを巻回した状態で加熱しつつ、その延伸ポリオレフィン系樹脂シートの表面に面圧を付与することにより、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間に、内層管を構成する合成樹脂を溶融状態で充填するとともに、延伸ポリオレフィン系樹脂シートと内層管とを融着するという方法を採用してもよい。
【０１２３】
このように巻回・加熱工程において、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの収縮応力に加えて、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの表面に面圧を付与すると、内層管表面の溶融樹脂を内層管の管中心に向けて押し付ける圧力が更に強くなる。これにより、シート隙間（シート端面間の隙間）への内層管樹脂の充填が確実に行われるので、内層管を構成する合成樹脂の種類や溶融粘度、必要な温度幅などの成形条件領域が広がる。この方法は、合成樹脂の粘度が比較的低い場合や、延伸ポリオレフィン系樹脂シートや内層管の溶融温度との兼ね合いで、シート隙間に充填させたい樹脂を充分に加熱できない場合に有効な方法である。
【０１２４】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートを巻回した状態で加熱しつつ、表面に面圧を付与する方法としては、管外径に沿うようにＲ加工されたロールを押しあてる方法、管外径よりも若干小さく設定されたダイまたはシューを通過させる方法、あるいはシート巻回装置と同周速度で回転しつつ、シート隙間の上にロールを押しあてる装置を用いる方法などが挙げられる。
【０１２５】
本発明の複合高圧管の製造方法において、内層管の外周面に巻回された延伸ポリオレフィン系樹脂シート上に、外層を構成する合成樹脂を溶融状態で積層面圧を付与しつつ被覆し、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間に、外層を構成する合成樹脂を充填するとともに、延伸ポリオレフィン系樹脂シートと外層とを融着するという方法を採用してもよい。
【０１２６】
このような方法を採用すれば、外層を設けた構成であっても、管切断面からの水の浸入がなくなって、ウィーピング現象やブリスター破壊が発生しなくなる。
【０１２７】
外層を被覆する方法は、押出機とクロスヘッドダイによる押出被覆が最適である。また、予め所定厚みに成形された合成樹脂シートを巻回し、加熱することによって外層を被覆する方法も使用可能であるが、この方法は煩雑である。
【０１２８】
外層樹脂をシート隙間に充填するための積層面圧は、例えば、クロスヘッドダイによって押出被覆する際に、ダイリップの先端に管表面との平行部を設けておき、ダイリップ平行部と管表面との間を略流路と見立てて、外層樹脂を被覆することにより付与することができる。この方法の場合、ダイリップ平行部が長過ぎると管表面への積層圧が大きくなりすぎ、内層管またはシートの破壊や溶融といった問題が生じるので、外層樹脂の被覆温度や粘度に応じて適宜設定する必要がある。
【０１２９】
本発明の複合高圧管の製造方法において、内層管の外周面に巻回された延伸ポリオレフィン系樹脂シート上に、外層を構成する合成樹脂を被覆するとともに、外層が被覆される面と外層内面との間を減圧するという方法を採用してもよい。
【０１３０】
このように、外層が被覆される面と外層内面との間を減圧しつつ外層を被覆すると、ボイドの巻き込みなどを防止でき、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間に、外層を構成する合成樹脂を確実に充填できる。また、外層を構成する合成樹脂の種類や溶融粘度、必要な温度幅などの成形条件領域が広がる。
【０１３１】
外層を被覆する際に、外層が被覆される面と外層内面との間を減圧する方法としては、前記したクロスヘッドダイによる押出被覆において、被覆金型内を減圧可能なようにゴムパッキンなどで封止して被覆金型内に空間を形成し、その空間を真空ポンプで減圧する方法が挙げられる。このような方法を採用することにより、ダイリップから押し出された樹脂と外層が被覆される面との間に存在する空気を除去できるので、残存エアによるボイドなどの欠陥部の発生を防止できる。
【０１３２】
