JPH11179810A - 表面化粧シートを一体化した食品包装用発泡容器の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】表面化粧シートの型に対する位置調整をより効
果的に行うことができて、表面化粧シートの発泡容器に
対する一体化が確実となり、しかも外型に対する表面化
粧シートの装着及び位置決めを自動的かつ確実に行うこ
とができて、ガスバリア性に優れて美麗な食品包装用発
泡容器の製造を高速で確実に行うことができる方法を提
供すること。 【解決手段】ビーズ注入孔１２、及びこの近傍に形成し
た複数のスチーム導入孔１３を有したビーズ発泡成形す
るための外型１０と、この外型１０のコア収納部内に挿
入される成形コア２０とによって、ビーズ発泡成形のた
めのキャビティを構成し、このキャビティ内に挿入した
表面化粧シート４０の内側に注入したビーズを発泡させ
ることにより、表面化粧シートを一体化した深ものであ
る食品包装用発泡容器５０を、製造することを特徴とす
る製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ビーズ発泡成形に
よって形成される発泡樹脂成形品に関し、特に表面化粧
シートを一体的に有した発泡樹脂成形品の製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】ビーズをキャビティ内で発泡させること
によって発泡樹脂成形品を形成するビーズ発泡成形方法
は、発泡ビーズが充填されるべき型のキャビティの形状
によって、「カップ」のような所謂「深もの」とする場
合に有効なものとなる。何故なら、例えば、「トレイ」
のような「浅もの」を形成する場合には、発泡性樹脂シ
ートを真空または圧空成形すればよいのであるが、この
発泡性樹脂シートを所謂「深絞り」して「深もの」を形
成することは、肉厚変化や亀裂の発生等の問題があっ
て、不可能だからである。勿論、この「深もの」を射出
成形することもあり得るが、「カップ」のような使い捨
て容器については、そのようなコストの高い製造方法を
採用することはできない。

【０００３】一方、以上のビーズ発泡成形を採用して成
形される発泡樹脂成形品は、ビーズ発泡成形という手段
を採用することから所謂「ガスバリア性」が低く、また
凹凸が表面に生じ易いことから表面へ直接印刷した場合
に不鮮明とならざるを得ないという問題を含んでいるも
のである。

【０００４】そして、ビーズ発泡成形する際に、雌型キ
ャビティ内に構成されている蒸気室への蒸気の導入によ
ってビーズの加熱発泡と、同室への冷却水の導入によっ
て冷却固化とを行うのであるが、これらの蒸気や冷却水
を、雌型キャビティの上部側方の一点から対角側下部
（反対側）に排出するには、相当多くの時間を要するこ
ととなる。勿論、これらの蒸気や冷却水からの発泡体へ
の熱移動についても、成形時に必要な均一な温度を得る
ためには相応の時間を要するものであり、これらの時間
は、この種のビーズ発泡成形品を製造する場合のコスト
を増大させているのである。

【０００５】そこで、この種の発泡樹脂成形品につい
て、そのコストの安さや製造容易性という長所を十分生
かしながら、ガスバリア性の確保及び装飾の完全化を図
るために、例えば特開平８−１３２４６５号公報にて提
案されているような、「ラベル付き発泡樹脂成形品及び
その製造方法」が採用されてきているのである。

【０００６】この特開平８−１３２４６５号公報にて提
案されている「ラベル付き発泡樹脂成形品及びその製造
方法」では、その特許請求の範囲の請求項１の記載から
すると、雌型のキャビティー内面に、「ラベル端に沿っ
た溝」を形成しておいて、この「ラベル端に沿った溝」
からエアを吸引することにより、雌型とラベルとの間を
減圧してラベルの雌型に対する仮固定を行うようにする
ものである。この「ラベル端に沿った溝」を形成してお
くことは、上記公報の特許請求の範囲の、請求項２の疑
似雄型を使用する製造方法でも同様である。

