JPH11106823A - 極低炭素・極低窒素ステンレス鋼の溶製方法 - Google Patents
極低炭素・極低窒素ステンレス鋼の溶製方法Info
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- JPH11106823A JPH11106823A JP27118197A JP27118197A JPH11106823A JP H11106823 A JPH11106823 A JP H11106823A JP 27118197 A JP27118197 A JP 27118197A JP 27118197 A JP27118197 A JP 27118197A JP H11106823 A JPH11106823 A JP H11106823A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は、減圧下で脱炭するに際し、従来より
溶鋼中に含まれるクロムの酸化ロス量を極力抑え、真空
脱炭工程を短縮又は省略して効率良く、且つ安価に極低
炭素及び窒素のステンレス鋼を溶製する方法を提供する
ことを目的としている。 【解決手段】含Ｃｒ溶鋼を一定の［Ｃ］濃度まで送酸脱
炭して取鍋に出鋼し、その後、さらに減圧下で送酸脱
炭、真空脱炭、及び還元処理を行う極低炭素・極低窒素
ステンレス鋼の溶製方法において、まず、最初の送酸脱
炭を、上記［Ｃ］濃度が０．２５〜０．１０重量％の領
域になるまで行い、脱酸せずに取鍋に出鋼し、その後の
減圧下での送酸脱炭を、底吹き不活性ガスの流量５Ｎリ
ットル／ｍｉｎ／ｔ以上及び生成するスラグの重量１５
ｋｇ／ｔ以下の条件で行う。
溶鋼中に含まれるクロムの酸化ロス量を極力抑え、真空
脱炭工程を短縮又は省略して効率良く、且つ安価に極低
炭素及び窒素のステンレス鋼を溶製する方法を提供する
ことを目的としている。 【解決手段】含Ｃｒ溶鋼を一定の［Ｃ］濃度まで送酸脱
炭して取鍋に出鋼し、その後、さらに減圧下で送酸脱
炭、真空脱炭、及び還元処理を行う極低炭素・極低窒素
ステンレス鋼の溶製方法において、まず、最初の送酸脱
炭を、上記［Ｃ］濃度が０．２５〜０．１０重量％の領
域になるまで行い、脱酸せずに取鍋に出鋼し、その後の
減圧下での送酸脱炭を、底吹き不活性ガスの流量５Ｎリ
ットル／ｍｉｎ／ｔ以上及び生成するスラグの重量１５
ｋｇ／ｔ以下の条件で行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、極低炭素・極低窒
素ステンレス鋼の溶製方法に関し、詳しくは、含クロム
溶鋼を、ＶＯＤ等の真空精錬装置内でクロムの酸化ロス
を極力抑えて、効率良く、且つ迅速に、極低炭素及び窒
素領域（現在では、一般に１００ｐｐｍ以下をいう）ま
で脱炭、脱窒する技術である。
素ステンレス鋼の溶製方法に関し、詳しくは、含クロム
溶鋼を、ＶＯＤ等の真空精錬装置内でクロムの酸化ロス
を極力抑えて、効率良く、且つ迅速に、極低炭素及び窒
素領域（現在では、一般に１００ｐｐｍ以下をいう）ま
で脱炭、脱窒する技術である。
【０００２】
【従来の技術】現在、極低炭素ステンレス鋼を減圧下で
脱炭して溶製するには、以下のようにしている。転炉等
から出鋼した含Ｃｒ溶鋼を、まず、減圧下での上吹き送
酸によって、［Ｃ］濃度が０．０１〜０．０２重量％程
度に低下させ、その後、該溶鋼中［Ｃｒ］の酸化ロスを
抑えるために、上吹き酸素を停止し，減圧のまま溶鋼を