外層被覆時に減圧する方法を採用の場合、合成樹脂のＭＩは、０．５〜２．０ｇ／１０ｍｉｎの範囲が適切である。
【０１３３】
本発明の複合高圧管の製造方法において、外層を溶融状態で被覆した後、その被覆外層が固化しないうちに、外面に積層面圧を付与することにより、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間に、外層を構成する合成樹脂を溶融状態で充填するとともに、延伸ポリオレフィン系樹脂シートと外層とを融着するという方法を採用してもよい。
【０１３４】
このような方法によれば、被覆した外層が固化しないうちに、外面に積層面圧を付与するので、シートの端面間で形成される隙間に外層を構成する合成樹脂を確実に充填することができる。
【０１３５】
被覆した外層が固化しないうちに外面に積層面圧を付与するには、前記したような、管外径に沿うようにＲ加工されたロールを押しあてる方法、管外径よりも若干小さく設定されたダイまたはシューを通過させる方法、あるいはシート巻回装置と同周速度で回転しつつ、シート隙間の上にロールを押しあてる装置を用いる方法などを、溶融樹脂の被覆した直後に行えばよい。
【０１３６】
本発明の複合高圧管の製造方法において、外層を溶融状態で被覆した後、その被覆外層が固化しないうちに、被覆外層の外面に、外径を規制する金型または治具を接触させて積層面圧を付与するとともに、金型または治具にて外径を規制しながら冷却するという方法を採用すれば、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間に、外層を構成する合成樹脂を管の周方向にわたって均一に充填することができる。しかも、外径を規制しながら冷却するので、美しい外観の複合高圧管を得ることができる。
【０１３７】
例えば、被覆外層が固化しないうちに積層面圧を付与する方法として、積層した後の管外径に沿う内径か、あるいは若干小さな内径の金型もしくはシューなどの治具に接触させる方法を採用すると、管の周方向に対して均一にかつ同時に積層面圧を付与することが可能である。また、この方法によって外径を規制しつつ冷却することにより、シート隙間に樹脂を充填した状態を確実に固定できると同時に、美しい外観を得ることができる。
【０１３８】
具体的な外径規制・冷却方法としては、通常、押出成形で行われるサイジング法、噴霧水槽の入口に筒状の金型を設置し、水槽内の噴霧によって冷却された筒状の金型によって行う方法や、その筒状金型の冷却配管に冷却媒体を通過させることによって冷却し、この冷却状態の筒状金型によって溶融状態の合成樹脂を賦形かつ冷却する方法を挙げることができる。
【０１３９】
なお、このような外径規制・冷却方法は、金属管などの表面に合成樹脂を押出被覆する工程には、賦形かつ冷却用の金型と金属管の間に合成樹脂を非常に精度よく挿入しなければ製造としての安定性に欠ける等の理由から、通常は用いられない方法であるが、本発明は内層管及び補強層がともに合成樹脂製であり、適度な柔軟性を有するので適用することが可能である。
【０１４０】
外層を積層する際に積層面圧を付与する場合、ＭＩが０．０４〜１０ｇ／１０ｍｉｎ程度の合成樹脂が好ましい。
【０１４１】
ここで、本発明の複合高圧管の製造方法において、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間のうち、内層管側の隙間への合成樹脂の充填は延伸ポリオレフィン系樹脂シートの収縮応力によって行われるが、前記したように、内層管も加熱によって軟化することから、内層管が大きく縮径したり、変形するという問題が生じる可能性がある。
【０１４２】
これを防止する方法としては、加熱によって延伸ポリオレフィン系樹脂シートに収縮応力が発生する工程において、内層管の内部に、筒状もしくは球状のマンドレルなどのコアを位置させることが有効である。
【０１４３】
マンドレルを用いると、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの収縮応力によって発生する管表面から軸中心方向への応力が、内層管の変形によって吸収されることがなく、内層管の表面付近の溶融状態の合成樹脂に働くため、シート隙間への樹脂の充填が確実に行える。
【０１４４】
