JPH11147260A - 熱可塑性樹脂製浴槽の製造法 - Google Patents
熱可塑性樹脂製浴槽の製造法Info
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】表面層と補強層との密着性にすぐれるととも
に、表面層となる熱可塑性樹脂の性能低下のない熱可塑
性樹脂製浴槽の製造法を提供する。 【解決手段】一方の金型の金型面に溶融樹脂供給口を有
している雌雄両金型からなる金型を開放状態とし、両金
型間に熱可塑性樹脂シ−トを供給する工程、熱可塑性樹
脂シ−トと溶融樹脂供給口が開口する金型面とで形成さ
れる金型キャビティに溶融状の熱可塑性樹脂を供給する
工程、両金型を型締し、溶融状の熱可塑性樹脂をキャビ
ティ内に充填する工程、両金型を開放し、熱可塑性樹脂
シ−トに熱可塑性樹脂が積層された積層板を取り出す工
程、加熱軟化した積層板を、成形型を用いて浴槽形状に
賦形する工程、を経て熱可塑性樹脂製浴槽を製造する。
に、表面層となる熱可塑性樹脂の性能低下のない熱可塑
性樹脂製浴槽の製造法を提供する。 【解決手段】一方の金型の金型面に溶融樹脂供給口を有
している雌雄両金型からなる金型を開放状態とし、両金
型間に熱可塑性樹脂シ−トを供給する工程、熱可塑性樹
脂シ−トと溶融樹脂供給口が開口する金型面とで形成さ
れる金型キャビティに溶融状の熱可塑性樹脂を供給する
工程、両金型を型締し、溶融状の熱可塑性樹脂をキャビ
ティ内に充填する工程、両金型を開放し、熱可塑性樹脂
シ−トに熱可塑性樹脂が積層された積層板を取り出す工
程、加熱軟化した積層板を、成形型を用いて浴槽形状に
賦形する工程、を経て熱可塑性樹脂製浴槽を製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂製浴
槽の製造方法に関する。
槽の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、熱可塑性樹脂製浴槽は知られ
ており、かかる浴槽は表面層として使用されている熱可
塑性樹脂層のみでは強度が不足するところから、その裏
面に他の熱可塑性樹脂層が補強層として設けられること
が一般的である。このような浴槽の製造法としては、例
えば、表面層を形成させるための熱可塑性樹脂シ−トお
よび補強層を形成させるための繊維強化熱可塑性樹脂シ
−トを加熱軟化後、真空成形やスタンピング成形などの
成形型を用いる通常の成形法によってそれぞれ別々に所
定の浴槽形状に加工し、その後両者を合体、積層一体化
する方法（特開平５−１７６８５５号）が知られてい
る。しかしこの方法による場合には、表面層および補強
層となる成形体を得るために、原料樹脂シ−トを加熱軟
化してそれぞれに成形する必要があるため、生産性が未
だ十分とはいえず、また、樹脂シ−トの加熱温度が低か
ったり、接着剤等を用いて積層する場合には密着性が十
分でなく、両成形体間の接着が十分でなかったり接着強
度に部分的なムラが生じるという問題がある。
ており、かかる浴槽は表面層として使用されている熱可
塑性樹脂層のみでは強度が不足するところから、その裏
面に他の熱可塑性樹脂層が補強層として設けられること
が一般的である。このような浴槽の製造法としては、例
えば、表面層を形成させるための熱可塑性樹脂シ−トお
よび補強層を形成させるための繊維強化熱可塑性樹脂シ
−トを加熱軟化後、真空成形やスタンピング成形などの
成形型を用いる通常の成形法によってそれぞれ別々に所
定の浴槽形状に加工し、その後両者を合体、積層一体化
する方法（特開平５−１７６８５５号）が知られてい
る。しかしこの方法による場合には、表面層および補強
層となる成形体を得るために、原料樹脂シ−トを加熱軟
化してそれぞれに成形する必要があるため、生産性が未
だ十分とはいえず、また、樹脂シ−トの加熱温度が低か
ったり、接着剤等を用いて積層する場合には密着性が十
分でなく、両成形体間の接着が十分でなかったり接着強
度に部分的なムラが生じるという問題がある。
【０００３】また、他の方法として表面層となるキャス
トアクリルシ−トに補強層となる熱可塑性樹脂シ−トを
接着剤等によってラミネ−トして得られる積層板、また
は、加熱軟化させたキャストアクリルシ−トに押出機よ
りシ−ト状に押出された熱可塑性樹脂を熱融着によりラ
ミネ−トしてなる積層板を、真空成形等によって浴槽形
状に成形加工する方法（特開平７−２５０７７２号）も
知られている。この方法において、前者の場合には前記
したと同様の接着剤を使用することに伴なう問題があ
り、また、後者の場合には特にキャストアクリルシ−ト
について積層板の製造時および真空成形等による成形加
工時の２回の熱履歴により浴槽としての重要な性能であ
る耐温水性、耐薬品性が低下するという問題がある。
トアクリルシ−トに補強層となる熱可塑性樹脂シ−トを
接着剤等によってラミネ−トして得られる積層板、また
は、加熱軟化させたキャストアクリルシ−トに押出機よ
りシ−ト状に押出された熱可塑性樹脂を熱融着によりラ
ミネ−トしてなる積層板を、真空成形等によって浴槽形
状に成形加工する方法（特開平７−２５０７７２号）も
知られている。この方法において、前者の場合には前記
したと同様の接着剤を使用することに伴なう問題があ
り、また、後者の場合には特にキャストアクリルシ−ト
について積層板の製造時および真空成形等による成形加
工時の２回の熱履歴により浴槽としての重要な性能であ
る耐温水性、耐薬品性が低下するという問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このようなことから、
本発明者らは、表面層と補強層との密着性にすぐれると
ともに、表面層となる熱可塑性樹脂の性能低下のない熱
可塑性樹脂製浴槽の製造法について検討の結果、本発明
に至った。
本発明者らは、表面層と補強層との密着性にすぐれると
ともに、表面層となる熱可塑性樹脂の性能低下のない熱
可塑性樹脂製浴槽の製造法について検討の結果、本発明
に至った。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、熱可塑性樹脂
（Ａ）からなる表面層に熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる補
強層が積層一体化されてなる熱可塑性樹脂製浴槽の製造
法において、 一．一方の金型の金型面に溶融樹脂供給口を有している
雌雄両金型からなる金型を開放状態とし、両金型間に熱
可塑性樹脂（Ａ）シ−トを供給する工程、 二．熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トと溶融樹脂供給口が開口
する金型面とで形成される金型キャビティに溶融状の熱
可塑性樹脂（Ｂ）を供給する工程、 三．両金型を型締し、溶融状の熱可塑性樹脂（Ｂ）をキ
ャビティ内に充填する工程、 四．所定の加圧力で型締を継続しながら冷却する工程、 五．両金型を開放し、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トに熱可
塑性樹脂（Ｂ）が積層された積層板を取り出す工程、 六．得られた積層板を加熱軟化させる工程、 七．加熱軟化した積層板を、成形型を用いて浴槽形状に
賦形する工程 からなる熱可塑性樹脂製浴槽の製造方を提供するもので
ある。
（Ａ）からなる表面層に熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる補
強層が積層一体化されてなる熱可塑性樹脂製浴槽の製造
法において、 一．一方の金型の金型面に溶融樹脂供給口を有している
雌雄両金型からなる金型を開放状態とし、両金型間に熱
可塑性樹脂（Ａ）シ−トを供給する工程、 二．熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トと溶融樹脂供給口が開口
する金型面とで形成される金型キャビティに溶融状の熱
可塑性樹脂（Ｂ）を供給する工程、 三．両金型を型締し、溶融状の熱可塑性樹脂（Ｂ）をキ
ャビティ内に充填する工程、 四．所定の加圧力で型締を継続しながら冷却する工程、 五．両金型を開放し、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トに熱可
塑性樹脂（Ｂ）が積層された積層板を取り出す工程、 六．得られた積層板を加熱軟化させる工程、 七．加熱軟化した積層板を、成形型を用いて浴槽形状に
賦形する工程 からなる熱可塑性樹脂製浴槽の製造方を提供するもので
ある。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、本発明について説明する。
本発明の目的とする浴槽は、意匠面（浴槽内面）となる
熱可塑性樹脂（Ａ）からなる表面層に熱可塑性樹脂
（Ｂ）からなる補強層が強固に積層一体化された構造と
なっている。この表面層は、浴槽として直接的に使用さ
れる部分であって、耐温水性、耐薬品性、耐傷付き性な
どの機能が求められ、また、補強層は主として表面層の
強度を補強するための機能が求められるが、表面層が透