【０００７】ところが、雌型のキャビティー内面に形成
した「ラベル端に沿った溝」からエアを吸引してラベル
の仮固定を確実に行うには、ラベルがこの「ラベル端に
沿った溝」に当接し得る位置になければならないから、
雌型、雄型、あるいは疑似雄型に対するラベルの位置設
定を、常に正確に行っておかなくてはならないことにな
る。もし、ラベルの位置設定が正確でないと、雌型とラ
ベルとの間の減圧が良好になされず、ラベルの雌型に対
する仮固定が行えないだけでなく、ラベルがズレたまま
容器表面に一体化されることにもなる。従って、出来あ
がった製品は、見栄えが悪いだけでなく、十分なガスバ
リア性が確保できていないものになる。この雌型、雄
型、あるいは疑似雄型に対するラベルの位置設定につい
ては、上記公報中には何等具体的には記載されていない
が、十分なガスバリア性を有して美麗な製品とするため
には、実際上は非常に重要な問題なのである。

【０００８】また、この種の発泡樹脂成形品は、言わば
使い捨てされるものであるから、高速で大量に製造しな
ければならないものであるが、雌型、雄型、あるいは疑
似雄型に対するラベルの位置設定に時間が係ったり、手
間が係ったりすれば、当然そのコストが上昇することに
なって好ましいことではない。特に、ラベルの位置設定
に時間が掛かるようでは、この種の発泡樹脂成形品の製
造方法としては、重大な問題を有していることになるの
である。

【０００９】そこで、本発明者は、上記のラベル、つま
り本発明でいうところの「表面化粧シート」の、外型
（雌型）に対する位置設定を、常に正確でかつ短時間で
行うようにするにはどうしたらよいか、について種々検
討を重ねてきた結果、本発明を完成したのである。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、この種の表
面化粧シートを一体化した発泡樹脂成形品を製造するに
ついて、表面化粧シートの、外型に対する位置設定を常
に正確で短時間内で行えるようにして、美麗でガスバリ
ア性が十分な発泡樹脂成形品を製造することである。

【００１１】すなわち、本発明の目的とするところは、
表面化粧シートの型に対する位置調整をより効果的に行
うことができて、表面化粧シートの発泡容器に対する一
体化が確実となり、しかも外型に対する表面化粧シート
の装着及び位置決めを自動的かつ確実に行うことができ
て、ガスバリア性に優れて美麗な食品包装用発泡容器の
製造を高速で確実に行うことができる方法を提供するこ
とにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】以上の課題を解決するた
めに、本発明の採った手段は、後述する実施の形態の説
明中において使用する符号を付して説明すると、「ビー
ズ注入孔１２、及びこの近傍に形成した複数のスチーム
導入孔１３を有したビーズ発泡成形するための外型１０
と、この外型１０のコア収納部１１内に挿入される成形
コア２０とによって、ビーズ発泡成形のためのキャビテ
ィ５２を構成し、このキャビティ５２内に挿入した表面
化粧シート４０の内側に注入したビーズを発泡させるこ
とにより、表面化粧シート４０を一体化した深ものであ
る食品包装用発泡容器５０を、次の各工程を含んで製造
することを特徴とする製造方法。 （１）成形コア２０とは別の疑似コア３０の外周面に、
裏面にキャビティ５２内の隙間にて形成される発泡成形
体５１との接着を行う接着剤４１を予めグリッド状に設
けた表面化粧シート４０を巻き付け、この疑似コア３０
の外周面に開口させた空気導入用のエア孔３１から吸引
することにより、当該表面化粧シート４０を、その復元
性に抗して疑似コア３０に巻き付け吸着させる工程； （２）この表面化粧シート４０とともに、疑似コア３０
を外型１０のコア収納部１１内に挿入して、この疑似コ
ア３０の空気導入用の各エア孔３１からエアを噴出させ
ることにより、表面化粧シート４０を、その復元性を利
用して第１段階の位置修正を行いながら、外型１０のコ
ア収納部１１内面に移送させる工程； （３）外型１０のコア収納部１１内面であって、表面化
粧シート４０のビーズ注入孔１２及びスチーム導入孔１
３側の端縁から１０〜１５ｍｍ内側部分、及びこの表面
化粧シート４０の他側の端縁内側に該当する部分に形成
してある空気導入用の各エア孔１４から吸引することに
より、表面化粧シート４０を外型１０のコア収納部１１
内に固定して、表面化粧シート４０の内側と成形コア２
０との間にビーズ発泡成形のためのキャビティ５２内の
隙間を形成する工程； （４）その後、当該疑似コア３０と成形コア２０とを入
れ換える工程； （５）このキャビティ５２内の隙間にビーズを注入し
て、これを複数のスチーム導入孔１３から導入したスチ
ームによって加熱発泡させる際に、表面化粧シート４０
に設けた接着剤４１間から、キャビティ５２内の隙間に
存在していたガスの流れを行い易くして、表面化粧シー
ト４０の、外型１０のコア収納部１１内面に対する第２
段階の位置修正を行う行程。」である。