マンドレルとしては、延伸ポリオレフィン系樹脂シートによる収縮応力に対して、内層管に大きな変形が生じないようにする部材、例えば、金属、ＦＲＰまたは硬質プラスチックなどで構成された円筒状、円錐状または球状のもの、あるいは、強化ゴムまたは繊維織物や布とゴムの積層体など高強度でかつ柔軟性を有する袋状のものに水、油、エアなどで圧力を付与することにより、内層管の内面に沿う形状となる構造のものを挙げることができる。
【０１４５】
マンドレルは、水、油、エアなどによって冷却もしくは温度調節しておいてもよい。マンドレルを冷却もしくは温度調節しておくと、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間の隙間に充填される内層管表面付近の樹脂を溶融状態に加熱しつつ、内層管内側については変形を生じさせない状態で製造することが可能である。
【０１４６】
複合高圧管を連続的に製造する工程でマンドレルを使用する場合は、収縮応力によって縮径しようとする内層管を、マンドレルに沿わせながら移動させる必要があるので、内層管とマンドレルとの接触抵抗が小さくなるように、マンドレルの表面を滑らかにしておくことが好ましい。
【０１４７】
複合高圧管を連続的に製造する工程において、マンドレルを内層管の内部に配置する方法としては、内層管を製造する際に用いるパイプダイの内コア金型にワイヤーやチェーンで繋ぐなどの方法がある。
【０１４８】
なお、マンドレルとしては、エンドレススチールベルトを端部が重なるように螺旋状に巻いたものを用いてもよい。
【０１４９】
【発明の効果】
【０１５０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【０１５１】
図１は本発明の複合高圧管の実施形態の斜視図である。図２はその実施形態の要部縦断面図である。
【０１５２】
この実施形態の複合高圧管１は、ポリエチレン製の内層管１１と、内層管１１の外周面上に、延伸架橋ポリエチレンシート１２１を螺旋状に巻回することにより形成された補強層１２と、補強層１２上に積層されたポリエチレン製の外層１３によって構成されている。
【０１５３】
内層管１１に積層された補強層１２は、適当な幅寸法の帯状をした延伸架橋ポリエチレンシート１２１を、内層管１１の管軸に対して３０〜９０度（好ましくは４５〜７０度）の傾斜角度になるように螺旋状に巻回し、さらにその上に、延伸架橋ポリエチレンシート１２１を傾斜角度が逆向きになるように螺旋状に巻回した２層構造となっている。
【０１５４】
そして、この実施形態の複合高圧管１では、内層管１１と延伸架橋ポリエチレンシート１２１、及び延伸架橋ポリエチレンシート１２１と外層１３が、それぞれ熱融着により一体化されている。しかも、図２に示すように、内層管１１の上層の延伸架橋ポリエチレンシート１２１間（側部端面間）に形成される螺旋状の隙間１２０に、内層管１１を構成する合成樹脂（ポリエチレン）が充填されており、さらに、外層１３の下層の延伸架橋ポリエチレンシート１２１間（側部端面間）に形成される螺旋状の隙間１２０に、外層１３を構成する合成樹脂（ポリエチレン）が充填されているところに特徴がある。
【０１５５】
このような構成の複合高圧管１は、ポリエチレン製の内層管１１に対して、引張強度に優れた延伸架橋ポリエチレンシート１２１を螺旋状に巻回してなる補強層１２が積層されているので、内層管１１が補強層１２によって補強される。従って、複合高圧管１は、耐圧性に優れており、内層管１１の内部に高圧の流体が流れても破損するおそれがない。
【０１５６】
しかも、延伸架橋ポリエチレンシート１２１間に形成される螺旋状の隙間１２０に、それぞれ内層管１１及び外層１３を構成する合成樹脂（ポリエチレン）が充填されているので、内層管１１と補強層１２との間及び補強層１２と外層１３との間に管端面から水が浸入することがなく、ウィーピングやブリスター破壊が発生するおそれがない。
【０１５７】
図３は本発明の複合高圧管の他の実施形態の斜視図である。図４はその実施形態の要部縦断面図である。
【０１５８】
この実施形態の複合高圧管２は、内層管１１０が、ポリエチレン製の最内層１１１とポリエチレン製の最外層１１２の２つの層で構成されているところに特徴があり、その他の構成は図１及び図２の複合高圧管１と同じである。
【０１５９】
