CN115197499A - 一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，涉及液压橡胶管生产技术领域，按照以下重量份原料：聚丙烯树脂、聚4‑甲基1‑戊烯树脂、聚烯烃弹性体树脂、改性氟硅油、聚异丁烯、马来酸酐接枝增容剂、过氧化交联剂、石墨烯、滑石粉、碳酸钙、玻璃短纤维、抗热氧剂以及聚乙烯基炭黑色母。该改性塑料制备方法，制备出来的改性塑料，而且优良的热传导性能，可以加快热能传递，进而减少橡胶软管硫化时间，这对于提升硫化工程的生产效率和节约能源消耗有重要的意义。耐热老化性能的提升，赋予了更多的循环使用次数，减少了材料的使用量，具有综合成本优势。
Description
技术领域
本发明涉及液压橡胶管生产技术领域，具体为一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法。
背景技术
液压橡胶软管主要由内胶层、骨架材层、外胶层组成的承压橡胶软管。用于输送一定压力和温度的石油基、水基等液体，是工程机械和高要求液压传动设备不可或缺的重要组成部分，比喻为：液压传动设备的血管。
目前用于液压橡胶管生产中包塑硫化工艺的树脂材料主要是：聚丙烯树脂、聚酰胺树脂、聚4-甲基1-戊烯树脂，金属铅，都存在一些弊端，导致使用时效果一般，具体如下：
聚丙烯树脂：
常温下有性能优良的力学性能，但生产液压橡胶管蒸汽硫化145℃～165℃的温度接近甚至超过融化温度，生产液压橡胶管硫化时无法提供足够的绑缚压力，进而无法保证硫化时的液压橡胶管多层间的致密性，导致多层间粘合强度偏低，甚至层与层之间脱了，严重影响胶管的使用寿命。
与三元乙丙等非极性橡胶很好的相容，导致之后的剥塑工序操作困难，与丁腈橡胶、氯化聚乙烯橡胶等极性橡胶剥离性能良好。
常温下耐有优良的耐烃类溶剂性能，但生产液压橡胶管蒸汽硫化145℃～165℃的温度已经超过结晶温度，耐烃类溶剂性能大幅下降，形成烃类溶剂和聚丙烯的共混体，导致材料力学能的严重下降，在高温下表现的更甚，严重影响生产液压橡胶管硫化时的绑缚力，这就是聚丙烯树脂使用寿命低的主要原因。
因价格便宜，绝大多数液压橡胶管用极性橡胶作为外层，剥离性能良好，且能满足正常生产，被普遍使用，但使用寿命短，不良率高，只能用于低要求，小规格液压橡胶管的生产。
聚酰胺树脂：
与丁腈橡胶等极性橡胶剥离性能一般，导致剥塑工序操作困难，三元乙丙橡胶等非极性橡胶剥离性能良好，但绝大数液压橡胶软要求高的耐油性能，所以丁腈橡胶为主流原材料，这是限制聚酰胺树脂应用的一个重要原因。
因耐温性能良好，在蒸汽硫化145℃～165℃的温度下，有优良的力学性能，生产液压橡胶管硫化时提供足够的绑缚压力，确保液压橡胶管硫化时多层间的致密性，有利于提高层与层间粘合强度，提高液压橡胶管的使用寿命。
聚酰胺树脂有水解的特性，要通过烘干工艺严格控制水分的含量才可进行成型加工。对于剥塑工序破碎的聚酰胺树脂颗粒，每次必须严格烘干除水后才可进行包塑生产，对于液压橡胶管生产制造这是极其麻烦的。且液压橡胶管的硫化工序绝大多数是使用高压饱和蒸汽，高温水蒸气的环境亦会加速聚酰胺树脂的水解，这也是限制聚酰胺树脂应用的一个重要原因。
聚4-甲基1-戊烯树脂：
通过控制结晶形态达到接近聚四氟乙烯表面能的高分子材料，剥离性能优良，与极性和非极性橡胶都不黏连。且耐高温性能优良，液压橡胶软管硫化时能提供充足的绑缚力。而且刚性低，更便于液压橡胶软生产制造时的卷曲。耐高温水蒸气、耐热老化、耐烃类溶剂，有更长的使用寿命。各项性能堪称完美。
但高昂的价格，使绝大多数液压橡胶管工厂望而却步。目前主要用于高端、高附加值液压橡胶管的生产。
金属铅：
落后过时的生产工艺，液压橡胶管重金属残留超标，能耗高，污染大，生产设备贵，铅密度远大于树脂，加之价格高，所以材料的体积成本更高，目前已被液压橡胶管制造行业淘汰。
无论是工程机械还是注塑机等行业对液压传动系统提出了更高的要求，来提升产品的综合竞争了。如更强的动力输出，满足更苛刻的使用环境，更高效率的装配，更长的使用寿命，更低的制造成本等等，故传统的液压橡胶管生产方法与时俱进的形势迫在眉睫。聚丙烯用于包塑工艺的弊病日益凸显，聚酰胺树脂和聚4-甲基1-戊烯树脂又无法普遍使用，相信此改性塑料应用于液压橡胶软管生产中的包塑硫化工艺，会有广阔的市场前景。
