JPH11216918A - レーザー熱転写画像形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ドラム状支持体への受像シートとインクシー
トの巻付け性、保持性、受像シートとインクシートの均
一密着性の向上を図り、それに伴い画像出力安定性を改
善し得るレーザー熱転写画像形成方法の提供。 【解決手段】 インク面が内側に巻回されたロール状の
インクシートと受像面が外側に巻回されたロール状の受
像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さにカ
ットしてドラム状の支持体に積層保持した状態でレーザ
ー光を照射することにより、前記インクシートのインク
を前記受像シートの受像面に転移させて画像を形成する
画像形成方法であって、前記受像シートのドラム状の支
持体への巻付け速度が１５０ｍｍ／秒以上２４５ｍｍ／
秒以下であることを特徴とするレーザー熱転写画像形成
方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子信号入力を用
いてカラープルーフを作製するのに適したレーザー熱転
写画像形成方法に関し、更に詳しくは、レーザーを用い
て自動的にフルカラーのプルーフイメージを生成し、一
連のインクシート用紙に熱エネルギーを与え、各インク
を選択的に受像シートに転写し、印刷イメージを形成す
るレーザー熱転写画像形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、適切なデータ記録装置に記憶され
た電子データから、電子的に分離された単一色分離とい
う形で印刷版を生成する電子システムの開発が盛んに行
われており、プルーフ画像と実際の印刷版の双方を電子
的に形成し、記憶させ、処理するための様々なプロセス
が開発され実践されて来た。これら電子システムの一部
はアナログイメージも扱うことができるが、デジタルイ
メージの処理の容易さゆえに、これが用いられている。
最終印刷に進んでよいかどうか完全に判定する前に、一
般にハードコピーを生成する必要があり、実際に刷り上
がりを見るためにハードコピーを生成する何等かの形の
出力装置或いはプリンタを用いる方法が必要である。

【０００３】ところで、高画質、精密で一定のプルーフ
画像を生み出す熱転写プロセスを用いて、コンスタント
に、迅速かつ正確にイメージを生成する装置が特開平５
−２２１０６７号に開示されている。このサーマル画像
化装置は、ロール媒体供給装置を備え、受像シートとイ
ンクシートとが重ね合わされて保持される支持体を有
し、多種のインクシートを一枚の受像シートに重ねて支
持体上の受像シートを乱すことなくインクシートを取り
去り、全体の書き込みの間、受像シートの一部を保持し
て複数回重ねられるイメージの位置を確認し、最終的な
プルーフを生成するものであり、上記支持体、即ちドラ
ム状支持体表面には受像シートとインクシートとを重ね
合わせて該ドラム状支持体に付着させるために真空開口
が設けられ、更にその開口部を通して減圧する真空シー
ト保持手段が設けられている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記サーマル画像化装
置は一貫して迅速に、正確に、しかも正しい位置でプル
ーフ画像を形成することができる。しかしながらプルー
フ画像としては大サイズ化が要望されており、上記のよ
うな装置で大サイズ画像を形成するためにはドラム状支
持体を大きくする必要があるが、該支持体を大きくした
場合、受像シートとインクシートを重ね合わせて保持す
ることが困難となる。その理由としては、大サイズのド
ラム状の支持体を回転し露光する時に、シートが該支持
体から脱落しやすいことが挙げられるが、それを防止す
るためには減圧度を上げる必要があり、減圧度を上げる
ためには大容量かつ高減圧を発生できる装置が必要とな
り、ドラム状支持体のジョイントからの空気もれも発生
しやすくなるため、これらに対応した高価な装置が必要
となる。又、シートの巻付けの際、巻皺と一般に称する
皺も発生しやすくなるだけでなく、受像シートとインク
シートの全面に渡る均一な密着状態を達成することも非
常に困難となる。均一な密着状態が得られない場合、画
像出力安定性の低下即ち、画像面内での濃度に差が生じ
る、繰り返し出力において濃度が一定とならない、画像
面内で局部的に濃度低下及び濃度上昇が発生する、網点
のボケが発生するなど、でき上がりのプルーフ画像とし
ては、致命的な問題が生じる。

【０００５】又、上記サーマル画像化装置においては、
インクシートのインク層中の染料を転写するタイプの材
料について記載されているが、インク層の色材とバイン
ダーをともに転写する（溶融型熱転写）タイプの材料に
ついても同様の問題が生じることが分かっている。

【０００６】本発明は上記事情に鑑みてなされたもの
で、その目的はドラム状支持体への受像シートとインク
シートの巻付け性、保持性、受像シートとインクシート
の均一密着性の向上を図り、それに伴い画像出力安定性
を改善し得るレーザー熱転写画像形成方法を提供するこ
とにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に鋭意検討した結果、受像シートのドラム状支持体（以
下、単に支持体ともいう）への巻付け速度を最適にする
か、又は受像シート及びインクシートのドラム状の支持
体への搬送速度を同巻付け速度より速く設定することに
より顕著な効果が認められるとの知見のもと、本発明に
至ったものである。

【０００８】請求項１記載の発明は、『インク面が内側
に巻回されたロール状のインクシートと受像面が外側に
巻回されたロール状の受像シートを用い、該両シートを
それぞれ所定の長さにカットしてドラム状の支持体に積
層保持した状態でレーザー光を照射することにより、前
記インクシートのインクを前記受像シートの受像面に転
移させて画像を形成する画像形成方法であって、前記受
像シートのドラム状の支持体への巻付け速度が１５０ｍ
ｍ／秒以上２４５ｍｍ／秒以下であることを特徴とする
レーザー熱転写画像形成方法。』であり、受像シートの
ドラム状の支持体への巻付け速度を上記の範囲に設定す
ることにより、受像シートの支持体への巻皺が防止さ
れ、それに続くインクシートの受像シート表面上への積
層保持も巻皺を併発することなくスムーズになり、減圧
工程への移行が迅速に行われる。即ち受像シートの支持
体への均一な巻付け性が望め、支持体上で積層保持され
るインクシートと受像シート、並びに両シートと支持体
との密着性が確実であり、優れた巻付け性を保持するこ
とができ、しかもそれにより最終プルーフでの画像濃度
の向上及び画像出力安定性の向上が達成される。

【０００９】請求項２記載の発明は、『前記受像シート
のドラム状の支持体への巻付け速度が、前記インクシー
トの同巻付け速度よりも速いことを特徴とする請求項１
記載のレーザー熱転写画像形成方法。』であり、この場
合、即ちインクシートの巻付け速度が緩やかであると、
受像シート表面上での積層保持が確実に行われ、均一な
巻付け性と的確な位置決めが望め、インクシートと受像
シート、並びに両シートと支持体との密着性が向上す
る。

【００１０】請求項３記載の発明は、『前記受像シート
のドラム状の支持体への巻付け速度と前記インクシート
の同巻付け速度との差が２０ｍｍ／秒以上１２５ｍｍ／
秒以下の範囲であることを特徴とする請求項１又は２記
載のレーザー熱転写画像形成方法。』であり、これによ
り請求項１又は２の効果がより一層顕著に奏される。

【００１１】請求項４記載の発明は、『インク面が内側
に巻回されたロール状のインクシートと受像面が外側に
巻回されたロール状の受像シートを用い、該両シートを
それぞれ所定の長さにカットしてドラム状の支持体に積
層保持した状態でレーザー光を照射することにより、前
記インクシートのインクを前記受像シートの受像面に転
移させて画像を形成する画像形成方法であって、前記受
像シート又はインクシートのドラム状の支持体への搬送
速度が巻付け速度よりも速いことを特徴とするレーザー
熱転写画像形成方法。』であり、受像シート又はインク
シートのドラム状の支持体への搬送を迅速に行うことに
より搬送工程に要する時間を短縮することができ、又巻
付け工程に移行した時点でその速度を緩めることにより
慎重に位置決めが行われ、よって巻皺防止の効果の上で
非常に有利となり、結果としてドラム状支持体への受像
シートとインクシートの巻付け性、保持性、受像シート
とインクシートの均一密着性の向上と、画像出力安定性
の改善が達成される。

【００１２】請求項５記載の発明は、『前記受像シート
又はインクシートのドラム状の支持体への搬送速度と巻
付け速度との差が２０ｍｍ／秒以上１２５ｍｍ／秒以下
の範囲であることを特徴とする請求項４記載のレーザー
熱転写画像形成方法。』であり、搬送工程と巻付け工程
の最適な速度の規定により、上記の効果がより一層顕著
に奏される。

【００１３】請求項６記載の発明は、『前記ドラム状の
支持体の径が２００ｍｍ以上４１０ｍｍ以下の範囲であ
ることを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項記載の
レーザー熱転写画像形成方法。』であり、支持体の径を
上記の如く設定することで受像シート、インクシートの
巻付け速度や搬送速度の上記の設定以外にも巻皺を抑制
しうることができ、上記の効果がより一層顕著に奏され
る。

