JPH11170582A - レーザー熱転写画像形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ドラム表面への受像シートとインクシートの
巻付け性、支持体、受像シート、インクシートの三者間
での密着性の向上、及び最終プルーフでの画像のボケ、
画像濃度の低下の防止を両立して改善し得るレーザー熱
転写画像形成方法の提供。 【解決手段】 インク面が内側に巻回されたロール状の
インクシートと受像面が外側に巻回されたロール状の受
像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さにカ
ットしてドラム状の支持体に積層保持した状態でレーザ
ー光を照射することにより、前記インクシートのインク
を前記受像シートの受像面に転移させて画像を形成する
画像形成方法であって、前記支持体の直径とインクシー
ト及び受像シートのコア部分の直径との比が２：１〜
７：１であることを特徴とするレーザー熱転写画像形成
方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子信号入力を用
いてカラープルーフを作製するのに適したレーザー熱転
写画像形成方法に関し、更に詳しくは、レーザーを用い
て自動的にフルカラーのプルーフイメージを生成し、一
連のインクシート用紙に熱エネルギーを与え、各インク
を選択的に受像シートに転写し、印刷イメージを形成す
るレーザー熱転写画像形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、適切なデータ記録装置に記憶され
た電子データから、電子的に分離された単一色分離とい
う形で印刷版を生成する電子システムの開発が盛んに行
われており、プルーフ画像と実際の印刷版の双方を電子
的に形成し、記憶させ、処理するための様々なプロセス
が開発され実践されて来た。これら電子システムの一部
はアナログイメージも扱うことができるが、デジタルイ
メージの処理の容易さゆえに、これが用いられる。最終
印刷に進んでよいかどうか完全に判定する前に、一般に
ハードコピーを生成する必要があり、実際に刷り上がり
を見るためにハードコピーを生成する何等かの形の出力
装置或いはプリンタを用いる方法が必要である。

【０００３】ところで、高画質、精密で一定のプルーフ
画像を生み出す熱転写プロセスを用いて、コンスタント
に、迅速かつ正確にイメージを生成する装置が特開平５
−２２１０６７号に開示されている。このサーマル画像
化装置は、ロール媒体供給装置を備え、受像シートとイ
ンクシートとが重ね合わされて保持される支持体を有
し、多種のインクシートを一枚の受像シートに重ねても
支持体上の受像シートを乱すことなくインクシートを取
り去り、全体の書き込みの間、受像シートの一部を保持
して複数回重ねられるイメージの位置を確認し、最終的
なプルーフを生成するものであり、上記支持体、即ちド
ラム状支持体表面には受像シートとインクシートとを重
ね合わせて該ドラム状支持体に付着させるために真空開
口が設けられ、更にその開口部を通して減圧する真空シ
ート保持手段が設けられている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記サーマル画像化装
置は一貫して迅速に、正確に、しかも正しい位置でプル
ーフ画像を形成することができる。しかしながらプルー
フ画像としては、大サイズ化が要望されており、上記の
ような装置では大サイズ画像を形成するためには、ドラ
ム状支持体を大きくする必要がある。該支持体を大きく
した場合、受像シートとインクシートを重ね合わせて保
持することが困難となる。困難となる理由は、大サイズ
のドラム状の支持体を回転し露光する時に、シートが該
支持体から脱落しやすいこと、それを防止するためには
減圧度を上げる必要があるが、減圧度を上げるためには
大容量かつ高減圧を発生できる装置が必要となり、ドラ
ム状支持体のジョイントからの空気もれも発生しやすく
なるため、これらに対応した高価な装置が必要となる。
又、シートの巻つけの際皺も発生しやすくなる。更に、
受像シートとインクシートの全面に渡る均一な密着状態
を達成することが非常に困難となる。均一な密着状態が
得られない場合、画像出力安定性の低下即ち、画像面内
での濃度に差が生じる、繰り返し出力において濃度が一
定とならない、画像面内で局部的に濃度低下及び濃度上
昇が発生する、網点のボケが発生するなど、でき上がり
のプルーフ画像としては、致命的な問題が生じる。

【０００５】又、上記サーマル画像化装置においては、
インクシートのインク層中の染料を転写するタイプの材
料について記載されているが、インク層の色材とバイン
ダーをともに転写する（溶融型熱転写）タイプの材料に
ついても同様の問題が生じることが分かっている。

【０００６】本発明は上記事情に鑑みてなされたもの
で、その目的はドラム状支持体への受像シートとインク
シートの巻つけ性、保持性、受像シートとインクシート
の均一密着性の向上、及び画像出力安定性を改善し得る
レーザー熱転写画像形成方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に鋭意検討した結果、使用するドラム状支持体のサイズ
に、特定の材料形態を採用することで顕著な効果が認め
られた、との知見のもと本発明に至ったものである。

【０００８】請求項１記載の発明は、『インク面が内側
に巻回されたロール状のインクシートと受像面が外側に
巻回されたロール状の受像シートを用い、該両シートを
それぞれ所定の長さにカットしてドラム状の支持体に積
層保持した状態でレーザー光を照射することにより、前
記インクシートのインクを前記受像シートの受像面に転
移させて画像を形成する画像形成方法であって、前記支
持体の直径とインクシート或いは受像シートのコア部分
の直径との比が２：１〜７：１であることを特徴とする
レーザー熱転写画像形成方法。』であり、前記支持体の
直径とロール状のインクシート及び受像シートのコア部
分の直径との比を規定することにより、ロール状に巻回
されている場合に発生する巻ぐせ（カール）そのもの
や、程度の異なる巻ぐせを防止することができ、特に巻
芯部分での巻ぐせに有効であり、受像シートの支持体へ
の巻付け性、更に支持体上で積層保持されるインクシー
トと、受像シートとの密着性の向上が可能となり優れた
巻付け性を保持することができ、しかもそれにより最終
プルーフでの画像のボケ、画像濃度の低下の防止がで
き、双方の課題を両立して達成できる。

【０００９】請求項２記載の発明は、『インク面が内側
に巻回されたロール状のインクシートと受像面が外側に
巻回されたロール状の受像シートを用い、該両シートを
それぞれ所定の長さにカットしてドラム状の支持体に積
層保持した状態でレーザー光を照射することにより、前
記インクシートのインクを前記受像シートの受像面に転
移させて画像を形成する画像形成方法であって、前記支
持体の直径とインクシート或いは受像シートのロールの
最大巻径との比が４：３〜５：１であることを特徴とす
るレーザー熱転写画像形成方法。』であり、前記支持体
の直径とインクシート及び受像シートのロールの最大巻
径との比を規定することにより請求項１で記載した如く
の効果を奏する。

【００１０】請求項３記載の発明は、『前記インクシー
トの基体の厚さが５０以上１２５μｍ以下であり、かつ
引っ張り弾性率が４００以上８００ｋｇ／ｍｍ²であ
り、前記受像シートの基体の厚さが７５以上１７５μｍ
以下であり、かつ引っ張り弾性率が４００以上８００ｋ
ｇ／ｍｍ²であることを特徴とする請求項１又は２記載
のレーザー熱転写画像形成方法。』であり、インクシー
ト及び受像シートの基体に特定の厚さ、剛性を付与する
ことにより強いはりを持たせることができ、ロール状に
巻回されている場合に発生する巻ぐせそのものや、程度
の異なる巻ぐせを防止することができ、カット後の巻ぐ
せの残りによりドラム状支持体への保持が困難となるこ
とを阻止することが可能である。

【００１１】請求項４記載の発明は、『前記インクシー
ト及び受像シートのドラム状支持体に積層保持する際の
カール度が４以上４０ｍｍ以下であることを特徴とする
請求項１又は２記載のレーザー熱転写画像形成方法。』
であり、シート自身のカール度を規定することにより予
め巻ぐせがつきにくいシートを選択することができるた
め、ロール状に巻回されている場合に発生する巻ぐせそ
のものや、程度の異なる巻ぐせを防止することができ、
カット後の巻ぐせの残りによりドラム状の支持体への保
持が困難となることを阻止することが可能である。

【００１２】以下、本発明を詳細に説明する。

【００１３】本発明に係る画像記録装置の実施の形態を
添付の図面に従って説明する。図１は本発明に係る画像
記録装置の概略図である。

【００１４】ＹＭＣ又はＹＭＣＫの各色のインクシート
１０は、コア１０１にロール状に巻回されたものとして
ドラム状の供給装置３０に用意されており、又受像シー
ト２０もコア２０１にロール状に巻回されたものがドラ
ム状の供給装置３０に用意されている。ロール状のイン
クシート１０は、インク面が内側に巻回され、受像シー
ト２０は受像面が外側に巻回され、それぞれのインク面
や受像面が傷付いたり、ゴミが付着することが防止され
ている。この実施の形態では、インクシート１０が右巻
でインク面が内側にして装填され、受像シート２０も同
様に右巻にして受像面を外側にして装填されているが、
右巻、左巻は供給装置３０への装填方向による。各色の
インクシート１０や受像シート２０は供給装置３０を時
計方向或いは反時計方向に回動させることにより所定の
供給位置に案内され、引き出し手段３１により引き出さ
れる。インクシート１０はインク面を下側にし、受像シ
ート２０は受像面を上側にして引き出され、シートカッ
ター手段３２により所定の長さに裁断されたシート状の
ものが対ローラ３３ａによる搬送手段３３により搬送さ
れて露光部４０に移動される。露光部４０には、ドラム
状の支持体４１が配置されている。このドラム状の支持
体４１には、先ず所定の長さにカットした受像シート２
０が受像面を上側にして保持され、次いで同様に所定の
長さにカットしたインクシート１０のインク面を受像面
に重ねるように積層保持した状態で書き込みヘッド手段
５０、例えばレーザー光を照射することによって、イン
クシート１０のインクを受像シートの受像面に転移させ
る。本発明において、受像シート２０及びインクシート
１０の支持体４１への積層保持は、支持体４１に開口部
（以下、吸引孔）を設け、この吸引孔から受像シート２
０及びインクシート１０を吸着保持する様に構成され
る。