为此，提出一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，包括以下步骤：
S1、准备原料：按照以下重量份原料：聚丙烯树脂50～80份；聚4-甲基1-戊烯树脂10～30份；聚烯烃弹性体树脂10～20份；改性氟硅油1～3份；聚异丁烯1～5份；马来酸酐接枝增容剂1～5份；过氧化交联剂0.10～0.5份；石墨烯1～5份；滑石粉10～40份；碳酸钙10～40份；玻璃短纤维1～5份，抗热氧剂1～3份；聚乙烯基炭黑色母1～3份；
S2、制备改下树脂：将聚丙烯树脂、聚4-甲基1-戊烯树脂、聚烯烃弹性体树脂、改性氟硅油、聚异丁烯、马来酸酐接枝增容剂、过氧化交联剂、石墨烯、滑石粉、碳酸钙、玻璃短纤维、抗热氧剂以及聚乙烯基炭黑色母进行加温混炼后，进行双螺杆塑料挤出加工，完成拉条冷却、烘干、切粒，再用钢网及强磁过滤，加温密炼过程时间控制在3分钟～8分钟内一段完成，温度控制在170℃～200℃；
S3、胶管包塑工艺：准备未完成硫化工艺的橡胶管半成品，使用T型模头的单螺杆塑料挤出机，对未硫化的橡胶管半成品包覆一层2.5mm～4.5mm厚的树脂外壳，单螺杆直径尽可能选大，如直径160mm，以提供充足的挤出量，提升生产效率，牵引速度保持在10米/分钟～20米/分钟；
S4、硫化工艺：将包覆有树脂外壳未硫化的橡胶管卷曲于直径1.5米～2.0米的打孔金属工字轮上，放置于硫化车上，将硫化车推入硫化管，关闭罐门，充入饱和蒸汽，完成硫化；
S5、树脂剥离后处理工艺：将硫化完毕的包有树脂外壳的橡胶软管冷却至室温，通常为洒水降温至室温，通过树脂剥离机将树脂层等分成4瓣或2瓣从胶管上剥离下来，并同时进入塑料破碎机完成破碎，通过钢网和强磁筛选，在85℃×1小时的烘干过程，完成树脂的一轮使用，之后再进行S3，进入循环使用。
进一步优化本技术方案，所述步骤S1中准备原料：按照以下重量份原料：聚丙烯树脂65份；聚4-甲基1-戊烯树脂20份；聚烯烃弹性体树脂15份；改性氟硅油2份；聚异丁烯3份；马来酸酐接枝增容剂3份；过氧化交联剂0.3份；石墨烯3份；滑石粉25份；碳酸钙25份；玻璃短纤维3份，抗热氧剂2份；聚乙烯基炭黑色母2份。
进一步优化本技术方案，所述步骤S2中，加温密炼过程双螺杆长径比在20:1～45：1之间，温度设定为料筒185℃～210℃，机头设定在195℃～230℃，冷却水和切粒按常规操作，烘干为85℃1小时。
进一步优化本技术方案，所述步骤S3中，挤出机温度设定在：料筒170℃～185℃，机头190℃～230℃。
进一步优化本技术方案，所述步骤S4中，硫化温度145℃～165℃，硫化时间视胶管直径和卷曲层数控制在45分钟～150分钟。
进一步优化本技术方案，所述步骤S3中，牵引速度保持在15米/分钟。
与现有技术相比，本发明提供了一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，具备以下有益效果：
该液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，而且优良的热传导性能，可以加快热能传递，进而减少橡胶软管硫化时间，这对于提升硫化工程的生产效率和节约能源消耗有重要的意义。耐热老化性能的提升，赋予了更多的循环使用次数，减少了材料的使用量，具有综合成本优势。
附图说明
图1为本发明提出的一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法的流程示意图；
图2为本发明提出的一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法的剥离测试塑料橡胶示意图；
图3为本发明提出的一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法的剥离测试示意图；
图4为本发明提出的一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法的绑缚力评价测试示意图；
图5为本发明提出的一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法的绑缚力评价测试结果对比示意图；
图6为本发明提出的一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法的热传导方向示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：