【００１４】以下、本発明を詳細に説明する。

【００１５】本発明のレーザー熱転写画像形成方法は、
インク面が内側に巻回されたロール状のインクシートと
受像面が外側に巻回されたロール状の受像シートを用
い、該両シートをそれぞれ所定の長さにカットしてドラ
ム状の支持体に積層保持した状態でレーザー光を照射す
ることにより、前記インクシートのインクを前記受像シ
ートの受像面に転移させて画像を形成する画像形成方法
であって、 １）前記受像シートのドラム状の支持体への巻付け速度
が１５０ｍｍ／秒以上２４５ｍｍ／秒以下であることを
特徴とする、又は ２）前記受像シート又はインクシートのドラム状の支持
体への搬送速度が巻付け速度よりも速いことを特徴とす
る。

【００１６】本発明のレーザー熱転写画像形成方法に係
る画像記録装置の実施の形態を添付の図面に従って説明
する。図１は本発明に係る画像記録装置の概略図であ
る。

【００１７】ＹＭＣ又はＹＭＣＫの各色のインクシート
１０は、コア１０１にロール状に巻回されたものとして
ドラム状の供給装置３０に用意されており、又受像シー
ト２０もコア２０１にロール状に巻回されたものがドラ
ム状の供給装置３０に用意されている。ロール状のイン
クシート１０は、インク面が内側に巻回され、受像シー
ト２０は受像面が外側に巻回され、それぞれのインク面
や受像面が傷付いたり、ゴミが付着することが防止され
ている。この実施の形態では、インクシート１０が右巻
でインク面が内側に巻回されて装填され、受像シート２
０も同様に右巻にして受像面を外側に巻回されて装填さ
れているが、右巻、左巻は供給装置３０への装填方向に
よる。各色のインクシート１０や受像シート２０は供給
装置３０を時計方向或いは反時計方向に回動させること
により所定の供給位置に案内され、引き出し手段３１に
より引き出される。インクシート１０はインク面を下側
にし、受像シート２０は受像面を上側にして引き出さ
れ、シートカッター手段３２により所定の長さに裁断さ
れたシート状のものが対ローラ３３ａによる搬送手段３
３により搬送されて露光部４０に移動される。露光部４
０には、ドラム状の支持体４１が配置されている。この
ドラム状の支持体４１には、先ず所定の長さにカットし
た受像シート２０が受像面を上側にして保持され、次い
で同様に所定の長さにカットしたインクシート１０のイ
ンク面を受像面に重ねるように積層保持した状態で書き
込みヘッド手段５０、例えばレーザー光を照射すること
によって、インクシート１０のインクを受像シートの受
像面に転移させる。本発明において、受像シート２０及
びインクシート１０の支持体４１への積層保持は、支持
体４１に開口部（以下、吸引孔）を設け、この吸引孔か
ら受像シート２０及びインクシート１０を吸着保持する
様に構成される。

【００１８】本発明の必須要件として挙げた上記１）、
２）について説明する。

【００１９】１）の受像シートのドラム状支持体への巻
付け速度を１５０ｍｍ／秒以上２４５ｍｍ／秒以下とし
た場合においては、受像シートの支持体への巻皺が防止
され、それに続くインクシートの受像シート表面上への
積層保持も巻皺を併発することなくスムーズになり、減
圧工程への移行が迅速に行われるという効果が奏され
る。支持体への巻付け速度が２４５ｍｍ／秒を越える場
合は本発明の効果が望めず、特に受像シートの支持体へ
の巻付け速度が速くて巻皺の発生が生じやすく、巻付け
工程がスムーズに行われず、しかもそれに続くインクシ
ートの受像シート表面上への積層保持についても巻皺発
生の問題を併発しやすい。一方巻付け速度が１５０ｍｍ
／秒未満では、巻皺の発生は特に生じないものの、巻付
け工程が延滞し、インクシートの積層保持に至るまで遅
延するおそれがある。

【００２０】そして前記受像シートの支持体への巻付け
速度が、前記インクシートの同巻付け速度よりも速いこ
と、又この両シートの巻付け速度の差が２０ｍｍ／秒以
上１２５ｍｍ／秒以下の範囲であると更にその効果は優
れている。

【００２１】２）の受像シート又はインクシートのドラ
ム状支持体への搬送速度を巻付け速度よりも速く設定し
た場合においては、搬送工程に要する時間を短縮するこ
とができ、又巻付け工程に移行した時点でその速度を緩
めることにより慎重に位置決めが行われ、よって巻皺防
止の効果の上で非常に有利となり、結果としてドラム状
支持体への受像シートとインクシートの巻付け性、保持
性、受像シートとインクシートの均一密着性の向上と、
画像出力安定性の改善が達成される。

【００２２】そして受像シート又はインクシートのドラ
ム状の支持体への搬送速度と巻付け速度との差が２０ｍ
ｍ／秒以上１２５ｍｍ／秒以下の範囲であると、更に良
好な効果が得られる。

【００２３】本発明を以下の図２に示す全体図を用いて
更に詳しく説明する。図２は本発明に係る画像記録装置
の概略図であり、校正印刷装置の全体図が示されてい
る。この実施の形態では、図１の実施の形態と同様に構
成されるものは同じ符号を付して説明する。

【００２４】キャビネット７０内部の構成要素の配置
は、基本的に図１と同様であり、左から供給装置３０、
引き出し手段３１、シートカッター手段３２、搬送手段
３３、ドラム状の支持体４１が設けられた露光部４０及
び書き込みヘッド手段５０とからなり、搬送手段３３の
下に隔壁３４を設け、又供給装置３０と露光部４０との
間に隔壁３５を設けて、材料交換時及び材料搬送時のゴ
ミがドラム状の支持体４１及び露光部４０への混入を防
止している。

【００２５】装置全体の操作は、供給装置３０に隣接す
るように素材送り部３６が設けられており、供給装置３
０内のロール状の素材の先端を引き出すことから始ま
る。コア２０１に巻回されたロールから引き出された受
像シート２０の先端の長さを測定し、シートカッター手
段３２へと送り、該カッター手段で縦の長さに切断し、
切断されたシートを搬送手段３３、即ち搬送ロール３３
ａにてドラム状の支持体４１へと運ばれる。搬送ロール
３３ａが作動すると搬送されたシートがシートセンサ
（図示せず）に探知され、そこでストップする。支持体
４１の周囲に巻かれる際にはシート表面からの反射を捕
らえることによりセンサがシート先端部を検出し、先端
部がセンサに探知されたらシートを停止させる。その後
支持体４１が時計方向に回転しシート搭載位置が決めら
れ、固定される。吸引装置（図示せず）を作動すること
で支持体４１に減圧が導かれる。この時点で支持体４１
は減圧にされ、全ての吸引孔が減圧状態に導かれる。加
圧ロール６４がシート先端部と接するように動かされ、
シートが支持体４１に密着するように押し付ける。支持
体４１内の減圧によりシートが吸引孔に吸引され、該シ
ートが支持体４１表面に保持される。加圧ロール６４を
かけることにより、シートと支持体４１表面との間の空
気が容易に除去される。そして支持体４１はシート先端
部が搬送ロール３３ａの位置に接近する位置に回転して
戻り、一方加圧ロール６４は支持体４１と接触しない位
置へ動かされ、支持体４１表面から離れる。次いで、イ
ンクシート１０が供給装置３０から取り出され、シート
カッター手段３２で縦の長さに切断され、搬送手段３３
によってドラム状の支持体４１へと運ばれる。そして同
様に支持体４１の周囲に巻取られ、所望の位置で受像シ
ート２０に重ねられ、固定される。このとき、インクシ
ート１０が縦横ともに受像シート２０を覆い隠せるよう
にインクシート１０の長さが受像シート２０よりも長く
裁断されることが必要である。その後、加圧ロール６４
がインクシート１０表面に接触し、支持体４１が回転
し、インクシート１０の後端が加圧ロール６４の下に来
るまで回転する。