明ないしは半透明である場合には、補強層に所望の着色
処理等を施すことにより、浴槽としての意匠性に変化を
持たせることもできる。
本発明の目的とする浴槽は、意匠面（浴槽内面）となる
熱可塑性樹脂（Ａ）からなる表面層に熱可塑性樹脂
（Ｂ）からなる補強層が強固に積層一体化された構造と
なっている。この表面層は、浴槽として直接的に使用さ
れる部分であって、耐温水性、耐薬品性、耐傷付き性な
どの機能が求められ、また、補強層は主として表面層の
強度を補強するための機能が求められるが、表面層が透
明ないしは半透明である場合には、補強層に所望の着色
処理等を施すことにより、浴槽としての意匠性に変化を
持たせることもできる。
【０００７】表面層を形成するための熱可塑性樹脂
（Ａ）は、これを熱可塑性樹脂（Ｂ）と積層してなる積
層板を真空成形やプレス成形などの成形型を用いて浴槽
形状に成形する工程において、加熱によって軟化し、適
度の伸びを有する性質を有しておれば特に制限はなく、
例えばアクリロニトリル・スチレン共重合樹脂（ＡＳ樹
脂）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレンタ−ポ
リマ−（ＡＢＳ樹脂）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ樹
脂）、ポリカ−ボネ−ト樹脂（ＰＣ樹脂）、（メタ）ア
クリル系樹脂などの熱可塑性樹脂あるいはこれらからな
るポリマ−アロイ（以下、これらを総称して熱可塑性樹
脂（Ａ）と呼ぶ）が挙げられるが、その後の成形加工性
を考慮して比較的成形温度範囲が広い非晶性熱可塑性樹
脂が好適であり、また、浴槽としての意匠性の点で透明
ないしは半透明性を有する樹脂が好ましく使用される。
（Ａ）は、これを熱可塑性樹脂（Ｂ）と積層してなる積
層板を真空成形やプレス成形などの成形型を用いて浴槽
形状に成形する工程において、加熱によって軟化し、適
度の伸びを有する性質を有しておれば特に制限はなく、
例えばアクリロニトリル・スチレン共重合樹脂（ＡＳ樹
脂）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレンタ−ポ
リマ−（ＡＢＳ樹脂）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ樹
脂）、ポリカ−ボネ−ト樹脂（ＰＣ樹脂）、（メタ）ア
クリル系樹脂などの熱可塑性樹脂あるいはこれらからな
るポリマ−アロイ（以下、これらを総称して熱可塑性樹
脂（Ａ）と呼ぶ）が挙げられるが、その後の成形加工性
を考慮して比較的成形温度範囲が広い非晶性熱可塑性樹
脂が好適であり、また、浴槽としての意匠性の点で透明
ないしは半透明性を有する樹脂が好ましく使用される。
【０００８】このような熱可塑性樹脂（Ａ）の内でも、
透明性の（メタ）アクリル系樹脂は表面外観に深みのあ
る色合いを与える樹脂として特に好適に使用されるが、
該樹脂層は表面層として浴槽内の水や温水と直接に接触
するために耐温水性や耐薬品性が要求され、そのために
はゲル化率が４０〜９５％であることが好ましい。ゲル
化率が低すぎると耐温水性や耐薬品性に劣り、またゲル
化率が高すぎると成形性が低下する。また、（メタ）ア
クリル系樹脂シ−トを熱可塑性樹脂（Ｂ）と積層してな
る積層板を用いて浴槽形状に成形加工する場合には、通
常１８０℃程度に加熱軟化させて行なわれるが、引張り
伸び率が小さすぎると成形時に該シ−トが大きく延伸さ
れる部分である浴槽の底面付近でシ−トが破断すること
があり、また曇価の差が低いと浴槽として使用中に表面
が白化し、著しく外観が損なわれるため、１８０℃にお
ける引張り伸び率が７００％以上であり、９０℃温水に
よる１０００時間浸漬試験前後における曇価の差が２０
以下であることが好ましい。ここで、ゲル化率とは、
（メタ）アクリル系樹脂の小片を十分量のクロロホルム
に室温で４８時間浸漬後のクロロホルム不溶分を重量％
で表したものであり、引張り伸び率はＪＩＳＫ７１１３
に準拠した引張り試験により求められる値であり、曇価
はＡＳＴＭＤ１００３に準拠した試験により求められる
値を意味するものである。
透明性の（メタ）アクリル系樹脂は表面外観に深みのあ
る色合いを与える樹脂として特に好適に使用されるが、
該樹脂層は表面層として浴槽内の水や温水と直接に接触
するために耐温水性や耐薬品性が要求され、そのために
はゲル化率が４０〜９５％であることが好ましい。ゲル
化率が低すぎると耐温水性や耐薬品性に劣り、またゲル
化率が高すぎると成形性が低下する。また、（メタ）ア
クリル系樹脂シ−トを熱可塑性樹脂（Ｂ）と積層してな
る積層板を用いて浴槽形状に成形加工する場合には、通
常１８０℃程度に加熱軟化させて行なわれるが、引張り
伸び率が小さすぎると成形時に該シ−トが大きく延伸さ
れる部分である浴槽の底面付近でシ−トが破断すること
があり、また曇価の差が低いと浴槽として使用中に表面
が白化し、著しく外観が損なわれるため、１８０℃にお
ける引張り伸び率が７００％以上であり、９０℃温水に
よる１０００時間浸漬試験前後における曇価の差が２０
以下であることが好ましい。ここで、ゲル化率とは、
（メタ）アクリル系樹脂の小片を十分量のクロロホルム
に室温で４８時間浸漬後のクロロホルム不溶分を重量％
で表したものであり、引張り伸び率はＪＩＳＫ７１１３
に準拠した引張り試験により求められる値であり、曇価
はＡＳＴＭＤ１００３に準拠した試験により求められる
値を意味するものである。
【０００９】このような（メタ）アクリル系樹脂シ−ト
としては従来より公知の各種の（メタ）アクリル系樹脂
シ−トが使用されるが、高い耐熱水性と熱成形性に優れ
た樹脂として、特開平９−３１１０９号に示されるよう
なアクリル系単量体にメルカプタン、多官能性単量体お
よびラジカル重合開始剤を混合し、重合させて得られる
アクリル系樹脂シ−トが好ましく使用される。
としては従来より公知の各種の（メタ）アクリル系樹脂
シ−トが使用されるが、高い耐熱水性と熱成形性に優れ
た樹脂として、特開平９−３１１０９号に示されるよう
なアクリル系単量体にメルカプタン、多官能性単量体お
よびラジカル重合開始剤を混合し、重合させて得られる
アクリル系樹脂シ−トが好ましく使用される。
【００１０】補強層となる熱可塑性樹脂（Ｂ）も浴槽と
して要求される性質に応じて適宜選択されるが、表面層
となる熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トと融着一体化する性質
を有していることが必要である。また、熱可塑性樹脂
（Ａ）シ−トからなる表面層と補強層となる熱可塑性樹
脂（Ｂ）との熱変形温度に大きな差があると、両者から
なる積層板を浴槽形状に真空成形等によって成形加工す
る際の加熱が困難となるため、補強層となる熱可塑性樹
脂（Ｂ）は、表面層となる熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トと
の熱変形温度の差が３０℃以内特に２０℃以内であるこ
とが好ましい。例えば、表面層となる熱可塑性樹脂
（Ａ）シ−トの熱変形温度が補強層となる熱可塑性樹脂
（Ｂ）の熱変形温度よりも高すぎると、表面層側に加熱
条件を設定した場合に補強層となる熱可塑性樹脂（Ｂ）
が発泡したり分解し、一方補強層側に加熱条件を設定す
ると表面層側の熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トの伸びが不足
するという問題が生じる。
して要求される性質に応じて適宜選択されるが、表面層
となる熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トと融着一体化する性質
を有していることが必要である。また、熱可塑性樹脂
（Ａ）シ−トからなる表面層と補強層となる熱可塑性樹
脂（Ｂ）との熱変形温度に大きな差があると、両者から
なる積層板を浴槽形状に真空成形等によって成形加工す
る際の加熱が困難となるため、補強層となる熱可塑性樹
脂（Ｂ）は、表面層となる熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トと
の熱変形温度の差が３０℃以内特に２０℃以内であるこ
とが好ましい。例えば、表面層となる熱可塑性樹脂
（Ａ）シ−トの熱変形温度が補強層となる熱可塑性樹脂
（Ｂ）の熱変形温度よりも高すぎると、表面層側に加熱
条件を設定した場合に補強層となる熱可塑性樹脂（Ｂ）
が発泡したり分解し、一方補強層側に加熱条件を設定す
ると表面層側の熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トの伸びが不足
するという問題が生じる。
【００１１】また、補強層となる熱可塑性樹脂（Ｂ）も
耐温水性と意匠性を満足する必要があり、耐温水性には
材料樹脂の曲げ弾性率および熱変形温度が考慮され、意
匠性には着色性の良さ、成形性等が考慮される。さらに
は、高温状態でのクリ−プ特性も重要であり、補強層に
かかる圧力に応じて適当な熱可塑性樹脂（Ｂ）が選択さ