实施例一：
请参考图1所示，本发明公开了一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，包括以下步骤：
S1、准备原料：按照以下重量份原料：聚丙烯树脂50份；聚4-甲基1-戊烯树脂10份；聚烯烃弹性体树脂10份；改性氟硅油1份；聚异丁烯1份；马来酸酐接枝增容剂1份；过氧化交联剂0.10份；石墨烯1份；滑石粉10份；碳酸钙10份；玻璃短纤维1份，抗热氧剂1份；聚乙烯基炭黑色母1份。
S2、制备改下树脂：将聚丙烯树脂、聚4-甲基1-戊烯树脂、聚烯烃弹性体树脂、改性氟硅油、聚异丁烯、马来酸酐接枝增容剂、过氧化交联剂、石墨烯、滑石粉、碳酸钙、玻璃短纤维、抗热氧剂以及聚乙烯基炭黑色母进行加温混炼后，进行双螺杆塑料挤出加工，完成拉条冷却、烘干、切粒，再用钢网及强磁过滤，加温密炼过程时间控制在3分钟～8分钟内一段完成，温度控制在170℃～200℃，双螺杆长径比在20:1～45：1之间，温度设定为料筒185℃～210℃，机头设定在195℃～230℃，冷却水和切粒按常规操作，烘干为85℃1小时；
S3、胶管包塑工艺：准备未完成硫化工艺的橡胶管半成品，使用T型模头的单螺杆塑料挤出机，对未硫化的橡胶管半成品包覆一层2.5mm～4.5mm厚的树脂外壳，单螺杆直径尽可能选大，如直径160mm，以提供充足的挤出量，提升生产效率，牵引速度保持在10米/分钟～20米/分钟，挤出机温度设定在：料筒170℃～185℃，机头190℃～230℃；
S4、硫化工艺：将包覆有树脂外壳未硫化的橡胶管卷曲于直径1.5米～2.0米的打孔金属工字轮上，放置于硫化车上，将硫化车推入硫化管，关闭罐门，充入饱和蒸汽，完成硫化，硫化温度145℃～165℃，硫化时间视胶管直径和卷曲层数控制在45分钟～150分钟；
S5、树脂剥离后处理工艺：将硫化完毕的包有树脂外壳的橡胶软管冷却至室温，通常为洒水降温至室温，通过树脂剥离机将树脂层等分成4瓣或2瓣从胶管上剥离下来，并同时进入塑料破碎机完成破碎，通过钢网和强磁筛选，在85℃×1小时的烘干过程，完成树脂的一轮使用，之后再进行S3，进入循环使用。
实施例二：
请参考图1所示，本发明公开了一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，包括以下步骤：
S1、准备原料：按照以下重量份原料：聚丙烯树脂65份；聚4-甲基1-戊烯树脂20份；聚烯烃弹性体树脂15份；改性氟硅油2份；聚异丁烯3份；马来酸酐接枝增容剂3份；过氧化交联剂0.3份；石墨烯3份；滑石粉25份；碳酸钙25份；玻璃短纤维3份，抗热氧剂2份；聚乙烯基炭黑色母2份。
S2、制备改下树脂：将聚丙烯树脂、聚4-甲基1-戊烯树脂、聚烯烃弹性体树脂、改性氟硅油、聚异丁烯、马来酸酐接枝增容剂、过氧化交联剂、石墨烯、滑石粉、碳酸钙、玻璃短纤维、抗热氧剂以及聚乙烯基炭黑色母进行加温混炼后，进行双螺杆塑料挤出加工，完成拉条冷却、烘干、切粒，再用钢网及强磁过滤，加温密炼过程时间控制在3分钟～8分钟内一段完成，温度控制在170℃～200℃，双螺杆长径比在20:1～45：1之间，温度设定为料筒185℃～210℃，机头设定在195℃～230℃，冷却水和切粒按常规操作，烘干为85℃1小时；
S3、胶管包塑工艺：准备未完成硫化工艺的橡胶管半成品，使用T型模头的单螺杆塑料挤出机，对未硫化的橡胶管半成品包覆一层2.5mm～4.5mm厚的树脂外壳，单螺杆直径尽可能选大，如直径160mm，以提供充足的挤出量，提升生产效率，牵引速度保持在10米/分钟～20米/分钟，挤出机温度设定在：料筒170℃～185℃，机头190℃～230℃；
S4、硫化工艺：将包覆有树脂外壳未硫化的橡胶管卷曲于直径1.5米～2.0米的打孔金属工字轮上，放置于硫化车上，将硫化车推入硫化管，关闭罐门，充入饱和蒸汽，完成硫化，硫化温度145℃～165℃，硫化时间视胶管直径和卷曲层数控制在45分钟～150分钟；
S5、树脂剥离后处理工艺：将硫化完毕的包有树脂外壳的橡胶软管冷却至室温，通常为洒水降温至室温，通过树脂剥离机将树脂层等分成4瓣或2瓣从胶管上剥离下来，并同时进入塑料破碎机完成破碎，通过钢网和强磁筛选，在85℃×1小时的烘干过程，完成树脂的一轮使用，之后再进行S3，进入循环使用。