【００２６】支持体４１が時計の針方向に回転し、イン
クシート１０の先端部が再度加圧ロール６４の下になる
ような位置に戻す。このように２度ロールをかけるの
は、一度目のロールでインクシート１０と受像シート２
０との間のほとんどの空気が除去されるように見えて
も、多少の空気が残っている可能性があるからで、この
ような残留空気は実際にイメージが出来上がらないと認
識されない。即ち残留空気の部分は画像密度の低い領域
として再現される。２度ロールをかけてインクシート１
０を受像シート２０に密着させることで、認識されない
空気が除去されるという効果を有する。インクシート１
０が支持体４１へ固定された後、加圧ロール６４が支持
体４１から離れ、支持体４１は時計方向或いは反対方向
にイメージ書き込み速度にまで加速される。支持体４１
の回転につれて書き込みヘッド手段５０が支持体４１の
軸方向に沿って横切り、イメージが受像シート２０に写
される。イメージが受像シート２０に書き込まれたな
ら、インクシート１０は受像シート２０を乱すことなく
支持体４１から取り除かれ、使用済みシート排出口６１
から装置の外へ出される。この後、別のインクシート１
０が順次支持体４１上の受像シート２０に重ねられ、所
望の画像が得られるまでイメージは受像シート２０に写
される。イメージ転写が完成されたなら、受像シート２
０は出来上がりプリント排出部６２から装置の外へ出さ
れる。

【００２７】尚、それぞれの装置或いは手段における好
ましい態様として、例えば搬送ロール３３ａは粘着性を
有するものから構成されることが挙げられ、これにより
搬送される受像シート２０或いはインクシート１０に付
着する、又はシートカットの際の塵、ゴミ、埃等が画像
形成手段或いは画像露光部に混入するのを予め防止する
ことが可能となる。又、その搬送ロール３３ａは３本１
組のロールを１セットとし、それを４セット１２本で１
つの搬送手段とすると、支持体４１の周囲に巻取られる
長さにカットされたシートがスムーズに搬送され、好ま
しい。又画像露光部を支えるキャビネット７０内の床上
には粘着シート４２を設けておくと、画像書き込み或い
はシートの巻取り、シートカットの際に生じる塵、ゴ
ミ、埃等の落下物を効率よく捕縛させ、画像形成手段或
いは画像露光部内を清浄な状態にするのに寄与する。又
支持体４１に隣接して設けられる加圧ロール６４の表面
を構成する素材にシリコンゴムを使用することも好まし
い。加圧ロール６４は支持体４１で画像形成された後の
インクシート１０及び受像シート２０をそれぞれ排出口
６１、出来上がりプリント排出口６２に搬送する手段も
兼ねることもある。シリコンを使用することで、受像面
を加圧する際に受像面を汚すことなく、又ロール自体に
異物が付着して受像面を傷つけることがなくてすむ。
又、排出部６０と画像形成手段或いは画像露光部との間
に隔壁板６５を設置することが好ましい。

【００２８】これにより、排出口からの塵、ゴミ、埃等
の落下物を防ぎ、画像露光或いは形成に悪影響を与える
要因を防止することが可能である。又排出部６０内にあ
るガイド板６６表面を梨地処理することが好ましく、こ
れによりインクシート及び受像シートの先端がこのガイ
ド板６６に当たり進向方向を決定される際、無理な摩擦
を生じることなく円滑な搬送が可能となる。又支持体表
面を清浄な状態に維持することを目的として、粘着ロー
ル６３を設けても良い。

【００２９】（素材供給工程）供給装置３０は、回転ラ
ックからなり更に垂直に立てられた円形のプレートを有
し、このプレートの一方の表面には、プレートの円周に
沿って等間隔に並ぶ複数の素材保持スピンドルが突起し
ており、それぞれのスピンドルにはロール状のシート１
０及び２０がはめ込まれている。それらの１つは受像シ
ート２０であり、他の４つはインクシート１０である。
残る１つのスピンドルは予備のものである。そしてスピ
ンドルにはそれぞれに対応する素材送り部３６が設けら
れ、スピンドルにはめられているロールから先端を引き
出し、駆動ロール（図示せず）を通って回転ラックの外
へ送り出される。ここでは、スピンドルがコアの役割を
果たすが、別途予めコアを有するロールを設けてもよ
い。回転ラックはその軸回りに回転し、選択された素材
のロールをシートカッター手段３２へ送る。そしてカッ
ター手段を通過して送られ、長さを測定されて切断され
る。ここで切断された直後の素材はロール状に巻かれて
いたせいもありカールを有しており、これが支持体４１
に保持される際にカールを有していることから巻付け性
が悪く、しかも続くインクシート１０は又別の形態のカ
ールを有しているため、支持体４１、受像シート、イン
クシートと全て重なった際の密着性の低下は相当なもの
である。

【００３０】特にカットされたシートのカールの度合い
というのはロール状の内径側と外径側とでは大きく異な
り、支持体４１への積層保持という点で取り扱いが非常
に不便である。

【００３１】本発明はこのような事情に鑑みて１）前記
受像シートのドラム状支持体への巻付け速度が１５０ｍ
ｍ／秒以上２４５ｍｍ／秒以下、又は前記受像シート又
はインクシートのドラム状支持体への搬送速度が巻付け
速度よりも速いこと、の何れか１つを採用することで上
記の問題を達成したものである。実際には、これらの範
囲内にて、適宜その数値を選択することが可能であり、
例えば装置、画像形成の枚数、使用インク数等を考慮す
ることで、その選択は無限である。

【００３２】（画像形成工程）図３は受像シート２０が
支持体４１の周囲に巻取られ、更にインクシート１０が
受像シート２０を覆い隠せるように重ねられ、加圧ロー
ル６４により固定される際の斜視図が示されている。加
圧ロール６４は支持体４１に着脱可能に設けられ、その
素材としては粘着性を有さないものが好ましく、しかも
回転方向と垂直に力を付与するための溝を有するものが
更に好ましい。例えば図示する６４ａの溝である。支持
体４１は、インクシート１０上のインク層が熱せられる
ことによりインクシート１０から受像シート２０へイン
ク層又は染料が転写されるようなサーマルプリント媒体
を搭載するためのものであり、受像シート２０とインク
シート１０とが密着して重ねられ、一方支持体４１内部
を減圧し、重ねられた用紙を吸引装置から吸引孔を通し
て吸引することにより支持体４１表面に保持される。こ
こで、支持体４１の径は２００μｍ以上４１０μｍ以下
が好ましい。支持体の径を上記の如く設定することで巻
皺を抑制しうることができ、本発明の効果がより一層顕
著に奏される。

【００３３】支持体４１表面には多数の吸引孔４２が設
けられ、又中心吸引口４３からは吸引装置へとつながる
バルブ（図示せず）へと続く。

【００３４】バルブは吸引装置に接続され、本発明では
この吸引装置により中心吸引口４３を通して支持体４１
内部に減圧状態を発生させることができる。減圧度が高
すぎると吸引装置の負荷が大きくなり、又ドラム状支持
体のジョイントからの空気もれが生じやすく、更に吸引
孔から受像シートを引き込み、受像シートに凹部を生じ
させてインクシートとの密着を阻害する。一方低すぎる
とインクシート、受像シートをドラムに良好に保持でき
ず、又インクシートと受像シート間の空気を充分に引け
ず密着が不充分となる。支持体４１の回りには、左右に
リセス（凹み部）４４が支持体４１をぐるりと回って形
成されている。その幅は吸引孔の縦列間の範囲内であ
り、かつ受像シート２０の固定された領域外に設けられ
ており、該リセスの深さは実際には受像シート２０の厚
さ＋５０μｍから−１０μｍ程度に設定されるのが好ま
しく、約６５以上２２５μｍ以下が適当である。

【００３５】図４は軸方向の中心線に沿って切り離され
広げられた支持体４１の横断面図であり、中心吸引口４
３より吸引孔４２を通して支持体４１内部が減圧され、
受像シート２０が支持体表面に密着され、更に受像シー
ト２０より幅、長さとも大きいインクシート１０に覆わ
れており、受像シート２０を介して支持体４１とインク
シート１０が密着される場面を示している。ハブ４５
は、反転可能、速度変化可能の画像形成ドラム用の駆動
モータ（図示せず）に接続する。支持体４１表面におけ
るリセス４４の目的は、インクシート１０が受像シート
２０面上を引っ張られつつ送られる際に、該インクシー
ト１０表面に皺が生じないようにすることである。これ
により画像領域にまで伸び、最終イメージに深刻な悪影
響を及ぼす可能性のあるシート上の折り目、皺がインク
シート１０に発生するのを防止することが可能となる。
又、受像シート２０のエッジに沿った部分の空気を全て
支持体４１表面に設けられた吸引孔４２によって吸引す
ることは困難であるが、リセス４４によりこの部分の空
気の引き込みの問題が容易に解消される。図３で示した
ように加圧ロール６４を用いて吸引とともに加圧を行う
ことで、受像シート２０とインクシート１０との間の残
留空気が効率的に除去でき、画像に不利な影響を阻止す
ることが可能となる。

