JPH1182823A - スパイラル編組ホースの製造方法及びスパイラル編組ホース - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】スパイラル編組ホースにおいて、第一補強糸層
と第二補強糸層との間に拘束層としての中間ゴム層を形
成することによって発生する問題を解消する。 【解決手段】管状のゴム内層１２とゴム内層１２の外周
面に補強糸４２をスパイラル巻きして成る第一補強糸層
１６と、補強糸４２を該第一補強糸層１６とは逆角度で
クロス状にスパイラル巻きして成る第二補強糸層１８
と、最外層の管状のゴム外層２２とを有するスパイラル
編組ホース１０を製造するに際して、第一補強糸層１６
の外周面全面に液状の接着剤を塗布処理し、しかる後第
二補強糸層１８を形成する。そして拘束層としての接着
剤層２０によって第一補強糸層１６と第二補強糸層１８
とを接着し、互いに拘束状態とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明はスパイラル編組ホ
ースの製造方法及びスパイラル編組ホースに関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車用の冷媒輸送用ホース等内部に高
圧の作用する高圧ホースとして、断面中間部に補強糸層
を有する構造のもの、即ち管状のゴム内層と、その外周
面に補強糸を編組し巻き付けてなる補強糸層と、その外
周面上に積層形成された管状のゴム外層とを有する構造
のものが従来用いられている。

【０００３】ここで補強糸の編組はブレード編組とスパ
イラル編組とがあり、而してブレード編組の場合、補強
糸同士を編み込み、絡めながら巻き付けて行くことから
補強糸同士の拘束が強く、加硫等の処理を通じて糸ずれ
を起しにくい利点を有する。

【０００４】一方、スパイラル編組は補強糸を単にスパ
イラル巻きしていくもので、通常このスパイラル編組の
ホースの場合、図５に示しているようにゴム内層２００
の外周面に先ず補強糸２０１をスパイラル巻きして第一
の補強糸層２０２を形成した上、更にその第一の補強糸
層２０２に対して逆角度でクロス状に補強糸２０１をス
パイラル巻きして第二補強糸層２０４を形成する。

【０００５】そして第一の補強糸層２０２と第二の補強
糸層２０４との間に中間ゴム層２０６を拘束層として介
在させ、その中間ゴム層２０６によって第一補強糸層２
０２と第二補強糸層２０４とを互いに拘束する。尚図５
中２０８はゴム外層である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながらこのスパ
イラル編組ホースにあっては、従来、未加硫ホース成形
品の加硫時に中間ゴム層２０６がゴム流れを起し、そし
てそのゴム流れによって補強糸２０１がともに動いてし
まって図８に示すような糸乱れ，糸落込み（以下糸落込
みとする）を部分的に起してしまう問題があった。

【０００７】而してこのような糸落込みが生ずると、補
強糸２０１による補強が部分的に弱くなり、内圧によっ
てその糸落込みの部分が起点となってバーストが起りや
すくなるといった問題を生ずる。

【０００８】更に上記のような中間ゴム層２０６を介在
させる場合、以下のような問題も生ずる。この中間ゴム
層２０６は、図６に示しているように予め薄いシート状
に成形してなるゴムシート２０６Ａを第一補強糸層２０
２の外周面に巻き付けていくか、或いは図７に示してい
るように第一補強糸層２０２を形成した後、第二補強糸
層２０４の形成に先立って、第一補強糸層２０２を被覆
するように押出機２１０からゴムを管状に押し出すこと
によって形成するが、何れの場合にも中間ゴム層２０６
の厚みｔ（図５（Ｂ）参照）が０．３ｍｍ程度の薄いも
のであるためにラインスピード（長手方向の送り速度）
を上げることができず（ラインスピードを上げると中間
ゴム層２０６が破れてしまう）、このことがスパイラル
編組ホースの生産能率を高める上で障害となっていた。