实施例三：
请参考图1所示，本发明公开了一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，包括以下步骤：
S1、准备原料：按照以下重量份原料：聚丙烯树脂80份；聚4-甲基1-戊烯树脂30份；聚烯烃弹性体树脂20份；改性氟硅油3份；聚异丁烯5份；马来酸酐接枝增容剂5份；过氧化交联剂0.5份；石墨烯5份；滑石粉40份；碳酸钙40份；玻璃短纤维5份，抗热氧剂3份；聚乙烯基炭黑色母3份。
S2、制备改下树脂：将聚丙烯树脂、聚4-甲基1-戊烯树脂、聚烯烃弹性体树脂、改性氟硅油、聚异丁烯、马来酸酐接枝增容剂、过氧化交联剂、石墨烯、滑石粉、碳酸钙、玻璃短纤维、抗热氧剂以及聚乙烯基炭黑色母进行加温混炼后，进行双螺杆塑料挤出加工，完成拉条冷却、烘干、切粒，再用钢网及强磁过滤，加温密炼过程时间控制在3分钟～8分钟内一段完成，温度控制在170℃～200℃，双螺杆长径比在20:1～45：1之间，温度设定为料筒185℃～210℃，机头设定在195℃～230℃，冷却水和切粒按常规操作，烘干为85℃1小时；
S3、胶管包塑工艺：准备未完成硫化工艺的橡胶管半成品，使用T型模头的单螺杆塑料挤出机，对未硫化的橡胶管半成品包覆一层2.5mm～4.5mm厚的树脂外壳，单螺杆直径尽可能选大，如直径160mm，以提供充足的挤出量，提升生产效率，牵引速度保持在10米/分钟～20米/分钟，挤出机温度设定在：料筒170℃～185℃，机头190℃～230℃；
S4、硫化工艺：将包覆有树脂外壳未硫化的橡胶管卷曲于直径1.5米～2.0米的打孔金属工字轮上，放置于硫化车上，将硫化车推入硫化管，关闭罐门，充入饱和蒸汽，完成硫化，硫化温度145℃～165℃，硫化时间视胶管直径和卷曲层数控制在45分钟～150分钟；
S5、树脂剥离后处理工艺：将硫化完毕的包有树脂外壳的橡胶软管冷却至室温，通常为洒水降温至室温，通过树脂剥离机将树脂层等分成4瓣或2瓣从胶管上剥离下来，并同时进入塑料破碎机完成破碎，通过钢网和强磁筛选，在85℃×1小时的烘干过程，完成树脂的一轮使用，之后再进行S3，进入循环使用。
实验测试：
一：剥离测试：
请参考图2-3所示进行剥离测试，剥离测试效果如下：
二：绑缚力评价测试：
请参考图4所示，热空气环境，2kg重物，20分钟，监测出现压痕的温度，用以评价，材料对于橡胶硫化时的绑缚力，测试结果请参考图5所示。
三：耐橡胶油评价测试：
温度160℃，20分钟，橡胶油环境，10mm圆棒，测尺寸变化率，测试结果参考下表：
四：热传导评价测试：
环境：温度23℃，湿度65％
方法：4mm标准样品，单面100℃，传递至另外一面至80℃，所需的时间。
测试结果参考下表：
本发明的有益效果是：
1、该液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，制备出来的改性塑料，有优良的耐高温性能，液压橡胶软管硫化时能提供充足的绑缚力，降低离层的概率，提高液压橡胶管的使用寿命，优良的耐水解、耐蒸汽性能，剥塑工序破碎出的树脂颗粒，只需要简单的烘干，不用严格控制水分，即可进行包塑生产。
2、该液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，制备出来的改性塑料，优良的耐烃类溶剂性和老化性能，确保更长的使用寿命，减少了更换频次，能降低制造成品和降低不良发生的概率。
3、该液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，聚烯烃弹性体的加入，确保常温下有优良的弯曲性能，便于液压橡胶软管生产时的卷曲操作，尤其是在大规格液压橡胶软管生产时，优势更明显。
4、该液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，石墨烯和改性氟硅油的添加确保了易剥离性，无论是极性还是非极性橡胶均能良好的剥离，很大程度降低了粘坏外胶层的概率。提高了剥塑工序的效率和产品的合格率。
5、该液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，众所周知石墨烯是优良的导热材料，石墨烯的添加，能大大提高塑料的导热率，能确保液压橡胶软管硫化时，更多的热量传递，不但可以缩短硫化时长，还能确保硫化完全，正式传统材料包塑树脂所不具备的优点。