【００３６】次に画像記録用の材料について説明する。

【００３７】図５の（ａ），（ｂ）は、本発明に係る画
像記録装置で利用されるインクシート１０と受像シート
２０の一例を示す断面図である。

【００３８】（ａ）のインクシート１０は、ポリエチレ
ンテレフタレー卜（ＰＥＴ）などで形成される透明な基
体１１の一面側に、クッション層１２、光熱変換層１３
を介してインク層１４が積層されており、他面側にバッ
クコート層１５が配置されている。（ｂ）の受像シート
２０は、ＰＥＴなどで形成される透明な基体２１の一面
側に、クッション層２２、剥離層２３を介して受像層２
４が積層されており、他面側に、バックコート層２５が
配置されている。

【００３９】前記した層構成は１例であり、他の層構成
の採用を排除するものではない。例えば、インクシート
の場合、インク層に昇華性の染料を含有する場合、クッ
ション層１２はなくてもよく、又光熱変換層１３が有す
るレーザー光を熱に変換する機能は、インク層中に非昇
華性の光熱変換材を入れる場合は設けなくて良い。受像
シートの場合、剥離層２３はクッション層２２及び受像
層２４の組み合わせによっては設けなくてもよい。尚、
図５に示したインクシート１０及び受像シート２０にお
ける各層の配列は、搬送時及び露光時の上下位置に従っ
ている。

【００４０】次いで、インクシート１０及び受像シート
２０について説明する。

【００４１】〈インクシート〉インクシートは、基本的
に基体、インク層の構成を有する。インク層と基体の間
に光熱変換層を設けてもよく、更に光熱変換層と基体の
間にクッション層を設けてもよい。

【００４２】インクシートの基体としては、特開昭６３
−１９３８８６号第２頁左下欄１２〜１８行に記載のフ
ィルム又はシートの中で、露光部で使用されるレーザー
の波長の光を透過することができ、搬送性及び平滑性の
良いポリマーフィルムを使用することができる。特にポ
リエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ＰＥＴ、シンジオ
タクチックポリスチレン（ＰＳＰ）、ポリメチルメタク
リレート（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）など
の高Ｔｇ樹脂フィルムが好ましい。

【００４３】インクシート基体の膜厚は５０μｍ以上１
２５μｍ以下が好ましく、５０μｍ未満であるとドラム
状支持体への巻付けの際、皺になりやすく、又１２５μ
ｍを越えると、転写画像において部分的な濃度のムラが
生じやすい。

【００４４】これらのプラスチックフィルムには寸法安
定化、帯電防止等の各種加工を施すこともできる。又、
後述の各層が良好に基体上に塗布されるための下引層を
設けることもできる。

【００４５】インクシートが有するインク層は、レーザ
ー等の高照度の光を受けて光熱変換層の光熱変換作用に
より発生した熱により、色素のみ転写可能な昇華タイ
プ、或いは溶融又は軟化して層ごと転写可能なタイプが
あり、層ごと転写可能なタイプの転写機構は完全な溶融
状態でなくてもよい。

【００４６】熱溶融転写タイプのインクシートのインク
層は、好ましくは着色剤を２０〜４０重量部、融点又は
軟化点が４０〜１５０℃の範囲にある樹脂を主成分とす
るバインダーを４０〜７０重量部含有し、その膜厚が
０．４〜１．０μｍのものである。

【００４７】着色剤としては二酸化チタン、カーボンブ
ラック、グラファイト、酸化亜鉛、プルシアンブルー、
硫化カドミウム、酸化鉄並びに鉛、亜鉛、バリウム及び
カルシウムのクロム酸塩等の無機顔料、及びアゾ系、チ
オインジゴ系、アントラキノン系、アントアンスロン
系、トリフェンジオキサジン系の各顔料、バット染料顔
料、フタロシアニン顔料及びその誘導体、キナクリドン
顔料等の有機顔料、並びに酸性染料、直接染料、分散染
料、油溶性染料、又は含金属油溶性染料等の各染料を挙
げることができる。

【００４８】特に、印刷産業用カラープルーフ材料とし
て使用する場合、印刷インクに用いられる有機顔料が好
ましく用いられる。ブラックの再現には、カーボンブラ
ックを主体として、要求によりシアン、ブルー、バイオ
レット等の顔料を加え、色を整えるのが好適である。

【００４９】好ましい着色剤の量はインク総量に対し２
０〜４０重量％、好ましくは２５〜３５重量％含有され
る。着色剤の量が多過ぎるとインク層が強くなり、光熱
変換型の記録を行った場合に記録像の滑らかさが失われ
る。例えば、細線では、線の連続性が損なわれて「がさ
つき」が生じる。又印刷校正用の用途においては、網点
の形状が破壊され易くなる。一方、着色剤の量が少ない
場合には、このような欠陥は発生し難くなるが必要な着
色濃度を得ることが難しくなってしまう。インク層に含
有される着色剤は、バインダーと混合した後の平均粒径
がインク層の膜厚より小さく分散されていることが、イ
ンク層の表面性状の点から好ましい。

【００５０】顔料を中心とする粒子の平均粒径がインク
層の膜厚より大きいと、塗布後のインク層表面の平滑性
が著しく損なわれる傾向にある。インク層表面の平滑性
が損なわれた場合、インク層と受像シートとの接触が不
均一になること、及び光熱変換層で発生された熱エネル
ギーが不均一に伝導することによる、転写ムラが発生し
易くなる。より好ましい顔料分散粒子の粒径は、平均粒
径として０．５μｍ以下であることが好ましい。熱溶融
転写タイプのインク層に使用するバインダーとしては、
熱溶融性物質、熱軟化性物質、熱可塑性樹脂を挙げるこ
とができる。

【００５１】該インク層に用いるバインダーの主成分
は、好ましくは融点又は軟化点が４０〜１５０℃の樹脂
である。樹脂を主成分とすることで、凝集破壊の少な
い、均一なインク層の添加が行われる。特に、スチレン
樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、スチレン−マレイン
酸樹脂等の非晶質樹脂を主成分とすると、インク層の転
写性が良好であることが確認された。更に、エチレン−
酢酸ビニル樹脂、アイオノマー樹脂を、バインダー成分
の１割程度加えると、インク画像の受像シート上での耐
擦過性が良好になることが判明した。これらの樹脂の併
用は、転写画像のエッジの滑らかさにも効果がある。

【００５２】その他インク層には、可塑化により感度ア
ップを図る可塑剤の添加、塗布性を向上させる界面活性
剤の添加、ブロッキングを防止するための、インク層よ
り粒径の小さいマット材の添加等が可能である。界面活
性剤としては、弗素含有化合物を用いると薄層のインク
層を形成できる。

【００５３】インク層の厚さは、０．４〜１．０μｍが
好ましく、更に好ましくは０．５〜０．８μｍである。
インクシートにおいて、インク層の膜厚は薄い方が感度
が向上し、特に１μｍ以下とすることで飛躍的に感度が
向上する。しかしながら、インク層が０．４μｍより薄
くなると、特に、印刷用画像等の面積階調記録におい
て、小ドットや細線の転写不良が生じ、実質感度が低下
したり、インク層が過度に加熱されるためか、光熱変換
層の余計な転写が生じたり、インク層自体が焦げついて
所望の色を再現できなかったりする場合が多い。

【００５４】又昇華タイプのインク層で用いられるバイ
ンダーとしては、例えばセルロース誘導体（例えば、酢
酸水素フタル酸セルロース、酢酸セルロース、酢酸プロ
ピオン酸セルロース、酢酸酸セルロース、三酢酸セルロ
ース若しくは米国特許第４，７００，２０７号に記載さ
れている何れかの材料）；ポリカーボネート；ポリ酢酸
ビニル；ポリ（スルホン）；ポリ（ビニルアルコール−
コ−アセタール）（例えば、ポリ（ビニルアルコール−
コ−ブチラール））；ポリ（フェニレンオキシド）等が
挙げられる。バインダーは、約０．１〜５ｇ／ｍ²の塗
布量で使用することができる。

【００５５】又昇華性染料としては、例えば以下の化合
物を使用できる。

【００５６】

【化１】

【００５７】又米国特許第４，５４１，８３０号、同第
４，６９８，６５１号、同第４，６９５，２８７号、同
第４，７０１，４３９号等に記載される昇華性染料を使
用すると良好な画像が得られる。上記の染料は単独で使
用しても、組み合わせて使用してもよい。これらの染料
は約０．０５〜１ｇ／ｍ²で使用できる。

【００５８】又赤外吸収染料を含有することも挙げら
れ、米国特許第４，９７３，５７２号に記載されるよう
なシアニン染料を使用することができる。又、インクシ
ートと受像シートとの間を特定の距離に保つために、イ
ンク層上にスペーサービーズを有する層を設けてもよ
く、或いはインク層中に含ませておいてもよい。