【００１３】すなわち、本発明は、表面化粧シート４０
を一体化した深ものである食品包装用発泡容器５０を、
ビーズ発泡成形法により製造する方法に関するものであ
り、ビーズ注入孔１２、及びこの近傍に形成した複数の
スチーム導入孔１３を有したビーズ発泡成形するための
外型１０と、この外型１０のコア収納部１１内に挿入さ
れる成形コア２０とによって、ビーズ発泡成形のための
キャビティ５２を構成し、このキャビティ５２内に挿入
した表面化粧シート４０の内側に注入したビーズを発泡
させることにより、食品包装用発泡容器５０を製造しよ
うとするものである。

【００１４】そのために、まず行程（１）では、図２に
示すように、成形コア２０とは別の疑似コア３０の外周
面に、表面化粧シート４０を、その復元性に抗して疑似
コア３０に巻き付け吸着させるのであるが、この表面化
粧シート４０の裏面には、図６に示すように、接着剤４
１を予めグリッド状に設けておくのである。この接着剤
４１は、キャビティ５２内の隙間にて形成される発泡成
形体５１と、表面化粧シート４０との接着を行うもので
ある。そして、この表面化粧シート４０を疑似コア３０
の表面に巻き付けて、この疑似コア３０の外周面に開口
させた空気導入用のエア孔３１から吸引することによ
り、当該表面化粧シート４０を、その復元性に抗して疑
似コア３０に巻き付け吸着させるのである。

【００１５】行程（２）では、この疑似コア３０を、表
面化粧シート４０とともに外型１０のコア収納部１１内
に挿入して、この疑似コア３０の空気導入用の各エア孔
３１から、今度はエアを噴出させるのである。これによ
り、表面化粧シート４０は、その復元性によって第１段
階の位置修正を行いながら、外型１０のコア収納部１１
内面に移送されるのである。

【００１６】すなわち、この工程（２）では、疑似コア
３０の表面に巻き付け吸着されていた表面化粧シート４
０は、各エア孔３１から噴出されたエアによって外型１
０のコア収納部１１内面に移送される間に自由になると
きがある。この自由になった間に、当該鏡面化粧シート
４０は、その復元性、つまり元に戻ろうとする性質によ
って位置修正を行うのであるが、これが「第１段階の位
置修正」である。

【００１７】さて、次の行程（３）では、外型１０のコ
ア収納部１１内面に形成してある各エア孔１４から吸引
することにより、表面化粧シート４０を外型１０のコア
収納部１１内に固定するのである。これらの各エア孔１
４は、外型１０のコア収納部１１内面であって、表面化
粧シート４０のビーズ注入孔１２及びスチーム導入孔１
３側の端縁から１０〜１５ｍｍ内側部分と、この表面化
粧シート４０の他側の端縁内側に対向する部分とに形成
してある。これらの空気導入用の各エア孔１４から吸引
することによって、表面化粧シート４０を外型１０内に
固定して、この表面化粧シート４０の内側と、疑似コア
３０と交換された成形コア２０との間にビーズ発泡成形
のためのキャビティ５２内の隙間を形成するのである。

【００１８】その後に、行程（４）で、図３に示すよう
に、不要となった疑似コア３０と成形コア２０とを入れ
換えるのである。そして、図４に示すように、成形コア
２０と表面化粧シート４０との間に、ビーズ発泡成形の
ためのキャビティ５２内の隙間を形成するのである。

【００１９】さて、行程（５）では、このキャビティ５
２内の隙間にビーズを注入して、これを複数のスチーム
導入孔１３から導入したスチームによって加熱発泡させ
て、発泡成形体５１を形成するのであるが、この際に重
要なことは、「第２段階の位置修正」を行うことであ
る。この第２段階の位置修正は、キャビティ５２内の隙
間に存在していたガスを、表面化粧シート４０に設けた
接着剤４１間に積極的に流すようにして、いわば意図的
に行うものである。