【００１５】本発明は、上記ドラム状の支持体４１の直
径とインクシート及び受像シートのコア部分の直径との
比が２：１〜７：１である。この比が２：１よりも大き
くなると、ロールの最大巻径が大きくなり、供給部には
少なくとも５本以上のロールを保持しなければならない
ため、装置サイズが大きくなり、装置内の搬送部にも負
担がかかるため装置コストが高くなる。更に、ロール自
身の取り扱い性も悪くなるため好ましくない。又上記比
が７：１よりも小さくなると、巻ぐせによるカールによ
り、特に巻芯部でのシートの搬送性及びドラム状支持体
への受像シートとインクシートを積層保持する際の均一
密着性が悪くなる。本発明のうち、好ましい比として
は、３：１〜５：１の範囲である。

【００１６】又本発明は、前記支持体４１の直径とイン
クシート及び受像シートのロールの最大巻径との比が
４：３〜５：１である。この比が４：３を越えると、コ
ア部分の径が大きくなった場合と同様に、装置サイズの
大型化、高装置コスト、ロールの取り扱い性劣化のため
に好ましくない。一方上記比が５：１より小さくなる
と、巻ぐせによるカールにより、特に巻芯部でのシート
の搬送性およびドラム状支持体への受像シートとインク
シートの積層保持する際の均一密着性が悪くなる。本発
明のうち、上記好ましい比としては、３：２〜４：１の
範囲である。

【００１７】更に詳しくは、上記ドラム状の支持体４１
の直径としては例えば１５０〜５００ｍｍの範囲のもの
が一般的であり、本発明におては２００〜４２０ｍｍが
好ましい。又、インクシートにおけるコアの直径として
は例えば５０〜１００ｍｍの範囲のものが一般的であ
り、本発明におては６０〜９０ｍｍが好ましく、一方受
像シートにおけるコアの直径としては例えば５０〜１０
０ｍｍの範囲のものが一般的であり、本発明においては
６０〜９０ｍｍが好ましい。更に、インクシートにおけ
るロールの最大巻径としては例えば９０〜２５０ｍｍの
範囲のものが一般的であり、本発明においては１００〜
１５０ｍｍが好ましく、一方受像シートにおけるロール
の最大巻径としては例えば９０〜２５０ｍｍの範囲のも
のが一般的であり、本発明においては１００〜１５０ｍ
ｍが好ましい。

【００１８】本発明を以下の図２に示す全体図を用いて
更に詳しく説明する。図２は本発明に係る画像記録装置
の概略図であり、校正印刷装置の全体図が示されてい
る。この実施の形態では、図１の実施の形態と同様に構
成されるものは同じ符号を付して説明する。キャビネッ
ト７０内部の構成要素の配置は、基本的に図１と同様で
あり、左から供給装置３０、引き出し手段３１、シート
カッター手段３２、搬送手段３３、ドラム状の支持体４
１が設けられた露光部４０及び書き込みヘッド手段５０
とからなり、搬送手段３３の下に隔壁３４を設け、又供
給装置３０と露光部４０との間に隔壁３５を設けて、材
料交換時及び材料搬送時のゴミがドラム状の支持体４１
及び露光部４０への混入を防止している。

【００１９】装置全体の操作は、供給装置３０に隣接す
るように素材送り部３６が設けられており、供給装置３
０内のロール状の素材の先端を引き出すことから始ま
る。コア２０１に巻回されたロールから引き出された受
像シート２０の先端の長さを測定し、シートカッター手
段３２へと送り、該カッター手段で縦の長さに切断し、
切断されたシートを搬送手段３３、即ち搬送ロール３３
ａにてドラム状の支持体４１へと運ばれる。搬送ロール
３３ａが作動すると搬送されたシートがシートセンサ
（図示せず）に探知され、そこでストップする。支持体
４１の周囲に巻かれる際にはシート表面からの反射を捕
らえることによりセンサがシート先端部を検出し、先端
部がセンサに探知されたらシートを停止させる。その後
支持体４１が時計方向に回転しシート搭載位置が決めさ
れ、固定される。吸引装置（図示せず）を作動すること
で支持体４１に減圧が導かれる。この時点で支持体４１
は減圧にされ、全ての吸引孔に減圧状態が導かれる。加
圧ロール６４がシート先端部と接するように動かされ、
シートが支持体４１に密着するように押し付ける。支持
体４１内の減圧によりシートが吸引孔に吸引され、該シ
ートが支持体４１表面に保持される。加圧ロール６４を
かけることにより、シートと支持体４１表面との間の空
気が容易に除去される。そして支持体４１はシート先端
部が搬送ロール３３ａの位置に接近する位置に回転して
戻り、一方加圧ロール６４は支持体４１と接触しない位
置へ動かされ、支持体４１表面から離れる。次いで、イ
ンクシート１０が供給装置３０から取り出され、シート
カッター手段３２で縦の長さに切断され、搬送手段３３
によってドラム状の支持体４１へと運ばれる。そして同
様に支持体４１の周囲に巻取られ、所望の位置で受像シ
ート２０に重ねられ、固定される。このとき、インクシ
ート１０が縦横ともに受像シート２０を覆い隠せるよう
にインクシート１０の長さが受像シート２０よりも長く
裁断されることが必要である。その後、加圧ロール６４
がインクシート１０表面に接触し、支持体４１が回転
し、インクシート１０の後端が加圧ロール６４の下に来
るまで回転する。

【００２０】支持体４１が時計の針方向に回転し、イン
クシート１０の先端部が再度加圧ロール６４の下になる
ような位置に戻す。このように２度ロールをかけるの
は、一度目のロールでインクシート１０と受像シート２
０との間のほとんどの空気が除去されるように見えて
も、多少の空気が残っている可能性があるからで、この
ような残留空気は実際にイメージが出来上がらないと認
識されない。即ち残留空気の部分は画像密度の低い領域
として再現される。２度ロールをかけてインクシート１
０を受像シート２０に密着させることで、認識されない
空気が除去されるという効果を有する。インクシート１
０が支持体４１へ固定された後、加圧ロール６４が支持
体４１から離れ、支持体４１は時計方向或いは反対方向
にイメージ書き込み速度にまで加速される。支持体４１
の回転につれて書き込みヘッド手段５０が支持体４１の
軸方向に沿って横切り、イメージが受像シート２０に写
される。イメージが受像シート２０に書き込まれたな
ら、インクシート１０は受像シート２０を乱すことなく
支持体４１から取り除かれ、使用済みシート排出口６１
から装置の外へ出される。この後、別のインクシート１
０が順次支持体４１上の受像シート２０に重ねられ、所
望の画像が得られるまでイメージは受像シート２０に写
される。イメージ転写が完成されたなら、受像シート２
０は出来上がりプリント排出部６２から装置の外へ出さ
れる。

【００２１】尚、それぞれの装置或いは手段における好
ましい態様として、例えば搬送ロール３３ａは粘着性を
有するものから構成されることが挙げられ、これにより
搬送される受像シート２０或いはインクシート１０に付
着する、又はシートカットの際の塵、ゴミ、埃等が画像
形成手段或いは画像露光部に混入するのを予め防止する
ことが可能となる。又、その搬送ロール３３ａは３本１
組のロールを１セットとし、それを４本セット１２本で
１つの搬送手段とすると、支持体４１の周囲に巻取られ
る長さにカットされたシートがスムーズに搬送され、好
ましい。又画像露光部を支えるキャビネット７０内の床
上には粘着シート４２を設けておくと、画像書き込み或
いはシートの巻取り、シートカットの際に生じる塵、ゴ
ミ、埃等の落下物を効率よく捕縛させ、画像形成手段或
いは画像露光部内を清浄な状態にするのに寄与する。又
支持体４１に隣接して設けられる加圧ロール６４の表面
を構成する素材にシリコンゴムを使用することも好まし
い。加圧ロール６４は支持体４１で画像形成された後の
インクシート１０及び受像シート２０をそれぞれ排出口
６１、出来上がりプリント排出口６２に搬送する手段も
兼ねることもある。シリコンを使用することで、受像面
を加圧する際に受像面を汚すことなく、又ロール自体に
異物が付着して受像面を傷つけることがなくてすむ。
又、排出部６０と画像形成手段或いは画像露光部との間
に隔壁板６５を設置することが好ましい。これにより、
排出口からの塵、ゴミ、埃等の落下物を防ぎ、画像露光
或いは形成に悪影響を与える要因を防止することが可能
である。又排出部６０内にあるガイド板６６表面を梨地
処理することが好ましく、これによりインクシート及び
受像シートの先端がこのガイド板６６に当たり進向方向
を決定される際、無理な摩擦を生じることなく円滑な搬
送が可能となる。又支持体表面を清浄な状態に維持する
ことを目的として、粘着ロール６３を設けても良い。