撹拌する。この撹拌によって、溶鋼中及びスラグ中の酸
素と溶鋼中炭素とが反応し、ＣＯガスとして脱炭するの
で、溶鋼中［Ｃ］濃度が０．０１重量％以下の所謂極低
炭素濃度領域になるのである。しかしながら、上記した
上吹き酸素停止後の減圧下脱炭（以下、真空脱炭とい
う）では、脱炭速度が送酸脱炭時に比べて著しく低下す
るので、かかる従来法ではトータルの製錬時間が長いと
いう問題があった。
脱炭して溶製するには、以下のようにしている。転炉等
から出鋼した含Ｃｒ溶鋼を、まず、減圧下での上吹き送
酸によって、［Ｃ］濃度が０．０１〜０．０２重量％程
度に低下させ、その後、該溶鋼中［Ｃｒ］の酸化ロスを
抑えるために、上吹き酸素を停止し，減圧のまま溶鋼を
撹拌する。この撹拌によって、溶鋼中及びスラグ中の酸
素と溶鋼中炭素とが反応し、ＣＯガスとして脱炭するの
で、溶鋼中［Ｃ］濃度が０．０１重量％以下の所謂極低
炭素濃度領域になるのである。しかしながら、上記した
上吹き酸素停止後の減圧下脱炭（以下、真空脱炭とい
う）では、脱炭速度が送酸脱炭時に比べて著しく低下す
るので、かかる従来法ではトータルの製錬時間が長いと
いう問題があった。
【０００３】そこで、かかる減圧下での脱炭速度を向上
させるため、特公昭５６−３３４４５号公報及び特公昭
５９−５２２０３号公報は、「アルゴン・ガス等の不活
性ガスと酸素ガスとの混合ガスを、溶鋼に上吹きする
か、あるいは浸漬ランスを介して吹き込み、送酸の酸素
ポテンシアルを低下させてクロムの酸化ロスを抑制しつ
つ、脱炭速度を向上させる」方法を開示した。しかしな
がら、これらの方法を採用すると、上吹き酸素停止後の
脱炭速度は向上するが、使用されるアルゴン・ガスの原
単位量が増大するので、精練コストが従来より大幅に増
大するという問題が生じていた。
させるため、特公昭５６−３３４４５号公報及び特公昭
５９−５２２０３号公報は、「アルゴン・ガス等の不活
性ガスと酸素ガスとの混合ガスを、溶鋼に上吹きする
か、あるいは浸漬ランスを介して吹き込み、送酸の酸素
ポテンシアルを低下させてクロムの酸化ロスを抑制しつ
つ、脱炭速度を向上させる」方法を開示した。しかしな
がら、これらの方法を採用すると、上吹き酸素停止後の
脱炭速度は向上するが、使用されるアルゴン・ガスの原
単位量が増大するので、精練コストが従来より大幅に増
大するという問題が生じていた。
【０００４】また、ＶＯＤでの脱窒素を強化するには、
減圧下脱炭に伴うＣＯボイリングを活発にしなければな
らない。しかしながら、そのためには、減圧脱炭開始時
の溶鋼中［Ｃ］濃度を高くする必要があり、このことも
精練時間の延長に寄与していた。
減圧下脱炭に伴うＣＯボイリングを活発にしなければな
らない。しかしながら、そのためには、減圧脱炭開始時
の溶鋼中［Ｃ］濃度を高くする必要があり、このことも
精練時間の延長に寄与していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる事情
を鑑み、減圧下で脱炭するに際し、従来より溶鋼中に含
まれるクロムの酸化ロス量を極力抑え、真空脱炭工程を
短縮又は省略して効率良く、且つ安価に極低炭素及び窒
素のステンレス鋼を溶製する方法を提供することを目的
としている。
を鑑み、減圧下で脱炭するに際し、従来より溶鋼中に含
まれるクロムの酸化ロス量を極力抑え、真空脱炭工程を
短縮又は省略して効率良く、且つ安価に極低炭素及び窒
素のステンレス鋼を溶製する方法を提供することを目的
としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】発明者は、上記目的を達
成するため、減圧下での送酸脱炭を、クロムの酸化ロス
を極力抑えて迅速に行う方法の発見に鋭意努力し、その
成果として本発明を完成させた。すなわち、本発明は、
含Ｃｒ溶鋼を一定の［Ｃ］濃度まで送酸脱炭して取鍋に
出鋼し、その後、さらに減圧下で送酸脱炭、真空脱炭、
及び還元処理を行う極低炭素・極低窒素ステンレス鋼の
溶製方法において、まず、最初の送酸脱炭を、上記
［Ｃ］濃度が０．２５〜０．１０重量％の領域になるま
で行って取鍋に出鋼し、その後の減圧下での送酸脱炭
を、底吹き不活性ガスの流量 ５Ｎリットル／ｍｉｎ／
ｔ以上及び生成するスラグの重量１５ｋｇ／ｔ以下の条
件で行うことを特徴とする極低炭素・極低窒素ステンレ
ス鋼の溶製方法である。
成するため、減圧下での送酸脱炭を、クロムの酸化ロス
を極力抑えて迅速に行う方法の発見に鋭意努力し、その
成果として本発明を完成させた。すなわち、本発明は、
含Ｃｒ溶鋼を一定の［Ｃ］濃度まで送酸脱炭して取鍋に
出鋼し、その後、さらに減圧下で送酸脱炭、真空脱炭、
及び還元処理を行う極低炭素・極低窒素ステンレス鋼の
溶製方法において、まず、最初の送酸脱炭を、上記
［Ｃ］濃度が０．２５〜０．１０重量％の領域になるま
で行って取鍋に出鋼し、その後の減圧下での送酸脱炭
を、底吹き不活性ガスの流量 ５Ｎリットル／ｍｉｎ／
ｔ以上及び生成するスラグの重量１５ｋｇ／ｔ以下の条
件で行うことを特徴とする極低炭素・極低窒素ステンレ
ス鋼の溶製方法である。
【０００７】また、本発明は、減圧下での送酸脱炭から
真空脱炭への切り換えを、上記溶鋼中［Ｃ］濃度が６０
ｐｐｍ以下で行うか、あるいは真空脱炭を省略すること
を特徴とする極低炭素・極低窒素ステンレス鋼の溶製方
法である。さらに、本発明は、上記溶鋼中［Ｃ］濃度が
２００ｐｐｍ以上である期間内に、上記還元処理で使用
する合金鉄を予め添加することを特徴とする極低炭素・
極低窒素ステンレス鋼の溶製方法でもある。
真空脱炭への切り換えを、上記溶鋼中［Ｃ］濃度が６０
ｐｐｍ以下で行うか、あるいは真空脱炭を省略すること
を特徴とする極低炭素・極低窒素ステンレス鋼の溶製方
法である。さらに、本発明は、上記溶鋼中［Ｃ］濃度が
２００ｐｐｍ以上である期間内に、上記還元処理で使用
する合金鉄を予め添加することを特徴とする極低炭素・
極低窒素ステンレス鋼の溶製方法でもある。
【０００８】本発明では、極低炭素・極低窒素ステンレ
ス鋼を、上記のような方法で溶製するようにしたので、
減圧下での送酸脱炭に際して溶鋼中クロムの酸化ロスが
抑えられ、極低炭素の濃度領域まで高速で送酸脱炭でき
るようになる。その結果、その後の送酸無しによる真空
脱炭を短縮、あるいは省略しても極低炭素及び窒素領域
にあるので、精練時間が従来より短縮でき、合わせて使
用還元剤の原単位が低減できるようになる。
ス鋼を、上記のような方法で溶製するようにしたので、
減圧下での送酸脱炭に際して溶鋼中クロムの酸化ロスが
抑えられ、極低炭素の濃度領域まで高速で送酸脱炭でき
るようになる。その結果、その後の送酸無しによる真空
脱炭を短縮、あるいは省略しても極低炭素及び窒素領域
にあるので、精練時間が従来より短縮でき、合わせて使
用還元剤の原単位が低減できるようになる。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の内容を、発明に至る経緯
