WO2010021255A1 - 合成樹脂パイプ及びその製造方法並びに接続方法、パイプ接続構造 - Google Patents

合成樹脂パイプ及びその製造方法並びに接続方法、パイプ接続構造 Download PDF

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WO2010021255A1
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synthetic resin
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adhesive layer
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宮村　正司
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株式会社トヨックス
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Definitions

  • the present invention relates to a rigid synthetic resin pipe that is used as a conduit for hot water or other fluid or gas, and is constructed by heat welding, a manufacturing method thereof, a connection method using the synthetic resin pipe, and a pipe connection structure.
  • an inner layer pipe composed of an innermost layer made of polyethylene and an outermost layer having the highest melt index, and a strip-like stretched polyolefin resin sheet on the outer peripheral surface of the inner layer pipe are inclined at respective angles.
  • the inner layer tube having a two-layered reinforcing layer wound spirally so as to be opposite to each other and an outer layer made of polyethylene laminated on the reinforcing layer and wound with a stretched polyolefin resin sheet
  • the surface is heated in an infrared furnace to fuse the resin sheet to the inner layer pipe.
  • the resin in the inner layer pipe is filled in the sheet gap (gap between the sheet end faces), and then the outer layer is extruded and coated.
  • a composite high-pressure pipe that prevents water from entering from the end face of the pipe between the inner layer pipe and the reinforcing layer and between the reinforcing layer and the outer layer (for example, see Patent Document 1).
  • the surface of the inner layer tube around which the stretched polyolefin resin sheet is wound is heated in an infrared furnace to fuse the resin sheet to the inner layer tube.
  • the resin in the inner layer tube is filled in the sheet gap, Since the outer layer is extrusion-coated, the stretched polyolefin resin sheet is easily affected by heat, which causes the stretched resin sheet to shrink and the physical properties to easily deteriorate, thereby reducing the pressure resistance and durability of the entire pipe. There was also a problem.
  • the synthetic resin pipe according to the present invention is intended to increase the adhesive strength of a plurality of layers and to flatten the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the pipe body.
  • the method for producing a synthetic resin pipe according to the present invention aims at minimizing heat transmission to the spiral reinforcing material.
  • the synthetic resin pipe connection method according to the present invention is intended to prevent the occurrence of a weeping phenomenon or blister breakage due to water intrusion from the pipe end face in a pipe connection state.
  • the pipe connection structure according to the present invention prevents the molten resin from rising and hardening on the inner peripheral surface of the pipe at the pipe connecting portion, reliably preventing the molten resin from flowing out and hardening to the inner peripheral surface of the pipe, and the like. It is the purpose.
  • the synthetic resin pipe according to the present invention has a pipe body formed by laminating a plurality of layers, and a reinforcing layer is formed by spirally winding a reinforcing material between the plurality of layers.
  • the reinforcing layer is formed along the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the adhesive layer by winding in a spiral shape so that the inclination angle is opposite.
  • the plurality of layers are formed of a thermoplastic resin
  • the adhesive layer is formed of a thermoplastic resin having higher fluidity than the thermoplastic resin of the plurality of layers.
  • the method of manufacturing a synthetic resin pipe according to the present invention when manufacturing the above-described synthetic resin pipe, cools after laminating the adhesive layer, and after the cooling step, the spiral reinforcement along the outer peripheral surface of the adhesive layer. It is characterized in that the material is wound spirally.
  • the synthetic resin pipe connecting method according to the present invention is the pipe body in which the plurality of layers, the adhesive layer, and the helical reinforcing material are formed of the same type of synthetic resin when connecting the above-described synthetic resin pipes.
  • the pipe connection structure according to the present invention includes the above-described synthetic resin pipe and a joint pipe that is fitted to an axial end of the synthetic resin pipe, and the axial end of the synthetic resin pipe and the joint pipe
  • a sealing cover as the flow restricting means is attached to the connecting portion between the axial end portion of the synthetic resin pipe and the joint pipe so as to cover from the inside of the synthetic resin pipe.
  • a storage portion as the flow restricting means is formed at a pressure contact portion between the axial end portion of the synthetic resin pipe and the joint pipe.
  • the synthetic resin pipe according to the present invention is a synthetic resin pipe in which a plurality of layers are laminated to form a pipe body, and a reinforcing layer is formed by spirally winding a reinforcing material between the plurality of layers, An adhesive layer is formed between the plurality of layers, and a spiral reinforcing material is spiraled between the plurality of layers and the adhesive layer as the reinforcing material so that the respective inclination angles are opposite to each other. And forming the reinforcing layer along the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the adhesive layer, respectively, so that the outer peripheral surface of the inner layer and the inner peripheral surface of the adhesive layer become a spiral reinforcing material.
  • Direct contact and fixation through the formed spiral gap, and the inner peripheral surface of the outer layer and the outer peripheral surface of the adhesive layer are in direct contact and fixation through the spiral gap of the spiral reinforcement. Is done. Therefore, the adhesive strength of a plurality of layers can be increased. As a result, the two reinforcing layers contact each other between the inner layer and the outer layer, but the layers peel off due to a sudden pressure change in the pipe, compared to the conventional one where the inner layer and the outer layer do not have direct contact. It becomes difficult to improve pressure resistance.
  • the reinforcing layer is arranged with the adhesive layer in between so that the spiral reinforcing materials do not directly touch each other, so that an external force such as bending acts on the entire pipe. Even so, it is possible to prevent damage such as displacement of the helical reinforcing material and thread breakage.
  • the fluidity of the adhesive layer is determined. Since the high thermoplastic resin smoothly enters the spiral gaps of the spiral reinforcing material, and absorbs the difference in thickness due to the presence or absence of the spiral reinforcing material, the inner peripheral surface and the outer layer of the inner layer Concavities and convexities do not occur on the outer peripheral surface. Therefore, the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the pipe body can be flattened.
  • the adhesive layer is laminated and then cooled, and after the cooling step, the spiral shape is formed along the outer peripheral surface of the adhesive layer.
  • the shrinkage and deterioration of physical properties of the stretched spiral reinforcing material can be suppressed compared to the conventional one in which the outer layer is extruded and coated after heating and fusing the surface of the inner layer tube around which the stretched resin sheet is wound.
  • the pressure resistance and durability of the entire vibrator can be improved.
  • the connecting method of the synthetic resin pipe according to the present invention is such that when the above-mentioned synthetic resin pipe is connected, the plurality of layers, the adhesive layer, and the helical reinforcing material are formed of a similar synthetic resin.
  • a plurality of layers and adhesive layers are spirally reinforced by heating and melting the axial ends and heat-welding each end face so that the heated and melted pipe body is in a straight line.
  • the materials are welded together without any gaps. Therefore, it is possible to prevent the occurrence of weeping phenomenon and blister breakage due to water intrusion from the pipe end face in the pipe connection state.
  • the pipe connection structure according to the present invention includes the above-described synthetic resin pipe and a joint pipe that is fitted to an axial end of the synthetic resin pipe, and the axial end of the synthetic resin pipe and the joint pipe
  • a pipe connection structure in which the opposed surfaces of the synthetic resin pipe are melted by a heating means, and the melted opposed surfaces are welded to each other by welding, and from the pressure contact portion between the axial end of the synthetic resin pipe and the joint pipe By providing a flow restricting means that suppresses the flow of the molten resin toward the inside of the synthetic resin pipe, the molten resin overflowing from the opposed surfaces flows out to the inner peripheral side of the synthetic resin pipe as the molten opposed surfaces are pressed against each other do not do.