【００５９】一方昇華タイプで用いられる基体には、寸
法安定性がありレーザーの熱に耐え得るものであればい
かなる材料でも使用することができ、例えばポリ（エチ
レンテレフタレート）のようなポリエステル、ポリアミ
ド、ポリカーボネート、セルロースエステル、フッ化ポ
リマー、ポリエーテル、ポリイミド等が挙げられる。該
基体の厚さは約５〜２００μｍであり、所望により米国
特許第４，６９５，２８８号や同第４，７３７，４８６
号に記載される材料を下塗層として塗布することもでき
る。インク層（染料含有層）は支持体上にコーティング
しても、グラビア印刷などのプリント技法による方法で
プリントしてもよい。

【００６０】昇華タイプでは、ダイオードレーザーを用
いてインク層の昇華性染料を受像シートに転写すること
が好ましい。赤外吸収染料を含有するインクシートをダ
イオードレーザーで像様加熱して染料を揮発させ、画像
を転写する。ダイオードレーザーは、原稿画像の形状や
色を表す一組の信号によって調節され、その結果染料が
加熱され、受像層上で染料の存在が必要とされる領域に
おいてのみ揮発を引き起こして原稿画像の色を再構築す
る。

【００６１】光熱変換層は、熱溶融転写タイプのインク
シートのインク層に隣接して設けると非常に熱伝導率が
高くなる。光熱変換層とインク層が隣接する場合、光熱
変換層で光熱変換された熱エネルギーは、直接インク層
を光熱変換層側の界面から加熱するため、光熱変換層と
インク層の界面からインク層が剥れ易くなり、効果的に
インク層が転写される。光熱変換物質は、光を吸収して
効率良く熱に変換する物質である。特に、カーボンブラ
ックは、一般的に使用できるあらゆる波長の光源に対
し、ほぼ均一な光熱変換作用を発現するため、光源を選
ばないインクシートの作製に有効である。光熱変換層を
構成する樹脂は、ＴＧＡ法による熱分解測定による窒素
気流中、昇温速度１０℃／分での重量減少率が５０％と
なる温度が３６０℃以上である樹脂を、光熱変換層を構
成する樹脂全体の７０重量％以上含有することが、光熱
変換層の不要な転写の防止に有効に役立ち、このような
樹脂を用いることにより、使用できる光吸収剤の選択肢
が広くなった。特に水溶性ポリマーを用いた光熱変換層
は、インク層との剥離性も良く、又、光照射時の耐熱性
が良く、過度な加熱に対してもアブレーションが少な
い。

【００６２】水溶性ポリマーを用いる場合には、カーボ
ンブラックを水溶性に変性したり、水系分散することが
望ましい。インクシートが有する光熱変換層の膜厚は
０．４〜１．２μｍが好ましく、より好ましくは０．５
〜１．０μｍである。光熱変換層におけるカーボンブラ
ックの含有量は、画像記録に用いる光源の波長での吸光
度を、好ましくは０．３〜３．０になるよう決めるのが
好ましい。更に好ましくは０．７〜２．５になるように
決めることができるが、照射光の強度により、最適な範
囲を決める必要がある。

【００６３】光熱変換層は、層厚の薄い方が発生した熱
エネルギーを有効にインク層に伝導し易くなるので好ま
しく、その効果は１．２μｍ以下で飛躍的に向上する。
しかしながら、光熱変換層を０．４μｍ未満にすると、
有効な光熱変換に必要なカーボンブラックを添加するた
めに、層全体の強度が脆くなり、光熱変換層の破壊が起
き易くなり、不要な転写が多発する。

【００６４】カーボンブラックを添加する場合、添加量
を層全体の４０重量％以下にすれば好適な効果が得られ
るため、光熱変換層の不要な転写が起こらない。

【００６５】クッション層はインクシートと受像シート
との密着を増す目的で設けられるため、熱溶融転写タイ
プのインク層を有するインクシートに特に有効である。
このクッション層は熱軟化性又は弾性を有する層であ
り、加熱により充分に軟化変形しうるもの、又は低弾性
率を有する材料或いはゴム弾性を有する材料を使用すれ
ばよい。具体的には、後述の受像シートのクッション層
に用いられるものと同様のポリマーを用いることができ
る。クッション層はある程度の厚さを持たせるために、
塗布或いはラミネート、フィルムの貼り合わせなどによ
り行う。クッション層の形成方法としては、受像シート
の受像層の形成方法と同様の方法を用いることができ
る。表面平滑性が必須な目止めクッション層を更に形成
する場合、これは各種塗布方式によってコーティングを
行うことが望ましい。好ましいクッション層の総厚は２
μｍ以上、好ましくは４μｍ以上である。光源のエネル
ギーを無駄なく光熱変換層に吸収させるために、基体及
びクッション層の光源の波長に対する透過率は７０％以
上が好ましく、更に好ましくは８０％以上がよい。この
ためには、透明性の良い基体及びクッション層を使用す
ると共に、基体のバックコート面及び基体とクッション
層の界面での反射を少なくする必要がある。基体とクッ
ション層の界面での反射を小さくするための方法として
はクッション層の屈折率を基体のそれに対して０．１以
上小さくすることが好ましい。

【００６６】インクシートは、機能も性質も異なる層を
一つの基体上に重ねて作製する必要がある。このような
重層の作製方法には、いくつかの方法が知られている
が、インクシートの性能を最も良好に発現させるために
は、次のような方法が好ましい。

【００６７】好ましい方法の一つは、クッション層、光
熱変換層、インク層塗布液を基体上に順次重ね塗布する
方法である。この場合、クッション層は、表面が粘着性
を有する層であるため、エクストルージョン法や押出し
ラミネート法などにより予め設けられたものでもよい。
重要なことは、光熱変換層がクッション層上に塗設され
た際の表面のＪＩＳ Ｚ−８７４１−１９８３規定の７
５度鏡面光沢度が６５以上となるように、平滑に層を形
成することである。光熱変換層表面の平滑性が確保され
ていない状態でインク層を形成すると、インク層表面が
荒れてしまい、最終画像の品質が低下してしまう。又、
離型性の表面を有する基体の離型面上にインク層を設
け、インク層の上に光熱変換層を設けた後、別の基体上
に設けたクッション層と光熱変換層とを貼り合わせた
後、離型性基体を剥離してインクシートを作製する方法
も考えられる。この方法は、形成されたインクシートの
インク層表面のＪＩＳ Ｚ−８７４１−１９８３規定の
７５度鏡面光沢度が８０以上という、極めて平滑性の高
いインクシートを得るために好適である。

【００６８】このようなインクシート作製方法において
は、離型面とインク層との間の剥離力Ｆ１はインク層と
光熱変換層との間の剥離力Ｆ２より小さくなるように選
択する必要がある。Ｆ１は１０ｇ／ｃｍ以下程度がイン
クシートの良好な作製に有効である。光熱変換層とクッ
ション層とを貼り合わせた後、離型性基体を剥離する際
には離型性基体の剥離時の曲率θが１８０°以下となる
ようにすると、良好に剥離できる。

【００６９】離型性基体は、フィラー等の混入が少ない
平滑なプラスチックシートが好ましく、剥離作業性の点
から５０μｍ以下の薄いフィルムが好ましい。離型性の
面は、このような基体上に、架橋されているか、実質的
にインク層の塗布溶剤に対し非溶解性であるか、弗素又
は長鎖アルキル化合物を有するような層を形成すること
で得ることができる。架橋された剥離層としては熱硬
化、紫外線硬化等、広範囲に可能性があるが、剥離後の
インク層の感度低下を考慮すると、非シリコーン系化合
物が好ましい。ただし、高級脂肪酸エステル変性シリコ
ーン、ポリエステル変性シリコーンなどは、例外的に、
感度低下がなく良好な離型面とすることができる。剥離
性の観点からは、インク層が溶剤系の場合、水溶性の樹
脂、即ち、ヒドロキシル基、カルボキシル基、アンモニ
ウム基などを有するバインダーをメラミン化合物、イソ
シアネート化合物、グリオキザール誘導体等の架橋剤と
架橋させた層が好ましい。ホスファゼン樹脂も有効に用
いることができる。

【００７０】〈受像シート〉受像シートは、基体上に受
像層を有する構成を採用する。該受像層上に形成された
画像を最終支持体に再転写する場合、受像層と基体の間
にクッション層を設けることが好ましく、又受像層とク
ッション層の間に剥離層を設けてもよく、一方基体を隔
てて受像層とは反対側にバックコート層を設けてもよ
い。

【００７１】熱溶融タイプのインク層を有するインクシ
ートを用いた場合、熱溶融タイプの受像シートを用いる
のが最適で、その受像層はバインダー樹脂とマット材よ
り構成され、又受像層膜厚は０．３μｍ以上３．０μｍ
以下が好ましい。受像層の膜厚が３．０μｍを大きく越
えると、紙などの最終基体に転写された最終画像の質感
が最終基体の質感と変わってしまい、一方０．３μｍ未
満では層自体の強度が不足し、最終基体上に転写された
後の擦れ等による画像欠落が起こりやすく、転写される
最終基体の選択の幅も狭くなる。