も含めて、以下に説明する。発明者の研究によれば、転
炉あるいはＡＯＤ等の精錬炉で送酸脱炭した溶鋼を未脱
酸で出鋼すると、出鋼中に溶鋼表面からＣＯガスが発生
したり、表面活性元素である酸素が溶鋼表面を覆うの
で、大気からの窒素の吸収が防止され、真空精練を開始
するまでの溶鋼中［Ｎ］濃度を１００ｐｐｍ以下に抑え
ることができる。そこで、発明者は、ＶＯＤ等の真空精
錬装置で、長時間の脱窒処理を行なわないでも、脱炭だ
けに専念すれば、極低炭素・極低窒素ステンレス鋼に要
求される［Ｎ］濃度にすることができると考えた。
も含めて、以下に説明する。発明者の研究によれば、転
炉あるいはＡＯＤ等の精錬炉で送酸脱炭した溶鋼を未脱
酸で出鋼すると、出鋼中に溶鋼表面からＣＯガスが発生
したり、表面活性元素である酸素が溶鋼表面を覆うの
で、大気からの窒素の吸収が防止され、真空精練を開始
するまでの溶鋼中［Ｎ］濃度を１００ｐｐｍ以下に抑え
ることができる。そこで、発明者は、ＶＯＤ等の真空精
錬装置で、長時間の脱窒処理を行なわないでも、脱炭だ
けに専念すれば、極低炭素・極低窒素ステンレス鋼に要
求される［Ｎ］濃度にすることができると考えた。
【００１０】一方、発明者は、脱炭反応速度と操業条件
との関係を多くの実験データを用いて解析し、以下の新
規な知見を見いだした。すなわち、図３及び図４に示す
ように、減圧下での送酸脱炭において、生成されるスラ
グ重量及び減圧精錬前に取鍋内の浴面上に添加するＣａ
Ｏ又はＭｇＯ系フラックスの添加量を調整することで１
５Ｋｇ／ｔ以下に抑え、且つ底吹きするアルゴン・ガス
の流量を５ Ｎリットル／ｍｉｎ／ｔ以上にして送酸す
ると、脱炭速度が向上すること（高速化の可能性）を知
った。さらに、図５に示すように、上記スラグ及びアル
ゴン・ガスの条件下で送酸脱炭を［Ｃ］＜６０ｐｐｍま
で継続しても、溶鋼中クロムの酸化ロス（ΔＣｒ＝（取
鍋出鋼時の溶鋼中［Ｃｒ］−減圧下での送酸脱炭後の溶
鋼中［Ｃｒ］で定義する）は，殆ど増大しないことをも
見いだした。これらの知見より、従来は、「溶鋼中
［Ｃ］濃度が１００〜１５０ｐｐｍの時点から送酸を停
止し、目標とする極低炭素値までは送酸無しによる真空
脱炭していた」が、かかる真空脱炭の時間を短縮した
り、あるいは省略しても良いことがわかる。さらに、図
６に示すように、前記条件下では、溶鋼の成分調整のた
めに添加する合金鉄を、まだ減圧下の送酸脱炭期である
溶鋼中［Ｃ］濃度が２００ｐｐｍ以上で添加すると、ク
ロムの前記酸化ロスが一層低減できることをも見出した
のである。
との関係を多くの実験データを用いて解析し、以下の新
規な知見を見いだした。すなわち、図３及び図４に示す
ように、減圧下での送酸脱炭において、生成されるスラ
グ重量及び減圧精錬前に取鍋内の浴面上に添加するＣａ
Ｏ又はＭｇＯ系フラックスの添加量を調整することで１
５Ｋｇ／ｔ以下に抑え、且つ底吹きするアルゴン・ガス
の流量を５ Ｎリットル／ｍｉｎ／ｔ以上にして送酸す
ると、脱炭速度が向上すること（高速化の可能性）を知
った。さらに、図５に示すように、上記スラグ及びアル
ゴン・ガスの条件下で送酸脱炭を［Ｃ］＜６０ｐｐｍま
で継続しても、溶鋼中クロムの酸化ロス（ΔＣｒ＝（取
鍋出鋼時の溶鋼中［Ｃｒ］−減圧下での送酸脱炭後の溶
鋼中［Ｃｒ］で定義する）は，殆ど増大しないことをも
見いだした。これらの知見より、従来は、「溶鋼中