  • the sealing cover as the flow regulating means is attached to the connecting portion between the axial end portion of the synthetic resin pipe and the joint pipe so as to cover from the inside of the synthetic resin pipe,
  • the molten resin overflowing from the opposing surface with the pressure contact between the surfaces is guided along the outer peripheral surface of the synthetic resin pipe and hardened. Therefore, the outflow hardening of the molten resin to the pipe inner peripheral surface can be reliably prevented.
  • the storage portion is formed as the flow regulating means at the pressure contact portion between the axial end portion of the synthetic resin pipe and the joint pipe, it overflows from the facing surface due to the pressure contact between the melted facing surfaces.
  • the molten resin that exits flows into the reservoir and hardens. Therefore, the outflow hardening of the molten resin to the pipe inner peripheral surface can be reliably prevented. Further, since no further sealing cover is required, the connection work is facilitated, and the number of parts is reduced accordingly, thereby reducing the cost.
  • an inner layer and an outer layer are provided as a plurality of layers 1 and 2 made of a thermoplastic resin, and an adhesive layer is provided as an intermediate layer between the inner layer 1 and the outer layer 2.
  • an adhesive layer is provided as an intermediate layer between the inner layer 1 and the outer layer 2.
  • 3 and a spiral reinforcing material 4a, 5a as a reinforcing material between each of the inner layer 1 and the outer layer 2 and the adhesive layer 3 so that the inclination angles thereof are opposite to each other.
  • the reinforcing layers 4 and 5 are formed along the inner and outer peripheral surfaces of the adhesive layer 3 by winding.
  • the inner layer 1, the outer layer 2 and the adhesive layer 3 are formed of an olefin resin such as polypropylene, for example, and are integrally laminated to form a pipe body A '.
  • the axial end of the pipe body A' is By heating with a heating means such as a heater, it is thermally welded to the connection partner.
  • a heating means such as a heater
  • the pipe body A ′ is manufactured by first extruding the inner layer 1, spirally winding the spiral reinforcing material 4 a along the outer peripheral surface 1 a of the inner layer 1, and then extruding the adhesive layer 3 on the outer side. Then, after this lamination, they are immersed in a cooling water tank and cooled. After this cooling step, the spiral reinforcing material 5a is spirally wound along the outer peripheral surface 3a of the adhesive layer 3 so that the inclination angle is opposite to that of the spiral reinforcing material 4a. After cooling, the outer layer 2 is finally extruded and laminated.
  • an innermost layer made of a material suitable for the fluid or gas passing through the pipe body A ′ is provided inside the inner layer 1 as necessary, or an outermost layer made of a protective material is placed outside the outer layer 2. It is also possible to provide an outer layer. Further, between the inner layer 1 and the innermost layer, between the outer layer 2 and the outermost layer, or inside the inner layer 1, the outer layer 2 and the adhesive layer 3, a reinforcing wire made of a synthetic resin similar to these is attached to the pipe body A ′. It is also possible to arrange it over substantially the entire length in the axial direction.
  • the spiral reinforcing members 4a and 5a are, for example, monofilament (monofilament) or the like formed of the same olefin-based resin as the inner layer 1, the outer layer 2 and the adhesive layer 3, and reinforcing fibers.
  • monofilament monofilament
  • connection method or pipe connection structure using the synthetic resin pipe A of the present invention as shown in FIG. 2, when two synthetic resin pipes A are directly connected to each other, each pipe body A The end portions in the axial direction of ′ are heated, the end faces thereof are brought into contact with each other, and are appropriately pressed and pressed to be thermally welded.
  • This pipe connection structure includes the above-described synthetic resin pipe A and a joint pipe B that is fitted to the axial end A1 of the synthetic resin pipe A, and the axial end A1 and the joint pipe of the synthetic resin pipe A.
  • the surface facing B is melted by a heating means (not shown), and the melted facing surfaces are welded to each other.
  • the inner diameter of the joint pipe B is formed to be the same as or slightly smaller than the outer diameter of the axial end A1 of the synthetic resin pipe A, and the outer periphery of the axial end A1 of the synthetic resin pipe A After heating the surface A2 and the inner peripheral surface B1 of the joint pipe B, respectively, the synthetic resin pipe A is pushed into the joint pipe B, whereby the joint inner peripheral surface B1 and the pipe outer peripheral surface A2 are brought into pressure contact with each other and heat-welded. is doing.
  • the joint pipe B is formed of a thermoplastic resin similar to the layers 1 and 2 of the synthetic resin pipe A, specifically an olefin resin such as polypropylene, and has openings corresponding to the number of the synthetic resin pipes A to be connected. For example, it is integrally formed in a straight pipe or a T-shaped pipe. In the illustrated example, a case is shown in which two openings of the joint pipe B are opened in a straight line, and two synthetic resin pipes A are respectively pushed into and connected to the openings.
  • a step B2 where the axial end surface A3 of the synthetic resin pipe A inserted into the inner peripheral surface B1 of the opening to which the axial end A1 of the synthetic resin pipe A is connected is in the circumferential direction. It is preferable to integrally mold so as to protrude in a ring shape. In this case, when the synthetic resin pipe A is pushed into the joint pipe B, the joint inner peripheral surface B1 and the pipe outer peripheral surface A2 are pressed against each other, and at the same time, the step B2 in the joint pipe B and the axial front end surface of the synthetic resin pipe A A3 is press-contacted, and these press-contact portions are welded respectively.
  • the synthetic resin pipe A is pushed into the opening of the joint pipe B as described above, and the opposing pipe outer peripheral surface A2 and the joint inner peripheral surface B1 are pressed, When the melted resin R overflows from these opposing surfaces, the molten resin R going from the pressure contact portion to the inside of the synthetic resin pipe A rises from the inner peripheral surface A4 of the synthetic resin pipe A to the inside of the pipe and flows out as it is. It protrudes in a ring and hardens.
  • the molten resin R from the pressure contact portion toward the end surface B3 of the joint pipe B along the pipe outer peripheral surface A2 rises out of the pipe B from the end surface B3 of the joint pipe B, and protrudes in an annular shape as it is. Harden.
  • the annular resin R that has risen and hardened to the inner side of the pipe inner peripheral surface A4 may partially squeeze the flow path so that a predetermined flow rate cannot be secured, and the pipe outer peripheral surface A2 may be outside.
  • the ring-shaped resin R which is raised and hardened may deteriorate the appearance.
  • the axial end portion A1 of the synthetic resin pipe A, the joint pipe B, and the press-contact portion enter the inside of the synthetic resin pipe A.
  • a flow restricting means C for suppressing the flow of the molten resin R is provided.
  • the connecting portion between the axial end A1 of the synthetic resin pipe A and the joint pipe B is sealed with a sealing cover C1. It is preferable that the molten resin R overflowing as the synthetic resin pipe A is pushed and pressed by being attached so as to cover from the inside is guided and cured toward the end surface B3 of the joint pipe B along the pipe outer peripheral surface A2. .
  • the storage portions C2, C3 are provided at the pressure contact portion between the axial end A1 of the synthetic resin pipe A and the joint pipe B.
  • the molten resin R By forming the molten resin R, the molten resin R that overflows as the synthetic resin pipe A is pushed and pressed can be poured into the storage means C2 and C3 to be cured.
  • an olefin resin such as polypropylene constituting the plurality of layers 1 and 2 and the reinforcing wire 3
  • the pipe connection structure when the axial end faces of the synthetic resin pipe A are butted and welded, It can be molded with either an olefin resin or a hard olefin resin, but when a plurality of synthetic resin pipes A are heat-welded via the joint pipe B, they are synthesized with respect to the opening of the joint pipe B. Since it is necessary to insert the resin pipe A, it is preferable to mold the resin pipe A with a somewhat hard olefin resin.