【００７２】前記マット剤の体積平均粒径は、受像層の
マット剤の存在しない部分の平均膜厚より１．５μｍ〜
５．５μｍ大きいことが好ましい。この粒径のマット剤
は、インクシートと受像シートの密着性を維持しつつカ
ブリがなく、転写後の受像層の印象が良好である。マッ
ト剤の素材としては、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレ
ート）等のアクリル樹脂、弗素系樹脂、シリコン樹脂な
どの公知の有機微粒子を用いることができる。有機微粒
子は、粒子の強度、耐溶剤性などを増す他に最終画像の
光沢を良好にする効果がある。マット剤による受像層表
面の突起は２００〜２０００個／ｍｍ²であることが、
最終転写画像の光沢の点から好ましい。

【００７３】マット材による突起が少ないと、受像シー
トとインクシートとを密着させる際にシート間の空気が
均一に吸引できず、空気溜りとなって転写不良を引き起
こすことがある。一方、突起が多すぎる場合には、転写
されたインク層がマット材突起に橋掛け状に転写され易
いためか、転写画像の耐刷性が低下することがあり、
又、最終基体に転写した際の光沢が過度に抑えられ、特
にプルーフに好ましい光沢が得られ難くなる。

【００７４】受像層のバインダーの具体例としては公知
のあらゆるものを用いることができ、特にポリアクリル
酸エステル、ポリメタクリル酸エステル、ポリエチルア
クリレート等のアクリル系又はメタクリル系のポリマー
が好ましい。これらの樹脂は単独で用いることもできる
が、数種を混合することも可能である。

【００７５】熱溶融タイプの受像層には、前記ポリマー
の水系エマルジョンの他に、水溶性樹脂を適宜併用する
ことができる。これらの水溶性樹脂を併用する場合に
は、受像層の主成分である水系エマルジョン樹脂に対し
て３０重量％以下の範囲で用いることが好ましい。受像
層とインク層との間の静止摩擦係数は、受像層上に複数
色の重ね印字を行う際のシートのズレによる色ズレを防
止し、かつ画像形成が終了して受像シートとインクシー
トとを剥離、搬送する際の搬送性を確保することの２つ
を両立するために０．３〜０．７の範囲とすることが好
ましい。即ち、インク層と受像層の間の静止摩擦係数が
０．３より小さいと、重ね合わせ時にシート同士が滑り
易くなり、色ズレが生じ易い。又、静止摩擦係数が０．
７より大きいと、滑りが悪くなり、剥離搬送がスムーズ
に行われない傾向にある。

【００７６】又、クッション層を設けることで、画像記
録時に混入する微細なゴミによる画像転写不良が低減さ
れる。一般的な溶融熱転写方式の場合、インクシートの
インク層は２μｍ以上の膜厚を有し、溶融粘度も非常に
低く設計されているため、インクシートと受像シートと
の間に混入したゴミは溶融したインク層に覆われてしま
い、余り問題にならないが、特に前記のような薄膜の着
色剤層を利用する光熱変換型記録においては、インクシ
ートと受像シートとの間に混入したゴミは、明確な転写
抜けとなるため問題であった。

【００７７】前記受像シートに設けられるクッション層
は、２５℃における弾性率が好ましくは１〜２５０ｋｇ
／ｍｍ²、更に好ましくは２〜１５０ｋｇ／ｍｍ²である
ような層が好ましい。或いは、ＪＩＳ Ｋ２５３０−１
９７６に規定される針入度が１５〜５００、更に好まし
くは３０〜３００であるような層とするのが好ましい。
このような性質のクッション層を設けることによりイン
クシートと受像シートとを密着させた時の密着性が増
し、結果としてインクシートと受像シートとの間に不純
物が混入した場合にもシート間の浮きが低減され、転写
画像の欠陥が少なくなる。又、一方で、転写感度が上昇
するという効果も得られる。

【００７８】前記クッション層を形成する素材は、ガラ
ス転移点（Ｔｇ）が低い各種ゴムや樹脂類を主成分とす
ることが好ましい。一般的には、これらの中でも重量平
均分子量（Ｍｗ）が１００，０００以下の低分子量のも
のが好適に用いられるが、クッション層に要求される性
質を満たすものであれば、より高い分子量のものも用い
ることができる。又、各種可塑剤を併用して樹脂の軟化
点を下げることでクッション層として好適な性能とする
こともできる。クッション層は、溶剤塗布により設ける
ことができるが、ラテックスやエマルジョンのような水
系の分散物の状態で塗布形成することも可能である。こ
の他、水溶性樹脂も使用できる。これらの樹脂は、必要
によって単独又は混合して用いることができる。前記以
外の素材でも、各種添加剤を加えることによりクッショ
ン層に好ましい特性が得られる。

【００７９】添加剤としては、ワックスなどの低融点物
質、可塑剤などが挙げられる。これら添加剤の添加量は
ベースとなるクッション層素材との組み合わせで好まし
い物性を発現させるのに必要な量を選択すればよく、特
に限定されないが、一般的にクッション層素材量の１０
重量％以下、更に５重量％以下が好ましい。尚、クッシ
ョン層の好ましい膜厚は１０μｍ以上であり、更に好ま
しくは２０μｍ以上である。

【００８０】又、他の被転写体（コート紙、上質紙など
の紙類）に再転写する場合には、更に３０μｍ以上の膜
厚が好ましい。クッション層の膜厚が１０μｍ未満にな
ると、最終基体への再転写の際、抜けや欠けが発生する
場合がある。

【００８１】前記剥離層のバインダーとしては、スチレ
ン類及びこれらの樹脂を架橋したもの、Ｔｇが６５℃以
上の熱硬化性樹脂及びそれら樹脂の硬化物が挙げられ
る。前記硬化物としてはイソシアナート、メラミン等の
一般的硬化剤を使用することができ、特にポリカーボネ
ート、アセタール、エチルセルロースが保存性の点で好
ましい。

【００８２】前記剥離層に導電性物質を含有すること
で、受像シートに転写された画像を受像層ごと最終基体
に転写する際に受像層と剥離層の間で発生する剥離帯電
が抑えられ、ゴミ等のひき寄せも無く、作業性にも優れ
た受像シートを得ることができる。

【００８３】一般的な帯電防止剤としてはカチオン系界
面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性
剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子の他、「１１２９
０の化学商品」化学工業日報社、８７５〜８７６頁等に
記載の化合物などが広く用いられる。好適な導電性物質
は、帯電防止剤として知られる前記の物質の中でも特に
導電効果の高いものである。金属蒸着層は、クッション
層の特性を失わせる可能性が高く、使用には制限があ
る。受像層転写剥離時の帯電を防止するためには剥離層
の表面比抵抗を、２３℃、湿度５５％ＲＨの環境で測定
した時に１×１０¹⁰Ω以下とすることが好ましい。

【００８４】受像シートから受像層を最終基体に転写す
る場合には、ラミネーター等で加熱、加圧して受像層を
熱転写するため、受像シートも最終基体も非常に乾燥し
た状態におかれる。それ故、通常の帯電防止として広く
用いられている１×１０¹⁰Ω程度では剥離帯電を防止し
切れないのである。

【００８５】剥離層の形成方法としては、前記素材を溶
媒に溶解又はラテックス状に分散した塗布液をブレード
コーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコ
ーター、グラビアコーターなどの塗布法、ホットメルト
による押出しラミネーション法などが適用でき、クッシ
ョン層上に塗布し形成することができる。或いは、仮べ
ース上に前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散
したものを前記の方法で塗布したものとクッション層と
を貼り合わせた後に、仮ベースを剥離して形成する方法
がある。

【００８６】インクシートのインク層が昇華タイプの場
合、昇華タイプの受像シートを用いる。該受像シート
は、少なくとも基体、クッション層、受像層から構成さ
れ、一方基体を挟んで受像層とは反対側にはバックコー
ト層が設けられてもよい。好ましいクッション層及び受
像層は、前記の熱溶融タイプのインクシートの素材とは
異なる。

【００８７】昇華タイプのクッション層として、例えば
ポリカーボネート、ポリエステル、ポリビニルアセター
ル、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリカプロラクト
ン及びポリオレフィンから選択することができる。とり
わけポリビニルアセタール例えばポリ（ビニルアルコー
ル−コ−ブチラール）、ポリオレフィン例えばポリプロ
ピレン、並びに二塩基性芳香族酸例えばフタル酸又は二
塩基性脂環式酸例えばシクロヘキサンジカルボン酸と、
短鎖脂肪族ジオール例えばエチレングリコール及び芳香
族ビスフェノール例えばビスフェノールＡとをエステル
化して誘導された線状ポリエステルが好ましい。