【００２２】（素材供給工程）供給装置３０は、回転ラ
ックからなり更に垂直に立てられた円形のプレートを有
し、このプレートの一方の表面には、プレートの円周に
沿って等間隔に並ぶ複数の素材保持スピンドルが突起し
ており、それぞれのスピンドルにはロール状のシート１
０及び２０がはめ込まれている。それらの１つは受像シ
ート２０であり、他の４つはインクシート１０である。
残る１つのスピンドルは予備のものである。そしてスピ
ンドルにはそれぞれに対応する素材送り部３６が設けら
れ、スピンドルにはめられているロールから先端を引き
出し、駆動ロール（図示せず）を通って回転ラックの外
へ送り出される。ここでは、スピンドルがコアの役割を
果たすが、別途予めコアを有するロールを設けてもよ
い。回転ラックはその軸回りに回転し、選択された素材
のロールをシートカッター手段３２へ送る。そしてカッ
ター手段を通過して送られ、長さを測定されて切断され
る。ここで切断された直後の素材はロール状に巻かれて
いたせいもありカールを有しており、これが支持体４１
に保持される際にカールを有していることから巻付け性
が悪く、しかも続くインクシート１０は又別の形態のカ
ールを有しているため、支持体４１、受像シート、イン
クシートと全て重なった際の密着性の低下は相当なもの
である。特にカットされたシートのカールの度合いとい
うのはロール状の内径側と外径側とでは大きく異なり、
支持体４１への積層保持という点で取り扱いが非常に不
便である。

【００２３】本発明はこのような事情に鑑みて支持体の
直径と受像シート或いはインクシートのコアとの比、又
支持体の直径と受像シート或いはインクシートの最大巻
径との比を好ましい範囲に規定することで上記の問題を
達成したものである。実際には、これらの範囲内にて、
適宜その数値を選択することが可能であり、例えば装
置、画像形成の枚数、使用インク数等を考慮すること
で、その選択は無限である。

【００２４】（画像形成工程）図３は受像シート２０が
支持体４１の周囲に巻取られ、更にインクシート１０が
受像シート２０を覆い隠せるように重ねられ、加圧ロー
ル６４により固定される際の斜視図が示されている。加
圧ロール６４は支持体４１に着脱可能に設けられ、その
素材としては粘着性を有さないものが好ましく、しかも
回転方向と垂直に力を付与するための溝を有するものが
更に好ましい。例えば図示する６４ａの溝である。支持
体４１は、インクシート１０上のインク層が熱せられる
ことによりインクシート１０から受像シート２０へイン
ク層又は染料が転写されるようなサーマルプリント媒体
を搭載するためのものであり、受像シート２０とインク
シート１０とが密着して重ねられ、一方支持体４１内部
を減圧し、重ねられた用紙を吸引装置から吸引孔を通し
て吸引することにより支持体４１表面に保持される。支
持体４１表面には多数の吸引孔４２が設けられ、又中心
吸引口４３からは吸引装置へとつながるバルブ（図示せ
ず）へと続く。

【００２５】バルブは吸引装置に接続され、本発明では
この吸引装置により中心吸引口４３を通して支持体４１
内部に減圧状態を発生させることができる。減圧度が高
すぎると吸引装置の負荷が大きくなり、又ドラム状支持
体のジョイントからの空気もれが生じやすく、更に吸引
孔から受像シートを引き込み、受像シートに凹部を生じ
させてインクシートとの密着を阻害する。一方低すぎる
とインクシート、受像シートをドラムに良好に保持でき
ず、又インクシートと受像シート間の空気を充分に引け
ず密着が不充分となる。支持体４１の回りには、左右に
リセス（凹み部）４４が支持体４１をぐるりと回って形
成されている。その幅は吸引孔の縦列間の範囲内であ
り、かつ受像シート２０の固定された領域外に設けられ
ており、該リセスの深さは実際には受像シート２０の厚
さ＋５０μｍから−１０μｍ程度に設定されるのが好ま
しく、約６５以上２２５μｍ以下である。

【００２６】図４は軸方向の中心線に沿って切り離され
広げられた支持体４１の横断面図であり、中心吸引口４
３より吸引孔４２を通して支持体４１内部が減圧され、
受像シート２０が支持体表面に密着され、更に受像シー
ト２０より幅、長さとも大きいインクシート１０に覆わ
れており、受像シート２０を介して支持体４１とインク
シート１０が密着される場面を示している。ハブ４５
は、反転可能、速度変化可能の画像形成ドラム用の駆動
モータ（図示せず）に接続する。支持体４１表面におけ
るリセス４４の目的は、インクシート１０が受像シート
２０面上を引っ張られつつ送られる際に、該インクシー
ト１０表面に皺が生じないようにすることである。これ
により画像領域にまで伸び、最終イメージに深刻な悪影
響を及ぼす可能性のあるシート上の折り目、皺がインク
シート１０に発生するのを防止することが可能となる。
又、受像シート２０のエッジに沿った部分の空気を全て
支持体４１表面に設けられた吸引孔４２によって吸引す
ることは困難であるが、リセス４４によりこの部分の空
気の引き込みの問題が容易に解消される。図３で示した
ように加圧ロール６４を用いて吸引とともに加圧を行う
ことで、受像シート２０とインクシート１０との間の残
留空気が効率的に除去でき、画像に不利な影響を阻止す
ることが可能となる。

【００２７】次に画像記録用の材料について説明する。

【００２８】図５の（ａ），（ｂ）は、本発明に係る画
像記録装置で利用されるインクシート１０と受像シート
２０の一例を示す断面図である。

【００２９】（ａ）のインクシート１０は、ポリエチレ
ンテレフタレー卜（ＰＥＴ）などで形成される透明な基
体１１の一面側に、クッション層１２、光熱変換層１３
を介してインク層１４が積層されており、他面側にバッ
クコート層１５が配置されている。（ｂ）の受像シート
２０は、ポリエチレンテレフタレー卜（ＰＥＴ）などで
形成される透明な基体２１の一面側に、クッション層２
２、剥離層２３を介して受像層２４が積層されており、
他面側に、バックコート層２５が配置されている。

【００３０】前記した層構成は１例であり、他の層構成
の採用を排除するものではない。例えば、インクシート
の場合、インク層に昇華性の染料を含有する場合、クッ
ション層１２はなくてもよい。光熱変換層１３が有する
レーザー光を熱に変換する機能は、インク層中に光熱変
換材を入れる場合は設けなくて良い。受像シートの場
合、剥離層２３はクッション層２２および受像層２４の
組み合わせによっては設けなくてもよい。尚、図５に示
したインクシート１０並びに受像シート２０における各
層の配列は、搬送時並びに露光時の上下位置に従ってい
る。

【００３１】次いで、インクシート１０並びに受像シー
ト２０について説明する。

【００３２】〈インクシート〉インクシートは、基本的
に基体、インク層の構成を有する。

【００３３】インク層と基体の間に光熱変換層を設けて
もよく、更に光熱変換層と基体の間にクッション層を設
けてもよい。

【００３４】本発明は、インクシートの基体の厚さが５
０以上１２５μｍ以下であり、かつ引っ張り弾性率が４
００以上８００ｋｇ／ｍｍ²であるのが好ましい。イン
クシートの基体としては、露光部で使用されるレーザー
の波長の光を透過することができ、搬送性及び平滑性の
良いポリマーフィルムを使用することができる。インク
シートの基体は、引っ張り弾性率（ＪＩＳ Ｋ７１１
３）が４００以上８００ｋｇ／ｍｍ²以下のフィルムが
好ましい。引っ張り弾性率は、４００ｋｇ／ｍｍ²未満
であると巻つけの際皺になりやすく、受像シートとイン
クシートの均一密着性が得られなくなり、一方８００ｋ
ｇ／ｍｍ²を越えると、転写画像において、部分的な濃
度のムラが生じやすい。具体的には、スティフィネスの
高いポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレ
ンテレフタレート（ＰＥＴ）、シンジオタクチックポリ
スチレン（ＰＳＰ）のフィルムが好ましい。

【００３５】インクシート基体の膜厚は５０μｍ以上１
２５μｍ以下が好ましく、５０μｍ未満であるとドラム
状支持体への巻つけの際、皺になりやすく、又１２５μ
ｍを越えると、転写画像において部分的な濃度のムラが
生じやすい。