  • the above-described synthetic resin pipe A is formed by extruding the inner layer 1 and then synthesizing with the helical reinforcements 4a and 5a along the outer peripheral surface 1a of the inner layer 1.
  • a plurality of reinforcing wires 6 such as thick monofilaments (stretched monofilaments) made of resin and extending linearly in the axial direction are arranged at appropriate intervals in the circumferential direction, and are pressed from the outside so that each reinforcing wire 6 is inside the inner layer 1.
  • the reinforcing layer 4 (helical reinforcing material 4a), the adhesive layer 3, the reinforcing layer 5 (helical reinforcing material 5a), and the outer layer 2 are sequentially laminated on the outer side, thereby integrating them into the pipe body A.
  • the case where ′ is formed is shown.
  • Example 1 shown in FIG. 1 the outer peripheral surface 1a of the inner layer 1 and the inner peripheral surface of the adhesive layer 3 are fixed in direct contact with each other through a spiral gap formed in the spiral reinforcing material 4a.
  • the outer peripheral surface 3a of the adhesive layer 3 and the inner peripheral surface of the outer layer 2 are fixed in direct contact with each other through the spiral gap of the spiral reinforcing material 5a.
  • the adhesive strength between the inner layer 1 and the outer layer 2 is increased through the adhesive layer 3, and it is possible to prevent the layers from being separated due to a sudden pressure change in the pipe. Further, since the spiral reinforcing members 4a and 5a of the reinforcing layers 4 and 5 are arranged with the adhesive layer 3 interposed therebetween, and the spiral reinforcing members 4a and 5a are not in direct contact with each other, the pitch displacement of the spiral reinforcing members 4a and 5a is not achieved. And thread breakage does not occur.
  • the spiral reinforcing materials 4a and 5a have a spiral gap.
  • the high fluidity thermoplastic resin of the adhesive layer 3 is smoothly penetrated, so that the inner peripheral surface of the inner layer 1 and the outer layer 2 Unevenness does not occur on the outer peripheral surface. Thereby, the inner peripheral surface and outer peripheral surface of pipe main body A 'can be made flat.
  • the adhesive layer 3 and the spiral reinforcing material 4a wound spirally along the inner peripheral surface of the adhesive layer 3 are cooled.
  • the spiral reinforcing material 5a is spirally wound along the outer peripheral surface of the adhesive layer 3, so that the heat generated when the adhesive layer 3 is coated and laminated becomes a spiral on the inner periphery of the adhesive layer 3. It becomes difficult to transmit to the reinforcing material 4a and also to the helical reinforcing material 5a on the outer periphery of the adhesive layer 3. Thereby, heat transmission to the spiral reinforcing members 4a and 5a can be suppressed to the minimum, and the thermal contraction and thermal deterioration of the spiral reinforcing members 4a and 5a can be surely suppressed.
  • FIG. 2 first, only the axial ends of the pipe bodies A ′ are heated by a heating means (not shown) such as a heater, and then the end faces are set so that the pipe bodies A ′ are in a straight line.
  • a heating means such as a heater
  • the inner layer 1, the outer layer 2, the adhesive layer 3, the axial ends of the spiral reinforcing members 4a and 5a, and the reinforcing wire 6 are melted and integrated, and these helical reinforcing members 4a 5a and the reinforcing wire 6 are heat-welded to the inner layer 1, the outer layer 2 and the adhesive layer 3.
  • the pipe body A ' can be discarded and recycled without being decomposed. It is.
  • the molten resin R flowing out from the axial end faces of each pipe body A ′ rises to the inside of the inner layer 1 and the outside of the outer layer 2 and protrudes in an annular shape and hardens.
  • the second embodiment is connected through a joint pipe B as a pipe connection method using a synthetic resin pipe A, and the axial ends of these synthetic resin pipes A are used.
  • the sealing cover C1 is formed of a synthetic resin or a metal having a higher melting temperature than an olefin resin such as polypropylene constituting the synthetic resin pipe A and the joint B, and the axial direction of these synthetic resin pipes A as required. It is preferable to project a clamping portion C1 ′ that is sandwiched between the front end surface A3 and the stepped portion B2 in the joint B.
  • the outer peripheral surface A2 and the front end surface A3 of the axial end A1 of the synthetic resin pipe A, and the inner peripheral surface B1 of the joint pipe B opposed to them are Each is heated by, for example, contacting a heating means (not shown) such as a heater.
  • Example 2 shown in FIGS. 3A and 3B can prevent the molten resin R from rising and curing on the pipe inner peripheral surface A4 at the pipe connection portion between the synthetic resin pipe A and the joint pipe B, Since the flow path is not restricted, a predetermined flow rate can be secured.
  • the third embodiment replaces the sealing cover C1 of the second embodiment shown in FIGS. 3 (a) and 3 (b) with a step B2 in the joint B.
  • the storage part C2 is recessed as the means C so as to face the pipe inner peripheral surface A3, so that the molten resin R flowing out as the synthetic resin pipe A is pushed and pressed is poured into the storage part C2.
  • the configuration to be cured is different from the second embodiment shown in FIG. 2, and the other configurations are the same as those of the second embodiment shown in FIG.
  • the storage part C2 is preferably formed in an annular shape over the entire circumference in the circumferential direction of the end face of the stepped part B2, and can be expanded to the joint inner peripheral face B1 side in order to increase its capacity.
  • the third embodiment shown in FIG. 4 can obtain the same operation and effect as the second embodiment described above.
  • the sealing cover C1 is not further required as in the second embodiment, the connection work is not necessary.
  • the outer peripheral surface A2 extends along the pipe.
  • the amount of the molten resin R toward the end surface B3 of the joint pipe B is reduced, and as a result, the resin R that rises outward from the outer peripheral surface A2 of the pipe and hardens is greatly reduced and becomes inconspicuous. There are also advantages.
  • the fourth embodiment replaces the storage portion C2 of the third embodiment shown in FIGS. 4 (a) and 4 (b) with the storage portion C3 as the flow regulating means C.
  • the configuration in which the molten resin R that flows out as the synthetic resin pipe A is pushed and pressed by being recessed so as to face the surface A3 is poured into the storage portion C3 and cured is shown in FIG. Unlike Example 3, the other configuration is the same as that of Example 3 shown in FIG.
  • the storage portion C3 is inclined linearly or curvedly so that the pipe outer peripheral surface A2 side is most concave on the pipe front end surface A3 as shown in the illustrated example, while preventing the outflow to the pipe inner peripheral surface A4 side. It is preferable to increase. As another example, it is also possible to form an annular storage portion C3 on the pipe front end surface A3 perpendicular to the axial direction of the synthetic resin pipe A.
  • the fourth embodiment shown in FIG. 5 can obtain the same operation and effect as the third embodiment described above, and in addition, the pipe front end surface A3 is inclined so that the capacity of the storage portion C3 increases as in the illustrated example.
  • most of the molten resin R flowing out due to the pressing of the synthetic resin pipe A and the pressure contact between the pipe outer peripheral surface A2 and the joint inner peripheral surface B1 flows into the storage portion C3, and therefore, along the pipe outer peripheral surface A2.
  • the amount flowing out toward the end surface B3 of the joint pipe B is remarkably reduced, thereby eliminating the resin R that rises and hardens outward from the outer peripheral surface A2 of the pipe, and has the advantage that the appearance is improved.
