JP2894339B1 - ゴムホースの製造方法 - Google Patents

Abstract

【要約】 【課題】未加硫のゴムホースを樹脂被覆層で被覆した状
態で巻取ドラムに積層状に巻き付け、加硫缶内で加硫を
行うゴムホースの製造方法において、巻取ドラム上の中
間層部分でゴムホースに加硫不足が生じるのを防止す
る。 【解決手段】押出成形した未加硫のゴムホース１０の外
周面に樹脂被覆層４６を押出成形する樹脂被覆工程にお
いて、樹脂被覆層４６を、外周面に沿ってゴムホース１
０長手方向に筋状に延びる突条４８ないし凹条５０を有
する形状に成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明はゴムホースの製造
方法に関し、詳しくは押出成形した未加硫のゴムホース
の外周面を樹脂被覆層で被覆し、その状態でこれを加硫
缶内に入れて加熱加硫することによりゴムホースを製造
する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、未加硫のゴムホースを樹脂押出機
のクロスヘッドに通してその外周面に樹脂被覆層を押出
成形し、その状態で未加硫ゴムホースを加硫処理してゴ
ムホースを製造する方法が実施されている。

【０００３】このゴムホースの製造方法は、詳しくは未
加硫ゴムホースを押出成形するホース成形工程と、押出
成形した未加硫ゴムホースの外周面に樹脂被覆層を押出
成形する樹脂被覆工程と、未加硫ゴムホースを樹脂被覆
層とともに巻取ドラムの外周面上に積層状に巻き付けて
巻取ドラムごと加硫缶内に入れ、加熱加硫する加硫工程
と、加硫工程後において巻取ドラムを加硫缶より取り出
した上、樹脂被覆層を加硫後のゴムホース外周面から剥
離除去する樹脂被覆層の除去工程とを経てゴムホースを
製造する。

【０００４】図６（Ｂ）はゴムホースの断面構成例及び
樹脂被覆層による被覆状態を示したもので、図中２００
は押出成形された未加硫のゴムホースを表している。図
示のようにこの未加硫のゴムホース２００は、マンドレ
ル２０４の外周面上に押出成形された内面ゴム層２０２
と、内面ゴム層２０２の外周面上に形成された補強層２
０６と、最外周部の外面ゴム層２０８との積層構造を成
しており、その外面ゴム層２０８の外周面が所定肉厚の
樹脂被覆層２１０にて被覆されている。

【０００５】図６（Ａ）は未加硫のゴムホース２００を
可撓性のマンドレル２０４及び樹脂被覆層２１０ととも
に巻取ドラム２１２の外周面に、厳密には巻取ドラム２
１２のドラム本体２１２Ａの外周面上に積層状に巻き付
けた状態を示している。未加硫のゴムホース２００は、
その巻取ドラム２１２ごと加硫缶内に入れられ、そこで
蒸気の作用で所定時間かけて加熱加硫される。

【０００６】この加硫工程が済むと巻取ドラム２１２が
加硫缶から取り出され、その後において加硫後のゴムホ
ース２００が樹脂被覆状態の下で巻取ドラム２１２から
引き出され、そして加硫後のゴムホース２００、詳しく
は外面ゴム層２０８の外周面から樹脂被覆層２１０が剥
離除去されるとともに、中心部のマンドレル２０４が抜
き出され、ここにおいて加硫済みのゴムホース２００が
得られる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記ゴムホースの製造
方法において、巻取ドラム２１２への未加硫のゴムホー
ス２００の巻量を増やすことにより、ホースの生産能率
を効果的に高めることができるが、一方でこのようにゴ
ムホース２００の巻量を増やすと、加硫缶内での加熱加
硫の際に積層状に巻き付けられたゴムホース２００の中
間層部Ｍの部分に蒸気が回りにくくなり、そこで部分的
に加硫不足を生じてしまう。