れる。補強層の主目的である補強効果を得るには、補強
層の曲げ弾性率が高い程好ましく、また、耐温水性を考
えると、熱変形温度（測定方法はＡＳＴＭＤ−６４８に
準ずる）は８０℃、特に９０℃よりも高いことが好まし
い。
耐温水性と意匠性を満足する必要があり、耐温水性には
材料樹脂の曲げ弾性率および熱変形温度が考慮され、意
匠性には着色性の良さ、成形性等が考慮される。さらに
は、高温状態でのクリ−プ特性も重要であり、補強層に
かかる圧力に応じて適当な熱可塑性樹脂（Ｂ）が選択さ
れる。補強層の主目的である補強効果を得るには、補強
層の曲げ弾性率が高い程好ましく、また、耐温水性を考
えると、熱変形温度（測定方法はＡＳＴＭＤ−６４８に
準ずる）は８０℃、特に９０℃よりも高いことが好まし
い。
【００１２】一方、成形性から見ると、射出成形や押出
し成形などに用いられる樹脂であれば使用可能であり、
一般的なインライン式の射出機により樹脂を供給でき
る、通常成形グレ−ドと呼ばれるものが好ましく使用さ
れるが、成形温度範囲の広い樹脂が好適である。このよ
うな観点から、熱可塑性樹脂（Ｂ）としては、アクリロ
ニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニ
トリル・ブタジエン・スチレンタ−ポリマ−（ＡＢＳ樹
脂）、ポリスチレン樹脂等の非晶性熱可塑性樹脂あるい
はこれらからなるポリマ−アロイが特に好ましく使用さ
れるが、具体的には前記熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トとの
組み合わせにおいて決定される。
し成形などに用いられる樹脂であれば使用可能であり、
一般的なインライン式の射出機により樹脂を供給でき
る、通常成形グレ−ドと呼ばれるものが好ましく使用さ
れるが、成形温度範囲の広い樹脂が好適である。このよ
うな観点から、熱可塑性樹脂（Ｂ）としては、アクリロ
ニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニ
トリル・ブタジエン・スチレンタ−ポリマ−（ＡＢＳ樹
脂）、ポリスチレン樹脂等の非晶性熱可塑性樹脂あるい
はこれらからなるポリマ−アロイが特に好ましく使用さ
れるが、具体的には前記熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トとの
組み合わせにおいて決定される。
【００１３】例えば、表面層を形成するための熱可塑性
樹脂（Ａ）シ−トとして（メタ）アクリル系樹脂シ−ト
を用いる場合には、該シ−トとの融着性、耐熱性および
成形性の面から、熱可塑性樹脂（Ｂ）としては熱変形温
度が９０〜１２５℃の耐熱ＡＢＳ樹脂、例えば住化エイ
ビ−エス・ラテックス株式会社製のクララスチックＫＵ
−６００−Ｒ３などが好適に使用される。
樹脂（Ａ）シ−トとして（メタ）アクリル系樹脂シ−ト
を用いる場合には、該シ−トとの融着性、耐熱性および
成形性の面から、熱可塑性樹脂（Ｂ）としては熱変形温
度が９０〜１２５℃の耐熱ＡＢＳ樹脂、例えば住化エイ
ビ−エス・ラテックス株式会社製のクララスチックＫＵ
−６００−Ｒ３などが好適に使用される。
【００１４】本発明の方法において、浴槽は表面層とな
る熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トに補強層となる熱可塑性樹
脂（Ｂ）を積層してなる積層板を、真空成形やプレス成
形等の成形型を用いる方法によって浴槽形状に賦形する
ことによって製造されるが、かかる積層板の厚みや形状
は所望の浴槽形状に応じて適宜選択され、また、該積層
板における表面層となる熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トと補
強層となる熱可塑性樹脂（Ｂ）層の厚み比も目的とする
浴槽に応じて適宜選択されるが、通常、積層板の厚みが
５〜１５ｍｍ、各層の厚み比は１：９〜９：１程度であ
る。
る熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トに補強層となる熱可塑性樹
脂（Ｂ）を積層してなる積層板を、真空成形やプレス成
形等の成形型を用いる方法によって浴槽形状に賦形する
ことによって製造されるが、かかる積層板の厚みや形状
は所望の浴槽形状に応じて適宜選択され、また、該積層
板における表面層となる熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トと補
強層となる熱可塑性樹脂（Ｂ）層の厚み比も目的とする
浴槽に応じて適宜選択されるが、通常、積層板の厚みが
５〜１５ｍｍ、各層の厚み比は１：９〜９：１程度であ
る。
【００１５】以下、本発明の製造方法を具体的に説明す
る。本発明の製造方法においては、先ず、表面層となる
熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トに補強層となる熱可塑性樹脂
（Ｂ）層を積層一体化してなる積層板が製造され、次い
でこの積層板を賦形することにより浴槽が製造される。
積層板を製造するための金型は、図１にその断面概略図
で例示しているように雌雄（１、２）一対からなり、一
方の金型（この図では雄型（２））は溶融した熱可塑性
樹脂（Ｂ）を供給するための溶融樹脂供給口（３）およ
びこれと連通する溶融樹脂通路（４）を有しており、溶
融樹脂通路（４）は一般的に用いられる溶融状熱可塑性
樹脂を射出するためのインライン式の射出機（５）等に
接続されていて、射出機から射出された溶融状熱可塑性
樹脂は溶融樹脂通路を経由して溶融樹脂供給口から金型
内に供給される。上記溶融樹脂供給口（３）は、金型内
部分において、溶融状熱可塑性樹脂の供給、停止を自由
に制御するための開閉弁を有していてもよい。この一対
の雌雄金型は、通常その一方は固定され、他の金型は金
型の開閉方向に可動可能となっており、図においては雄
型（２）が固定され、雌型（１）が金型の開閉方向（こ
の例では上下方向）に可動可能となっている。
る。本発明の製造方法においては、先ず、表面層となる
熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トに補強層となる熱可塑性樹脂
（Ｂ）層を積層一体化してなる積層板が製造され、次い
でこの積層板を賦形することにより浴槽が製造される。
積層板を製造するための金型は、図１にその断面概略図
で例示しているように雌雄（１、２）一対からなり、一
方の金型（この図では雄型（２））は溶融した熱可塑性
樹脂（Ｂ）を供給するための溶融樹脂供給口（３）およ
びこれと連通する溶融樹脂通路（４）を有しており、溶
融樹脂通路（４）は一般的に用いられる溶融状熱可塑性
樹脂を射出するためのインライン式の射出機（５）等に
接続されていて、射出機から射出された溶融状熱可塑性
樹脂は溶融樹脂通路を経由して溶融樹脂供給口から金型
内に供給される。上記溶融樹脂供給口（３）は、金型内
部分において、溶融状熱可塑性樹脂の供給、停止を自由
に制御するための開閉弁を有していてもよい。この一対
の雌雄金型は、通常その一方は固定され、他の金型は金
型の開閉方向に可動可能となっており、図においては雄
型（２）が固定され、雌型（１）が金型の開閉方向（こ
の例では上下方向）に可動可能となっている。
【００１６】このような金型を開放状態とし、両金型間
に熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）を供給する。（図
２）このとき、雌雄両金型が上下方向に開閉する場合に
は、供給した熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）は下方の
金型の金型面に載置するだけで十分であるが、雌雄両金
型が水平方向に開閉する場合には、供給した熱可塑性樹
脂（Ａ）シ−ト（７）をいずれか一方、通常は可動型の
金型の金型面に固定、保持させることが好ましい。固定
の方法は任意であるが、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トを固
定させるべき金型の金型面に真空吸引口（６）を設け、
該シ−トと金型面との間を真空吸引することによって該
シ−トを金型面に吸引、吸着させる方法が挙げられる。
この場合、真空吸引口（６）を製品となる浴槽の四隅や
外周付近に対応する位置に設けることによって、製品と
なった浴槽における真空吸引跡を目立ちにくくすること
ができる。もちろん、このような熱可塑性樹脂（Ａ）シ
−トの金型面への固定は、雌雄両金型が水平方向に開閉
する場合に限られず、雌雄両金型が上下方向に開閉する
場合にも適用することができる。
に熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）を供給する。（図
２）このとき、雌雄両金型が上下方向に開閉する場合に
は、供給した熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）は下方の
金型の金型面に載置するだけで十分であるが、雌雄両金