  • Example 1 of the synthetic resin pipe A described above after the inner layer 1 is extruded, a plurality of reinforcing wire members 6 are arranged in the circumferential direction at appropriate intervals, respectively, and pressed from the outside to form each reinforcing wire member 6 in the inner layer 1.
  • the present invention is not limited to this, and the reinforcing wire 6 may not be disposed inside the inner layer 1.
  • the synthetic resin pipe A inserted into the inner peripheral surface B1 of the joint pipe B to which the axial end A1 of the synthetic resin pipe A is connected is provided.
  • the step portion B2 with which the axial end surface A3 abuts is formed so as to project, but the present invention is not limited to this, and the axial end surfaces A3 of the two synthetic resin pipes A to be connected abut each other without the step portion B2.
  • the pressure contact portions between the end surfaces A3 and the pressure contact portions of the joint inner peripheral surface B1 and the pipe outer peripheral surface A2 may be welded respectively.

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Abstract

　複数の層の接着強度を高める。 　複数の層１，２の間に接着層３を形成し、複数の層１，２の各々の層と接着層３との間に、補強材として螺旋状補強材４ａ，５ａを夫々の傾斜角度が逆向きになるように螺旋状に巻回して、接着層３の内周面及び外周面に沿って補強層４，５を夫々形成することにより、内側の層１の外周面と接着層３の内周面とが、螺旋状補強材４ａに形成される螺旋状の隙間を通って直接接触し固着されるとともに、外側の層２の内周面と接着層３の外周面とが、螺旋状補強材５ａの螺旋状の隙間を通って直接接触し固着される。

Description

合成樹脂パイプ及びその製造方法並びに接続方法、パイプ接続構造
　本発明は、湯水やその他の流体又は気体の導管として用いられ、熱溶着で配管施工する剛性の合成樹脂パイプ、及びその製造方法、並びに合成樹脂パイプを用いた接続方法、パイプ接続構造に関する。
　詳しくは、複数の層を積層してパイプ本体が形成され、これら複数の層の間に補強材を螺旋状に巻回して補強層が形成される合成樹脂パイプ及びその製造方法並びに接続方法、パイプ接続構造に関する。
　従来、この種の合成樹脂パイプとして、ポリエチレン製の最内層及びメルトインデックスが最も高い最外層で構成される内層管と、この内層管の外周面に帯状の延伸ポリオレフィン系樹脂シートを夫々の傾斜角度が逆向きになるように螺旋状に巻回した２層構造の補強層と、この補強層上に積層されたポリエチレン製の外層を有し、延伸ポリオレフィン系樹脂シートが巻回された内層管の表面を赤外線炉で加熱して該樹脂シートを内層管に融着し、この際、シート隙間（シート端面間の隙間）に内層管の樹脂を充填し、その後、外層を押出し被覆することにより、内層管と補強層との間及び補強層と外層との間に管端面から水が浸入しないようにした複合高圧管がある（例えば、特許文献１参照）。
特許第４０７６４４０号号公報（第１８－２１頁、図３，４，９）
　しかし乍ら、このような従来の合成樹脂パイプでは、内層と外層との間で２層構造の補強層同士が接触するものの内層と外層が直接接触する箇所がないため、内層と外層の接着強度が低く、パイプ内の急激な圧力変化に伴って２層構造の補強層の間から剥離するおそれがあるという問題があった。
　さらに、２層構造の補強層同士が直接接触するため、パイプ全体に曲げなどの外力が作用する度に、これら補強層の間に摩擦が発生して位置ズレしたり破損するおそれがあるという問題があった。
　また、延伸ポリオレフィン系樹脂シートが巻回された内層管の表面を赤外線炉で加熱して該樹脂シートを内層管に融着し、この際、シート隙間に内層管の樹脂を充填し、その後、外層を押出し被覆するため、この延伸ポリオレフィン系樹脂シートが熱の影響を受け易く、それにより延伸した樹脂シートが収縮したり、物性が劣化し易くなってパイプ全体の耐圧性能及び耐久性能が低下するという問題もあった。
　本発明による合成樹脂パイプは、複数の層の接着強度を高めること、パイプ本体の内周面及び外周面を平坦にすることなど、を目的とするものである。
　本発明による合成樹脂パイプの製造方法は、螺旋状補強材への熱伝動を最小限に抑制することなど、を目的とするものである。
　本発明による合成樹脂パイプの接続方法は、パイプ接続状態でパイプ端面からの水の浸入によるウィーピング現象やブリスター破壊の発生を防止することなど、を目的とするものである。
　本発明によるパイプ接続構造は、パイプ接続部において溶融樹脂がパイプ内周面に盛り上がって硬化することを防止すること、パイプ内周面への溶融樹脂の流出硬化を確実に防止することなど、を目的とするものである。
　前述した目的を達成するために、本発明による合成樹脂パイプは、複数の層を積層してパイプ本体が形成され、これら複数の層の間に補強材を螺旋状に巻回して補強層が形成される合成樹脂パイプであって、前記複数の層の間に接着層を形成し、前記複数の層の各々の層と前記接着層との間に、前記補強材として螺旋状補強材を夫々の傾斜角度が逆向きになるように螺旋状に巻回することで、前記接着層の内周面及び外周面に沿って前記補強層を夫々形成したことを特徴とするものである。
　前述した特徴に加えて、前記複数の層を熱可塑性樹脂で形成するとともに、これら複数の層の熱可塑性樹脂よりも流動性の高い熱可塑性樹脂で前記接着層を形成した構成を加えたことを特徴とする。