【００３６】これらのプラスチックフィルムには寸法安
定化、帯電防止等の各種加工を施すこともできる。又、
後述の各層が良好に基体上に塗布されるための下引層を
設けることもできる。

【００３７】インクシートが有するインク層は、レーザ
ー等の高照度の光を受けて光熱変換層の光熱変換作用に
より発生した熱により、色素のみ転写可能な昇華タイ
プ、或いは溶融又は軟化して層ごと転写可能なタイプが
あり、層ごと転写可能なタイプの転写機構は完全な溶融
状態でなくてもよい。

【００３８】熱溶融転写タイプのインクシートのインク
層は、好ましくは着色剤を２０〜４０重量部、融点又は
軟化点が４０〜１５０℃の範囲にある樹脂を主成分とす
るバインダーを４０〜７０重量部含有し、その膜厚が
０．４〜１．０μｍのものである。

【００３９】着色剤としては二酸化チタン、カーボンブ
ラック、グラファイト、酸化亜鉛、プルシアンブルー、
硫化カドミウム、酸化鉄並びに鉛、亜鉛、バリウム及び
カルシウムのクロム酸塩等の無機顔料、及びアゾ系、チ
オインジゴ系、アントラキノン系、アントアンスロン
系、トリフェンジオキサジン系の各顔料、バット染料顔
料、フタロシアニン顔料及びその誘導体、キナクリドン
顔料等の有機顔料、並びに酸性染料、直接染料、分散染
料、油溶性染料、又は含金属油溶性染料等の各染料を挙
げることができる。

【００４０】特に、印刷産業用カラープルーフ材料とし
て使用する場合、印刷インクに用いられる有機顔料が好
ましく用いられる。ブラックの再現には、カーボンブラ
ックを主体として、要求によりシアン、ブルー、バイオ
レット等の顔料を加え、色を整えるのが好適である。

【００４１】好ましい着色剤の量はインク総量に対し２
０〜４０重量％、好ましくは２５〜３５重量％含有され
る。着色剤の量が多過ぎるとインク層が強くなり、光熱
変換型の記録を行った場合に記録像の滑らかさが失われ
る。例えば、細線では、線の連続性が損なわれて「がさ
つき」が生じる。又印刷校正用の用途においては、網点
の形状が破壊され易くなる。一方、着色剤の量が少ない
場合には、このような欠陥は発生し難くなるが必要な着
色濃度を得ることが難しくなってしまう。インク層に含
有される着色剤は、バインダーと混合した後の平均粒径
がインク層の膜厚より小さく分散されていることが、イ
ンク層の表面性状の点から好ましい。

【００４２】顔料を中心とする粒子の平均粒径がインク
層の膜厚より大きいと、塗布後のインク層表面の平滑性
が著しく損なわれる傾向にある。インク層表面の平滑性
が損なわれた場合、インク層と受像シートとの接触が不
均一になること、及び光熱変換層で発生された熱エネル
ギーが不均一に伝導することによる、転写ムラが発生し
易くなる。より好ましい顔料分散粒子の粒径は、平均粒
径として０．５μｍ以下であることが好ましい。熱溶融
転写タイプのインク層に使用するバインダーとしては、
熱溶融性物質、熱軟化性物質、熱可塑性樹脂を挙げるこ
とができる。

【００４３】該インク層に用いるバインダーの主成分
は、好ましくは融点又は軟化点が４０〜１５０℃の樹脂
である。樹脂を主成分とすることで、凝集破壊の少な
い、均一なインク層の添加が行われる。特に、スチレン
樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、スチレン−マレイン
酸樹脂等の非晶質樹脂を主成分とすると、インク層の転
写性が良好であることが確認された。更に、エチレン−
酢酸ビニル樹脂、アイオノマー樹脂を、バインダー成分
の１割程度加えると、インク画像の受像シート上での耐
擦過性が良好になることが判明した。これらの樹脂の併
用は、転写画像のエッジの滑らかさにも効果がある。

【００４４】その他インク層には、可塑化により感度ア
ップを図る可塑剤の添加、塗布性を向上させる界面活性
剤の添加、ブロッキングを防止するための、インク層よ
り粒径の小さいマット材の添加等が可能である。界面活
性剤としては、弗素含有化合物を用いると薄層のインク
層を形成できる。

【００４５】インク層の厚さは、０．４〜１．０μｍが
好ましく、更に好ましくは０．５〜０．８μｍである。
インクシートにおいて、インク層の膜厚は薄い方が感度
が向上し、特に１μｍ以下とすることで飛躍的に感度が
向上する。しかしながら、インク層が０．４μｍより薄
くなると、特に、印刷用画像等の面積階調記録におい
て、小ドットや細線の転写不良が生じ、実質感度が低下
したり、インク層が過度に加熱されるためか、光熱変換
層の余計な転写が生じたり、インク層自体が焦げついて
所望の色を再現できなかったりする場合が多い。

【００４６】又昇華タイプのインク層で用いられるバイ
ンダーとしては、例えばセルロース誘導体（例えば、酢
酸水素フタル酸セルロース、酢酸セルロース、酢酸プロ
ピオン酸セルロース、酢酸酸セルロース、三酢酸セルロ
ース若しくは米国特許第４，７００，２０７号に記載さ
れている何れかの材料）；ポリカーボネート；ポリ酢酸
ビニル；ポリ（スルホン）；ポリ（ビニルアルコール−
コ−アセタール）（例えば、ポリ（ビニルアルコール−
コ−ブチラール））；ポリ（フェニレンオキシド）等が
挙げられる。バインダーは、約０．１〜５ｇ／ｍ²の塗
布量で使用することができる。

【００４７】又昇華性染料としては、例えば以下の化合
物を使用できる。

【００４８】

【化１】

【００４９】又米国特許第４，５４１，８３０号、同第
４，６９８，６５１号、同第４，６９５，２８７号、同
第４，７０１，４３９号等に記載される昇華性染料を使
用すると良好な画像が得られる。上記の染料は単独で使
用しても、組み合わせて使用してもよい。これらの染料
は約０．０５〜１ｇ／ｍ²で使用できる。

【００５０】又赤外吸収染料を含有することも挙げら
れ、米国特許第４，９７３，５７２号に記載されるよう
なシアニン染料を使用することができる。又、インクシ
ートと受像シートとの間を特定の距離に保つために、イ
ンク層上にスペーサービーズを有する層を設けてもよ
く、或いはインク層中に含ませておいてもよい。

【００５１】インク層（染料含有層）は支持体上にコー
ティングしても、グラビア印刷などのプリント技法によ
る方法でプリントしてもよい。

【００５２】昇華タイプでは、ダイオードレーザーを用
いてインク層の昇華性染料を受像シートに転写すること
が好ましい。赤外吸収染料を含有するインクシートをダ
イオードレーザーで像様加熱して染料を揮発させ、画像
を転写する。ダイオードレーザーは、原稿画像の形状や
色を表す一組の信号によって調節され、その結果染料が
加熱され、受像層上で染料の存在が必要とされる領域に
おいてのみ揮発を引き起こして原稿画像の色を再構築す
る。

【００５３】光熱変換層は、熱溶融転写タイプのインク
シートのインク層に隣接して設けると非常に熱伝導率が
高くなる。光熱変換層とインク層が隣接する場合、光熱
変換層で光熱変換された熱エネルギーは、直接インク層
を光熱変換層側の界面から加熱するため、光熱変換層と
インク層の界面からインク層が剥れ易くなり、効果的に
インク層が転写される。光熱変換物質は、光を吸収して
効率良く熱に変換する物質である。特に、カーボンブラ
ックは、一般的に使用できるあらゆる波長の光源に対
し、ほぼ均一な光熱変換作用を発現するため、光源を選
ばないインクシートの作製に有効である。光熱変換層を
構成する樹脂は、ＴＧＡ法による熱分解測定による窒素
気流中、昇温速度１０℃／分での重量減少率が５０％と
なる温度が３６０℃以上である樹脂を、光熱変換層を構
成する樹脂全体の７０重量％以上含有することが、光熱
変換層の不要な転写の防止に有効に役立ち、このような
樹脂を用いることにより、使用できる光吸収剤の選択肢
が広くなった。特に水溶性ポリマーを用いた光熱変換層
は、インク層との剥離性も良く、又、光照射時の耐熱性
が良く、過度な加熱に対してもアブレーションが少な
い。

【００５４】水溶性ポリマーを用いる場合には、カーボ
ンブラックを水溶性に変性したり、水系分散することが
望ましい。インクシートが有する光熱変換層の膜厚は
０．４〜１．２μｍが好ましく、より好ましくは０．５
〜１．０μｍである。光熱変換層におけるカーボンブラ
ックの含有量は、画像記録に用いる光源の波長での吸光
度を、好ましくは０．３〜３．０になるよう決めるのが
好ましい。更に好ましくは０．７〜２．５になるように
決めることができるが、照射光の強度により、最適な範
囲を決める必要がある。