型が水平方向に開閉する場合には、供給した熱可塑性樹
脂（Ａ）シ−ト（７）をいずれか一方、通常は可動型の
金型の金型面に固定、保持させることが好ましい。固定
の方法は任意であるが、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トを固
定させるべき金型の金型面に真空吸引口（６）を設け、
該シ−トと金型面との間を真空吸引することによって該
シ−トを金型面に吸引、吸着させる方法が挙げられる。
この場合、真空吸引口（６）を製品となる浴槽の四隅や
外周付近に対応する位置に設けることによって、製品と
なった浴槽における真空吸引跡を目立ちにくくすること
ができる。もちろん、このような熱可塑性樹脂（Ａ）シ
−トの金型面への固定は、雌雄両金型が水平方向に開閉
する場合に限られず、雌雄両金型が上下方向に開閉する
場合にも適用することができる。
【００１７】金型間に供給される熱可塑性樹脂（Ａ）シ
−トは特に予熱する必要はないが、遠赤外線加熱炉等に
よって予熱することによって、成形後の積層板の（９）
の変形を小さくすることができる。変形は、積層板の熱
可塑性樹脂（Ａ）シ−ト側が凸状の鞍型変形となる場合
が多くみられるが、供給する熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト
を予熱しておくことで、積層板の凸状の変形の程度をか
なり小さくすることができる。この場合の予熱温度は、
６０℃〜熱変形温度の範囲が適しており、この範囲より
低いと予熱による変形抑制効果があまり得られず、ま
た、この範囲よりも高く予熱すると熱可塑性樹脂（Ａ）
シ−トが軟化してしまい、シ−トの供給が困難になるば
かりでなく、熱履歴による性能低下をきたす。
−トは特に予熱する必要はないが、遠赤外線加熱炉等に
よって予熱することによって、成形後の積層板の（９）
の変形を小さくすることができる。変形は、積層板の熱
可塑性樹脂（Ａ）シ−ト側が凸状の鞍型変形となる場合
が多くみられるが、供給する熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト
を予熱しておくことで、積層板の凸状の変形の程度をか
なり小さくすることができる。この場合の予熱温度は、
６０℃〜熱変形温度の範囲が適しており、この範囲より
低いと予熱による変形抑制効果があまり得られず、ま
た、この範囲よりも高く予熱すると熱可塑性樹脂（Ａ）
シ−トが軟化してしまい、シ−トの供給が困難になるば
かりでなく、熱履歴による性能低下をきたす。
【００１８】金型間に熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）
を供給した後、可動金型（この例では雌型（１））を型
締方向に移動させて型締を開始し、熱可塑性樹脂（Ａ）
シ−トと金型成形面とのクリアランスが適当なクリアラ
ンスになったときに、型締を続行しつつ、または一旦停
止した状態で、溶融樹脂供給口（３）を有する金型面と
熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）との間に溶融状態の熱
可塑性樹脂（Ｂ）（８）の供給を開始する。（図３）
を供給した後、可動金型（この例では雌型（１））を型
締方向に移動させて型締を開始し、熱可塑性樹脂（Ａ）
シ−トと金型成形面とのクリアランスが適当なクリアラ
ンスになったときに、型締を続行しつつ、または一旦停
止した状態で、溶融樹脂供給口（３）を有する金型面と
熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）との間に溶融状態の熱
可塑性樹脂（Ｂ）（８）の供給を開始する。（図３）
【００１９】前記の溶融状態の熱可塑性樹脂（Ｂ）の供
給を開始する際のキャビティクリアランスは、用いる熱
可塑性樹脂（Ｂ）の種類、目的とする積層板の厚み、あ
るいは成形条件等によっても異なるが、通常、供給され
た熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トの厚みプラス３〜３０ｍｍ
の範囲が望ましい。キャビティクリアランスがこの範囲
より狭すぎると、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トの溶融樹脂
供給口（３）直上部分が、供給される溶融状熱可塑性樹
脂（Ｂ）の熱と圧力によってダメ−ジを受け、その部分
が溶融し、局部的に薄くなったり、場合によっては穴が
あいてしまう可能性がある。一方、この範囲を超える広
いキャビティクリアランスの場合には、供給した溶融樹
脂中に空気やガス、水分などを同時に巻き込んでしま
い、成形後の製品表面にフラッシュと呼ばれる外観不良
を生じたり、樹脂の劣化が生じたりする問題がある。溶
融状熱可塑性樹脂（Ｂ）を供給するときのキャビティク
リアランスは、一般的には前記したとおりであるが、具
体的には供給された熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トの供給温
度、溶融状熱可塑性樹脂（Ｂ）の供給温度などにも影響
され、それぞれの成形条件に応じて適宜決定される。
給を開始する際のキャビティクリアランスは、用いる熱
可塑性樹脂（Ｂ）の種類、目的とする積層板の厚み、あ
るいは成形条件等によっても異なるが、通常、供給され
た熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トの厚みプラス３〜３０ｍｍ
の範囲が望ましい。キャビティクリアランスがこの範囲
より狭すぎると、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トの溶融樹脂
供給口（３）直上部分が、供給される溶融状熱可塑性樹
脂（Ｂ）の熱と圧力によってダメ−ジを受け、その部分
が溶融し、局部的に薄くなったり、場合によっては穴が
あいてしまう可能性がある。一方、この範囲を超える広
いキャビティクリアランスの場合には、供給した溶融樹
脂中に空気やガス、水分などを同時に巻き込んでしま
い、成形後の製品表面にフラッシュと呼ばれる外観不良
を生じたり、樹脂の劣化が生じたりする問題がある。溶
融状熱可塑性樹脂（Ｂ）を供給するときのキャビティク
リアランスは、一般的には前記したとおりであるが、具
体的には供給された熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トの供給温
度、溶融状熱可塑性樹脂（Ｂ）の供給温度などにも影響
され、それぞれの成形条件に応じて適宜決定される。
【００２０】供給する熱可塑性樹脂（Ｂ）の溶融温度
（供給温度）は、該樹脂の種類や積層すべき熱可塑性樹
脂（Ａ）シ−トの種類等によっても変わるが、熱可塑性
樹脂（Ａ）シ−トとして（メタ）アクリル系樹脂シ−ト
を使用し、熱可塑性樹脂（Ｂ）として耐熱ＡＢＳ樹脂を
用いた場合には、該耐熱ＡＢＳ樹脂の供給温度は２２０
〜２８０℃程度である。尚、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト
と熱可塑性樹脂（Ｂ）との組み合わせにおいて、両者の
溶融温度の差はあまり考慮しなくてよく、通常その差が
５０℃以内程度であればよいが、熱可塑性樹脂（Ａ）シ
−トよりも熱可塑性樹脂（Ｂ）の溶融温度が低めである
方が好ましい傾向にある。
（供給温度）は、該樹脂の種類や積層すべき熱可塑性樹
脂（Ａ）シ−トの種類等によっても変わるが、熱可塑性
樹脂（Ａ）シ−トとして（メタ）アクリル系樹脂シ−ト
を使用し、熱可塑性樹脂（Ｂ）として耐熱ＡＢＳ樹脂を
用いた場合には、該耐熱ＡＢＳ樹脂の供給温度は２２０
〜２８０℃程度である。尚、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト
と熱可塑性樹脂（Ｂ）との組み合わせにおいて、両者の
溶融温度の差はあまり考慮しなくてよく、通常その差が
５０℃以内程度であればよいが、熱可塑性樹脂（Ａ）シ
−トよりも熱可塑性樹脂（Ｂ）の溶融温度が低めである
方が好ましい傾向にある。
【００２１】溶融状の熱可塑性樹脂（Ｂ）を供給しつ
つ、あるいは供給した後型締を行うが、熱可塑性樹脂
（Ａ）シ−トと溶融状の熱可塑性樹脂（Ｂ）が十分に熱
融着するためには、供給された溶融状の熱可塑性樹脂
（Ｂ）が熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トとの接着面において
該シ−トと熱融着可能な温度を保っている必要がある。
供給された溶融状熱可塑性樹脂（Ｂ）の温度は、型締に
よって溶融樹脂供給口（３）からキャビティ末端に向け
て流動するに従って次第に低下し、流動末端の溶融樹脂
温度は樹脂供給時よりも若干低下しているのが一般的で
あるが、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トと熱可塑性樹脂
（Ｂ）から形成される補強層との密着性（融着性）をそ
の全面において良好ならしめるには、流動末端の温度低