　また、本発明による合成樹脂パイプの製造方法は、前述した合成樹脂パイプを製造するに際し、前記接着層を積層した後に冷却し、この冷却工程の後に接着層の外周面に沿って前記螺旋状補強材を螺旋状に巻回したことを特徴とするものである。
　また、本発明による合成樹脂パイプの接続方法は、前述した合成樹脂パイプを接続するに際し、前記複数の層及び前記接着層と前記螺旋状補強材が同系の合成樹脂で形成されてなる前記パイプ本体の軸方向端部を加熱溶融し、この加熱溶融された前記パイプ本体Ａ′が一直線上になるように各端面を突き合わせて相互に圧接させて熱溶着したことを特徴とする。
　また、本発明によるパイプ接続構造は、前述した合成樹脂パイプと、この合成樹脂パイプの軸方向端部に嵌合する継手管とを備え、これら合成樹脂パイプの軸方向端部と前記継手管との対向面を加熱手段により溶融し、この溶融された対向面を相互に圧接させて溶着するパイプ接続構造であって、前記合成樹脂パイプの軸方向端部と前記継手管との圧接部分から該合成樹脂パイプの内側へ向かう溶融樹脂の流れを抑制する流動規制手段を設けることを特徴とする。
　前述した特徴に加えて、前記流動規制手段として封止カバーを、前記合成樹脂パイプの軸方向端部と前記継手管との接続部分に、前記合成樹脂パイプの内側から覆うように取り付けることを特徴とする。
　前述した特徴に加えて、前記流動規制手段として貯留部を、前記合成樹脂パイプの軸方向端部と前記継手管との圧接部分に形成することを特徴とする。
　本発明による合成樹脂パイプは、複数の層を積層してパイプ本体が形成され、これら複数の層の間に補強材を螺旋状に巻回して補強層が形成される合成樹脂パイプであって、前記複数の層の間に接着層を形成し、前記複数の層の各々の層と接着層との間に、前記補強材として螺旋状補強材を夫々の傾斜角度が逆向きになるように螺旋状に巻回して、前記接着層の内周面及び外周面に沿って前記補強層を夫々形成することにより、内側の層の外周面と接着層の内周面とが、螺旋状補強材に形成される螺旋状の隙間を通って直接接触し固着されるとともに、外側の層の内周面と接着層の外周面とが、螺旋状補強材の螺旋状の隙間を通って直接接触し固着される。
　したがって、複数の層の接着強度を高めることができる。
　その結果、内層と外層との間で２層の補強層同士が接触するものの内層と外層が直接接触する箇所がない従来のものに比べ、パイプ内の急激な圧力変化に伴って層間が剥離し難くなって耐圧性能が向上する。
　さらに、２層構造の補強層同士が直接接触する従来のものに比べ、接着層を挟んで補強層が配置されて螺旋状補強材同士が直接触れないため、パイプ全体に曲げなどの外力が作用しても、螺旋状補強材の位置ズレや糸切れなどの破損を防止できる。
　さらに、前記複数の層を熱可塑性樹脂で形成するとともに、これら複数の層の熱可塑性樹脂よりも流動性の高い熱可塑性樹脂で前記接着層を形成する場合には、この接着層の流動性の高い熱可塑性樹脂が、螺旋状補強材の螺旋状の隙間に夫々スムーズに入り込んで、これら螺旋状補強材の有無による厚み寸法の違いを吸収するため、内側の層の内周面及び外側の層の外周面に凹凸が生じない。
　したがって、パイプ本体の内周面及び外周面を平坦にすることができる。
　また、本発明による合成樹脂パイプの製造方法は、前述した合成樹脂パイプを製造するに際し、前記接着層を積層した後に冷却し、この冷却工程の後に前記接着層の外周面に沿って前記螺旋状補強材を螺旋状に巻回することにより、接着層の被覆積層時に発生した熱が、接着層の内周の螺旋状補強材へ伝動し難くなるとともに、接着層の外周の螺旋状補強材ａへも伝動し難くなる。
　したがって、螺旋状補強材への熱伝動を最小限に抑制することができる。
　その結果、延伸樹脂シートが巻回された内層管の表面を加熱して融着した後に外層を押出し被覆する従来のものに比べ、延伸加工された螺旋状補強材の収縮や物性劣化を抑えることができ、それによりバイブ全体の耐圧性能及び耐久性能を向上できる。
　また、本発明による合成樹脂パイプの接続方法は、前述した合成樹脂パイプを接続するに際し、前記複数の層及び前記接着層と前記螺旋状補強材が同系の合成樹脂で形成されてなるパイプ本体の軸方向端部を加熱溶融し、この加熱溶融された前記パイプ本体が一直線上になるように各端面を突き合わせて相互に圧接させて熱溶着することにより、複数の層及び接着層と螺旋状補強材が隙間なく一体に溶着される。
　したがって、パイプ接続状態でパイプ端面からの水の浸入によるウィーピング現象やブリスター破壊の発生を防止することができる。
　また、本発明によるパイプ接続構造は、前述した合成樹脂パイプと、この合成樹脂パイプの軸方向端部に嵌合する継手管とを備え、これら合成樹脂パイプの軸方向端部と前記継手管との対向面を加熱手段により溶融し、この溶融された対向面を相互に圧接させて溶着するパイプ接続構造であって、前記合成樹脂パイプの軸方向端部と前記継手管との圧接部分から該合成樹脂パイプの内側へ向かう溶融樹脂の流れを抑制する流動規制手段を設けることにより、溶融された対向面同士の圧接に伴って対向面から溢れ出る溶融樹脂が合成樹脂パイプの内周側へ流出しない。
　したがって、パイプ接続部において溶融樹脂がパイプ内周面に盛り上がって硬化することを防止することができる。
　その結果、パイプ接続部の内周面が部分的に盛り上がって流路を絞ることがないため、所定の流量を確保できる。
　さらに、前記流動規制手段として封止カバーを、前記合成樹脂パイプの軸方向端部と前記継手管との接続部分に、前記合成樹脂パイプの内側から覆うように取り付ける場合には、溶融された対向面同士の圧接に伴って対向面から溢れ出る溶融樹脂が、合成樹脂パイプの外周面沿いに誘導されて硬化する。
　したがって、パイプ内周面への溶融樹脂の流出硬化を確実に防止することができる。
　さらに、前記流動規制手段として貯留部を、前記合成樹脂パイプの軸方向端部と前記継手管との圧接部分に形成する場合には、溶融された対向面同士の圧接に伴って対向面から溢れ出る溶融樹脂が貯留部へ流れ込んで硬化する。
　したがって、パイプ内周面への溶融樹脂の流出硬化を確実に防止することができる。
　そして、封止カバーを更に必要としないから、その接続作業が容易になるとともに、その分だけ部品点数が減少してコストの低減が図れる。
　また、合成樹脂パイプの押し込み及びパイプ外周面及び継手内周面の圧接に伴って流出する溶融樹脂のほとんどが貯留部内へ流れ込むため、パイプ外周面に沿って継手管の端面へ向かう溶融樹脂の量が減り、それにより、パイプ外周面よりも外側へ盛り上がって硬化する樹脂が大幅に減少して目立たなくなり、外観の低下を緩和させることができる。
本発明の合成樹脂パイプの一実施例を示す一部切欠斜視図である。 本発明の合成樹脂パイプの接続例を示す縦断面図である。 本発明の合成樹脂パイプを用いたパイプ接続方法又はパイプ接続構造の一例を示す縦断面図で、（ａ）が接続前の状態を示しており、（ｂ）が接続後の状態を示している。 パイプ接続方法又はパイプ接続構造の他の例を示す縦断面図で、（ａ）が接続前の状態を示しており、（ｂ）が接続後の状態を示している。 パイプ接続方法又はパイプ接続構造の他の例を示す縦断面図で、（ａ）が接続前の状態を示しており、（ｂ）が接続後の状態を示している。 従来のパイプ接続方法又はパイプ接続構造の一例を示す縦断面図で、（ａ）が接続前の状態を示しており、（ｂ）が接続後の状態を示している。