この実施形態の複合高圧管２においては、２層構造の内層管１１０の上層の延伸架橋ポリエチレンシート１２１間（側部端面間）の螺旋状の隙間１２０に、内層管１１０の最外層１１２を構成する合成樹脂（ポリエチレン）が充填されており、さらに、外層１３の下層の延伸架橋ポリエチレンシート１２１間（側部端面間）に形成される螺旋状の隙間１２０に、外層１３を構成する合成樹脂（ポリエチレン）が充填されている。従ってこの実施形態においても、内層管１１０と補強層１２との間及び補強層１２と外層１３との間に管端面から水が浸入することがなく、ウィーピングやブリスター破壊が発生するおそれがない。
【０１６０】
図５は本発明の複合高圧管の他の実施形態の斜視図である。図６はその実施形態の要部縦断面図である。
【０１６１】
この実施形態の複合高圧管３は、図３及び図４の複合高圧管２において、外層１３を積層していないこと以外は、図３及び図４の複合高圧管２と同じである。
【０１６２】
この実施形態の複合高圧管３においては、２層構造の内層管１１０の上層の延伸架橋ポリエチレンシート１２１間（側部端面間）の隙間１２０に、内層管１１０の最外層１１２を構成する樹脂（ポリエチレン）が充填されている。従ってこの実施形態においても、内層管１１０と補強層１２との間に管端面から水が浸入することがなく、ウィーピングやブリスター破壊が発生するおそれがない。
【０１６３】
以下、本発明の実施例を比較例とともに説明する。
【０１６４】
【実施例１】
［補強層用シートの製造］
延伸ポリオレフィン系樹脂シートを構成するポリオレフィンとして、高密度ポリエチレン（融点１３５℃、ＭＩ＝１ｇ／１０ｍｉｎ）を用いた。また、シートの製造には図７に示す製造装置を用いた。
【０１６５】
高密度ポリエチレンを同方向２軸押出機２０１にて２００℃で混練しつつ、架橋助剤としてトリアリルイソシアヌレートを高密度ポリエチレンに対して１．２重量部、光開始剤としてベンゾフェノンを同じく０．６重量部供給し、高密度ポリエチレンに均一に練り込んだ。その後、Ｔダイ２０２から押し出し、ロール装置２０３にて賦形することにより、肉厚３ｍｍのポリエチレンシートを得た。
【０１６６】
このポリエチレンシートを１ｍ／ｍｉｎの速度で繰り出し、１２５℃に温度調節されたロール２０４（速度１０ｍ／ｍｉｎ）にて１０倍圧延し、更に１２０℃の加熱炉２０５内を通過させつつ速度２０ｍ／ｍｉｎで引き取ることによって２倍延伸した。トータル延伸倍率２０倍、厚み０．１５ｍｍの延伸ポリエチレンシートを得た。繰り出しと引き取りはピンチロール２０６、２０７で行った。
【０１６７】
次に、照射器２０８によって延伸ポリエチレンシートに高圧水銀灯照射を１０秒間行い、架橋を行って延伸架橋ポリエチレンシートを得た。
【０１６８】
このようにして得られた延伸架橋ポリエチレンシートの両面に接着用フィルム（ヒートシール性樹脂フィルム）をラミネートした。
【０１６９】
接着用フィルムには、直鎖状低密度ポリエチレン（融点１２３℃、ＭＩ＝０．８ｇ／１０ｍｉｎ）を、インフレーション成形で厚み０．０３ｍｍに製造したものを用いた。この接着用フィルムを延伸架橋ポリエチレンシートに連続的にラミネートし、巻回に用いる延伸架橋ポリエチレン複合シート（厚み０．２１ｍｍ）を得た。
【０１７０】
接着用フィルムのラミネートは、片方が２００℃、他方が５０℃に温度調節されたピンチロール２０９、２１０間に、延伸架橋ポリオレフィンシートと接着用フィルムを挟みながら速度２０ｍ／ｍｉｎで行った。
【０１７１】
得られた延伸架橋ポリオレフィン複合シートの断面構造を図８に示す。図８の複合シートでは、延伸架橋ポリエチレンシート１２１の両面に接着用フィルム１２２、１２２がラミネートされている。
【０１７２】
この延伸架橋ポリオレフィン複合シートを引張試験機に固定した状態で１３０℃に加熱し、引張応力（＝収縮応力）を測定したところ、約８ＭＰａであった。また、延伸架橋ポリオレフィン複合シートを、１２５℃キシレン中に２４時間浸漬し、残留物重量／浸漬前重量の割合（架橋割合＝ゲル分率）を求めたところ、４０％であった。
【０１７３】
［複合高圧管の製造］
この実施例１に用いる複合高圧管の製造装置を図９に示す。
【０１７４】
図９の製造装置は、単軸押出機３０１、単軸押出機３０１の先端に設置された管押出金型３０２、冷却金型３０３、減圧式冷却水槽３０４、引取機３０６、一対のスパイラルワインダー３０７、３０８、赤外線炉３０９、管外径に沿うＲを有する４本の凹型ロール３１０、単軸押出機３１１に接続された外層被覆金型３１２、冷却金型３１３及び冷却水槽３１４などを備えている。
【０１７５】