下をできるだけ小さくすることが必要となり、そのため
には供給された溶融状熱可塑性樹脂（Ｂ）の流動末端に
到達するまでの時間（充填完了までの時間）が短くなる
ように、型締速度をできるだけ速くすることが好まし
い。
つ、あるいは供給した後型締を行うが、熱可塑性樹脂
（Ａ）シ−トと溶融状の熱可塑性樹脂（Ｂ）が十分に熱
融着するためには、供給された溶融状の熱可塑性樹脂
（Ｂ）が熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トとの接着面において
該シ−トと熱融着可能な温度を保っている必要がある。
供給された溶融状熱可塑性樹脂（Ｂ）の温度は、型締に
よって溶融樹脂供給口（３）からキャビティ末端に向け
て流動するに従って次第に低下し、流動末端の溶融樹脂
温度は樹脂供給時よりも若干低下しているのが一般的で
あるが、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トと熱可塑性樹脂
（Ｂ）から形成される補強層との密着性（融着性）をそ
の全面において良好ならしめるには、流動末端の温度低
下をできるだけ小さくすることが必要となり、そのため
には供給された溶融状熱可塑性樹脂（Ｂ）の流動末端に
到達するまでの時間（充填完了までの時間）が短くなる
ように、型締速度をできるだけ速くすることが好まし
い。
【００２２】溶融状の熱可塑性樹脂（Ｂ）（８）の供給
を完了した後、両金型を完全に型締し、該樹脂を溶融樹
脂供給口（３）を有する金型面と熱可塑性樹脂（Ａ）シ
−ト（７）との間に充填する。この状態を維持するよう
に両金型を所定の加圧力で保圧し、熱可塑性樹脂（Ａ）
シ−トに熱可塑性樹脂（Ｂ）を完全に融着させる。（図
４）このときの保圧力は熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トや熱
可塑性樹脂（Ｂ）の種類によっても異なるが、通常２０
〜１５０ｋｇｆ／ｃｍ2 程度である。
を完了した後、両金型を完全に型締し、該樹脂を溶融樹
脂供給口（３）を有する金型面と熱可塑性樹脂（Ａ）シ
−ト（７）との間に充填する。この状態を維持するよう
に両金型を所定の加圧力で保圧し、熱可塑性樹脂（Ａ）
シ−トに熱可塑性樹脂（Ｂ）を完全に融着させる。（図
４）このときの保圧力は熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トや熱
可塑性樹脂（Ｂ）の種類によっても異なるが、通常２０
〜１５０ｋｇｆ／ｃｍ2 程度である。
【００２３】加圧状態を保ったまま所定時間冷却し、熱
可塑性樹脂（Ａ）シ−トと溶融状態にあった熱可塑性樹
脂（Ｂ）の温度が熱変形温度よりも低くなれば、両金型
を型開きし、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トに熱可塑性樹脂
（Ｂ）が融着により積層一体化された積層板（９）を取
り出す。取り出された積層板は、場合によっては熱可塑
性樹脂（Ａ）シ−ト側に凸状の鞍型変形をしている場合
もあるが、この変形はこれを浴槽に成形加工する後の工
程においては特に問題とならない。
可塑性樹脂（Ａ）シ−トと溶融状態にあった熱可塑性樹
脂（Ｂ）の温度が熱変形温度よりも低くなれば、両金型
を型開きし、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トに熱可塑性樹脂
（Ｂ）が融着により積層一体化された積層板（９）を取
り出す。取り出された積層板は、場合によっては熱可塑
性樹脂（Ａ）シ−ト側に凸状の鞍型変形をしている場合
もあるが、この変形はこれを浴槽に成形加工する後の工
程においては特に問題とならない。
【００２４】かくして得られた積層板（９）を、成形型
を用いて浴槽形状に賦形する。成形型を用いて賦形する
方法としてはシ−ト状物を所定の形状に賦形するための
従来より公知の通常の方法が適用され、特に限定されな
いが、真空成形型またはプレス成形型を用いる方法が代
表的である。以下、その代表例として真空成形型を用い
て真空成形により賦形する方法について述べる。
を用いて浴槽形状に賦形する。成形型を用いて賦形する
方法としてはシ−ト状物を所定の形状に賦形するための
従来より公知の通常の方法が適用され、特に限定されな
いが、真空成形型またはプレス成形型を用いる方法が代
表的である。以下、その代表例として真空成形型を用い
て真空成形により賦形する方法について述べる。
【００２５】真空成形に用いられる真空成形型は、たと
えば図５にその概略を断面図で示しているように雌型と
呼ばれる成形型（１０）が一般的であり、所望の浴槽形
状に設計された成形面（１１）の所定の位置には加熱軟
化した熱可塑性樹脂シ−トを成形面に吸引、密着させる
ための真空吸引口（１２）が設けられており、真空吸引
口は真空吸引装置（図示せず）に接続されている。
えば図５にその概略を断面図で示しているように雌型と
呼ばれる成形型（１０）が一般的であり、所望の浴槽形
状に設計された成形面（１１）の所定の位置には加熱軟
化した熱可塑性樹脂シ−トを成形面に吸引、密着させる
ための真空吸引口（１２）が設けられており、真空吸引
口は真空吸引装置（図示せず）に接続されている。
【００２６】先の工程で得た積層板（９）は、遠赤外線
ヒ−タ−などの加熱ヒ−タ−（１３）により成形前に予
め加熱軟化させる。（図６）この時、積層板（９）を構
成している熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）と熱可塑性
樹脂（Ｂ）層（１４）の両者がともに熱変形温度以上と
なるように加熱する必要がある。両者の熱変形温度に大
きな差がなく、また、溶融温度もそれほど差がない場合
には、積層板（９）の両面よりほぼ均等に加熱すればよ
いが、両者の熱変形温度が異なっている場合には、熱可
塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）側と熱可塑性樹脂（Ｂ）層
（１４）側からの加熱条件を変え、それぞれの層が熱変
形温度以上、好ましくはそれぞれの熱変形温度よりも１
０〜１００℃程度高くなるように加熱することが好まし
い。
ヒ−タ−などの加熱ヒ−タ−（１３）により成形前に予
め加熱軟化させる。（図６）この時、積層板（９）を構
成している熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）と熱可塑性
樹脂（Ｂ）層（１４）の両者がともに熱変形温度以上と
なるように加熱する必要がある。両者の熱変形温度に大
きな差がなく、また、溶融温度もそれほど差がない場合
には、積層板（９）の両面よりほぼ均等に加熱すればよ
いが、両者の熱変形温度が異なっている場合には、熱可
塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）側と熱可塑性樹脂（Ｂ）層
（１４）側からの加熱条件を変え、それぞれの層が熱変
形温度以上、好ましくはそれぞれの熱変形温度よりも１
０〜１００℃程度高くなるように加熱することが好まし
い。
【００２７】成形可能な温度の上限は各層の熱可塑性樹
脂（ＡおよびＢ）の溶融温度や分解温度によっても決ま
るが、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）や熱可塑性樹脂
（Ｂ）層の性能低下を防ぐためにはできるだけ低い温度
であることが好ましい。このようなことから、例えば表
面層となる熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トとして前述の（メ
タ）アクリル系樹脂を使用し、補強層となる熱可塑性樹
脂（Ｂ）として耐熱ＡＢＳ樹脂を用いる場合、それぞれ
に適した加熱温度は前者が１５０〜２００℃、後者が１
３０〜１７０℃程度である。
脂（ＡおよびＢ）の溶融温度や分解温度によっても決ま
るが、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）や熱可塑性樹脂
（Ｂ）層の性能低下を防ぐためにはできるだけ低い温度
であることが好ましい。このようなことから、例えば表
面層となる熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トとして前述の（メ
タ）アクリル系樹脂を使用し、補強層となる熱可塑性樹
脂（Ｂ）として耐熱ＡＢＳ樹脂を用いる場合、それぞれ
に適した加熱温度は前者が１５０〜２００℃、後者が１
３０〜１７０℃程度である。
【００２８】このように、積層板（９）を加熱するにあ
たって、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）と熱可塑性樹
脂（Ｂ）層に温度差を設ける必要が生じた場合には、積
層板の厚み方向に温度差が生じるが、積層板を真空成形
するには、それを構成する各樹脂層の表面温度のみなら
ず、両層の融着面付近でも真空成形可能な温度領域にあ
ることが必要であり、両樹脂層の真空成形に適した加熱
温度差が大きく、その差が６０℃程度を超えるような場