【００２０】そのために、表面化粧シート４０の裏面に
は、上記行程（１）での説明、及び図６で図示したよう
に、接着剤４１が予めグリッド状に形成してあり、これ
らの接着剤４１間を、キャビティ５２内へのビーズの注
入、及びビーズの加熱発泡による体積増加によって、キ
ャビティ５２内の隙間に存在していたガスが、図６中の
矢印にて示したように流れるのである。換言すれば、表
面化粧シート４０は、発泡成形体５１のガスバリア性を
確保するためのものでもあるから、ガスはこの表面化粧
シート４０を通過することがないのであり、キャビティ
５２内の隙間に存在していたガスは、当該表面化粧シー
ト４０の裏面であって、各接着剤４１間にて流れざるを
得ないものである。以上のような、表面化粧シート４０
の裏面であって、各接着剤４１間にてのガスの流れは、
これらが集まることによって、最終的には、図５に示す
矢印のような大きな流れとなり、表面化粧シート４０を
動かす動力源となるのである。

【００２１】ところで、表面化粧シート４０が、上記第
１段階の位置修正によって、外型１０のコア収納部１１
内面に対する位置が正しいものであれば、この表面化粧
シート４０は、コア収納部１１内面にピッタリと保持さ
れているため、図５及び図６に示したガスの流れによっ
ては移動することはない。これに対して、表面化粧シー
ト４０が、第１段階の位置修正によっては未だコア収納
部１１内面に対して、例えば図７の図示上方に示したも
ののように、ズレがあった場合には、当該表面化粧シー
ト４０はコア収納部１１内面に保持されていないことに
なるから、上記ガスの流れが表面化粧シート４０を動か
すことになり、図７の図示下方に示したもののように第
２段階の位置調整がなされるのである。

【００２２】ところで、従来の技術の項で述べたよう
に、ビーズを加熱発泡して発泡成形体５１とする際に
は、キャビティ５２内の蒸気室への蒸気の導入と、同室
への冷却水の導入とを行うのであるが、キャビティ５２
の上部側方の一点から対角（反対側）に排出すること
は、成形時に必要な均一な温度を得るためには相当多く
の時間を要することとなり、製造コストを増大させるも
のである。

【００２３】しかしながら、本発明の後述する実施形態
では、図３及び図４に示すように、加熱用蒸気及び冷却
水の導入孔１３を、ビーズ注入孔１２の近傍に２箇所形
成するとともに、排出孔１５を外型１０の下部に形成し
たので、加熱用蒸気及び冷却水は、コア収納部１１にお
いて、上部から下部へ障害なく短時間で流れるため、コ
ア収納部１１を均一な温度状態に短時間で行うのであ
る。従って、本発明の成形方法では、成形サイクルを短
くできて、発泡状態が均一な食品包装用発泡容器５０を
得ることができるのである。

【００２４】

【発明の実施の形態】次ぎに、本発明を、図面に示した
実施の形態に従って説明すると、図１には、本発明の製
造方法が製造しようとしている食品包装用発泡容器５０
の斜視図と部分拡大図が示してあり、この食品包装用発
泡容器５０は、発泡成形体５１の表面にガスバリア性の
高い材料、例えばＯＰＰ（延伸ポリプロピレン）によっ
て形成した表面化粧シート４０が一体化してあるもので
ある。

【００２５】この表面化粧シート４０は、上記のＯＰＰ
（延伸ポリプロピレン）によって薄いシート状のものに
形成し、内容物の表示や、調理例、あるいは商品名等を
表面に印刷したものであり、これをその復元力に抗して
丸めると、図５あるいは図７に示したような筒状のもの
となるものである。そして、この表面化粧シート４０の
裏面には、図６に示したように、接着剤４１が印刷等の
手段によってグリッド（格子）状に形成してあり、これ
ら各接着剤４１間は、図６中の矢印にて示したようなガ
スの流れる道を形成するものである。この接着剤４１
は、例えばホットメルト系（パラフィンワックス／エチ
レン−酢酸ビニル共重合体の混合物）を材料として印刷
したもので、ビーズを加熱発泡させるための蒸気の温度
によって溶けるものであり、その厚さが４０μｍ程度の
凹凸群である。

【００２６】勿論、発泡成形体５１となるべきビーズ
は、外型１０のキャビティ５２内に確実に注入できるよ
うに細かくして蒸気による加熱によって発泡する樹脂で
あり、ビーズ発泡成形に使用されている一般的な樹脂で
ある。