【００８８】該クッション層は、約０．５ｇ／ｍ²を上
回る塗布量、好ましくは約５〜５０ｇ／ｍ²、最も好ま
しくは約１０〜５０ｇ／ｍ²の塗布量が有効である。

【００８９】又受像層は、ポリカーボネート、ポリウレ
タン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、セルロースエス
テル（例えば酢酪酸セルロースエステルもしくは酢酸プ
ロピオン酸セルロース）、ポリ（スチレン−コ−アクリ
ロニトリル）、ポリ（カプロラクトン）、ポリビニルア
セタール（例えばポリ（ビニルアルコール−コ−ブチラ
ール））、それらの混合物、又は他の従来の何れかのポ
リマー色素受像体材料を含んでなる。一般に約０．２〜
５ｇ／ｍ²の濃度で使用すると良好な結果が得られる。

【００９０】両タイプの受像シートの基体には、バック
コート層を設けてもよい。該バックコート層は、ロール
状の受像シートのブロッキング防止、受像シート及びイ
ンクシートをドラム状支持体へ積層保持する際の均一密
着性を向上させるためにも必要である。バックコート層
は、バインダー樹脂及びマット材から構成され、必要に
応じて帯電防止剤、塗布性を向上させるために各種活性
剤を添加することができる。

【００９１】バックコート層に用いられるバインダーと
しては、ゼラチン、ポリビニルアルコール、メチルセル
ロース、ニトロセルロース、アセチルセルロース、芳香
族ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ア
ルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、弗素樹
脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ウ
レタン変性シリコーン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプ
ロピレン樹脂、テフロン樹脂、ポリビニルブチラール樹
脂、塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアセテート、ポリカ
ーボネート、有機硼素化合物、芳香族エステル類、弗化
ポリウレタン、ポリエーテルスルホンなど汎用ポリマー
を使用することができる。

【００９２】バックコート層のバインダーとして架橋可
能な水溶性バインダーを用い、架橋させることは、マッ
ト材の粉落ち防止やバックコートの耐傷性の向上に効果
がある。又、保存時のブロッキングにも効果が大きい。

【００９３】この架橋手段は、用いる架橋剤の特性に応
じて、熱、活性光線、圧力の何れか一つ又は組合せなど
を特に限定なく採ることができる。場合によっては、支
持体への接着性を付与するため、支持体のバックコート
層を設ける側に任意の易接着層を設けてもよい。

【００９４】バックコート層に好ましく添加されるマッ
ト材としては、有機又は無機の微粒子が使用できる。有
機系マット材としては、ポリメチルメタクリレート（Ｐ
ＭＭＡ）、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、その他のラジカル重合系ポリマーの微粒子、ポリエ
ステル、ポリカーボネートなど縮合ポリマーの微粒子な
どが挙げられる。

【００９５】バックコート層は０．５〜３ｇ／ｍ²程度
の付量で支持体に設けられることが好ましい。０．５ｇ
／ｍ²未満では塗布性が不安定で、マット材の粉落ち等
の問題が生じ易い。又、３ｇ／ｍ²を大きく超えて塗布
されると好適なマット材の粒径が非常に大きくなり、保
存時にバックコートによる受像層面のエンボス化が生
じ、特に薄膜の着色剤層を転写する薄膜溶融熱転写記録
では記録画像の抜けやムラが生じ易くなる。

【００９６】マット材は、その数平均粒径が、バックコ
ート層のバインダーのみの膜厚よりも２．５〜２０μｍ
大きいものが好ましい。マット材の中でも、８μｍ以上
の粒径の粒子が５ｍｇ／ｍ²以上が必要であり、好まし
くは６〜６００ｍｇ／ｍ²である。これにより特に異物
故障が改善される。又、粒径分布の標準偏差を数平均粒
径で割った値σ／ｒ_n（＝粒径分布の変動係数）が０．
３以下となるような粒径分布の狭いものを用いること
で、異常に大きい粒径を有する粒子により発生する欠陥
を改善できる上、より少ない添加量で所望の性能が得ら
れる。この変動係数は０．１５以下であることが更に好
ましい。

【００９７】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明す
るが、本発明の態様はこれに限定されない。尚、以下に
示す「部」は「重量部」を示す。

【００９８】〈受像シートの作製〉 （受像シート１ 溶融型） ａ）基体として、厚さ１００μｍのＰＥＴベース（ダイ
ヤホイルヘキスト社製、Ｔ１００）に下記バックコート
層塗布液１をワイヤーバーにて塗布・乾燥し、付き量
０．３ｇ／ｍ²のバックコート層を形成した。

【００９９】 バックコート層塗布液１ ＥＧ−０５（ポリビニルアルコール、日本合成化学社製） ９．５部 ＭＸ−３００（平均粒径３μｍＰＭＭＡ粒子、綜研化学社製） ０．５部 純水 １７０部 イソプロピルアルコール ２０部 ｂ）その後、基体のバックコート層の反対の面に、下記
クッション層塗布液１をアプリケーターにて塗布・乾燥
し、膜厚３０μｍのクッション層を得た。

【０１００】 クッション層塗布液１ アクリル系ラテックス（カネボウＮＳＣ社製、ヨドゾールＡＤ９２Ｋ） １００部 ｃ）次いで前記クッション層上に下記剥離層塗布液１を
ワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚１．８μｍの剥
離層を得た。

【０１０１】 剥離層塗布液１ エチルセルロース（ダウ・ケミカル社製、エトセル１０） １０部 イソプロピルアルコール ９０部 ｄ）次いで剥離層上に下記受像層塗布液１をワイヤーバ
ー法にて塗布・乾燥し、付き量１．５ｇ／ｍ²の受像層
を形成し、総膜厚１３４μｍの受像シート１を得た。

【０１０２】 受像層塗布液１ ポリアクリル酸ラテックス（カネボウＮＳＣ社製、ヨドゾールＡ５８０５、 固形分５５％） ２５部 マット材分散液（総研化学社製、ＭＸ−４０Ｓ、固形分３０％）１．８部 フッ素系樹脂（住友化学社製、スミレーズレジンＦＰ−１５０固形分１５％） ４．２部 イソプロピルアルコール ９部 純水 ６０部 （受像シート２ 昇華型） ａ）厚さ１００μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイルヘキ
スト社製、Ｔ１００）に、下記クッション層塗布液２を
アプリケーターにて塗布・乾燥し、膜厚１５μｍのクッ
ション層を得た。

【０１０３】 クッション層塗布液２ ポリビニルアセタール（Ｋｗ−１、積水化学社製、固形分１９％）６０部 純水 ４０部 ｂ）次いでクッション層上に下記剥離層塗布液２をワイ
ヤーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚０．２５μｍの剥離
層を得た。

【０１０４】 剥離層塗布液２ 活性シロキサンポリマー （ダウ・コウニング社製、Ｓｙｌｏｆｆ ７１４６） ９．１部 架橋剤（ダウ・コウニング社製、Ｓｙｌｏｆｆ ７０４８） ０．０４部 トルエン ９０．８６部 ｃ）次いで剥離層上に下記受像層塗布液２をワイヤーバ
ー法にて塗布・乾燥し、付き量４．１ｇ／ｍ²の受像層
を形成し、総膜厚１２０μｍの受像シート２を得た。

【０１０５】 受像層塗布液２ ポリビニルブチラール（積水化学社製、ＢＨ−３） ９．７部 架橋剤ＰＭＭＡ粒子（綜研化学社製、ＭＸ−１５００、平均粒径１５μｍ） ０．３部 エタノール ５０部 メチルエチルケトン（ＭＥＫ） ４０部 〈インクシートの作製〉 （インクシート１溶融型） ａ）受像シートと同様にしてバックコート層を設けた基
体のバックコート層の反対の面に、下記クッション層塗
布液１をアプリケーターにて塗布・乾燥し、膜厚６μｍ
のクッション層を得た。

【０１０６】 クッション層塗布液１ ＳＥＢＳ樹脂スチレン／エチレン／ブチレン／スチレン樹脂 （クレイトンＧ１６５７：シェル化学社製） １４部 タッキファイヤー（スーパーエステルＡ１００：荒川化学社製） ６部 ＭＥＫ １０部 トルエン ８０部 ｂ）次いでクッション層上に下記光熱変換層塗布液１を
ワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、付き量０．７ｇ／ｍ
²の光熱変換層を得た。

【０１０７】 光熱変換層塗布液１ ポリビニルアルコールの１０ｗｅｔ％水溶液 （ゴーセノールＥＧ−３０：日本合成紙化学社製） ６．７部 カーボンブラック分散物（固形分３０％） （ＳＤ−９０２０：大日本インキ社製） ０．９部 水 ０．６部 ｉ−プロピルアルコール １．８部 ｃ）次いで光熱変換層上に下記インク層塗布液１をワイ
ヤーバー法にて塗布・乾燥し、付き量０．６ｇ／ｍ²の
インク層を形成した。