【００５５】光熱変換層は、層厚の薄い方が発生した熱
エネルギーを有効にインク層に伝導し易くなるので好ま
しく、その効果はｌ．２μｍ以下で飛躍的に向上する。
しかしながら、光熱変換層を０．４μｍ未満にすると、
有効な光熱変換に必要なカーボンブラックを添加するた
めに、層全体の強度が脆くなり、光熱変換層の破壊が起
き易くなり、不要な転写が多発する。

【００５６】カーボンブラックを添加する場合、添加量
を層全体の４０重量％以下にすれば好適な効果が得られ
るため、光熱変換層の不要な転写が起こらない。

【００５７】クッション層はインクシートと受像シート
との密着を増す目的で設けられるため、熱溶融転写タイ
プのインク層を有するインクシートに特に有効である。
このクッション層は熱軟化性又は弾性を有する層であ
り、加熱により充分に軟化変形しうるもの、又は低弾性
率を有する材料或いはゴム弾性を有する材料を使用すれ
ばよい。具体的には、後述の受像シートのクッション層
に用いられるものと同様のポリマーを用いることができ
る。クッション層はある程度の厚さを持たせるために、
塗布或いはラミネート、フィルムの貼り合わせなどによ
り行う。クッション層の形成方法としては、受像シート
の受像層の形成方法と同様の方法を用いることができ
る。表面平滑性が必須な目止めクッション層を更に形成
する場合、これは各種塗布方式によってコーティングを
行うことが望ましい。好ましいクッション層の総厚は２
μｍ以上、好ましくは４μｍ以上である。光源のエネル
ギーを無駄なく光熱変換層に吸収させるために、基体及
びクッション層の光源の波長に対する透過率は７０％以
上が好ましく、更に好ましくは８０％以上がよい。この
ためには、透明性の良い基体及びクッション層を使用す
ると共に、基体のバックコート面及び基体とクッション
層の界面での反射を少なくする必要がある。基体とクッ
ション層の界面での反射を小さくするための方法として
はクッション層の屈折率を基体のそれに対して０．１以
上小さくすることが好ましい。

【００５８】インクシートは、機能も性質も異なる層を
一つの基体上に重ねて作製する必要がある。このような
重層の作製方法には、いくつかの方法が知られている
が、インクシートの性能を最も良好に発現させるために
は、次のような方法が好ましい。

【００５９】好ましい方法の一つは、クッション層、光
熱変換層、インク層塗布液を基体上に順次重ね塗布する
方法である。この場合、クッション層は、表面が粘着性
を有する層であるため、エクストルージョン法や押出し
ラミネート法などにより予め設けられたものでもよい。
重要なことは、光熱変換層がクッション層上に塗設され
た際の表面のＪＩＳ Ｚ−８７４１−１９８３規定の７
５度鏡面光沢度が６５以上となるように、平滑に層を形
成することである。光熱変換層表面の平滑性が確保され
ていない状態でインク層を形成すると、インク層表面が
荒れてしまい、最終画像の品質が低下してしまう。又、
離型性の表面を有する基体の離型面上にインク層を設
け、インク層の上に光熱変換層を設けた後、別の基体上
に設けたクッション層と光熱変換層とを貼り合わせた
後、離型性基体を剥離してインクシートを作製する方法
も考えられる。この方法は、形成されたインクシートの
インク層表面のＪＩＳ Ｚ−８７４１−１９８３規定の
７５度鏡面光沢度が８０以上という、極めて平滑性の高
いインクシートを得るために好適である。

【００６０】このようなインクシート作製方法において
は、離型面とインク層との間の剥離力Ｆ１はインク層と
光熱変換層との間の剥離力Ｆ２より小さくなるように選
択する必要がある。Ｆ１は１０ｇ／ｃｍ以下程度がイン
クシートの良好な作製に有効である。光熱変換層とクッ
ション層とを貼り合わせた後、離型性基体を剥離する際
には離型性基体の剥離時の曲率θが１８０°以下となる
ようにすると、良好に剥離できる。

【００６１】離型性基体は、フィラー等の混入が少ない
平滑なプラスチックシートが好ましく、剥離作業性の点
から５０μｍ以下の薄いフィルムが好ましい。離型性の
面は、このような基体上に、架橋されているか、実質的
にインク層の塗布溶剤に対し非溶解性であるか、弗素又
は長鎖アルキル化合物を有するような層を形成すること
で得ることができる。架橋された剥離層としては熱硬
化、紫外線硬化等、広範囲に可能性があるが、剥離後の
インク層の感度低下を考慮すると、非シリコーン系化合
物が好ましい。ただし、高級脂肪酸エステル変性シリコ
ーン、ポリエステル変性シリコーンなどは、例外的に、
感度低下がなく良好な離型面とすることができる。剥離
性の観点からは、インク層が溶剤系の場合、水溶性の樹
脂、即ち、ヒドロキシル基、カルボキシル基、アンモニ
ウム基などを有するバインダーをメラミン化合物、イソ
シアネート化合物、グリオキザール誘導体等の架橋剤と
架橋させた層が好ましい。ホスファゼン樹脂も有効に用
いることができる。

【００６２】インクシートはカール度が４以上４０ｍｍ
以下が好ましい。カール度は、水平な台上でインクシー
トのロールからインク層面が上になるようにしてシート
を引き出し、ドラム状支持体上に巻かれる長さにカット
し、そのシートの端部が台の面から浮いている高さを測
定することにより求めた。インクシートのカール度は、
基体の種類、ロールのコア径、ロールに巻とられてから
の時間とその間の環境に大きく依存するが、４以上４０
ｍｍ以下が好ましい。４ｍｍ未満であると、受像シート
とドラム状支持体に積層保持する際に、シートの搬送方
向における先頭部分での密着不良が発生することがあ
り、又カール度が４０ｍｍを越えると、ドラム状支持体
への巻つけ位置精度不良に伴う密着不良が発生すること
がある。

【００６３】〈受像シート〉受像シートは、基本的に基
体、クッション層、受像層の構成を有する。尚、クッシ
ョン層と受像層の間に剥離層を設けても良い。

【００６４】溶融型又は昇華型受像シートの基体として
は、インクシートと同等のものを使用できるが、レーザ
ーの波長の光を透過する必要はない。

【００６５】受像シートは、基体の厚さが７５以上１７
５μｍ以下であり、かつ引っ張り弾性率が４００以上８
００ｋｇ／ｍｍ²であることが好ましい。特に、該受像
シートはこの条件を備えたポリマーフィルムが好まし
い。引っ張り弾性率は、４００ｋｇ／ｍｍ²未満となる
と、ドラムの表面の影響により、受像シートとインクシ
ートの均一密着性が得られなくなり、一方８００ｋｇ／
ｍｍ²を越えるとシート端部周辺の転写性が劣化する傾
向にある。又受像シートの基体の厚さは７５以上１７５
μｍ以下のものが好ましい。７５μｍ未満ではドラムの
表面の影響により、受像シートとインクシートの均一密
着性が得られなくなり、一方１７５μｍを越えてもこれ
以上の膜厚を上げる効果がなく、ロールとしてのハンド
リングが悪くなる傾向にある。

【００６６】インクシートが熱溶融タイプのインク層を
有する場合、溶融型の受像シートを用いる。該溶融型受
像シートの受像層はバインダー樹脂とマット材より構成
され、該受像層膜厚は０．３以上３．０μｍ以下が好ま
しい。

【００６７】前記溶融型受像シートの受像層の膜厚が
３．０μｍを大きく越えると、紙などの最終基体に転写
された最終画像の質感が、最終基体の質感と変わってし
まい、一方０．３μｍ未満では層自体の強度が不足し、
最終基体上に転写された後の擦れ等による画像欠落が起
こりやすく、転写される最終基体の選択の幅も狭くな
る。

【００６８】前記マット剤の体積平均粒径は、受像層の
マット剤の存在しない部分の平均膜厚より１．５〜５．
５μｍ大きいものであることが好ましい。この粒径のマ
ット剤は、インクシートと受像シートの密着性を維持し
つつカブリがなく、転写後の受像層の印象が良好であ
る。マット剤の素材としては、ＰＭＭＡ（ポリメチルメ
タクリレート）等のアクリル樹脂、弗素系樹脂、シリコ
ン樹脂などの公知の有機微粒子を用いることができる。
有機微粒子は、粒子の強度、耐溶剤性などを増す他に最
終画像の光沢を良好にする効果がある。マット剤による
受像層表面の突起は２００〜２０００個／ｍｍ²である
ことが、最終転写画像の光沢の点から好ましい。マット
材による突起が少ないと、受像シートとインクシートと
を密着させる際にシート間の空気が均一に吸引できず、
空気溜りとなって転写不良を引き起こすことがある。一
方、突起が多すぎる場合には、転写されたインク層がマ
ット材突起に橋掛け状に転写され易いためか、転写画像
の耐刷性が低下することがあり、又、最終基体に転写し
た際の光沢が過度に抑えられ、特にプルーフに好ましい
光沢が得られ難くなる。受像層バインダーの具体例とし
ては公知のあらゆるものを用いることができ、特に、ポ
リアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステル、ポ
リエチルアクリレート等のアクリル系又はメタクリル系
のポリマーが好ましい。これらの樹脂は、単独で用いる
こともできるが、数種を混合することも可能である。