なお、図９の製造装置においては、管押出金型３０２にサブ単軸押出機３０５が接続されており、このサブ単軸押出機３０５にて他の種類の樹脂を押し出すことによって、２層の内層管を押出成形できる構造となっているが、この実施例１では、サブ単軸押出機３０５による押出は行わず、単層の内層管を製造する。 具体的な製造手順を説明する。
【０１７６】
まず、図９の製造装置において、高密度ポリエチレン（融点１３５℃、ＭＩ＝０．５ｇ／１０ｍｉｎ）を単軸押出機３０１に供給し、その先端の管押出金型３０２、冷却金型３０３、減圧式冷却水槽３０４及び引取機３０６を用いて、同樹脂を外径１１０ｍｍ、肉厚４ｍｍの内層管３２１に賦形した。次いで、上記延伸架橋ポリオレフィン複合シートを幅６０ｍｍにスリットしてなる２本の補強層用シート３２２を、一対のスパイラルワインダー３０７、３０８を用いて、内層管３２１に管軸に対してそれぞれ±約８０度となるように交互に巻回した。この際、シート側部端面間に１ｍｍの隙間が空くように巻回を行った。
【０１７７】
次に、シートを巻回した内層管３２１を、赤外線炉３０９で表面温度１３０℃に加熱し、補強層用シート３２２を内層管３２１に融着した。この際、赤外線炉３０９の出口に設置された４本の凹型ロール３１０によって、加熱された管に４方から面圧を与えた。この工程にて内層管３２１の上層のシート隙間（シート端面間の隙間）に内層管の樹脂を充填した。
【０１７８】
次いで、単軸押出機３１１に接続された外層被覆金型３１２を用いて、高密度ポリエチレン（融点１３５℃、ＭＩ＝０．５ｇ／１０ｍｉｎ）を、被覆肉厚１．６ｍｍ、被覆時樹脂温度１８０℃で押出被覆した。
【０１７９】
ここで、外層被覆金型３１２には、図１０に示すように、金型先端に平行部３３０が設けられており、この平行部３３０と管との間に樹脂を押出ながら被覆することにより、外側のシート隙間（シート端面間の隙間）に外層樹脂を充填した。また、外層被覆金型３１２の上流側には、被覆前の管外周面に接触するパッキン３３１が取り付けられており、管外周面とパッキンにて形成される金型内部の空洞部３３２を真空ポンプ３３３にて減圧しながら溶融樹脂を被覆した。
【０１８０】
以上の製造方法において、赤外線炉３０９で過熱する工程から外層被覆金型３１２にて外層を被覆する工程までは、内層管３２１の内部に、内層管内径に沿う外径を有する金属製のマンドレル３１５を配置した。マンドレル３１５は円筒状であり、チェーン３１６によって管押出金型３０２に繋がれている。また、チェーン３１６に沿って配管されている冷却媒体循環用のホース３１７にて温度調節された水を循環させることにより、マンドレル３１５の外面を６０℃に温度調節した。
【０１８１】
次に、冷却水槽３１４の先端部に取り付けられた冷却金型３１３（外層被覆金型３１２の平行部３３０と同寸法の内径を有する金型）に、外層が未固化状態の管を沿わせながら挿入した。冷却金型３１３は冷却水槽３１４内の噴霧水によって冷却されており、外層を冷却金型３１３に、周方向にわたって均一面圧で接触させたままの状態で、外層及び管全体の冷却を行うことによって、図１及び第２図に示すような複合高圧管１を得た。
【０１８２】
この実施例１で得られた複合高圧管では、内層管の上層の延伸架橋ポリエチレンシート間の隙間に、内層管を構成する樹脂が充填されており、さらに、外層の下層の延伸架橋ポリエチレンシート間の隙間に、外層を構成する樹脂が充填されていた。
【０１８３】
【実施例２】
［補強層用シートの製造］
実施例１と同じ方法にて補強層用シート（延伸架橋ポリオレフィン複合シート）を作製した。
【０１８４】
［複合高圧管の製造］
実施例１の内層管の製造工程において、サブ単軸押出機３０５から直鎖状低密度ポリエチレン（融点１２０℃、ＭＩ＝４．０ｇ／１０ｍｉｎ）を押し出し、主層である高密度ポリエチレンの外側に、厚さ０．２ｍｍの内層第２層（最外層）を有する２層構造の内層管を製造した。
【０１８５】
以後の工程は実施例１とほぼ同じとして、図３及び図４に示すような複合高圧管を製造した。ただし、内層管の内部にはマンドレル３１５を配置せず、また、赤外線炉３０９の出口の凹型ロール３１０による面圧付与は行わなかった。
【０１８６】
この実施例２で得られた複合高圧管では、２層構造の内層管の上層の延伸架橋ポリエチレンシート間の隙間に、内層管の最外層を構成する樹脂が充填されており、さらに、外層の下層の延伸ポリエチレンシート間の隙間に、外層を構成する樹脂が充填されていた。