【００２７】成形コア２０や疑似コア３０が挿入されて
キャビティ５２を形成する外型１０は、図３及び図４に
示したように、その図示上方中央にビーズ注入孔１２を
有しているものであり、このビーズ注入孔１２の近傍に
は複数のスチーム導入孔１３が形成してあるものであ
る。このスチーム導入孔１３は、発泡成形後には冷却水
が通されるものであり、これらの冷却水や蒸気は、当該
外型１０の図示下部に形成してある排出孔１５から排出
されるものである。

【００２８】また、この外型１０は、その中心のコア収
納部１１内に、疑似コア３０または成形コア２０が挿入
されることにより、疑似コア３０による表面化粧シート
４０の保持と、成形コア２０によるビーズ発泡成形のた
めのキャビティ５２構成を行うものである。つまり、こ
の外型１０は、そのキャビティ５２内に疑似コア３０に
よって表面化粧シート４０が挿入され、この表面化粧シ
ート４０の内側になるキャビティ５２内にビーズ注入孔
１２からビーズを注入し、この注入されたビーズを発泡
させることにより、表面化粧シート４０を一体化した深
ものである食品包装用発泡容器５０を、次のように製造
することになるものである。

【００２９】以上のような外型１０、成形コア２０、疑
似コア３０及び表面化粧シート４０を使用して、本発明
の対象である食品包装用発泡容器５０を製造するには、
まず成形コア２０とは別ではあるが略同じ大きさの、図
２に示した疑似コア３０を用意し、この疑似コア３０の
外周面に、接着剤４１を予めグリッド状に設けた表面化
粧シート４０を巻き付けるのである。このとき、この表
面化粧シート４０は上記材料によって形成したものであ
るから、ある程度の復元性を有しているため、そのまま
では当該表面化粧シート４０の疑似コア３０表面に対す
る添着は不安定なままである。そこで、当該表面化粧シ
ート４０を、その復元性に抗して疑似コア３０に機械的
に巻き付けてから、疑似コア３０の外周面に開口させた
空気導入用のエア孔３１から吸引することにより、吸着
させるのである。

【００３０】この疑似コア３０を、その表面の表面化粧
シート４０とともに外型１０のコア収納部１１内に挿入
して、この疑似コア３０の空気導入用の各エア孔３１か
ら、今度はエアを噴出させるのである。これにより、表
面化粧シート４０は、疑似コア３０から離れて、図３に
示すように、外型１０のコア収納部１１内面に移送され
るのである。このとき、表面化粧シート４０は、その自
らの復元性によって元の平坦な状態に戻ろうとするので
あるが、この作用によって外型１０のコア収納部１１内
面に対しての、表面化粧シート４０の第１段階の位置修
正が行われるのである。

【００３１】ところで、外型１０のコア収納部１１内面
には、上述したように、ビーズ注入孔１２及びスチーム
導入孔１３が開口させてあったのであるが、これらのビ
ーズ注入孔１２及びスチーム導入孔１３の近傍であっ
て、表面化粧シート４０の端縁から１０〜１５ｍｍ内側
部分、及びこの表面化粧シート４０の他側の端縁内側に
該当する部分に、空気導入用のエア孔１４が、図３及び
図４に示したように、複数形成してある。これらの空気
導入用の各エア孔１４から、コア収納部１１の内面と表
面化粧シート４０との間に存在する残留エアを吸引する
ことにより、疑似コア３０によって挿入された表面化粧
シート４０は、外型１０のコア収納部１１内に固定され
るのである。これにより、表面化粧シート４０の内側
と、次の挿入される成形コア２０との間に、ビーズ発泡
成形のためのキャビティ５２内の隙間が形成されること
になるのである。

【００３２】以上のようにして、表面化粧シート４０を
外型１０のコア収納部１１内に挿入した疑似コア３０
は、その役目を果たしたことになるから、これを引き出
すとともに、図３にも示したように、当該疑似コア３０
と成形コア２０とを入れ換えるのである。以上の結果、
上述したように、表面化粧シート４０の内側と、次の挿
入される成形コア２０との間に、ビーズ発泡成形のため
のキャビティ５２内の隙間が形成されるのである。

【００３３】そこで、このキャビティ５２内の隙間に、
外型１０に形成してあるビーズ注入孔１２からビーズを
注入するとともに、このビーズを、外型１０に形成して
ある複数のスチーム導入孔１３から導入したスチームに
よって加熱発泡させるのである。