【００６９】溶融型受像シートの受像層には、前記ポリ
マーの水系エマルジョンの他に、水溶性樹脂を適宜併用
することができる。これらの水溶性樹脂を併用する場合
には、受像層の主成分である水系エマルジョン樹脂に対
して３０重量％以下の範囲で用いることが好ましい。受
像層とインク層との間の静止摩擦係数は、受像層上に複
数色の重ね印字を行う際のシートのズレによる色ズレを
防止し、かつ画像形成が終了して受像シートとインクシ
ートとを剥離、搬送する際の搬送性を確保することの２
つを両立するために０．３〜０．７の範囲とすることが
好ましい。即ち、インク層と受像層の間の静止摩擦係数
が０．３より小さいと、重ね合わせ時にシート同士が滑
り易くなり、色ズレが生じ易い。又、静止摩擦係数が
０．７より大きいと、滑りが悪くなり、剥離搬送がスム
ーズに行われない傾向にある。

【００７０】溶融型受像シートにクッション層を設ける
ことで、画像記録時に混入する微細なゴミによる画像転
写不良が低減される。一般的な溶融熱転写方式の場合、
インクシートのインク層は２μｍ以上の膜厚を有し、溶
融粘度も非常に低く設計されているため、インクシート
と受像シートとの間に混入したゴミは溶融したインク層
に覆われてしまい、余り問題にならないが、特に前記の
ような薄膜の着色剤層を利用する光熱変換型記録におい
ては、インクシートと受像シートとの間に混入したゴミ
は、明確な転写抜けとなるため問題であった。

【００７１】溶融型受像シートに設けられるクッション
層は、２５℃における弾性率が好ましくはｌ〜２５０ｋ
ｇ／ｍｍ²、更に好ましくは２〜１５０ｋｇ／ｍｍ²であ
るような層が好ましい。或いは、ＪＩＳ Ｋ２５３０−
１９７６に規定される針入度が１５〜５００、更に好ま
しくは３０〜３００であるような層とするのが好まし
い。このような性質のクッション層を設けることにより
インクシートと受像シートとを密着させた時の密着性が
増し、結果としてインクシートと受像シートとの間に不
純物が混入した場合にもシート間の浮きが低減され、転
写画像の欠陥が少なくなる。又、一方で、転写感度が上
昇するという効果も得られる。

【００７２】前記クッション層を形成する素材は、ガラ
ス転移点（Ｔｇ）が低い各種ゴムや樹脂類を主成分とす
ることが好ましい。一般的には、これらの中でも重量平
均分子量（Ｍｗ）が１００，０００以下の低分子量のも
のが好適に用いられるが、クッション層に要求される性
質を満たすものであれば、より高い分子量のものも用い
ることができる。又、各種可塑剤を併用することにより
樹脂の軟化点を下げることでクッション層として好適な
性能とすることもできる。クッション層は、溶剤塗布に
より設けることができるが、ラテックスやエマルジョン
のような水系の分散物の状態で塗布形成することも可能
である。この他、水溶性樹脂も使用できる。これらの樹
脂は、必要によって単独又は混合して用いることができ
る。前記以外の素材でも、各種添加剤を加えることによ
りクッション層に好ましい特性が得られる。添加剤とし
ては、ワックスなどの低融点物質、可塑剤などが挙げら
れる。これら添加剤の添加量はベースとなるクッション
層素材との組み合わせで好ましい物性を発現させるのに
必要な量を選択すればよく、特に限定されないが、一般
的にクッション層素材量の１０重量％以下、更に５重量
％以下が好ましい。クッション層の好ましい膜厚は１０
μｍ以上であり、更に好ましくは２０μｍ以上である。
又、他の被転写体（コート紙、上質紙などの紙類）に再
転写する場合には、更に３０μｍ以上の膜厚が好まし
い。クッション層の膜厚が１０μｍ未満になると、最終
基体への再転写の際、抜けや欠けが発生する場合があ
る。

【００７３】クッション層と受像層の間に設けられる剥
離層のバインダーとしては、スチレン類及びこれらの樹
脂を架橋したもの、Ｔｇが６５℃以上の熱硬化性樹脂及
びそれら樹脂の硬化物が挙げられる。硬化物としてはイ
ソシアナート、メラミン等の一般的硬化剤を使用するこ
とができ、特に、ポリカーボネート、アセタール、エチ
ルセルロースが保存性の点で好ましい。

【００７４】前記剥離層に導電性物質を含有すること
で、受像シートに転写された画像を受像層ごと最終基体
に転写する際に受像層と剥離層の間で発生する剥離帯電
が抑えられ、ゴミ等のひき寄せも無く、作業性にも優れ
た受像シートを得ることができる。

【００７５】一般的な帯電防止剤としてはカチオン系界
面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性
剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子の他、「１１２９
０の化学商品」化学工業日報社、８７５〜８７６頁等に
記載の化合物などが広く用いられる。好適な導電性物質
は、帯電防止剤として知られる前記の物質の中でも特に
導電効果の高いものである。金属蒸着層は、クッション
層の特性を失わせる可能性が高く、使用には制限があ
る。受像層転写剥離時の帯電を防止するためには剥離層
の表面比抵抗を、２３℃、湿度５５％ＲＨの環境で測定
した時に１×１０¹⁰Ω以下とすることが好ましい。

【００７６】受像シートから受像層を最終基体に転写す
る場合には、ラミネーター等で加熱、加圧して受像層を
熱転写するため、受像シートも最終基体も非常に乾燥し
た状態におかれる。それ故、通常の帯電防止として広く
用いられている１×１０¹⁰Ω程度では剥離帯電を防止し
切れないのである。

【００７７】前記剥離層の形成方法としては、前記素材
を溶媒に溶解又はラテックス状に分散した塗布液をブレ
ードコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテ
ンコーター、グラビアコーターなどの塗布法、ホットメ
ルトによる押出しラミネーション法などが適用でき、ク
ッション層上に塗布し形成することができる。或いは、
仮べース上に前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に
分散したものを前記の方法で塗布したものとクッション
層とを貼り合わせた後に、仮ベースを剥離して形成する
方法がある。

【００７８】溶融型受像シートの基体には、バックコー
ト層を設けてもよい。該バックコート層は、ロール状の
受像シートのブロッキング防止、受像シート及びインク
シートをドラム状支持体へ積層保持する際の均一密着性
を向上させるためにも必要である。バックコート層は、
バインダー樹脂及びマット材から構成され、必要に応じ
て帯電防止剤、塗布性を向上させるために各種活性剤を
添加することができる。

【００７９】前記バックコート層に用いられるバインダ
ーとしては、ゼラチン、ポリビニルアルコール、メチル
セルロース、ニトロセルロース、アセチルセルロース、
芳香族ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹
脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、
弗素樹脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹
脂、ウレタン変性シリコーン樹脂、ポリエチレン樹脂、
ポリプロピレン樹脂、テフロン樹脂、ポリビニルブチラ
ール樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアセテート、
ポリカーボネート、有機硼素化合物、芳香族エステル
類、弗化ポリウレタン、ポリエーテルスルホンなど汎用
ポリマーを使用することができる。

【００８０】バックコート層のバインダーとして架橋可
能な水溶性バインダーを用い、架橋させることは、マッ
ト材の粉落ち防止やバックコートの耐傷性の向上に効果
がある。又、保存時のブロッキングにも効果が大きい。

【００８１】この架橋手段は、用いる架橋剤の特性に応
じて、熱、活性光線、圧力の何れか一つ又は組合せなど
を特に限定なく採ることができる。場合によっては、支
持体への接着性を付与するため、支持体のバックコート
層を設ける側に任意の易接着層を設けてもよい。

【００８２】バックコート層に好ましく添加されるマッ
ト材としては、有機又は無機の微粒子が使用できる。有
機系マット材としては、ポリメチルメタクリレート（Ｐ
ＭＭＡ）、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、その他のラジカル重合系ポリマーの微粒子、ポリエ
ステル、ポリカーボネートなど縮合ポリマーの微粒子な
どが挙げられる。

【００８３】バックコート層は０．５〜３ｇ／ｍ²程度
の付量で支持体に設けられることが好ましい。０．５ｇ
／ｍ²未満では塗布性が不安定で、マット材の粉落ち等
の問題が生じ易い。又、３ｇ／ｍ²を大きく超えて塗布
されると好適なマット材の粒径が非常に大きくなり、保
存時にバックコートによる受像層面のエンボス化が生
じ、特に薄膜の着色剤層を転写する薄膜溶融熱転写記録
では記録画像の抜けやムラが生じ易くなる。

【００８４】マット材は、その数平均粒径が、バックコ
ート層のバインダーのみの膜厚よりも２．５〜２０μｍ
大きいものが好ましい。マット材の中でも、８μｍ以上
の粒径の粒子が５ｍｇ／ｍ²以上が必要であり、好まし
くは６〜６００ｍｇ／ｍ²である。これにより特に異物
故障が改善される。又、粒径分布の標準偏差を数平均粒
径で割った値σ／ｒ_n（＝粒径分布の変動係数）が０．
３以下となるような粒径分布の狭いものを用いること
で、異常に大きい粒径を有する粒子により発生する欠陥
を改善できる上、より少ない添加量で所望の性能が得ら
れる。この変動係数は０．１５以下であることが更に好
ましい。