【０１８７】
【実施例３】
［補強層用シートの製造］
実施例１と同じ方法にて補強層用シート（延伸架橋ポリオレフィン複合シート）を作製した。
【０１８８】
［複合高圧管の製造］
実施例１の内層管の製造工程において、サブ単軸押出機３０５から高密度ポリエチレン（融点１３５℃、ＭＩ＝４．０ｇ／１０ｍｉｎ）を押し出し、主層である高密度ポリエチレンの外側に、厚さ０．２ｍｍの内層第２層（最外層）を有する２層構造の内層管を製造した。
【０１８９】
以後の工程は実施例１とほぼ同じとして、図３及び第４図に示すような複合高圧管を製造した。ただし、内層管の内部にはマンドレル３１５を配置せず、また、赤外線炉３０９の出口の凹型ロール３１０による面圧付与は行わなかった。 この実施例３で得られた複合高圧管では、２層構造の内層管の上層の延伸架橋ポリエチレンシート間の隙間に、内層管の最外層を構成する樹脂が充填されており、さらに、外層の下層の延伸ポリエチレンシート間の隙間に、外層を構成する樹脂が充填されていた。
【０１９０】
【実施例４】
［補強層用シートの製造］
実施例１と同じ方法にて補強層用シート（延伸架橋ポリオレフィン複合シート）を作製した。
【０１９１】
［複合高圧管の製造］
実施例１の内層管の製造工程において、サブ単軸押出機３０５から直鎖状低密度ポリエチレン（融点１２５℃、ＭＩ＝１．０ｇ／１０ｍｉｎ）を押し出し、主層である高密度ポリエチレンの外側に、厚さ０．２ｍｍの内層第２層（最外層）を有する２層構造の内層管を製造した。
【０１９２】
以後の工程は実施例１とほぼ同じとして、図３及び図４に示すような複合高圧管を製造した。ただし、内層管の内部にはマンドレル３１５を配置しなかった。
【０１９３】
この実施例４で得られた複合高圧管では、２層構造の内層管の上層の延伸架橋ポリエチレンシート間の隙間に、内層管の最外層を構成する樹脂が充填されており、さらに、外層の下層の延伸ポリエチレンシート間の隙間に、外層を構成する樹脂が充填されていた。
【０１９４】
【実施例５】
［補強層用シートの製造］
実施例１と同じ方法にて作製した補強層用シート（延伸架橋ポリオレフィン複合シート）を、１２０℃オーブン内で６時間養生した。得られたシートの収縮応力を実施例１と同条件にて測定したところ、３ＭＰａであった。
【０１９５】
［複合高圧管の製造］
養生を行った延伸架橋ポリオレフィン複合シートを用いたこと以外は、実施例１と同じとして、図１及び図２に示すような複合高圧管を製造した。
【０１９６】
得られた複合高圧管では、内層管の上層の延伸架橋ポリエチレンシート間の隙間に、内層管を構成する樹脂が充填されており、さらに、外層の下層の延伸架橋ポリエチレンシート間の隙間に外層を構成する樹脂が充填されていた。
【０１９７】
【実施例６】
［補強層用シートの製造］
実施例１と同じ方法にて補強層用シート（延伸架橋ポリオレフィン複合シート）を作製した。
【０１９８】
［補強層用シートの製造］
実施例２において、外層の被覆を行わずに冷却水槽３１４内に導入し、噴霧水によって冷却を行ったこと以外は、実施例２と同じとして、図５及び図６に示すような複合高圧管を製造した。
【０１９９】
得られた複合高圧管では、２層構造の内層管の上層の延伸架橋ポリエチレンシート間の隙間に内層管の最外層を構成する樹脂が充填されていた。
【０２００】
【実施例７】
［補強層用シートの製造］
実施例１において、照射器２０８による高圧水銀灯照射を行わなかったこと以外は、実施例１と同じとして、延伸ポリエチレン複合シートを得た。実施例１と同様の方法にて測定したゲル分率は０％であった。
【０２０１】
［補強層用シートの製造］
実施例２において、外層の被覆を行わずに冷却水槽３１４内に導入し、噴霧水によって冷却を行ったこと以外は、実施例２と同じとして、図５及び図６に示すような複合高圧管を製造した。
【０２０２】
得られた複合高圧管では、２層構造の内層管の上層の延伸ポリエチレンシート間の隙間に内層管の最外層を構成する樹脂が充填されていた。
【０２０３】
【実施例８】
［補強層用シートの製造］
実施例１において、接着用フィルム（ヒートシール性樹脂フィルム）として、低密度ポリエチレン（融点１０６℃、ＭＩ＝２ｇ／１０ｍｉｎ）を押出成形にて厚み０．０９ｍｍに製造したものを用いたこと以外は実施例１と同じとした。
【０２０４】
［複合高圧管の製造］