【０００９】或いはまた、上記押出機２１０を用いて中
間ゴム層２０６を成形する場合、押出機２１０による中
間ゴム層２０６の押出成形が上記ラインスピードに追従
できず、中間ゴム層２０６の厚みにバラツキが生じやす
く、安定した品質が得られにくい問題があった。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本願の発明はこのような
課題を解決するために成されたものである。而して請求
項１はスパイラル編組ホースの製造方法に係るもので、
管状のゴム内層と、該ゴム内層の外周面上に積層形成さ
れた、補強糸をスパイラル巻きして成る第一補強糸層
と、該第一補強糸層の更に外周面上に積層形成され、補
強糸を該第一補強糸層とは逆角度でクロス状にスパイラ
ル巻きして成る第二補強糸層と、それら第一補強糸層と
第二補強糸層との間に介在して該第一補強糸層及び第二
補強糸層を互いに拘束する拘束層と、該第二補強糸層の
外周面上に積層形成された管状のゴム外層とを有するス
パイラル編組ホースの製造方法であって、（イ）前記ゴ
ム内層を押出成形するゴム内層成形工程と、（ロ）該ゴ
ム内層の外周面上において前記補強糸をスパイラル巻き
して前記第一補強糸層を形成する第一補強糸層形成工程
と、（ハ）該第一補強糸層の外周面全面に前記拘束層と
しての接着剤層を形成するための液状の接着剤を塗布す
る接着剤塗布工程と、（ニ）該接着剤の塗布層の外周面
上に補強糸を前記第一補強糸層とは逆角度でクロス状に
スパイラル巻きして前記第二補強糸層を形成する第二補
強糸層形成工程と、（ホ）該第二補強糸層の外周面上に
ゴム外層を押出成形するゴム外層成形工程と、（ヘ）得
られた未加硫ホース成形品をその後加硫処理する加硫工
程と、を含んでいることを特徴とする。

【００１１】請求項２の製造方法は、請求項１におい
て、前記液状の接着剤として粘度が１〜１０５０ｃｐの
ものを用いることを特徴とする。

【００１２】請求項３はスパイラル編組ホースに係るも
ので、管状のゴム内層と、該ゴム内層の外周面上に積層
形成された、補強糸をスパイラル巻きして成る第一補強
糸層と、該第一補強糸層の更に外周面上に積層形成さ
れ、補強糸を該第一補強糸層とは逆角度でクロス状にス
パイラル巻きして成る第二補強糸層と、それら第一補強
糸層と第二補強糸層との間に介在して該第一補強糸層及
び第二補強糸層を互いに拘束する接着剤層と、該第二補
強糸層の外周面上に積層形成された管状のゴム外層とを
有し、前記第一補強糸層及び第二補強糸層は糸密度が４
５％以上であるとともに、前記接着剤層は厚みが０．２
ｍｍ以下の厚みで形成されていることを特徴とする。

【００１３】

【作用及び発明の効果】上記のように本発明の製造方法
は、スパイラル編組ホースを製造するに際して、第一補
強糸層を形成した後その外周面全面に液状の接着剤を塗
布し、しかる後その外周面側から補強糸を巻き付けて第
二補強糸層を形成するもので（請求項１）、この製造方
法によれば、第一補強糸層と第二補強糸層との間に中間
ゴム層を介在させることなく接着剤によってそれら第一
補強糸層と第二補強糸層とを接着し、互いに拘束状態と
なすことができる。

【００１４】従ってそれら第一補強糸層と第二補強糸層
との間に中間ゴム層を介在させることによって生じてい
た従来の問題、即ち第一補強糸層若しくは第二補強糸層
が部分的に糸落込みを生じて、それらによる補強が部分
的に弱くなり、バーストを起しやすくなるといった問題
を解決でき、ホースの耐圧性、ひいては耐久性を向上さ
せることができる。

【００１５】尚、本発明では上記接着剤としてゴム系の
接着剤を用いることができるが、本発明では接着剤を液
状の状態で第一補強糸層の外周面に塗布するため、接着
剤層の厚みを薄くすることができ、接着剤の流動に伴っ
て糸落込みが生じるといった問題を生じない。

【００１６】本発明によれば、第一補強糸層の外周面に
施した液状の接着剤を第一補強糸層の糸と糸との間に充
填し、また同じく第二補強糸層の糸と糸との間の隙間に
も接着剤を充填することができるため、第一補強糸層と
第二補強糸層、及びそれら第一補強糸層，第二補強糸層
における各補強糸同士を互いに強く拘束できる特長があ
る。

【００１７】一般に補強糸には接着剤がディップ処理、
即ち塗布処理されているが、上記接着剤層を設けない場
合、それら第一補強糸層の補強糸と第二補強糸層の補強
糸とはただ単に点接触するだけであり、それらの間にお
いて十分な接着力は得られない。しかるに本発明によれ
ば、第一補強糸層と第二補強糸層とが、それらの間の接
着剤層によって全面的に接着するため、強い拘束力が得
られる。

【００１８】本発明においては、第一補強糸層の外周面
上に薄い中間ゴム層を形成する必要がなく、また中間ゴ
ム層に代わる接着剤層形成のための接着剤の塗布は簡単
に且つ高速で行うことができるため、ホース製造ライン
のライン速度を大幅に高めることができ、ひいてはホー
スの生産能率を大幅に向上させることができる。