6、该液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，无机物的添加，不但确保具有上述优点，而且大幅降低了成本，具有更高的性价比。
该液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，而且优良的热传导性能，可以加快热能传递，进而减少橡胶软管硫化时间，这对于提升硫化工程的生产效率和节约能源消耗有重要的意义。耐热老化性能的提升，赋予了更多的循环使用次数，减少了材料的使用量，具有综合成本优势。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、准备原料：按照以下重量份原料：聚丙烯树脂50～80份；聚4-甲基1-戊烯树脂10～30份；聚烯烃弹性体树脂10～20份；改性氟硅油1～3份；聚异丁烯1～5份；马来酸酐接枝增容剂1～5份；过氧化交联剂0.10～0.5份；石墨烯1～5份；滑石粉10～40份；碳酸钙10～40份；玻璃短纤维1～5份，抗热氧剂1～3份；聚乙烯基炭黑色母1～3份；
S2、制备改下树脂：将聚丙烯树脂、聚4-甲基1-戊烯树脂、聚烯烃弹性体树脂、改性氟硅油、聚异丁烯、马来酸酐接枝增容剂、过氧化交联剂、石墨烯、滑石粉、碳酸钙、玻璃短纤维、抗热氧剂以及聚乙烯基炭黑色母进行加温混炼后，进行双螺杆塑料挤出加工，完成拉条冷却、烘干、切粒，再用钢网及强磁过滤，加温密炼过程时间控制在3分钟～8分钟内一段完成，温度控制在170℃～200℃；
S3、胶管包塑工艺：准备未完成硫化工艺的橡胶管半成品，使用T型模头的单螺杆塑料挤出机，对未硫化的橡胶管半成品包覆一层2.5mm～4.5mm厚的树脂外壳，单螺杆直径尽可能选大，如直径160mm，以提供充足的挤出量，提升生产效率，牵引速度保持在10米/分钟～20米/分钟；
S4、硫化工艺：将包覆有树脂外壳未硫化的橡胶管卷曲于直径1.5米～2.0米的打孔金属工字轮上，放置于硫化车上，将硫化车推入硫化管，关闭罐门，充入饱和蒸汽，完成硫化；
S5、树脂剥离后处理工艺：将硫化完毕的包有树脂外壳的橡胶软管冷却至室温，通常为洒水降温至室温，通过树脂剥离机将树脂层等分成4瓣或2瓣从胶管上剥离下来，并同时进入塑料破碎机完成破碎，通过钢网和强磁筛选，在85℃×1小时的烘干过程，完成树脂的一轮使用，之后再进行S3，进入循环使用。
2.根据权利要求1所述的一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，其特征在于，所述步骤S1中准备原料：按照以下重量份原料：聚丙烯树脂65份；聚4-甲基1-戊烯树脂20份；聚烯烃弹性体树脂15份；改性氟硅油2份；聚异丁烯3份；马来酸酐接枝增容剂3份；过氧化交联剂0.3份；石墨烯3份；滑石粉25份；碳酸钙25份；玻璃短纤维3份，抗热氧剂2份；聚乙烯基炭黑色母2份。
3.根据权利要求1所述的一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，加温密炼过程双螺杆长径比在20:1～45：1之间，温度设定为料筒185℃～210℃，机头设定在195℃～230℃，冷却水和切粒按常规操作，烘干为85℃1小时。
4.根据权利要求1所述的一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，其特征在于，所述步骤S3中，挤出机温度设定在：料筒170℃～185℃，机头190℃～230℃。
5.根据权利要求1所述的一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，硫化温度145℃～165℃，硫化时间视胶管直径和卷曲层数控制在45分钟～150分钟。
6.根据权利要求1所述的一种液压橡胶管生产用包塑硫化工艺的改性塑料制备方法，其特征在于，所述步骤S3中，牵引速度保持在15米/分钟。
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- 2022-08-19 CN CN202210997795.2A patent/CN115197499A/zh active Pending
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