合には、両者に適した加熱温度を得ることが難しくな
る。これは、両層の融着面付近で一方の加熱温度が低す
ぎたり、あるいは高くなり過ぎて伸びの不足や樹脂の分
解が生じる等の問題が生じ易いためであり、そのために
も、積層板（９）の製造にあたっては、熱可塑性樹脂
（Ａ）シ−ト（７）と熱可塑性樹脂（Ｂ）の熱変形温度
の差が３０℃以内となるように、両材料樹脂を選択する
ことが好ましい。
たって、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）と熱可塑性樹
脂（Ｂ）層に温度差を設ける必要が生じた場合には、積
層板の厚み方向に温度差が生じるが、積層板を真空成形
するには、それを構成する各樹脂層の表面温度のみなら
ず、両層の融着面付近でも真空成形可能な温度領域にあ
ることが必要であり、両樹脂層の真空成形に適した加熱
温度差が大きく、その差が６０℃程度を超えるような場
合には、両者に適した加熱温度を得ることが難しくな
る。これは、両層の融着面付近で一方の加熱温度が低す
ぎたり、あるいは高くなり過ぎて伸びの不足や樹脂の分
解が生じる等の問題が生じ易いためであり、そのために
も、積層板（９）の製造にあたっては、熱可塑性樹脂
（Ａ）シ−ト（７）と熱可塑性樹脂（Ｂ）の熱変形温度
の差が３０℃以内となるように、両材料樹脂を選択する
ことが好ましい。
【００２９】所定の温度に加熱軟化させた積層板（９）
は、補強層となる熱可塑性樹脂（Ｂ）層側が浴槽形状に
設計された成形型（１０）の成形面（１１）側になるよ
うに、該成形型の上縁（１５）に密着させ（図７）、真
空吸引口（１２）より真空吸引して、積層板（９）と成
形面（１１）で囲まれた空間内を脱気する。上記空間内
の減圧度が高くなるにつれて、加熱されて軟化状態にあ
る積層板（９）が成形面側に向かって延伸され、成形面
に密着する。（図８）
は、補強層となる熱可塑性樹脂（Ｂ）層側が浴槽形状に
設計された成形型（１０）の成形面（１１）側になるよ
うに、該成形型の上縁（１５）に密着させ（図７）、真
空吸引口（１２）より真空吸引して、積層板（９）と成
形面（１１）で囲まれた空間内を脱気する。上記空間内
の減圧度が高くなるにつれて、加熱されて軟化状態にあ
る積層板（９）が成形面側に向かって延伸され、成形面
に密着する。（図８）
【００３０】この状態を保持したまま、積層板（９）を
構成している熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）および熱
可塑性樹脂（Ｂ）層のそれぞれの温度が、それぞれの熱
変形温度よりも低くなるまで積層板（９）を冷却したの
ち成形型から取り出すことにより、熱可塑性樹脂製浴槽
（１６）が得られる。（図９）
構成している熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）および熱
可塑性樹脂（Ｂ）層のそれぞれの温度が、それぞれの熱
変形温度よりも低くなるまで積層板（９）を冷却したの
ち成形型から取り出すことにより、熱可塑性樹脂製浴槽
（１６）が得られる。（図９）
【００３１】尚、このような真空成形を行なった場合に
は、一般に浴槽の底面に近い側壁や底面の４隅部で積層
板が大きく延伸され、成形後の積層板厚みが部分的に非
常に薄くなる傾向がある。これを防止して浴槽の厚みを
できるだけ均一にするために、例えば図１０に示すよう
に、積層板の製造時に、成形時に延伸され易い部分につ
いて他の部分よりも厚くしておくことが有効である。こ
のような部分的に厚みを変えた積層板を製造するために
は、先に述べた積層板の製造法において、積層板を製造
するための雌雄金型のうち、溶融樹脂供給口側の金型成
形面を成形後の積層板における厚み部分に対応するよう
に凹形状に加工しておけばよい。一方、真空成形後の積
層板厚みが例えば１０ｍｍ程度以上と厚くなっている
と、浴槽の形状として例えば浴槽上端からフランジ部に
かけて表面層側に凸状の曲折面を設ける必要があるよう
な場合に、真空成形時に該凸状曲折面に小さなＲ形状が
発現しにくくなることがあるが、このような場合には、
該凸状の曲折面に対応する位置の積層板厚みを熱可塑性
樹脂（Ｂ）層の厚みを変えて他の部分より薄くし、真空
成形時に当該部分が他の部分に比べて優先的に延伸され
易いようにしておけばよい。
は、一般に浴槽の底面に近い側壁や底面の４隅部で積層
板が大きく延伸され、成形後の積層板厚みが部分的に非
常に薄くなる傾向がある。これを防止して浴槽の厚みを
できるだけ均一にするために、例えば図１０に示すよう
に、積層板の製造時に、成形時に延伸され易い部分につ
いて他の部分よりも厚くしておくことが有効である。こ
のような部分的に厚みを変えた積層板を製造するために
は、先に述べた積層板の製造法において、積層板を製造
するための雌雄金型のうち、溶融樹脂供給口側の金型成
形面を成形後の積層板における厚み部分に対応するよう
に凹形状に加工しておけばよい。一方、真空成形後の積
層板厚みが例えば１０ｍｍ程度以上と厚くなっている
と、浴槽の形状として例えば浴槽上端からフランジ部に
かけて表面層側に凸状の曲折面を設ける必要があるよう
な場合に、真空成形時に該凸状曲折面に小さなＲ形状が
発現しにくくなることがあるが、このような場合には、
該凸状の曲折面に対応する位置の積層板厚みを熱可塑性
樹脂（Ｂ）層の厚みを変えて他の部分より薄くし、真空
成形時に当該部分が他の部分に比べて優先的に延伸され
易いようにしておけばよい。
【００３２】このように、補強層となる熱可塑性樹脂
（Ｂ）層の厚みを変えることにより積層板の厚みを部分
的に変えることにより、製品となる真空成形後の浴槽の
局部的な薄肉や表面層側の凸面のＲ形状を改善すること
ができる。しかし、補強層となる熱可塑性樹脂（Ｂ）層
の厚みを変えることにより積層板の厚みを部分的に変え
る場合であっても、積層板に極端な厚み分布がある場合
には真空成形により製品の厚み分布を制御することが難
しいことから、積層板における部分的な厚み差は、基準
厚みに対する高さまたは深さとして±２〜±５０％程度
であり、また、そのような凹または凸部は傾斜角が５°
以下であるような緩やかに変化していることが望まし
い。（図１０）積層板厚みが部分的に急激に変化する
と、積層板の加熱時に積層板内に急激な温度変化が生
じ、真空成形時の延伸によってその変化部分で積層板が
破断する原因となる。
（Ｂ）層の厚みを変えることにより積層板の厚みを部分
的に変えることにより、製品となる真空成形後の浴槽の
局部的な薄肉や表面層側の凸面のＲ形状を改善すること
ができる。しかし、補強層となる熱可塑性樹脂（Ｂ）層
の厚みを変えることにより積層板の厚みを部分的に変え
る場合であっても、積層板に極端な厚み分布がある場合
には真空成形により製品の厚み分布を制御することが難
しいことから、積層板における部分的な厚み差は、基準
厚みに対する高さまたは深さとして±２〜±５０％程度
であり、また、そのような凹または凸部は傾斜角が５°
以下であるような緩やかに変化していることが望まし
い。（図１０）積層板厚みが部分的に急激に変化する
と、積層板の加熱時に積層板内に急激な温度変化が生
じ、真空成形時の延伸によってその変化部分で積層板が
破断する原因となる。
【００３３】以上述べた事項について、表面層となる熱
可塑性樹脂（Ａ）シ−トとして前述の（メタ）アクリル
系樹脂を使用し、補強層となる熱可塑性樹脂（Ｂ）とし
て耐熱ＡＢＳ樹脂を用いた場合を例にとると、熱可塑性
樹脂（Ａ）シ−ト層の厚みを５ｍｍとし、基準となる積
層板の厚み部分における熱可塑性樹脂（Ｂ）層の厚みを
５ｍｍとすると（積層板の基準板厚は１０ｍｍとな
る）、真空成形により延伸された後に底面にあたる部分
については基準厚みより５〜３０％程度厚くし、底面の
四隅にあたる部分周辺については基準厚みより１０〜５
０％程度厚くすれば極端な局部的薄肉化を防止すること
ができる。また、浴槽上端からフランジ部にかけての表
面層側に凸状の曲折面を設けるような場合には、当該部
分について基準厚みより５〜３０％程度薄くすることに
より凸状の曲折面のＲを小さくすることができる。しか
し、上記例はあくまでも目安であり、具体的には所望と
する浴槽の形状や成形条件等に応じて適切な厚みが決定
される。
可塑性樹脂（Ａ）シ−トとして前述の（メタ）アクリル
系樹脂を使用し、補強層となる熱可塑性樹脂（Ｂ）とし
て耐熱ＡＢＳ樹脂を用いた場合を例にとると、熱可塑性
樹脂（Ａ）シ−ト層の厚みを５ｍｍとし、基準となる積
層板の厚み部分における熱可塑性樹脂（Ｂ）層の厚みを
５ｍｍとすると（積層板の基準板厚は１０ｍｍとな
る）、真空成形により延伸された後に底面にあたる部分
については基準厚みより５〜３０％程度厚くし、底面の
四隅にあたる部分周辺については基準厚みより１０〜５
０％程度厚くすれば極端な局部的薄肉化を防止すること
ができる。また、浴槽上端からフランジ部にかけての表
面層側に凸状の曲折面を設けるような場合には、当該部
分について基準厚みより５〜３０％程度薄くすることに
より凸状の曲折面のＲを小さくすることができる。しか
し、上記例はあくまでも目安であり、具体的には所望と