【０００８】この場合、加硫缶内の蒸気温度、即ち加熱
加硫温度を高めればそのような加硫不足は防げるもの
の、その反面、蒸気に触れやすい部分では部分的に過加
硫が発生してしまう。他の方策として加硫時間を延長す
ることも考えられるが、このように加硫時間を長くして
しまうと、折角ゴムホース２００の巻量を増やしても、
加硫時間が延びることによって生産能率を高めることが
できなくなってしまう。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本願の発明はこのような
課題を解決するためになされたものである。而して請求
項１のゴムホースの製造方法は、（イ）ゴムホースを押
出成形するホース成形工程と、（ロ）該押出成形した未
加硫のゴムホースの外周面に樹脂被覆層を押出成形する
樹脂被覆工程と、（ハ）該未加硫のゴムホースを該樹脂
被覆層とともに巻取ドラムの外周面上に積層状に巻き付
けて該巻取ドラムごと加硫缶内に入れ、加熱加硫する加
硫工程と、（ニ）該加硫工程後において該巻取ドラムを
該加硫缶より取り出した上、前記樹脂被覆層を加硫後の
ゴムホース外周面から剥離除去する樹脂被覆層の除去工
程と、を経てゴムホースを製造するに際し、前記樹脂被
覆工程において前記樹脂被覆層を、外周面に沿ってホー
ス長手方向に筋状に延びる少なくとも一条の突条ないし
凹条を有する形状に成形することを特徴とする。

【００１０】請求項２のゴムホースの製造方法は、請求
項１において、前記樹脂被覆工程において前記樹脂被覆
層を、外周面に沿ってホース長手方向に延びる前記突条
ないし凹条を周方向に所定ピッチで複数有する形状に形
成することを特徴とする。

【００１１】

【作用及び考案の効果】以上のように本発明は、ゴムホ
ースを製造するに際しての樹脂被覆工程において、樹脂
被覆層を、外周面に沿ってホース長手方向に筋状に延び
る少なくとも一条の突条ないし凹条を有する形状に成形
するようになしたもので、かかる本発明の製造方法によ
れば、樹脂被覆の下で未加硫のゴムホースを巻取ドラム
に積層状に巻き付けた時、樹脂被覆層の外周面に筋状に
成形した突条ないし凹条によって、隣合う樹脂被覆層同
士の接触面積を少なくし、それらの間に隙間を大きく形
成することができ、また各部の隙間同士を良好に連絡し
た状態とすることができる。

【００１２】従って樹脂被覆の下で上記のように巻取ド
ラムに巻き付けた未加硫のゴムホースを加硫缶内に入れ
て蒸気の作用でこれを加熱加硫する際、かかる蒸気が巻
取ドラム上に積層したゴムホースの中間層部分にも良好
に廻り込むことができ、蒸気からの熱をその中間層部分
の樹脂被覆層の外周面にも十分に作用させることができ
る。

【００１３】しかもその樹脂被覆層は、上記突条ないし
凹条の形成によって表面積が大きくされているため熱の
吸収能率も増大しており、従って本発明によれば、未加
硫のゴムホースを加熱加硫するに際して、巻取ドラムへ
のゴムホースの巻量を多くしても、中間層部分で加硫不
足を生じるといったことを防止することができる。即ち
本発明によれば、加硫工程において巻取ドラムへの未加
硫のゴムホースの巻量を多くすることができるのであ
り、これによりゴムホースの生産能率を効果的に高める
ことができる。

【００１４】本発明においては、樹脂被覆層の外周面に
突条ないし凹条を一条だけ設けることもできるが、かか
る突条ないし凹条を周方向に所定ピッチで複数形成して
おくのが望ましい（請求項２）。このようにした場合、
樹脂被覆層間により大きな隙間を形成できるとともに、
隙間同士を更に良好に連絡した状態となすことができ
る。これにより上記加硫工程において巻取ドラムに巻か
れたゴムホースに対し、更に良好に熱を作用させること
ができ、加硫を良好に行うことができる。