　本発明の合成樹脂パイプＡの実施形態は、図１に示す如く、熱可塑性樹脂からなる複数の層１，２として内層と外層を設け、この内層１と外層２の間に中間層として接着層３を形成するとともに、これら内層１及び外層２の各々の層と接着層３との間に、補強材として螺旋状補強材４ａ，５ａを夫々の傾斜角度が逆向きになるように螺旋状に巻回することで、接着層３の内周面及び外周面に沿って補強層４，５を夫々形成している。
　これら内層１、外層２及び接着層３を例えばポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂で成形し、それらを一体的に積層することでパイプ本体Ａ′が形成され、このパイプ本体Ａ′の軸方向端部をヒータなどの加熱手段で加熱することにより、接続相手に熱溶着して接続される。
　特に、接着層３には、内層１及び外層２に用いる熱可塑性樹脂よりも流動性（メルトインデックス）の高い熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。
　パイプ本体Ａ′の製造方法は、先ず内層１を押出し成形し、この内層１の外周面１ａに沿って螺旋状補強材４ａを螺旋状に巻回し、その後、その外側に接着層３を押出し成形して積層し、この積層後に、これらを冷却用水槽などに浸漬して冷却する。
　この冷却工程の後は、接着層３の外周面３ａに沿って螺旋状補強材５ａを、螺旋状補強材４ａと傾斜角度が逆向きになるように螺旋状に巻回し、その後、必要に応じて冷却してから、最後に外層２を押出し成形して積層する。
　また、図示せぬが必要に応じて内層１の内側に、パイプ本体Ａ′内を通る流体又は気体に合わせた材料からなる最内層を設けたり、外層２の外側に保護用の材料からなる最外層を設けることも可能である。
　さらに、これら内層１と最内層の間や外層２と最外層の間又は内層１や外層２や接着層３の内部には、これらと同系の合成樹脂からなる補強線材を、パイプ本体Ａ′の軸方向略全長に亘って配置することも可能である。
　螺旋状補強材４ａ，５ａは、内層１、外層２及び接着層３と同じポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂で形成された例えばモノフィラメント（monofilament:単繊維）などの糸や補強繊維などであり、その具体例として太いモノフィラメント（延伸モノフィラメント）を螺旋状に巻回すれば、剛性や保形性に優れながらパイプ本体Ａ′の切断が容易で軽量化も図れることから好ましい。
　また、その他の例として、細いモノフィラメントが編まれたマルチフィラメントを螺旋状に巻回するだけでなく、パイプ本体Ａ′の周方向へ螺旋状に編組して中空円筒形の均一な網状にするか、あるいはニット編みなどで中空円筒形の均一な網状に編み込んだものを追加して配置することも可能である。
　さらに、延伸モノフィラメントやマルチフィラメントに代えて、テープ状の糸からなるフラットヤーン（又はテープヤーン）を用いることも可能であり、この場合には該補強線材３の肉厚寸法が薄くなって、パイプ本体Ａ′全体の肉厚寸法を薄くすることができるという利点がある。
　そして、本発明の合成樹脂パイプＡを用いた接続方法又はパイプ接続構造の実施形態として、図２に示す如く、２本の合成樹脂パイプＡ同士を直接接続する場合には、夫々のパイプ本体Ａ′の軸方向端部を加熱して、それらの端面同士を互いに突き合わせ、適度に加圧し圧接させて熱溶着する。
　また、本発明の合成樹脂パイプＡを用いた接続方法又はパイプ接続構造の実施形態として、合成樹脂パイプＡが後述する継手管Ｂを用いて接続される場合は、図３～図５に示す如く、合成樹脂パイプＡの軸方向端部を加熱し、該継手管Ｂに圧接させて熱溶着する。
　このパイプ接続構造は、上述した合成樹脂パイプＡと、この合成樹脂パイプＡの軸方向端部Ａ１に嵌合する継手管Ｂとを備え、これら合成樹脂パイプＡの軸方向端部Ａ１と継手管Ｂとの対向面を加熱手段（図示しない）により溶融し、これら溶融された対向面を相互に圧接させて溶着している。
　その具体例としては、継手管Ｂの内径を合成樹脂パイプＡの軸方向端部Ａ１の外径と同じ又はそれよりも僅か小径に形成し、これら合成樹脂パイプＡの軸方向端部Ａ１の外周面Ａ２と継手管Ｂの内周面Ｂ１を夫々加熱した後に、この継手管Ｂ内に合成樹脂パイプＡを押し込むことにより、これら継手内周面Ｂ１とパイプ外周面Ａ２を互いに圧接させて熱溶着している。
　継手管Ｂは、合成樹脂パイプＡの層１，２と同系の熱可塑性樹脂、詳しくは例えばポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂で形成され、接続される合成樹脂パイプＡの数に対応した開口を開設して、例えば直管やＴ字管などに一体成形される。
　図示例では、該継手管Ｂの２つの開口を一直線上に開設し、これら開口に２本の合成樹脂パイプＡが夫々押し込まれて接続される直管の場合を示している。
　さらに必要に応じて、合成樹脂パイプＡの軸方向端部Ａ１が接続される開口の内周面Ｂ１には、それに挿入した合成樹脂パイプＡの軸方向先端面Ａ３が突き当たる段部Ｂ２を周方向へ環状に突出するように一体成形することが好ましい。
　この場合には、継手管Ｂに対する合成樹脂パイプＡの押し込みにより、継手内周面Ｂ１とパイプ外周面Ａ２が圧接すると同時に、継手管Ｂ内の段部Ｂ２と合成樹脂パイプＡの軸方向先端面Ａ３が圧接して、これらの圧接部分が夫々溶着される。
　ところで、図６（ａ）（ｂ）に示す如く、上述のように継手管Ｂの開口に合成樹脂パイプＡを押し込み、その対向するパイプ外周面Ａ２と継手内周面Ｂ１を圧接させることによって、これら対向面から溶融した樹脂Ｒが溢れ出ると、この圧接部分から合成樹脂パイプＡの内側へ向かう溶融樹脂Ｒは、該合成樹脂パイプＡの内周面Ａ４からパイプ内側へ盛り上がって流出し、そのまま環状に突出して硬化する。
　また、これと逆に圧接部分からパイプ外周面Ａ２に沿って継手管Ｂの端面Ｂ３へ向かう溶融樹脂Ｒは、該継手管Ｂの端面Ｂ３からパイプ外側に盛り上がって流出し、そのまま環状に突出して硬化する。
　それにより、パイプ内周面Ａ４よりも内側へ盛り上がって硬化した環状の樹脂Ｒは、流路を部分的に絞って、所定の流量を確保できないおそれがあり、またパイプ外周面Ａ２よりも外側へ盛り上がって硬化した環状の樹脂Ｒは、外観を低下させるおそれがある。
　そこで、このような問題点を解決するため、本発明のパイプ接続方法（パイプ接続構造）では、合成樹脂パイプＡの軸方向端部Ａ１と継手管Ｂと圧接部分から合成樹脂パイプＡの内側へ向かう溶融樹脂Ｒの流れを抑制する流動規制手段Ｃを設けている。
　この流動規制手段Ｃとしては、図３（ａ）（ｂ）に示す如く、合成樹脂パイプＡの軸方向端部Ａ１と継手管Ｂとの接続部分を封止カバーＣ１で該合成樹脂パイプＡの内側から覆うように取り付けることにより、該合成樹脂パイプＡの押し込み及び圧接に伴って溢れ出る溶融樹脂Ｒを、パイプ外周面Ａ２沿いに継手管Ｂの端面Ｂ３へ向け誘導して硬化させることが好ましい。