実施例１と同じとして複合高圧管を製造した。得られた複合高圧管には、内層管の上層の延伸架橋ポリエチレンシート間の隙間と、外層の下層の延伸架橋ポリエチレンシート間の隙間に、それぞれ接着用フィルムを構成する樹脂（ヒートシール性樹脂）が充填されていた。
【０２０５】
＜比較例１＞
実施例１において、複合高圧管を製造する際の製造条件を変更することにより、延伸架橋ポリエチレンシート間の隙間に樹脂が充填されていない状態の複合高圧管を得た。
【０２０６】
−管性能評価試験−
実施例１〜８、比較例１で得られた各複合高圧管の内圧クリープ試験を行い、長期性能を評価するとともに、管端面からの水の浸入状態を観察した。
【０２０７】
具体的には、図１１に示す測定装置つまり評価治具４１１，４１２及び水圧ポンプ４０２を有する測定装置４００を用いて、３０℃の環境下で、３０℃の水によって、複合高圧管に２．７４４ＭＰａの内圧を連続的に付与し、各管の保圧継続時間を測定した。
【０２０８】
図１１に示す測定では、複合高圧管の管端に水圧が付与されており、延伸ポリエチレンシート間に隙間があった場合は螺旋状に水が浸入し、外層よりウィーピングが発生することによって破壊する。一方、延伸ポリエチレンシート間に隙間がない場合（シート隙間に樹脂が充填されている場合）は、内層管が内側から破壊しているのが観察された。
【０２０９】
評価結果を下記の表１に示す。
【０２１０】
【表１】

【０２１１】
−産業上の利用可能性−
以上のように、本発明の合高圧管は、管切断面からの水の浸入がなくてウィーピング現象やブリスター破壊が発生する恐れがないので、各種用途の配管に有用である。また、本発明の複合高圧管の製造方法は、ウィーピング現象やブリスター破壊を確実に防止した複合高圧管を製造するのに有効である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の複合高圧管の実施形態の斜視図である。
【図２】本発明の複合高圧管の実施形態の要部縦断面図である。
【図３】本発明の複合高圧管の他の実施形態の斜視図である。
【図４】本発明の複合高圧管の他の実施形態の要部縦断面図である。
【図５】本発明の複合高圧管の別の実施形態の斜視図である。
【図６】本発明の複合高圧管の別の実施形態の要部縦断面図である。
【図７】本発明の実施例（比較例）において補強用シートの製造に用いる製造装置の概略構成を模式的に示す図である。
【図８】接着用フィルムをラミネートした延伸ポリエチレンシートの構造を示す斜視図である。
【図９】本発明の実施例（比較例）において複合高圧管の製造に用いる製造装置の概略構成を模式的に示す図である。
【図１０】図９の製造装置に用いる外層被覆金型の構造を模式的に示す図である。
【図１１】本発明の実施例（比較例）において複合高圧管の性能評価試験に用いる測定装置の概略構成を模式的に示す図である。
【図１２】延伸ポリオレフィン系樹脂シートにヒートシール性樹脂フィルムをラミネートした構造を模式的に示す図である。
【符号の説明】
１ 複合高圧管
１１ 内層管
１２ 補強層１２
１２０ 隙間
１２１ 延伸架橋ポリエチレンシート１２１

Claims (14)

1. 合成樹脂からなる複数層を有するとともに、これらの層のうち、最外層のメルトインデックスを最も高くした内層管と、この内層管の外周面に延伸ポリオレフィン系樹脂シートを螺旋状に巻回することにより形成された補強層とを有する複合高圧管において、内層管の外周面に巻回された延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間に、内層管の少なくとも最外層を構成する合成樹脂が充填されていることを特徴とする複合高圧管。
2. 内層管を構成する複数の合成樹脂層のうち、少なくとも最外層を構成する合成樹脂のメルトインデックスが２ｇ／１０ｍｉｎ以上であることを特徴とする請求項１
   に記載の複合高圧管。
3. 内層管を構成する複数の合成樹脂層のうち、少なくとも最外層を構成する合成樹脂の融点が、これ以外の層を構成する合成樹脂の少なくとも１種類の樹脂に比べて５℃以上低いことを特徴とする請求項１または２に記載の複合高圧管。
4. 補強層として、加熱時の収縮応力が４．９ＭＰａ以上の延伸ポリオレフィン系樹脂シートが用いられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の複合高圧管。