する浴槽の形状や成形条件等に応じて適切な厚みが決定
される。
【００３４】以上、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト（７）に
熱可塑性樹脂（Ｂ）（８）が積層された積層板（９）を
真空成形法によって賦形し、浴槽を製造する例について
述べたが、他の方法、例えばプレス成形法によっても同
様に浴槽を製造することもできる。この方法による場合
には、図１１に示すような所望の浴槽形状に設計された
雌雄一対からなるプレス型を使用し、プレス型間に前記
と同様にして加熱軟化した積層板を供給したのち両プレ
ス型を型締して浴槽形状に賦形し、これを冷却すればよ
い。
熱可塑性樹脂（Ｂ）（８）が積層された積層板（９）を
真空成形法によって賦形し、浴槽を製造する例について
述べたが、他の方法、例えばプレス成形法によっても同
様に浴槽を製造することもできる。この方法による場合
には、図１１に示すような所望の浴槽形状に設計された
雌雄一対からなるプレス型を使用し、プレス型間に前記
と同様にして加熱軟化した積層板を供給したのち両プレ
ス型を型締して浴槽形状に賦形し、これを冷却すればよ
い。
【００３５】
【実施例】以下、実施例により本発明を説明するが、本
発明がこれに限定されるものでないことは言うまでもな
い。
発明がこれに限定されるものでないことは言うまでもな
い。
【００３６】実施例１ 図１に示す積層板製造用金型を用いて図２〜図４に示す
工程に従って積層板を製造し、得られた積層板を図５に
示す真空成形型を用いて図６〜図８に示す工程に従って
浴槽を製造し、図９に示す浴槽を得た。図１に示す金型
を開放状態とし、雄型のキャビティ面上に５ｍｍ厚の透
明アクリル系樹脂シ−ト（スミペックスＳＡ、住友化学
工業株式会社製）を載置した。（図２） 雌型を下降させて型締を開始し、雌型キャビティ面と透
明アクリル系樹脂シ−ト間のクリアランスが１５ｍｍに
なったところで型締を一旦停止し、雄型に設けた溶融樹
脂供給口から２５０℃に加熱溶融した耐熱ＡＢＳ樹脂
（ＫＵ６００−Ｒ３、住化エイビ−エス・ラテックス社
製）を供給した。このとき、透明アクリル系樹脂シ−ト
は供給された溶融樹脂により雌型側に押し上げられた状
態にある。（図３） 耐熱ＡＢＳ樹脂の供給が完了すると同時に１０ｍｍ／秒
の速度で型締を再開し、溶融状の耐熱ＡＢＳ樹脂を雄型
キャビティ面と透明アクリル系樹脂シ−トで形成される
キャビティに充填した。（図４） この状態を維持するように単位面積当たり約１００ｋｇ
／ｃｍ2 の圧力で加圧しながら、１２０秒間冷却した。
冷却完了後両金型を開放し、５ｍｍ厚の透明アクリル系
樹脂シ−トに５ｍｍ厚の耐熱ＡＢＳ樹脂が積層された積
層板を取り出した。積層板は、透明アクリル系樹脂シ−
ト側が凸状となる鞍型変形をしていた。得られた積層板
を真空成形機にセットし、透明アクリル系樹脂シ−ト表
面が１９５℃、耐熱ＡＢＳ樹脂層表面が１３５℃になる
ように加熱した。（図６） 加熱完了後、真空成形型上縁に積層板の耐熱ＡＢＳ樹脂
層側を素早く密着させ、成形型に設けた真空吸引口から
吸引して、成形型の成形面と積層板で形成されている空
間を脱気し、減圧状態とした。（図７） 上記空間が減圧されるにしたがって、積層板は延伸され
ながら成形面側にひき込まれ、積層板と成形面とが密着
した。（図８） この状態を維持しつつ、室温で３００秒間放置冷却し、
真空吸引を停止して成形型より浴槽を取り出した。（図
９）
工程に従って積層板を製造し、得られた積層板を図５に
示す真空成形型を用いて図６〜図８に示す工程に従って
浴槽を製造し、図９に示す浴槽を得た。図１に示す金型
を開放状態とし、雄型のキャビティ面上に５ｍｍ厚の透
明アクリル系樹脂シ−ト（スミペックスＳＡ、住友化学
工業株式会社製）を載置した。（図２） 雌型を下降させて型締を開始し、雌型キャビティ面と透
明アクリル系樹脂シ−ト間のクリアランスが１５ｍｍに
なったところで型締を一旦停止し、雄型に設けた溶融樹
脂供給口から２５０℃に加熱溶融した耐熱ＡＢＳ樹脂
（ＫＵ６００−Ｒ３、住化エイビ−エス・ラテックス社
製）を供給した。このとき、透明アクリル系樹脂シ−ト
は供給された溶融樹脂により雌型側に押し上げられた状
態にある。（図３） 耐熱ＡＢＳ樹脂の供給が完了すると同時に１０ｍｍ／秒
の速度で型締を再開し、溶融状の耐熱ＡＢＳ樹脂を雄型
キャビティ面と透明アクリル系樹脂シ−トで形成される
キャビティに充填した。（図４） この状態を維持するように単位面積当たり約１００ｋｇ
／ｃｍ2 の圧力で加圧しながら、１２０秒間冷却した。
冷却完了後両金型を開放し、５ｍｍ厚の透明アクリル系
樹脂シ−トに５ｍｍ厚の耐熱ＡＢＳ樹脂が積層された積
層板を取り出した。積層板は、透明アクリル系樹脂シ−
ト側が凸状となる鞍型変形をしていた。得られた積層板
を真空成形機にセットし、透明アクリル系樹脂シ−ト表
面が１９５℃、耐熱ＡＢＳ樹脂層表面が１３５℃になる
ように加熱した。（図６） 加熱完了後、真空成形型上縁に積層板の耐熱ＡＢＳ樹脂
層側を素早く密着させ、成形型に設けた真空吸引口から
吸引して、成形型の成形面と積層板で形成されている空
間を脱気し、減圧状態とした。（図７） 上記空間が減圧されるにしたがって、積層板は延伸され
ながら成形面側にひき込まれ、積層板と成形面とが密着
した。（図８） この状態を維持しつつ、室温で３００秒間放置冷却し、
真空吸引を停止して成形型より浴槽を取り出した。（図
９）
【００３７】
【発明の効果】本発明の方法によれば、表面層と補強層
との密着性に優れるとともに、表面層となる熱可塑性樹
脂の性能の低下のない熱可塑性樹脂製浴槽を容易に製造
することができる。
との密着性に優れるとともに、表面層となる熱可塑性樹
脂の性能の低下のない熱可塑性樹脂製浴槽を容易に製造
することができる。
【図１】積層板を製造するための金型の概略断面図であ
る。
る。
【図２】積層板を製造する工程を示す概念図である。
【図３】積層板を製造する工程を示す概念図である。
【図４】積層板を製造する工程を示す概念図である。
【図５】積層板を賦形して浴槽を製造するための真空成
形型の概略断面図である。
形型の概略断面図である。
【図６】積層板を賦形して浴槽を製造する工程を示す概
念図である。
念図である。
【図７】積層板を賦形して浴槽を製造する工程を示す概
念図である。
念図である。
【図８】積層板を賦形して浴槽を製造する工程を示す概
念図である。
念図である。
【図９】本発明の方法により得られた浴槽の断面図であ
る。
る。
【図１０】厚みを部分的に変えた積層板の部分断面図で
ある。
ある。
【図１１】積層板を賦形して浴槽を製造するためのプレ
ス成形型の概略断面図である。
ス成形型の概略断面図である。
１：雌型 ２：雄型 ３：溶融樹脂供給口 ４：溶融樹脂通路 ５：射出機 ６：真空吸引口（金型内） ７：熱可塑性樹脂（Ａ）シ−ト ８：熱可塑性樹脂（Ｂ） ９：積層板 １０：真空成形型 １１：真空成形型成形面 １２：真空吸引口（真空成形型内） １３：加熱ヒ−タ− １４：熱可塑性樹脂（Ｂ）層 １５：成形型上縁 １６：熱可塑性樹脂製浴槽 １７：プレス型（雄型） １８：プレス型（雌型）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 101:12 Ｂ２９Ｌ 31:00 (72)発明者 小倉 公司 大阪府高槻市塚原２丁目10番１号 住友化 学工業株式会社内 (72)発明者 山本 圭記 大阪府大阪市西区新町一丁目１番17号 長 瀬産業株式会社内 (72)発明者 石坪 隆一 大阪府和泉市池田下町2840番地 株式会社 細川製作所内
Claims (12)
- 【請求項１】熱可塑性樹脂（Ａ）からなる表面層に熱可
塑性樹脂（Ｂ）からなる補強層が積層一体化されてなる
熱可塑性樹脂製浴槽の製造法において、 一．一方の金型の金型面に溶融樹脂供給口を有している
雌雄両金型からなる金型を開放状態とし、両金型間に熱
可塑性樹脂（Ａ）シ−トを供給する工程、 二．熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トと溶融樹脂供給口が開口
する金型面とで形成される金型キャビティに溶融状の熱
可塑性樹脂（Ｂ）を供給する工程、 三．両金型を型締し、溶融状の熱可塑性樹脂（Ｂ）をキ
ャビティ内に充填する工程、 四．所定の加圧力で型締を継続しながら冷却する工程、 五．両金型を開放し、熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トに熱可
塑性樹脂（Ｂ）が積層された積層板を取り出す工程、 六．得られた積層板を加熱軟化させる工程、 七．加熱軟化した積層板を、成形型を用いて浴槽形状に
賦形する工程 からなることを特徴とする熱可塑性樹脂製浴槽の製造方
法。 - 【請求項２】工程七において、成形型として真空成形型
を用い、真空成形により浴槽形状に賦形する請求項１に
記載の熱可塑性樹脂製浴槽の製造方法。 - 【請求項３】工程七において、成形型としてプレス成形
型を用い、プレス成形により浴槽形状に賦形する請求項