【００１９】本発明においては、上記液状の接着剤とし
て粘度が１〜１０５０ｃｐのものを用いることが望まし
い（請求項２）。このような粘度の接着剤を用いること
によって、第一補強糸層の糸と糸との間及び第二補強糸
層の糸と糸との間を接着剤で良好に充填でき強い接着力
を得ることができる。

【００２０】請求項３はスパイラル編組ホースに係るも
ので、このホースは第一補強糸層及び第二補強糸層の糸
密度がそれぞれ４５％以上であり、またそれらの間の接
着剤層の厚みが０．２ｍｍ以下で、加硫時において糸落
込みを生じるといったことがなく、また補強糸の密度が
高いため優れた耐圧強度，耐久性を有する。尚、接着剤
層の厚みは０．００１ｍｍ以上としておくことが望まし
い。

【００２１】上記請求項１〜３の発明は、常用圧力が７
ｋｇｆ／ｃｍ²以上で最小破裂圧力が８０ｋｇｆ／ｃｍ²
以上、望ましくは常用圧力１５ｋｇｆ／ｃｍ²以上で最
小破裂圧力が１８０ｋｇｆ／ｃｍ²以上の高圧ホースに
適用して効果が大きい。

【００２２】

【実施例】次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく
説明する。図１において、１０は本例のスパイラル編組
ホースを示したもので、このスパイラル編組ホース１０
は、半径方向内側から外側に向かって内面に樹脂膜（こ
の例ではナイロン樹脂膜）１２を有する管状のゴム内層
１４，その外周面側の第一補強糸層１６，更にその外周
面側の第二補強糸層１８，それら第一補強糸層１６と第
二補強糸層１８との間に形成された接着剤層２０及び最
も外側の管状のゴム外層２２の積層構造を成している。

【００２３】本例において、このスパイラル編組ホース
１０はホース外径が１８．５ｍｍφ、ホース内径が１２
ｍｍφとされている。第一補強糸層１６は、補強糸（本
例では４０００デニールのポリエステル繊維糸）４２を
ゴム内層１４の外周面に糸密度７７％でスパイラル巻き
して形成してあり、また第二補強糸層１８は、同じ補強
糸４２を糸密度７７％で第一補強糸層１６とは逆角度に
クロス状にスパイラル巻きして形成してある。

【００２４】ここで糸密度とは、円周面上において補強
糸４２の占める面積割合を示すもので、糸密度１００％
のときに補強糸４２が隙間なく密着状態となり、円周面
全面を補強糸４２が占める状態となる。

【００２５】接着剤層２０は、第一補強糸層１６と第二
補強糸層１８とを互いに拘束するために形成された層
で、ここでは０．２ｍｍ以下の厚みで形成されている。

【００２６】図２及び図３はこのスパイラル編組ホース
１０の製造工程の例を示したものである。図中２４はド
ラムであってここに長尺の可撓性マンドレル２６がコイ
ル状に巻かれている。そしてその長尺の可撓性マンドレ
ル２６がドラム２４から順次図２中右方向に送り出され
ていく。

【００２７】そしてその送出しのライン上において、先
ず押出機２８によりマンドレル２６外面を被覆するよう
に樹脂膜１２が所定膜厚（この例では０．１〜０．１５
ｍｍ）で押出成形され、次いでその外周面に接着剤塗布
機３０によって接着剤塗布が行われ、続いて乾燥炉３２
において塗布した接着剤の乾燥が行われる。但しこれら
接着剤塗布機３０による接着剤塗布及び乾燥炉３２によ
る乾燥は省略することができる。

【００２８】次に押出機３４によって樹脂膜１２の外周
面を被覆するようにゴムの押出成形を行って、樹脂膜１
２とその外側のゴム材とから成るゴム内層１４の成形を
行い、これを順次巻取ドラム３６に一旦巻き取ってい
く。勿論巻取ドラム３６による巻取りを行わないでその
後の工程を続行して行くこともできる。

【００２９】次に、図３に示しているように巻取ドラム
３６からマンドレル２６を送り出しつつ先に形成したゴ
ム内層１４の外面に接着剤塗布機３８にて接着剤塗布を
行い、続いてその下流工程でスパイラル編組機４０によ
ってゴム内層１４の外周面に補強糸４２をスパイラル巻
きし、第一補強糸層１６を形成する。

【００３０】引き続いて接着剤塗布機４６により液状の
接着剤４８を第一補強糸層１６の外周面に全面塗布す
る。そして続いて乾燥炉５０を通過させることによって
塗布した接着剤４８の乾燥を行う。尚、乾燥炉５０によ
る乾燥を省略することもできる。