【００８５】インクシートのインク層が昇華タイプの場
合、昇華型の受像シートを用いる。該昇華型受像シート
は、少なくとも基体、クッション層、受像層から構成さ
れ、一方基体を挟んで受像層とは反対側にはバックコー
ト層が設けられる。好ましいクッション層及び受像層は
熱溶融タイプのインク層を有するインクシートを使用し
た場合とは異なる。

【００８６】この昇華型受像シートのクッション層とし
て、例えばポリカーボネート、ポリエステル、ポリビニ
ルアセタール、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリカ
プロラクトン及びポリオレフィンから選択することがで
きる。とりわけポリビニルアセタール例えばポリ（ビニ
ルアルコール−コ−ブチラール）、ポリオレフィン例え
ばポリプロピレン、並びに二塩基性芳香族酸例えばフタ
ル酸又は二塩基性脂環式酸例えばシクロヘキサンジカル
ボン酸と、短鎖脂肪族ジオール例えばエチレングリコー
ル及び芳香族ビスフェノール例えばビスフェノールＡと
をエステル化して誘導された線状ポリエステルが好まし
い。

【００８７】該クッション層は、約０．５ｇ／ｍ²を上
回る塗布量、好ましくは約５〜５０ｇ／ｍ²、最も好ま
しくは約１０〜５０ｇ／ｍ²の塗布量が有効である。

【００８８】又受像層は、ポリカーボネート、ポリウレ
タン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、セルロースエス
テル（例えば酢酪酸セルロースエステルもしくは酢酸プ
ロピオン酸セルロース）、ポリ（スチレン−コ−アクリ
ロニトリル）、ポリ（カプロラクトン）、ポリビニルア
セタール（例えばポリ（ビニルアルコール−コ−ブチラ
ール））、それらの混合物、又は他の従来の何れかのポ
リマー色素受像体材料を含んでなる。一般に約０．２〜
５ｇ／ｍ²の濃度で使用すると良好な結果が得られる。

【００８９】昇華型受像シートのカール度の測定はイン
クシートと同様にして測定するが、ロールからシートを
引き出す際、受像層面が下になるようにして引き出す。
前記受像シートのカール度は、インクシート同様に基体
の種類、ロールのコア径、ロールに巻とられてからの時
間とその間の環境に大きく依存するが、４以上４０ｍｍ
以下が好ましい。カール度が４ｍｍ未満又はカール度が
４０ｍｍを越えると、受像シートのドラム状支持体への
巻つけの際、シートの搬送方向における位置精度不良に
伴う密着不良が発生することがある。

【００９０】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明す
るが、本発明の態様はこれに限定されない。尚、以下に
示す「部」は「重量部」を示す。

【００９１】〈受像シートの作製〉 （熱溶融転写タイプ） ａ）基体として、厚さ１００μｍのＰＥＴベース（ダイ
ヤホイルヘキスト社製、Ｔ１００）に下記バックコート
層をワイヤーバーにて塗布・乾燥し、付き量０．８ｇ／
ｍ²のバックコート層を形成した。

【００９２】 バックコート層塗布液 ＥＧ−０５（ポリビニルアルコール、日本合成化学社製） ９．５部 サイリシア３１０ （平均粒径１．４μｍシリカ、富士シリシア社製） ０．５部 純水 １７０部 イソプロピルアルコール ２０部 ｂ）その後、基体のバックコート層の反対の面に、下記
クッション層塗布液をアプリケーターにて塗布・乾燥
し、膜厚３０μｍのクッション層を得た。

【００９３】 クッション層塗布液 アクリル系ラテックス １００部 （カネボウＮＳＣ社製、ヨドゾールＡＤ９２Ｋ） ｃ）次いで前記クッション層上に下記剥離層塗布液をワ
イヤーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚１．８μｍの剥離
層を得た。

【００９４】 剥離層塗布液 エチルセルロース（ダウ・ケミカル社製、エトセル１０） １０部 イソプロピルアルコール ９０部 ｄ）次いで剥離層上に下記受像層塗布液をワイヤーバー
法にて塗布・乾燥し、付き量１．５ｇ／ｍ²の受像層を
形成した。

【００９５】 受像層塗布液 ポリアクリル酸ラテックス （カネボウＮＳＣ社製、ヨドゾールＡ５８０５、固形分５５％） ２５部 マット材分散液 （総研化学社製、ＭＸ−４０Ｓ、固形分３０％） １．８部 フッ素系樹脂 （住友化学社製、スミレーズレジンＦＰ−１５０、固形分１５％） ４．２部 イソプロピルアルコール ９部 純水 ６０部 （昇華転写タイプ） ａ）厚さ１００μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイルヘキ
スト社製、Ｔ１００）に、下記クッション層塗布液をア
プリケーターにて塗布・乾燥し、膜厚１５μｍのクッシ
ョン層を得た。

【００９６】 クッション層塗布液 ポリビニルアセタール（Ｋｗ−１、積水化学社製、固形分１９％） ６０部 純水 ４０部 ｂ）次いでクッション層上に下記剥離層塗布液をワイヤ
ーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚０．２５μｍの剥離層
を得た。

【００９７】 剥離層塗布液 活性シロキサンポリマー （ダウ・コウニング社製、Ｓｙｌｏｆｆ ７１４６） ９．１部 架橋剤（ダウ・コウニング社製、Ｓｙｌｏｆｆ ７０４８） ０．０４部 トルエン ９０．８６部 ｃ）次いで剥離層上に下記受像層塗布液をワイヤーバー
法にて塗布・乾燥し、付き量４．１ｇ／ｍ²の受像層を
形成した。

【００９８】 受像層塗布液 ポリビニルブチラール（積水化学社製、ＢＨ−３） ９．７部 架橋ＰＭＭＡ粒子 （綜研化学社製、ＭＸ−１５００、平均粒径１５μｍ） ０．３部 エタノール ５０部 メチルエチルケトン ４０部 〈インクシートの作製〉 （熱溶融転写タイプ） ａ）受像シートと同様にしてバックコート層まで設けた
基体のバックコート層の反対の面に、下記クッション層
塗布液をアプリケーターにて塗布・乾燥し、膜厚６μｍ
のクッション層を得た。

【００９９】 クッション層塗布液 スチレン／エチレン／ブタジエン／スチレン樹脂 （クレイトンＧ１６５７：シェル化学社製） １４部 タッキファイヤー（スーパーエステルＡ１００：荒川化学社製） ６部 メチルエチルケトン（ＭＥＫ） １０部 トルエン ８０部 ｂ）次いでクッション層上に下記光熱変換層塗布液をワ
イヤーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚０．７ｇ／ｍ²の
光熱変換層を得た。

【０１００】 光熱変換層塗布液 ポリビニルアルコールの１０ｗｅｔ％水溶液 ６．７部 （ゴーセノールＥＧ−３０：日本合成紙化学社製） カーボンブラック分散物（固形分３０％） （ＳＤ−９０２０：大日本インキ社製） ０．９部 水 ０．６部 ｉ−プロピルアルコール １．８部 ｃ）次いで光熱変換層上に下記インク層塗布液をワイヤ
ーバー法にて塗布・乾燥し、付き量０．６ｇ／ｍ²のイ
ンク層を形成した。

【０１０１】 インク層塗布液 マゼンタ顔料分散物 （ＭＨＩマゼンタ＃１０３８：御国色素社製、顔料固形分 １０ｗｅｔ％、平均粒径０．１６μｍ） １２部 スチレン／アクリル樹脂（ハイマーＳＢＭ７３Ｆ：三洋化成社製） ２．４部 エチレン／酢酸ビニル樹脂（エバフレックス ＥＶ４０Ｙ：三井デュポンポ リケミカル） ０．２部 フッ素系界面活性剤（サーフロンＳ−３８２：旭硝子） ０．１部 メチルエチルケトン（ＭＥＫ） ６０．５部 シクロヘキサノン ２４．８部 （昇華転写タイプ）受像シートと同様にしてバックコー
ト層まで設けた基体のバックコート層の反対の面に、下
記インク層塗布液をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、
膜厚１．２ｇ／ｍ²のインク層を得た。

【０１０２】 インク層塗布液 マゼンタ色素 ５２部 イエロー色素 ６部 ＩＲ吸収色素（シアニン） ７部 酢酸プロピオン酸セルロース ３５部 ジクロロメタン／１，２−トリクロロエタン混合物（１：１） ９０部

【０１０３】

【化２】

【０１０４】作製した受像シート及びインクシートを種
々の条件でコアに巻つけ、ロールを作製した。ロールは
常温で１カ月保管した後、評価に使用した。

【０１０５】以下の表１〜４に、ロールのコア径及び巻
き径、ロールの最外部と巻芯部のカール度を示した。
尚、表１は熱溶融転写タイプのインクシート作製ロー
ル、表２は昇華転写タイプのインクシート作製ロール、
表３は熱溶融転写タイプの受像シート作製ロール、表４
は昇華転写タイプの受像シート作製ロールを示してい
る。