【００１５】

【実施例】次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく
説明する。図２はゴムホースの一例をマンドレル，樹脂
被覆層ととともに示したもので、図中１０はゴムホース
を表している。図示のようにこのゴムホース１０は、内
面ゴム層１２と、その外周面に形成された補強層１４
と、最外周部の外面ゴム層１６との積層構造を成してい
る。

【００１６】図１はこのゴムホースの製造方法を示して
いる。本例の製造方法では、先ず工程(Ｉ)(内面ゴム層
成形工程)において、可撓性の樹脂マンドレル（本例で
はポリエステル製）１８を巻皿２０から取り出しつつ、
内面ゴム押出機２２のクロスヘッド２４に通し、マンド
レル１８の外周面上に内面ゴム層１２をチューブ状に連
続的に押出成形する。そしてこれを巻取ドラム２６に連
続的に巻き取って行く。尚２８は引取機、３０は冷却槽
である。

【００１７】次に巻取ドラム２６を編組機３２に近接し
てセットし、工程（II）（編組工程）を実施する。即
ち、マンドレル１８及びその外周面の内面ゴム層１２を
編組機３２に連続供給し、内面ゴム層１２の外周面に沿
って補強糸を編組し、補強層１４を形成する。そしてこ
れを巻皿３４上に巻き取っていく。

【００１８】次に巻皿３４を移送し、続く工程（III）
（外面ゴム層成形工程），工程（IV）（樹脂被覆工程）
をそれぞれ実施する。即ちマンドレル１８，内面ゴム層
１２，補強層１４を先ず外面ゴム押出機３６のクロスヘ
ッド４０に通して、そこで補強層１４の外周面に外面ゴ
ム層１６を押出成形し、続いてこれを樹脂押出機３８の
クロスヘッド４２に通して、外面ゴム層１６の外周面に
樹脂被覆層４６（図２参照）を押出成形する。そしてこ
れを巻取ドラム４４に多重に（積層状に）コイル巻きし
ていく。

【００１９】この工程（IV）の樹脂被覆工程では、樹脂
被覆層４６を図２に示すような形状に押出成形する。具
体的には、樹脂被覆層４６を、外周面に沿ってホース長
手方向に筋状に延びる突条４８を周方向に所定ピッチご
とに複数有する形状に成形する。

【００２０】ここで突条４８の突出高さは０．２ｍｍ〜
５ｍｍとすることが望ましい。０．２ｍｍより低いと突
条４８を設けたことの効果が十分得られず、逆に突条４
８の高さを５ｍｍより高くしても、その割には効果が上
がらず、かえってゴムホース１０を樹脂被覆層４６によ
る被覆状態で巻取ドラム４４にコイル巻きしたときに嵩
高くなり過ぎて、十分な巻量が得られなくなってしま
う。

【００２１】尚図２の樹脂被覆層４６は、外周面におい
て長手方向に延びる凹条５０を周方向に所定ピッチで複
数設けたものと考えることもできる。

【００２２】本発明はこのような突条４８ないし凹条５
０を筋状に一本だけ設けた場合も含んでいるが、この例
では図示のようにこれら突条４８ないし凹条５０を周方
向に複数設けている。

【００２３】図３は成形した未加硫のゴムホース１０を
マンドレル１８装着状態且つ樹脂被覆層４６の被覆状態
の下で巻取ドラム４４、詳しくはそのドラム本体４４Ａ
に多重にコイル巻きした状態（巻き付けた状態）を示し
ている。同図に示しているように、本例によれば樹脂被
覆層４６の外周面に形成した複数の突条４８によって、
樹脂被覆層４６と４６との間に十分な隙間が確保され、
且つそれら隙間同士が互いに十分に連絡された状態とな
っている。