　その他の例として、図４（ａ）（ｂ）及び図５（ａ）（ｂ）に示す如く、合成樹脂パイプＡの軸方向端部Ａ１と継手管Ｂとの圧接部分に貯留部Ｃ２，Ｃ３を形成することにより、該合成樹脂パイプＡの押し込み及び圧接に伴って溢れ出る溶融樹脂Ｒを、該貯留手段Ｃ２，Ｃ３内へ流し込んで硬化させることも可能である。
　また、複数の層１，２及び補強線材３を構成するポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂としては、そのパイプ接続構造において、合成樹脂パイプＡの軸方向端面同士を突き合わせて溶着させる場合には、軟質のオレフィン系樹脂及び硬質のオレフィン系樹脂のどちらで成形しても良いが、継手管Ｂを介して複数本の合成樹脂パイプＡが熱溶着される場合には、継手管Ｂの開口に対して合成樹脂パイプＡを挿入する必要があるため、ある程度硬質なオレフィン系樹脂で成形することが好ましい。
　以下、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。
　この実施例１は、図１に示す如く、前述した合成樹脂パイプＡが、内層１を押出し成形した後に、この内層１の外周面１ａに沿って、螺旋状補強材４ａ，５ａと同系の合成樹脂製で軸方向へ直線状に延びる太いモノフィラメント（延伸モノフィラメント）などの補強線材６を周方向へ複数本夫々適宜間隔ごとに配置し、その外側から加圧して各補強線材６が内層１の内部に押し込まれ、その外側に補強層４（螺旋状補強材４ａ）、接着層３、補強層５（螺旋状補強材５ａ）及び外層２を順次積層することにより、これらを一体化してパイプ本体Ａ′が形成される場合を示すものである。
　したがって、図１に示す実施例１は、内層１の外周面１ａと接着層３の内周面とが、螺旋状補強材４ａに形成される螺旋状の隙間を通り直接接触して固着されるとともに、接着層３の外周面３ａと外層２の内周面とが、螺旋状補強材５ａの螺旋状の隙間を通り直接接触して固着される。
　それにより、接着層３を介して内層１と外層２の接着強度が高くなり、パイプ内の急激な圧力変化に伴って層間が剥離するのを防止できる。
　さらに、接着層３を挟んで補強層４，５の螺旋状補強材４ａ，５ａが配置されて、これら螺旋状補強材４ａ，５ａ同士が直接触れないため、螺旋状補強材４ａ，５ａのピッチズレや糸切れが発生しない。
　特に、接着層３として、内層１及び外層２に用いる熱可塑性樹脂よりも流動性（メルトインデックス）の高い熱可塑性樹脂を用いた場合には、螺旋状補強材４ａ，５ａの螺旋状の隙間に、該接着層３の流動性の高い熱可塑性樹脂が夫々スムーズに入り込んで、これら螺旋状補強材４ａ，５ａの有無による厚み寸法の違いを吸収するため、内層１の内周面及び外層２の外周面に凹凸が生じない。
　それにより、パイプ本体Ａ′の内周面及び外周面を平坦にできる。
　そして、パイプ本体Ａ′の製造工程では、接着層３を積層した後に、この接着層３と該接着層３の内周面に沿って螺旋状に巻回された螺旋状補強材４ａとが冷却され、この冷却工程の後に接着層３の外周面に沿って螺旋状補強材５ａを螺旋状に巻回するため、接着層３の被覆積層時に発生した熱が、接着層３の内周の螺旋状補強材４ａへ伝動し難くなるとともに、接着層３の外周の螺旋状補強材５ａへも伝動し難くなる。
　それにより、螺旋状補強材４ａ，５ａへの熱伝動を最小限に抑制してこれら螺旋状補強材４ａ，５ａの熱収縮や熱劣化を確実に抑えることができる。
　次に、斯かる合成樹脂パイプＡの接続例について説明する。
　図２に示す如く、先ず、各パイプ本体Ａ′の軸方向端部のみを例えばヒータなどの加熱手段（図示しない）で加熱した後に、これらパイプ本体Ａ′が一直線上になるように各端面を突き合わせて相互に圧接させると、夫々の内層１、外層２、接着層３と螺旋状補強材４ａ，５ａ及び補強線材６の軸方向端部が溶融して一体になり、これら螺旋状補強材４ａ，５ａ、補強線材６が内層１、外層２及び接着層３に熱溶着される。
　それにより、特にパイプ本体Ａ′を屈曲させるなど変形させても、螺旋状補強材４ａ，５ａ及び補強線材６が内層１の内部及び各層間で移動して抜けることがなく、その結果として、このパイプ本体Ａ′を使用する環境が高温雰囲気になっても、該パイプ本体Ａ′が軸方向へ伸びたり、弓状に撓むことが抑制されて、パイプ本体Ａ′の直線強度が保たれ、更に各パイプ本体Ａ′の接続部分に無理な力が掛からない。
　また、内層１、外層２、接着層３と螺旋状補強材４ａ，５ａ及び補強線材６が同系のオレフィン系樹脂であるため、パイプ本体Ａ′を分解することなく、そのまま廃棄処理やリサイクルが可能である。
　なお、図示例の場合には、各パイプ本体Ａ′の軸方向端面同士から流出した溶融樹脂Ｒが、内層１の内側及び外層２の外側に夫々盛り上がって環状に突出して硬化した例を示しているが、上述したように少なくとも内層１の内側には環状に盛り上がって硬化しないようにすることが好ましい。
　この実施例２は、図３（ａ）（ｂ）に示す如く、合成樹脂パイプＡを用いたパイプ接続方法として継手管Ｂを介して接続するものであり、これら合成樹脂パイプＡの軸方向先端面Ａ３と継手Ｂ内の段部Ｂ２が突き当たる部分に、流動規制手段Ｃとして封止カバーＣ１を合成樹脂パイプＡの内側から被着した場合を示している。
　封止カバーＣ１は、合成樹脂パイプＡ及び継手Ｂを構成する例えばポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂よりも溶融温度が高い合成樹脂又は金属などで形成され、必要に応じてこれら合成樹脂パイプＡの軸方向先端面Ａ３と継手Ｂ内の段部Ｂ２との間に挟み込まれる挟持部Ｃ１′を突設することが好ましい。
　次に、斯かるパイプ接続方法を工程順に従って詳しく説明する。
　先ず、図３（ａ）の二点鎖線に示す如く、合成樹脂パイプＡの軸方向端部Ａ１の外周面Ａ２及び先端面Ａ３と、それに対向する継手管Ｂの内周面Ｂ１とを、それらに例えばヒータなどの加熱手段（図示しない）を接触させるなどして夫々が加熱される。
　該パイプ外周面Ａ２及びパイプ先端面Ａ３と継手内周面Ｂ１の表面部分が溶融可能な温度に達したところで、これら合成樹脂パイプＡと継手管Ｂとの間に封止カバーＣ１を挟み入れる。
　その後、図３（ｂ）に示す如く、この加熱された継手内周面Ｂ１に沿って、加熱されたパイプ外周面Ａ２を挿入することで、これら両者を圧接させるとともに、パイプ先端面Ａ３を継手管Ｂ内の段部Ｂ２に突き当てる。
　それにより、これら合成樹脂パイプＡの押し込み及びパイプ外周面Ａ２及び継手内周面Ｂ１の圧接に伴って流出する溶融樹脂Ｒは、パイプ先端面Ａ３と継手段部Ｂ２との隙間が封止カバーＣ１で封鎖されるため、そこからパイプ内周面Ａ４側には流れ出ず、そのすべてがパイプ外周面Ａ２に沿って継手管Ｂの端面Ｂ３へ向け誘導され、それから流出し外側へ環状に盛り上がって突出して硬化する。
　したがって、図３（ａ）（ｂ）に示す実施例２は、合成樹脂パイプＡと継手管Ｂとのパイプ接続部において溶融樹脂Ｒがパイプ内周面Ａ４に盛り上がって硬化することを防止でき、流路を絞ることがないため、所定の流量を確保できる。