【０１０８】 インク層塗布液１ マゼンタ顔料分散物（ＭＨＩマゼンタ＃１０３８：御国色素社製、 顔料固形分１０ｗｅｔ％、平均粒径０．１６μｍ） １２部 スチレン／アクリル樹脂（ハイマーＳＢＭ７３Ｆ：三洋化成社製） ２．４部 エチレン／酢酸ビニル樹脂 （エバフレックス ＥＶ４０Ｙ：三井デュポンポリケミカル）０．２部 フッ素系界面活性剤（サーフロンＳ−３８２：旭硝子（株）） ０．１部 ＭＥＫ ６０．５部 シクロヘキサノン ２４．８部 （インクシート２昇華型）受像シートと同様にしてバッ
クコート層を設けた基体のバックコート層の反対の面
に、下記インク層塗布液２をワイヤーバー法にて塗布・
乾燥し、付き量１．２ｇ／ｍ²のインク層を得た。

【０１０９】 インク層塗布液２ マゼンタ色素 ５２部 イエロー色素 ６部 ＩＲ吸収色素（シアニン） ７部 酢酸プロピオン酸セルロース ３５部 ジクロロメタン／１，２−トリクロロエタン混合物（１：１） ９０部

【０１１０】

【化２】

【０１１１】得られた受像シート、インクシートを以下
のようにして露光、画像形成を行い、評価した。その概
要を記載する。

【０１１２】〈露光、画像形成〉図２に示す画像記録装
置に、受像層面が外巻になるようにロール状にした受像
シート１、２とインク層面が内巻になるようにロール状
にしたインクシート１、２をセットした後、搬送、ドラ
ム状支持体への巻付け、露光を行い画像形成した。その
後、受像シート上に得られた転写像はラミネータ（東京
ラミネックス（株）ＤＸ−７００）にて１２７ｇ／ｍ²
のアート紙に再転写し、最終画像を得た。得られた画像
について下記の評価を行った。

【０１１３】〈評価〉 （濃度均一性）２５０ｍＪ／ｃｍ²の露光エネルギーで
全面ベタ画像を露光して得た画像を１０ｃｍ間隔で面内
の濃度を測定し、濃度の最大値と最小値の差を求めた。

【０１１４】（シート保持性） ○・・・インクシートが支持体上にシワ無く保持できる ×・・・支持体上に保持されたインクシートにシワが生
じる。

【０１１５】実施例１〜５ 直径２３５ｍｍ、幅８５０ｍｍのドラム状支持体を備え
た図２に示す画像記録装置内にて、受像シート１を表１
に示す搬送速度、巻付速度で前記支持体に保持させ、そ
の上にインクシート１を表１に示す搬送速度、巻付速度
で保持させ、更に受像シートとインクシートを巻付けた
後インクシートの巻付速度と同じ速さで支持体を回転さ
せながらスクイーズしてから露光した。尚、表１にて、
実施例４、５は比較例を示す。

【０１１６】上記条件での評価結果を以下の表１に示
す。

【０１１７】

【表１】

【０１１８】※¹：受像シートが回転ラック内のロール
から先端が引き出され、インクシートが完全にドラム状
支持体に巻回され、画像露光される前までに必要とする
時間。即ち、受像シート及びインクシートの搬送、巻
付、及び支持体への保持に要する時間。

【０１１９】※²：加圧ロールで支持体に保持される受
像シート及びインクシートに一様に圧力をかけ、両シー
ト間の密着性を高める工程。

【０１２０】表１から明らかなように、受像シートのド
ラム状支持体への巻付け速度が１５０ｍｍ／秒以上２４
５ｍｍ／秒以下であれば、支持体への受像シートとイン
クシートの巻付け性、保持性が改善されるため、搬送時
間を迅速にしても受像シート、インクシートの均一密着
性は向上し、密着不良による濃度ムラを抑制でき、しか
も巻付けられたインクシートの皺の発生が防止され、結
果として十分に満足のいく画像が得られることが分か
る。又、インクシートの支持体への搬送速度が巻付け速
度よりも速い場合も同様に本発明の効果を十分に奏する
ことが分かる。しかしながらそのいずれにも該当しない
実施例４、５はインクシートに皺が生じたり、濃度均一
性が劣化しているという結果が得られた。

【０１２１】実施例６〜１０ 直径２８７ｍｍ、幅８５０ｍｍのドラム状支持体を備え
た図２に示す画像記録装置内にて、受像シート２を表２
に示す搬送速度、巻付速度で前記支持体に保持させ、そ
の上にインクシート２を表２に示す搬送速度、巻付速度
で保持させ、更に受像シートとインクシートを巻付けた
後インクシートの巻付速度と同じ速さで支持体を回転さ
せながらスクイーズしてから露光した。尚、表２にて、
実施例９、１０は比較例を示す。

【０１２２】上記条件での評価結果を以下の表２に示
す。尚、搬送時間については表１と同義である。

【０１２３】

【表２】

【０１２４】表２から明らかなように、受像シートのド
ラム状支持体への巻付速度が１５０ｍｍ／秒以上２４５
ｍｍ／秒以下であれば、支持体への受像シートとインク
シートの巻付け性、保持性が改善されるため、搬送時間
を迅速にしても受像シート、インクシートの均一密着性
は向上し、密着不良による濃度ムラを抑制でき、しかも
巻付けられたインクシートの皺の発生が防止され、結果
として十分に満足のいく画像を得ることができる。又、
インクシートの支持体への搬送速度が巻付速度よりも速
い場合も同様に本発明の効果を十分に奏することが分か
る。しかしながらそのいずれにも該当しない実施例９、
１０はインクシートに皺が生じたり、濃度均一性が劣化
しているという結果が得られた。

【０１２５】

【発明の効果】ドラム状支持体への受像シートとインク
シートの巻付け性、保持性、受像シートとインクシート
の均一密着性が向上し、それに伴い画像出力安定性が改
善され得るという顕著に優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る画像記録装置の概略図。

【図２】本発明に係る画像記録装置の一例の概略図。

【図３】ドラム状支持体及び加圧ロールの斜視図。

【図４】ドラム状支持体の横断面図。

【図５】インクシートと受像シートの一例を示す断面
図。

【符号の説明】

１０ インクシート ２０ 受像シート ３０ 供給装置 ４１ ドラム状支持体 ５０ 書き込みヘッド手段 ６０ 排出部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ４１Ｊ 17/24 Ｂ４１Ｊ 3/20 １０９Ａ

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 インク面が内側に巻回されたロール状の
   インクシートと受像面が外側に巻回されたロール状の受
   像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さにカ
   ットしてドラム状の支持体に積層保持した状態でレーザ
   ー光を照射することにより、前記インクシートのインク
   を前記受像シートの受像面に転移させて画像を形成する
   画像形成方法であって、前記受像シートのドラム状の支
   持体への巻付け速度が１５０ｍｍ／秒以上２４５ｍｍ／
   秒以下であることを特徴とするレーザー熱転写画像形成
   方法。
2. 【請求項２】 前記受像シートのドラム状の支持体への
   巻付け速度が、前記インクシートの同巻付け速度よりも
   速いことを特徴とする請求項１記載のレーザー熱転写画
   像形成方法。
3. 【請求項３】 前記受像シートのドラム状の支持体への
   巻付け速度と前記インクシートの同巻付け速度との差が
   ２０ｍｍ／秒以上１２５ｍｍ／秒以下の範囲であること
   を特徴とする請求項１又は２記載のレーザー熱転写画像
   形成方法。
4. 【請求項４】 インク面が内側に巻回されたロール状の
   インクシートと受像面が外側に巻回されたロール状の受
   像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さにカ
   ットしてドラム状の支持体に積層保持した状態でレーザ
   ー光を照射することにより、前記インクシートのインク
   を前記受像シートの受像面に転移させて画像を形成する
   画像形成方法であって、前記受像シート又はインクシー
   トのドラム状の支持体への搬送速度が巻付け速度よりも
   速いことを特徴とするレーザー熱転写画像形成方法。
5. 【請求項５】 前記受像シート又はインクシートのドラ
   ム状の支持体への搬送速度と巻付け速度との差が２０ｍ
   ｍ／秒以上１２５ｍｍ／秒以下の範囲であることを特徴
   とする請求項４記載のレーザー熱転写画像形成方法。
6. 【請求項６】 前記ドラム状の支持体の径が２００ｍｍ
   以上４１０ｍｍ以下の範囲であることを特徴とする請求
   項１乃至５の何れか１項記載のレーザー熱転写画像形成
   方法。