【００２４】さてこのようにしてゴムホース１０を樹脂
被覆層４６の被覆状態の下に巻取ドラム４４にコイル巻
きしたところで、図１に示すように次に巻取ドラム４４
を加硫缶５２内部に入れ、工程（Ｖ）の加硫工程を実施
する。即ち加硫缶５２の内部で所定圧力の蒸気による加
熱加硫を一定時間かけて行う。

【００２５】このとき、上記のように樹脂被覆層４６と
４６との間には、突条４８の存在によって十分な隙間が
確保されており、且つ各隙間同士が互いに十分に連絡さ
れているため、しかも樹脂被覆層４６は突条４８の形成
によって表面積が増大しているため、巻取ドラム４４の
半径方向に積層状に巻き付けられている未加硫のゴムホ
ース１０の中間層部分にも樹脂被覆層４６を介して十分
に蒸気からの熱が加えられ、従ってゴムホース１０は巻
取ドラム４４の内周部（下部）から外周部（上部）にか
けて十分に加硫反応が進行する。

【００２６】さて上記工程（Ｖ）の加硫工程が済んだ
ら、次に加硫缶５２から取り出した巻取ドラム４４を樹
脂除去装置５４にセットして工程（VI）（樹脂除去工
程）を実施し、加硫状態のゴムホース１０を被覆してい
る樹脂被覆層４６を、ゴムホース１０の外周面から剥離
除去する。

【００２７】続いて工程（VII）（マンドレル抜取工
程）に移り、そこにおいてマンドレル抜取装置５６によ
りマンドレル１８を加硫後のゴムホース１０から抜き取
る。ここにおいて加硫済のゴムホース品を得ることがで
きる。

【００２８】上記のように本例の製造方法によれば、樹
脂被覆の下で未加硫のゴムホース１０を巻取ドラム４４
に多重にコイル巻状態に巻き付けた時、樹脂被覆層４６
の外周面に筋状に形成した突条４８ないし凹条５０によ
って、隣合う樹脂被覆層４６同士の接触面積を少なく
し、それらの間に隙間を大きく形成することができ、ま
た各部の隙間同士を良好に連絡した状態とすることがで
きる。

【００２９】従って樹脂被覆の下で上記のように巻取ド
ラム４４にコイル巻きした未加硫のゴムホース１０を、
加硫缶５２内に入れて蒸気の作用でこれを加熱加硫する
際、かかる蒸気が巻取ドラム４４上に積層したゴムホー
ス１０の中間層部分にも良好に廻り込むことができ、蒸
気からの熱をその中間層部分の樹脂被覆層４６の外周面
にも十分に作用させることができる。

【００３０】しかもその樹脂被覆層４６は、上記突条４
８ないし凹条５０の形成によって表面積が大きくされて
おり、熱の吸収能率が増大しているため、本例の製造方
法によれば未加硫のゴムホース１０を加熱加硫するに際
して、巻取ドラム４４へのゴムホース１０の巻量を多く
しても、中間層部分で加硫不足を生じるといったことを
防止できる。

【００３１】即ち本例の製造方法によれば、加硫工程に
おいて巻取ドラム４４への未加硫のゴムホース１０の巻
量を多くすることができるのであり、これによりゴムホ
ース１０の生産能率を効果的に高めることができる。

【００３２】因みに表１は突条４８を有する樹脂被覆層
４６の被覆の下で未加硫のゴムホース１０を巻取ドラム
４４に多重にコイル巻し、且つその巻量を変化させて加
硫を行ったときの、各部の加硫状態の調査結果を、その
ような突条４８を有しない樹脂被覆層、即ち図６に示す
従来の樹脂被覆層２１０の被覆の下での加硫の結果と比
較して示したものである。