　この実施例３は、図４（ａ）（ｂ）に示す如く、図３（ａ）（ｂ）に示した実施例２の封止カバーＣ１に代え、継手Ｂ内の段部Ｂ２に流動規制手段Ｃとして貯留部Ｃ２を、パイプ内周面Ａ３と対向するように凹設することにより、合成樹脂パイプＡの押し込み及び圧接に伴って流出する溶融樹脂Ｒを、該貯留部Ｃ２内へ流し込んで硬化させる構成が、図２に示した実施例２とは異なり、それ以外の構成は図２に示した実施例２と同じものである。
　貯留部Ｃ２は、段部Ｂ２の端面の周方向全周に亘って環状に形成することが好ましく、その容量を増やすために継手内周面Ｂ１側へ拡張することも可能である。
　したがって、図４に示す実施例３も、上述した実施例２と同様な作用効果が得られ、更に加えて、実施例２のように封止カバーＣ１を更に必要としないから、その接続作業が容易になるとともに、その分だけ部品点数が減少してコストの低減が図れるという利点がある。
　また、合成樹脂パイプＡの押し込み及びパイプ外周面Ａ２及び継手内周面Ｂ１の圧接に伴って流出する溶融樹脂Ｒの一部又はほとんどが貯留部Ｃ２内へ流れ込むため、パイプ外周面Ａ２に沿って継手管Ｂの端面Ｂ３へ向かう溶融樹脂Ｒの量が減り、それにより、パイプ外周面Ａ２よりも外側へ盛り上がって硬化する樹脂Ｒが大幅に減少して目立たなくなり、外観の低下が緩和されるという利点もある。
　この実施例４は、図５（ａ）（ｂ）に示す如く、図４（ａ）（ｂ）に示した実施例３の貯留部Ｃ２に代え、流動規制手段Ｃとして貯留部Ｃ３をパイプ先端面Ａ３と対向するように凹設することにより、合成樹脂パイプＡの押し込み及び圧接に伴って流出する溶融樹脂Ｒを、該貯留部Ｃ３内へ流し込んで硬化させる構成が、図４に示した実施例３とは異なり、それ以外の構成は図４に示した実施例３と同じものである。
　貯留部Ｃ３は、図示例のようにパイプ先端面Ａ３においてパイプ外周面Ａ２側が最も凹むように直線状又は湾曲状に傾斜させて、パイプ内周面Ａ４側への流出を防ぎながら、その容量を増やすことが好ましい。
　その他の例として、合成樹脂パイプＡの軸方向と垂直なパイプ先端面Ａ３に環状の貯留部Ｃ３を形成することも可能である。
　したがって、図５に示す実施例４も、上述した実施例３と同様な作用効果が得られ、更に加えて、図示例のようにパイプ先端面Ａ３を貯留部Ｃ３の容量が増えるように傾斜させた場合には、合成樹脂パイプＡの押し込み及びパイプ外周面Ａ２及び継手内周面Ｂ１の圧接に伴って流出する溶融樹脂Ｒのほとんどが貯留部Ｃ３内へ流し込むため、パイプ外周面Ａ２に沿って継手管Ｂの端面Ｂ３へ向け流出する量が著しく減少し、それにより、パイプ外周面Ａ２よりも外側へ盛り上がって硬化する樹脂Ｒが無くなって、外観が向上するという利点もある。
　なお、前述した合成樹脂パイプＡの実施例１では、内層１の押出し成形後に補強線材６を周方向へ複数本夫々適宜間隔ごとに配置し、その外側から加圧して各補強線材６が内層１の内部に押し込まれる場合を示したが、これに限定されず、内層１の内部に補強線材６を配置しなくても良い。
　さらに、前述したパイプ接続方法の実施例２～実施例４では、合成樹脂パイプＡの軸方向端部Ａ１が接続される継手管Ｂの内周面Ｂ１に、それに挿入される合成樹脂パイプＡの軸方向先端面Ａ３が突き当たる段部Ｂ２を突出形成したが、これに限定されず、該段部Ｂ２無しで、接続する２本の合成樹脂パイプＡの軸方向先端面Ａ３同士が突き当たるようにして、これら先端面Ａ３同士の圧接部分と、継手内周面Ｂ１及びパイプ外周面Ａ２の圧接部分を夫々溶着するようにしても良い。
　Ａ　合成樹脂パイプ　　　　　　　　　Ａ′　パイプ本体
　１　内層　　　　　　　　　　　　　　１ａ　外周面
　２　外層　　　　　　　　　　　　　　３　接着層
　３ａ　外周面　　　　　　　　　　　　４，５　補強層
　４ａ，５ａ　螺旋状補強材　　　　　　６　補強線材
　Ａ１　軸方向端部　　　　　　　　　　Ａ２　外周面（パイプ外周面）
　Ａ３　軸方向先端面（パイプ先端面）　Ａ４　内周面（パイプ内周面）
　Ｂ　継手管　　　　　　　　　　　　　Ｂ１　内周面（継手内周面）
　Ｂ２　段部（継手段部）　　　　　　　Ｂ３　端面
　Ｃ　流動規制手段　　　　　　　　　　Ｃ１　封止カバー
　Ｃ１′　挟持部　　　　　　　　　　　Ｃ２，Ｃ３　貯留部
　Ｒ　溶融樹脂

Claims (7)

  1. 複数の層（１，２）を積層してパイプ本体（Ａ′）が形成され、これら複数の層（１，２）の間に補強材を螺旋状に巻回して補強層が形成される合成樹脂パイプであって、
    　前記複数の層（１，２）の間に接着層（３）を形成し、前記複数の層（１，２）の各々の層と前記接着層（３）との間に、前記補強材として螺旋状補強材（４ａ，５ａ）を夫々の傾斜角度が逆向きになるように螺旋状に巻回することで、前記接着層（３）の内周面及び外周面に沿って前記補強層（４，５）を夫々形成したことを特徴とする合成樹脂パイプ。
  2. 前記複数の層（１，２）を熱可塑性樹脂で形成するとともに、これら複数の層（１，２）の熱可塑性樹脂よりも流動性の高い熱可塑性樹脂で前記接着層（３）を形成したことを特徴とする請求項１記載の合成樹脂パイプ。
  3. 請求項１又は請求項２記載の合成樹脂パイプを製造するに際し、前記接着層（３）を積層した後に冷却し、この冷却工程の後に前記接着層（３）の外周面に沿って前記螺旋状補強材（５ａ）を螺旋状に巻回したことを特徴とする合成樹脂パイプの製造方法。
  4. 請求項１又は請求項２記載の合成樹脂パイプを接続するに際し、前記複数の層（１，２）及び前記接着層（３）と前記螺旋状補強材（４ａ，５ａ）が同系の合成樹脂で形成されてなる前記パイプ本体（Ａ′）の軸方向端部（Ａ１）を加熱溶融し、この加熱溶融された前記パイプ本体（Ａ′）が一直線上になるように各端面を突き合わせて相互に圧接させて熱溶着したことを特徴とする合成樹脂パイプの接続方法。
  5. 請求項１または２記載の合成樹脂パイプ（Ａ）と、この合成樹脂パイプ（Ａ）の軸方向端部（Ａ１）に嵌合する継手管（Ｂ）とを備え、これら合成樹脂パイプ（Ａ）の軸方向端部（Ａ１）と前記継手管（Ｂ）との対向面を加熱手段により溶融し、この溶融された対向面を相互に圧接させて溶着するパイプ接続構造であって、前記合成樹脂パイプ（Ａ）の軸方向端部（Ａ１）と前記継手管（Ｂ）との圧接部分から該合成樹脂パイプ（Ａ）の内側へ向かう溶融樹脂（Ｒ）の流れを抑制する流動規制手段（Ｃ）を設けることを特徴とするパイプ接続構造。
  6. 前記流動規制手段（Ｃ）として封止カバー（Ｃ１）を、前記合成樹脂パイプ（Ａ）の軸方向端部（Ａ１）と前記継手管（Ｂ）との接続部分に、前記合成樹脂パイプ（Ａ）の内側から覆うように取り付けることを特徴とする請求項５記載のパイプ接続構造。
  7. 前記流動規制手段（Ｃ）として貯留部（Ｃ２，Ｃ３）を、前記合成樹脂パイプ（Ａ）の軸方向端部（Ａ１）と前記継手管（Ｂ）との圧接部分に形成することを特徴とする請求項５記載のパイプ接続構造。
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