【０１０６】

【表１】

【０１０７】

【表２】

【０１０８】

【表３】

【０１０９】

【表４】

【０１１０】得られた各ロールのサンプルを以下の実施
例１〜４のように種々変更しながら図３に示す画像記録
装置にセットし、全面ベタ画像とウエッジ画像を繰り返
し連続して出力し、ラミネータ（東京ラミネックス
（株）Ｄｘ−７００）にて１２７ｇ／ｍ²のアート紙に
再転写し、最終画像を得た。得られた画像について下記
の評価を行った。

【０１１１】〈評価〉 （濃度均一性）ロールの外側、中央、芯部について、全
面ベタ画像の１０ｃｍ間隔で面内の濃度を測定し、濃度
の最大値と最小値の差を求めた。

【０１１２】（濃度ムラ）出力した全面ベタ画像の柚肌
状のムラ、ドラム状支持体の吸引孔の跡などの全体的及
び局部的なムラを、目視で評価した。

【０１１３】 ○：目視でムラが分からない △：局部的にムラが発生する場合がある ×：全面にムラがあることが分かる。

【０１１４】（ドットゲイン再現性）ウエッジ画像を反
射濃度計（ＧＲＥＴＡＧ Ｄ−１８６）を使用して５０
％ドットゲイン（ＤＧ）を測定した。

【０１１５】 ○：ドットゲインの変動幅が３％以内 ×：ドットゲインの変動幅が３％を越える。

【０１１６】実施例１ 直径２３．５ｃｍ、幅８５ｃｍのドラム状支持体を搭載
した図３に示す画像記録装置に、受像シートとしてサン
プルＮｏ．１３（熱溶融転写タイプ）、インクシートと
してサンプルＮｏ．１〜５（熱溶融転写タイプ）をセッ
トし、評価を行った。又、同時にドラム状支持体の直径
を３６．４ｃｍに変更した場合の評価も行った。得られ
た結果を以下の表５に示す。

【０１１７】

【表５】

【０１１８】表５から明らかなように、インクシート及
び受像シートのコア径とドラム状支持体の径を本発明の
範囲で画像記録を行った場合には、受像シートに転写さ
れた画像の濃度が、ロールの外側、中央、芯部のいずれ
も均一であり、かつ濃度ムラ及びドットゲイン再現性も
改善されていることが分かる。

【０１１９】実施例２ 直径２３．５ｃｍ、幅８５ｃｍのドラム状支持体を搭載
した図３に示す画像記録装置に、受像シートとしてサン
プルＮｏ．１８（昇華転写タイプ）、インクシートとし
てサンプルＮｏ．６〜１０（昇華転写タイプ）をセット
し、評価を行った。又、同時にドラム状支持体の直径を
３６．４ｃｍに変更した場合の評価も行った。得られた
結果を以下の表６に示す。

【０１２０】

【表６】

【０１２１】表６から明らかなように、インクシート及
び受像シートのコア径とドラム状支持体の径を本発明の
範囲で画像記録を行った場合には、受像シートに転写さ
れた画像の濃度が、ロールの外側、中央、芯部のいずれ
も均一であり、かつ濃度ムラ及びドットゲイン再現性も
改善されていることが分かる。

【０１２２】実施例３ 直径２３．５ｃｍ、幅８５ｃｍのドラム状支持体を搭載
した図３に示す画像記録装置に、インクシートとしてサ
ンプルＮｏ．３（熱溶融転写タイプ）、受像シートとし
てサンプルＮｏ．１１〜１５（熱溶融転写タイプ）をセ
ットし、評価を行った。又、同時にドラム状支持体の直
径を３６．４ｃｍに変更した場合の評価も行った。得ら
れた結果を以下の表７に示す。

【０１２３】

【表７】

【０１２４】表７から明らかなように、インクシート及
び受像シートのコア径とドラム状支持体の径を本発明の
範囲で画像記録を行った場合には、受像シートに転写さ
れた画像の濃度が、ロールの外側、中央、芯部のいずれ
も均一であり、かつ濃度ムラ及びドットゲイン再現性も
改善されていることが分かる。

【０１２５】実施例４ 直径２３．５ｃｍ、幅８５ｃｍのドラム状支持体を搭載
した図３に示す画像記録装置に、インクシートとしてサ
ンプルＮｏ．８（昇華転写タイプ）、受像シートとして
サンプルＮｏ．１６〜２０（昇華転写タイプ）をセット
し、評価を行った。又、同時にドラム状支持体の直径を
３６．４ｃｍに変更した場合の評価も行った。得られた
結果を以下の表８に示す。

【０１２６】

【表８】

【０１２７】表８から明らかなように、インクシート及
び受像シートのコア径とドラム状支持体の径を本発明の
範囲で画像記録を行った場合には、受像シートに転写さ
れた画像の濃度が、ロールの外側、中央、芯部のいずれ
も均一であり、かつ濃度ムラ及びドットゲイン再現性も
改善されていることが分かる。

【０１２８】

【発明の効果】上記実施例から、ドラム状支持体とイン
クシート及び受像シートとの関係が本発明の範囲であれ
ば、ロールの最外部から芯部に至るまで受像シートとイ
ンクシートの均一密着性を安定して得ることが可能にな
り、濃度均一性、濃度安定性及びドットゲイン再現性に
優れ、ムラのない画像を得ることができる。

【０１２９】従って、本発明によりドラム表面への受像
シートとインクシートの巻付け性、支持体、受像シー
ト、インクシートの三者間での密着性の向上、及び最終
プルーフでの画像のボケ、画像濃度の低下の防止を両立
して改善し得るレーザー熱転写画像形成方法を提供する
ことができる。即ち本発明は、高画質の正確なプルーフ
イメージを得る方法であり、迅速でかつ正確なイメージ
を生成することができる。そして、上記のようにドラム
表面への受像シートとインクシートの巻付け性が一層向
上し、しかも支持体、受像シート、インクシートの三者
間での密着性はドラムの直径とインクシート及び受像シ
ートのコア部分の直径との比を規定することで従来以上
に改善され、又ドラムの直径とインクシート及び受像シ
ートの最大巻径との比を規定することによっても同等の
効果を奏する。そしてインクシート或いは受像シートの
基体の厚さ及び引っ張り弾性率、又はインクシート或い
は受像シートのドラム状支持体に積層保持する際のカー
ル度を規定し、それらの範囲から適宜選択することによ
り、シート自体に強いはりを持たせることができ、より
一層の効果を奏することが可能となる。更に加圧ロール
を作動させることにより、受像シートとインクシート間
での残留空気が排除される。従って、最終プルーフでの
残留空気による画像濃度の減少或いは画像のボケが防止
されるという顕著に優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る画像記録装置の概略図。

【図２】本発明に係る画像記録装置の一例の概略図。

【図３】ドラム状支持体及び加圧ロールの斜視図。

【図４】ドラム状支持体の横断面図。

【図５】インクシートと受像シートの一例を示す断面
図。

【符号の説明】

１０ インクシート ２０ 受像シート ３０ 供給装置 ４１ ドラム状支持体 ５０ 書き込みヘッド手段 ６０ 排出部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 インク面が内側に巻回されたロール状の
   インクシートと受像面が外側に巻回されたロール状の受
   像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さにカ
   ットしてドラム状の支持体に積層保持した状態でレーザ
   ー光を照射することにより、前記インクシートのインク
   を前記受像シートの受像面に転移させて画像を形成する
   画像形成方法であって、前記支持体の直径とインクシー
   ト及び受像シートのコア部分の直径との比が２：１〜
   ７：１であることを特徴とするレーザー熱転写画像形成
   方法。
2. 【請求項２】 インク面が内側に巻回されたロール状の
   インクシートと受像面が外側に巻回されたロール状の受
   像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さにカ
   ットしてドラム状の支持体に積層保持した状態でレーザ
   ー光を照射することにより、前記インクシートのインク
   を前記受像シートの受像面に転移させて画像を形成する
   画像形成方法であって、前記支持体の直径とインクシー
   ト及び受像シートのロールの最大巻径との比が４：３〜
   ５：１であることを特徴とするレーザー熱転写画像形成
   方法。
3. 【請求項３】 前記インクシートの基体の厚さが５０以
   上１２５μｍ以下であり、かつ引っ張り弾性率が４００
   以上８００ｋｇ／ｍｍ²であり、前記受像シートの基体
   の厚さが７５以上１７５μｍ以下であり、かつ引っ張り
   弾性率が４００以上８００ｋｇ／ｍｍ²であることを特
   徴とする請求項１又は２記載のレーザー熱転写画像形成
   方法。
4. 【請求項４】 前記インクシート及び受像シートのドラ
   ム状支持体に積層保持する際のカール度が４以上４０ｍ
   ｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２記載のレ
   ーザー熱転写画像形成方法。