【００３３】ここで表１の結果は、本実施例における樹
脂被覆層４６の突条４８の幅寸法ｃ（図４参照）＝２．
５ｍｍ，突出高さａ＝０．６ｍｍ，樹脂被覆層４６の肉
厚ｂ＝２．３ｍｍとし、また、従来の樹脂被覆層２１０
の肉厚ｔ＝２．５ｍｍとしたときの結果である。尚、ゴ
ムホース１０は外径寸法（図中ｄ）が１４ｍｍφ，内径
寸法が７．５ｍｍφである。また加硫缶５２内の蒸気圧
力は６．２ｋｇ／ｃｍ²とし、加硫度の評価は１００％
モジュラス（Ｍｏ）を測定することにより行った。

【００３４】尚、表１における上，中，下とあるのは図
４（Ａ）における上，中，下の部分の加硫度の調査結果
を表している。

【００３５】

【表１】

【００３６】表１の結果に表われているように、本例の
方法によれば巻取ドラム４４へのゴムホース１０の巻量
を多くしても部分的な加硫不足が生じるのを防止でき、
従って未加硫のゴムホース１０を加硫するに際して、巻
取ドラム４４へのゴムホース１０の巻量を多くすること
が可能となり、これによりゴムホース１０の生産能率を
高めることができる。

【００３７】図５は本発明の他の実施例を示すもので、
この例では工程（Ｉ）の内面ゴム層成形工程の後の工程
（II）（補強層形成工程）において、上記編組機３２に
代えてスパイラル巻機５８を用い、そこにマンドレル１
８及び内面ゴム層１２を連続供給して、内面ゴム層１２
の外周面に補強糸をスパイラル巻きし、補強層１４を形
成するようにしている。他の点については上記図１に示
す実施例と同様であるので符号のみを示して、更に詳し
い説明は省略する。

【００３８】以上本発明の実施例を詳述したがこれはあ
くまで一例示である。例えば本発明は上例以外の積層構
造を有するゴムホースの製造に適用することも可能であ
るし、また、樹脂被覆層４６における突条４８の数やピ
ッチ，突出高さ，幅等の形状を適宜変更することも可能
であるし、突条４８の断面形状を四角形状以外の丸形状
その他の形状とすることも可能である等、本発明はその
趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様で
実施可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例であるホース製造方法の説明
図である。

【図２】図１の樹脂被覆工程における樹脂被覆層の成形
形状をゴムホースの断面構造とともに示す図である。

【図３】図１の要部工程を拡大して示す図である。

【図４】同実施例方法の効果を確認するために行った試
験の条件と測定条件を説明する説明図である。

【図５】本発明の他の実施例方法の説明図である。

【図６】従来のゴムホースの製造方法の要部工程とその
不具合を説明する説明図である。

【符号の説明】

１０ ゴムホース ４４ 巻取ドラム ４６ 樹脂被覆層 ４８ 突条 ５０ 凹条 ５２ 加硫缶

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 23:00 (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B29C 47/00 - 47/96 B29C 35/02 B29D 23/00

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 （イ）ゴムホースを押出成形するホース
   成形工程と、（ロ）該押出成形した未加硫のゴムホース
   の外周面に樹脂被覆層を押出成形する樹脂被覆工程と、
   （ハ）該未加硫のゴムホースを該樹脂被覆層とともに巻
   取ドラムの外周面上に積層状に巻き付けて該巻取ドラム
   ごと加硫缶内に入れ、加熱加硫する加硫工程と、（ニ）
   該加硫工程後において該巻取ドラムを該加硫缶より取り
   出した上、前記樹脂被覆層を加硫後のゴムホース外周面
   から剥離除去する樹脂被覆層の除去工程と、を経てゴム
   ホースを製造するに際し前記樹脂被覆工程において前記
   樹脂被覆層を、外周面に沿ってホース長手方向に筋状に
   延びる少なくとも一条の突条ないし凹条を有する形状に
   成形することを特徴とするゴムホースの製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１において、前記樹脂被覆工程に
   おいて前記樹脂被覆層を、外周面に沿ってホース長手方
   向に延びる前記突条ないし凹条を周方向に所定ピッチで
   複数有する形状に形成することを特徴とするゴムホース
   の製造方法。