5. 合成樹脂からなる複数層を有するとともに、これらの層のうち、最外層のメルトインデックスを最も高くした内層管と、この内層管の外周面に延伸ポリオレフィン系樹脂シートを螺旋状に巻回することにより形成された補強層とを有する複合高圧管において、上記延伸ポリオレフィン系樹脂シートが接着性をもつよう当該延伸ポリオレフィン系樹脂シートにヒートシール性樹脂が積層されており、上記内層管の外周面に巻回された延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間に、ヒートシール性樹脂が充填されることにより、上記内層管と延伸ポリオレフィン系樹脂シートとが接着されることを特徴とする複合高圧管。
6. 補強層の外周面に、合成樹脂からなる外層が積層されているとともに、その外層の下層の延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間に、外層を構成する合成樹脂が充填されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の複合高圧管。
7. 延伸ポリオレフィン系樹脂シートが架橋されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の複合高圧管。
8. 合成樹脂からなる複数層を有するとともに、これらの層のうち、最外層のメルトインデックスを最も高くした内層管を製造する工程と、その内層管の外周面に延伸ポリオレフィン系樹脂シートを螺旋状に巻回する工程と、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを巻回した状態で加熱することにより、延伸ポリオレフィン系樹脂シートに収縮応力を発生させ、内層管の外周面に巻回された 延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間に、内層管の上記最外層を構成する合成樹脂を溶融状態で充填する工程と、延伸ポリオレフィン系樹脂シートと内層管とを融着する工程を含むことを特徴とする複合高圧管の製造方法。
9. 延伸ポリオレフィン系樹脂シートを巻回した状態で加熱しつつ、その延伸ポリオレフィン系樹脂シートの表面に面圧を付与することにより、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間に、内層管を構成する合成樹脂を溶融状態で充填するとともに、延伸ポリオレフィン系樹脂シートと内層管とを融着することを特徴とする請求項８に記載の複合高圧管の製造方法。
10. 内層管の外周面に巻回された延伸ポリオレフィン系樹脂シート上に、外層を構成する合成樹脂を溶融状態で積層面圧を付与しつつ被覆し、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間に外層を構成する合成樹脂を充填するとともに、延伸ポリオレフィン系樹脂シートと外層とを融着することを特徴とする請求項８または９に記載の複合高圧管の製造方法。
11. 内層管の外周面に巻回された延伸ポリオレフィン系樹脂シート上に、外層を構成する合成樹脂を被覆するとともに、外層が被覆される面と外層内面との間を減圧することを特徴とする請求項８〜１０のいずれかに記載の複合高圧管の製造方法。
12. 外層を溶融状態で被覆した後、その被覆外層が固化しないうちに外面に積層面圧を付与することにより、延伸ポリオレフィン系樹脂シート間に形成される隙間に、外層を構成する合成樹脂を溶融状態で充填するとともに、延伸ポリオレフィン系樹脂シートと外層とを融着することを特徴とする請求項８〜１１のいずれかに記載の複合高圧管の製造方法。
13. 外層を溶融状態で被覆した後、その被覆外層が固化しないうちに、被覆外層の外面に、外径を規制する金型または治具を接触させて積層面圧を付与するとともに、金型または治具によって外径を規制しながら冷却することを特徴とする請求項１２に記載の複合高圧管の製造方法。
14. 延伸ポリオレフィン系樹脂シートの加熱により、シートに収縮応力が発生する工程において、内層管の内部に、内径を確保するための部材を配置することを特徴とする請求項８〜１３のいずれかに記載の複合高圧管の製造方法。

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