【００３１】尚、この例では接着剤４８としてゴム系の
接着剤、即ちＮＢＲゴム，ＩＩＲゴム等のゴム成分をＭ
ＥＫ（メチルエチルケトン），トルエン等の溶剤に溶か
したものを用いており、乾燥炉５０を通過した後におい
て第一補強糸層１６の外周面上の接着剤４８は所定の粘
性を有している。

【００３２】次に、その下流工程においてスパイラル編
組機４０により補強糸４２を接着剤層２０の外周面に第
一補強糸層とは逆角度に且つ第一補強糸層１６に対して
クロス状にスパイラル巻きして行き、第二補強糸層１８
を形成する。

【００３３】続いて接着剤塗布機５２によって接着剤塗
布を行った後乾燥炉５４においてその乾燥を行う。但し
これら接着剤塗布機５２による接着剤塗布及び乾燥炉５
４による乾燥は省略することができる。

【００３４】その後押出機５６によって第二補強糸層１
８の外周面上にゴム外層２２を押出成形し、続く下流工
程で押出機５８によってゴム外層２２の外周面に樹脂又
は鉛の被覆層６０を形成し、これを巻取ドラム６２に順
次巻き取って行く。

【００３５】このようにして得た未加硫ホース成形品を
巻取ドラム６２ごと加硫缶内で加熱加硫処理し、被覆層
６０による被覆の下で未加硫ホースの加硫処理を行う。

【００３６】所定時間の加硫処理が済んだら、巻取ドラ
ム６２を加硫缶から取り出して被覆層６０を剥離除去
し、得られた加硫ゴムホースを所定寸法ごとに切断する
ことによってスパイラル編組ホースが得られる。

【００３７】図４はこのようにして得たスパイラル編組
ホース１０について糸落込率を調べた結果を、従来の中
間ゴム層を有するスパイラル編組ホースと比較して示し
たものである。

【００３８】但しここでは液状の接着剤として５ｃｐ，
６９０ｃｐ，１０３５ｃｐの各種粘度のものをそれぞれ
異なった厚みで塗布し、それぞれについて糸落込率を調
べた。但し図４中の接着剤層２０の厚みは加硫後におけ
る厚みで示している。

【００３９】図４の結果に見られるように、従来の中間
ゴム層を有するスパイラル編組ホースでは糸落込みが生
じているのに対し、本実施例のスパイラル編組ホース１
０では糸落込みが全く発生していなかった。

【００４０】以上のように本例においては、第一補強糸
層１６と第二補強糸層１８との間に中間ゴム層を介在さ
せず接着剤層２０によってそれら第一補強糸層１６と第
二補強糸層１８とを接着し、互いに拘束状態とする。

【００４１】従ってそれら第一補強糸層１６と第二補強
糸層１８との間に中間ゴム層を介在させることによって
生じていた従来の問題、即ち第一補強糸層１６若しくは
第二補強糸層１８が部分的に糸落込みを生じて、それら
による補強が部分的に弱くなり、バーストを起しやすく
なるといった問題を解決でき、ホースの耐圧性、ひいて
は耐久性を向上させることができる。

【００４２】また本例では接着剤４８を液状の状態で第
一補強糸層１６の外周面に塗布するため、接着剤層２０
の厚みを薄くすることができ、接着剤４８の流動に伴っ
て糸落込みが生じるといった問題を生じない。

【００４３】更に第一補強糸層１６の外周面から施した
液状の接着剤４８を第一補強糸層１６の補強糸４２と補
強糸４２との間に充填し、また同じく第二補強糸層１８
の補強糸４２と補強糸４２との間の隙間に充填すること
ができるため、第一補強糸層１６と第二補強糸層１８、
及びそれら第一補強糸層１６，第二補強糸層１８におけ
る各補強糸４２同士を互いに強く拘束できる。つまり、
本例によれば第一補強糸層１６と第二補強糸層１８とが
それらの間の接着剤層２０によって全面的に接着するた
め、強い拘束力が得られる。

【００４４】更に本例においては、第一補強糸層１６の
外周面上に薄い中間ゴム層を形成する必要がなく、また
中間ゴム層に代わる接着剤４８の塗布は簡単に且つ高速
で行うことができるため、ホース製造ラインのライン速
度を大幅に高めることができ、ひいてはホースの生産能
率を大幅に向上させることができる。