【００３４】この際に重要なことは、ビーズの注入と、
このビーズの発泡による体積増加によって、キャビティ
５２内の隙間に存在していたガスの、外型１０外に対す
る流れが、図５に示したような状態のものとして生ずる
ことである。このガスの流れは、ガスバリア性の高い材
料によって形成した表面化粧シート４０自体により、ま
たこの表面化粧シート４０の裏面にグリッド状に形成し
てある多数の接着剤４１によって案内されるため、図５
及び図６に示したように、各接着剤４１間から非常に流
れ易くなっているのである。以上の結果、キャビティ５
２内の隙間に存在していたガスは、図５に示したよう
に、表面化粧シート４０の、外型１０のコア収納部１１
内面に対する第２段階の位置修正を行いながら流れるの
である。

【００３５】換言すれば、このビーズの注入と、ビーズ
の発泡が行われるときには、表面化粧シート４０に対し
て、図５に示したようなガスの流れが発生し易くしてあ
るため、外型１０のコア収納部１１内面に対して表面化
粧シート４０が位置ズレしていたとしても、このガスの
流れ、コア収納部１１内面の形状、及び表面化粧シート
４０自体が有している復元性の総合作用によって、表面
化粧シート４０はコア収納部１１内面に対して正しい位
置になるように修正されるのである。これが第２段階の
位置修正である。

【００３６】勿論、このビーズ発泡時には、外型１０内
はスチーム導入孔１３から導入されているスチームによ
って加熱されているのであるから、ビーズの発泡が完了
する時点までには、各接着剤４１は、完成されるべき発
泡成形体５１の表面と表面化粧シート４０との接着を行
えるように、十分溶解されている。従って、ビーズの発
泡が完了して発泡成形体５１が完成し、かつスチーム導
入孔１３から冷却水が注入され始めれば、表面化粧シー
ト４０は発泡成形体５１の表面に隙間のない状態で一体
化されるのである。これにより、本発明の製造方法が目
的としていた、図１に示した食品包装用発泡容器５０が
完全なものとして完成し、この食品包装用発泡容器５０
は、図示しない一般的な取り出し装置によって、外型１
０から取り出されるのである。

【００３７】

【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の製造方法に
よれば、キャビティ５２内に挿入した表面化粧シート４
０の内側に注入したビーズを発泡させることにより、表
面化粧シート４０を一体化した深ものである食品包装用
発泡容器５０を製造するにあたって、表面化粧シート４
０を添着した疑似コア３０を外型１０のコア収納部１１
内に挿入して、この疑似コア３０の空気導入用の各エア
孔３１からエアを噴出させることにより、表面化粧シー
ト４０を、その復元性を利用して第１段階の位置修正を
行い、疑似コア３０と成形コア２０とを入れ換えて、表
面化粧シート４０の内側と成形コア２０との間にビーズ
発泡成形のためのキャビティ５２内の隙間を形成し、こ
のキャビティ５２内の隙間にビーズを注入して、これを
複数のスチーム導入孔１３から導入したスチームによっ
て加熱発泡させる際に、表面化粧シート４０に設けた接
着剤４１間から、キャビティ５２内の隙間に存在してい
たガスの流れを行い易くして、表面化粧シート４０の、
外型１０のコア収納部１１内面に対する第２段階の位置
修正を行うようにしたことにその特徴があり、これによ
り、表面化粧シート４０を一体化した発泡樹脂成形品５
０を製造するについて表面化粧シート４０の、外型１０
に対する位置設定を常に正確で短時間内で行うことがで
きるのであり、美麗でガスバリア性が十分な発泡樹脂成
形品５０を製造することができるのである。

【００３８】すなわち、本発明の製造方法によれば、表
面化粧シート４０の型に対する位置調整をより効果的に
行うことができて、表面化粧シート４０の発泡容器５０
に対する一体化が確実となり、しかも外型１０のコア収
納部１１に対する表面化粧シート４０の装着及び位置決
めを自動的かつ確実に行うことができて、ガスバリア性
に優れて美麗な食品包装用発泡容器５０の製造を高速で
確実に行うことができるのである。