１に記載の熱可塑性樹脂製浴槽の製造方法。 - 【請求項４】熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トが透明または半
透明シ−トである請求項１、２または３に記載の熱可塑
性樹脂製浴槽の製造方法。 - 【請求項５】熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トが（メタ）アク
リル系樹脂シ−トである請求項４に記載の熱可塑性樹脂
製浴槽の製造方法。 - 【請求項６】（メタ）アクリル系樹脂のシ−トのゲル化
率が４０〜９５％である請求項５に記載の熱可塑性樹脂
製浴槽の製造方法。 - 【請求項７】（メタ）アクリル系樹脂シ−トが、１８０
℃における引張り伸び率が７００％以上であり、９０℃
温水による１０００時間浸漬試験前後の曇価の差が２０
以下である請求項５に記載の熱可塑性樹脂製浴槽の製造
方法。 - 【請求項８】工程一において、６０℃〜熱変形温度の範
囲に予熱した熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トを用いる請求項
１、２または３に記載の熱可塑性樹脂製浴槽の製造方
法。 - 【請求項９】工程二において、キャビティクリアランス
が熱可塑性樹脂（Ａ）シ−トの厚み＋３〜３０ｍｍにあ
る状態で、溶融状の熱可塑性樹脂（Ｂ）の供給を開始す
る請求項１、２または３に記載の熱可塑性樹脂製浴槽の
製造方法。 - 【請求項１０】熱可塑性樹脂（Ｂ）が、熱可塑性樹脂
（Ａ）シ−トに融着可能であり、かつ熱可塑性樹脂
（Ａ）シ−トとの熱変形温度の差が３０℃以内である請
求項１、２または３に記載の熱可塑性樹脂製浴槽の製造
方法。 - 【請求項１１】工程一において、供給した熱可塑性樹脂
（Ａ）シ−トを溶融樹脂供給口を有さない側の金型成形
面に固定する請求項１、２または３に記載の熱可塑性樹
脂製浴槽の製造方法。 - 【請求項１２】積層板が、高さまたは深さが積層板厚み
の±２〜±５０％の範囲内であって、傾斜角度が５°以
下の凹または凸部を補強層側の表面に有し、厚みが部分
的に緩やかに変化してなる積層板である請求項１、２ま
たは３に記載の熱可塑性樹脂製浴槽の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31497397A JP3828649B2 (ja) | 1997-11-17 | 1997-11-17 | 熱可塑性樹脂製浴槽の製造法 |
| AU91441/98A AU734041B2 (en) | 1997-11-17 | 1998-11-10 | Process for producing tubs of thermoplastic resin |
| DE19852414A DE19852414A1 (de) | 1997-11-17 | 1998-11-13 | Verfahren zur Herstellung von Wannen aus Thermoplastharz |
| KR1019980049089A KR19990045319A (ko) | 1997-11-17 | 1998-11-16 | 열가소성 수지제 조의 제조 방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31497397A JP3828649B2 (ja) | 1997-11-17 | 1997-11-17 | 熱可塑性樹脂製浴槽の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11147260A true JPH11147260A (ja) | 1999-06-02 |
| JP3828649B2 JP3828649B2 (ja) | 2006-10-04 |
Family
ID=18059905
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31497397A Expired - Fee Related JP3828649B2 (ja) | 1997-11-17 | 1997-11-17 | 熱可塑性樹脂製浴槽の製造法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3828649B2 (ja) |
| KR (1) | KR19990045319A (ja) |
| AU (1) | AU734041B2 (ja) |
| DE (1) | DE19852414A1 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2001205697A (ja) * | 2000-01-31 | 2001-07-31 | Sumitomo Chem Co Ltd | 樹脂成形体の製造方法 |
| JP2003521397A (ja) * | 2000-02-03 | 2003-07-15 | レーム ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディートゲゼルシャフト | 熱可塑的に成形可能な自己強化ポリ（メト）アクリレートシート、該シートの製造方法および該シートで製造されたサニタリー製品 |
| JPWO2005025379A1 (ja) * | 2003-09-09 | 2006-11-16 | タカノ株式会社 | 座や背凭れ、パーティション等として機能する構造物の製造方法およびその方法により製造された構造物 |
| JP2008163608A (ja) * | 2006-12-27 | 2008-07-17 | Cleanup Corp | ユニットバスの床パネル構造及びその製造方法 |
| JP2008163606A (ja) * | 2006-12-27 | 2008-07-17 | Cleanup Corp | ユニットバスの床パネル構造の製造方法 |
| CN100451280C (zh) * | 2005-10-21 | 2009-01-14 | 德胜（苏州）洋楼有限公司 | 木结构房屋用整体淋浴间的加工方法 |
| CN112055884A (zh) * | 2018-05-09 | 2020-12-08 | 株式会社利富高 | 构成电容式操作装置的树脂成形品 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100361115B1 (ko) * | 2000-03-24 | 2002-11-23 | 조희섭 | 2중 아크릴 판의 제조방법 |
| FR2869562B1 (fr) * | 2004-04-29 | 2007-11-02 | Millet Marius Soc Par Actions | Procede de fabrication d'un jeton pour l'obtention d'un flacon par thermoformage et soufflage et jeton ainsi obtenu |
| EP2492081B1 (en) * | 2009-10-20 | 2018-01-10 | Teijin Chemicals, Ltd. | Method for producing curved member having high quality design surface |
-
1997
- 1997-11-17 JP JP31497397A patent/JP3828649B2/ja not_active Expired - Fee Related
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1998
- 1998-11-10 AU AU91441/98A patent/AU734041B2/en not_active Ceased
- 1998-11-13 DE DE19852414A patent/DE19852414A1/de not_active Withdrawn
- 1998-11-16 KR KR1019980049089A patent/KR19990045319A/ko not_active Application Discontinuation
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001205697A (ja) * | 2000-01-31 | 2001-07-31 | Sumitomo Chem Co Ltd | 樹脂成形体の製造方法 |
| JP2003521397A (ja) * | 2000-02-03 | 2003-07-15 | レーム ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディートゲゼルシャフト | 熱可塑的に成形可能な自己強化ポリ（メト）アクリレートシート、該シートの製造方法および該シートで製造されたサニタリー製品 |
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