【００４５】因みに、図６に示す従来の製造方法、例え
ば薄いゴムシート２１０を第一補強糸層２０２の外面に
巻き付けて中間ゴム層２０６を形成する方法ではライン
速度が２ｍ／分であり、また図７に示す押出機による中
間ゴム層２０６の押出成形の場合にはライン速度が１ｍ
／分であったのが、本例の方法によればライン速度２５
ｍ／分まで高めることができた。

【００４６】本例のスパイラル編組ホース１０は、第一
補強糸層１６及び第二補強糸層１８の糸密度が４５％以
上であり、またそれらの間の接着剤層２０の厚みが０．
２ｍｍ以下で、加硫時において糸落込みを生じるといっ
たことがなく、また補強糸４２の密度が高いため優れた
耐圧強度，耐久性を有する。

【００４７】以上本発明の実施例を詳述したがこれはあ
くまで一例示である。例えば上記実施例においてはゴム
内層１４が内面に樹脂皮膜１２を有するものとされてい
るが、このような樹脂皮膜１２を有しないゴム内層を有
するスパイラル編組ホースに対して本発明を適用するこ
とも勿論可能である。

【００４８】また上記図２及び図３に示す製造方法はあ
くまで一例を示したもので、その他のプロセスに従って
ホース製造を行うことも可能であるなど、本発明はその
主旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様，
形態で実施可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例であるスパイラル編組ホース
の一部切欠斜視図及び断面図である。

【図２】図１のスパイラル編組ホースの製造工程の一部
を示す図である。

【図３】図２に続く製造工程を示す図である。

【図４】同実施例の効果の確認試験の結果を示す図であ
る。

【図５】従来のスパイラル編組ホースの一部切欠斜視図
及び断面図である。

【図６】図５に示すスパイラル編組ホースの中間ゴム層
の成形方法の説明図である。

【図７】図６に代わる中間ゴム層の成形方法の説明図で
ある。

【図８】図５のスパイラル編組ホースの不具合の説明図
である。

【符号の説明】

１０ スパイラル編組ホース １４ ゴム内層 １６ 第一補強糸層 １８ 第二補強糸層 ２０ 接着剤層 ２２ ゴム外層 ３４，５６ 押出機 ４６ 接着剤塗布機 ４０ スパイラル編組機 ４２ 補強糸 ４８ 接着剤

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 23:00

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管状のゴム内層と、該ゴム内層の外周面
   上に積層形成された、補強糸をスパイラル巻きして成る
   第一補強糸層と、該第一補強糸層の更に外周面上に積層
   形成され、補強糸を該第一補強糸層とは逆角度でクロス
   状にスパイラル巻きして成る第二補強糸層と、それら第
   一補強糸層と第二補強糸層との間に介在して該第一補強
   糸層及び第二補強糸層を互いに拘束する拘束層と、該第
   二補強糸層の外周面上に積層形成された管状のゴム外層
   とを有するスパイラル編組ホースの製造方法であって
   （イ）前記ゴム内層を押出成形するゴム内層成形工程
   と、（ロ）該ゴム内層の外周面上において前記補強糸を
   スパイラル巻きして前記第一補強糸層を形成する第一補
   強糸層形成工程と、（ハ）該第一補強糸層の外周面全面
   に前記拘束層としての接着剤層を形成するための液状の
   接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、（ニ）該接着剤の
   塗布層の外周面上に補強糸を前記第一補強糸層とは逆角
   度でクロス状にスパイラル巻きして前記第二補強糸層を
   形成する第二補強糸層形成工程と、（ホ）該第二補強糸
   層の外周面上にゴム外層を押出成形するゴム外層成形工
   程と、（ヘ）得られた未加硫ホース成形品をその後加硫
   処理する加硫工程と、を含んでいることを特徴とするス
   パイラル編組ホースの製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１において、前記液状の接着剤と
   して粘度が１〜１０５０ｃｐのものを用いることを特徴
   とするスパイラル編組ホースの製造方法。
3. 【請求項３】 管状のゴム内層と、該ゴム内層の外周面
   上に積層形成された、補強糸をスパイラル巻きして成る
   第一補強糸層と、該第一補強糸層の更に外周面上に積層
   形成され、補強糸を該第一補強糸層とは逆角度でクロス
   状にスパイラル巻きして成る第二補強糸層と、それら第
   一補強糸層と第二補強糸層との間に介在して該第一補強
   糸層及び第二補強糸層を互いに拘束する接着剤層と、該
   第二補強糸層の外周面上に積層形成された管状のゴム外
   層とを有し、前記第一補強糸層及び第二補強糸層は糸密
   度が４５％以上であるとともに、前記接着剤層は厚みが
   ０．２ｍｍ以下の厚みで形成されていることを特徴とす
   るスパイラル編組ホース。