【００３９】より具体的には、本発明の製造方法では、
上述した第１及び第２段階の位置修正によって、表面化
粧シート４０の位置設定を正確に行うことができるので
あり表面化粧シート４０の外型１０に対する仮固定が確
実に行えるだけでなく、外型１０と表面化粧シート４０
との間の減圧を良好に行えて、表面化粧シート４０を発
泡成形体５１の表面に正確に一体化することができるの
である。従って、出来あがった食品包装用発泡容器５０
は、非常に美麗なものとなるのであり、十分なガスバリ
ア性も確保できたものになる。また、本発明によれば、
外型１０、成形コア２０、あるいは疑似コア３０に対す
る表面化粧シート４０の位置設定が短時間で行うことが
できて、高速で大量に製造することができるのであり、
当然完成された食品包装用発泡容器５０のコストが上昇
することはないのである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る製造方法によって製造された食品
包装用発泡容器の一部破断斜視図と、この斜視図中の１
−１線部の部分拡大断面図である。

【図２】本発明において使用される疑似コアとこれに添
着される表面化粧シートの断面図である。

【図３】コア収納部内面に吸引させた表面化粧シート内
に成形コアを挿入している状態の断面図である。

【図４】成形コアの挿入が完了したときの外型の断面図
である。

【図５】表面化粧シートの裏面側からのガスの流れを示
す斜視図である。

【図６】表面化粧シートの裏面に形成してある各接着剤
間を通したガスの流れ状態を示す、表面化粧シートの部
分拡大斜視図である。

【図７】第１及び第２段階の位置調整によって表面化粧
シートが順位正確な位置になっていく状態を示す表面化
粧シートの斜視図である。

【図８】従来の技術を示す断面図である。

【符号の説明】

１０ 外型 １１ コア収納部 １２ ビーズ注入孔 １３ スチーム導入孔 １４ エア孔 １５ 排出孔 ２０ 成形コア ３０ 疑似コア ３１ エア孔 ４０ 表面化粧シート ４１ 接着剤 ５０ 食品包装用発泡容器 ５１ 発泡成形体 ５２ キャビティ

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 22:00

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ビーズ注入孔、及びこの近傍に形成した
   複数のスチーム導入孔を有したビーズ発泡成形するため
   の外型と、この外型のコア収納部内に挿入される成形コ
   アとによって、ビーズ発泡成形のためのキャビティを構
   成し、このキャビティ内に挿入した表面化粧シートの内
   側に注入したビーズを発泡させることにより、表面化粧
   シートを一体化した深ものである食品包装用発泡容器
   を、次の各工程を含んで製造することを特徴とする製造
   方法。 （１）前記成形コアとは別の疑似コアの外周面に、裏面
   に前記キャビティ内の隙間にて形成される発泡成形体と
   の接着を行う接着剤を予めグリッド状に設けた前記表面
   化粧シートを巻き付け、この疑似コアの外周面に開口さ
   せた空気導入用のエア孔から吸引することにより、当該
   表面化粧シートを、その復元性に抗して疑似コアに巻き
   付け吸着させる工程； （２）この表面化粧シートとともに、前記疑似コアを前
   記外型のコア収納部内に挿入して、この疑似コアの空気
   導入用の各エア孔からエアを噴出させることにより、前
   記表面化粧シートを、その復元性を利用して第１段階の
   位置修正を行いながら、前記外型のコア収納部内面に移
   送させる工程； （３）前記外型のコア収納部内面であって、前記表面化
   粧シートの前記ビーズ注入ゲート及びスチーム導入孔側
   の端縁から１０〜１５ｍｍ内側部分、及びこの表面化粧
   シートの他側の端縁内側に該当する部分に形成してある
   空気導入用の各エア孔から吸引することにより、前記表
   面化粧シートを外型のコア収納部内に固定して、前記表
   面化粧シートの内側と成形コアとの間にビーズ発泡成形
   のためのキャビティ内の隙間を形成する工程； （４）その後、当該疑似コアと前記成形コアとを入れ換
   える工程； （５）このキャビティ内の隙間にビーズを注入して、こ
   れを複数のスチーム導入孔から導入したスチームによっ
   て加熱発泡させる際に、前記表面化粧シートの裏面に設
   けた前記接着剤間から、前記キャビティ内の隙間に存在
   していたガスの流れを行い易くして、前記表面化粧シー
   トの、前記外型のコア収納部内面に対する第２段階の位
   置修正を行う行程。