［Ｃ］濃度が１００〜１５０ｐｐｍの時点から送酸を停
止し、目標とする極低炭素値までは送酸無しによる真空
脱炭していた」が、かかる真空脱炭の時間を短縮した
り、あるいは省略しても良いことがわかる。さらに、図
６に示すように、前記条件下では、溶鋼の成分調整のた
めに添加する合金鉄を、まだ減圧下の送酸脱炭期である
溶鋼中［Ｃ］濃度が２００ｐｐｍ以上で添加すると、ク
ロムの前記酸化ロスが一層低減できることをも見出した
のである。
【００１１】そこで、発明者は、これらの知見を上記し
た本発明として整理したのである。
た本発明として整理したのである。
【００１２】
【実施例】１６重量％Ｃｒの溶鋼を１８０トンを、転炉
及び真空精錬装置（ＶＯＤ）を用いて、本発明に係る図
１に示す条件で脱炭し、目標炭素５０ｐｐｍ以下及び窒
素１００ｐｐｍ以下の極低炭素・極低窒素ステンレス鋼
を溶製した。その際、スラグ重量を１５ｋｇ以下に抑え
るため、Ａｌ2 Ｏ3 生成の原因となり、且つスラグ量を
増大させるＡｌの投入（昇熱）を行わずに、減圧下で送
酸脱炭し、溶鋼中［Ｃ］濃度が４０〜５０ｐｐｍになっ
た時点で上吹き送酸を停止した。そのため、真空脱炭を
省略して直ちに還元処理を行い、目標とする極低炭素・
窒素ステンレス鋼を得た。なお、本発明の効果を評価す
るため、同一鋼種で従来の溶製方法による比較溶製も行
った。その際の脱炭状況を図２に示す。図２より、本発
明の適用で、脱炭処理時間が従来法より４０分も短縮で
きたことが明らかである。
及び真空精錬装置（ＶＯＤ）を用いて、本発明に係る図
１に示す条件で脱炭し、目標炭素５０ｐｐｍ以下及び窒
素１００ｐｐｍ以下の極低炭素・極低窒素ステンレス鋼
を溶製した。その際、スラグ重量を１５ｋｇ以下に抑え
るため、Ａｌ2 Ｏ3 生成の原因となり、且つスラグ量を
増大させるＡｌの投入（昇熱）を行わずに、減圧下で送
酸脱炭し、溶鋼中［Ｃ］濃度が４０〜５０ｐｐｍになっ
た時点で上吹き送酸を停止した。そのため、真空脱炭を
省略して直ちに還元処理を行い、目標とする極低炭素・
窒素ステンレス鋼を得た。なお、本発明の効果を評価す
るため、同一鋼種で従来の溶製方法による比較溶製も行
った。その際の脱炭状況を図２に示す。図２より、本発
明の適用で、脱炭処理時間が従来法より４０分も短縮で
きたことが明らかである。
【００１３】また、減圧前の精練で、溶鋼を未脱酸で出
鋼した結果、減圧処理開始時の溶鋼中［Ｎ］濃度は１０
０ｐｐｍ以下を維持でき、さらに、図７に示すように、
減圧下では溶鋼が吸窒しないため、脱窒処理の必要性が
ないことがわかった。加えて、図８に示すように、クロ
ムの酸化ロスが減少し、溶鋼還元用のＡｌ原単位量を大
幅に削減することができた。
鋼した結果、減圧処理開始時の溶鋼中［Ｎ］濃度は１０
０ｐｐｍ以下を維持でき、さらに、図７に示すように、
減圧下では溶鋼が吸窒しないため、脱窒処理の必要性が
ないことがわかった。加えて、図８に示すように、クロ
ムの酸化ロスが減少し、溶鋼還元用のＡｌ原単位量を大
幅に削減することができた。
【００１４】
【発明の効果】以上述べたように、本発明により、極低
炭素・極低窒素ステンレス鋼の溶製に際し、従来より脱
炭速度が大幅に向上し、精練時間を大幅に短縮できると
共に、溶鋼中のＣｒ酸化ロスが減少するので、脱炭後の
溶鋼還元に使用するＡｌ、あるいはＳｉの原単位が大幅
に削減できた。つまり、極低炭素・窒素ステンレス鋼の
精練コストの低減及び生産性の向上が図れたのである。
炭素・極低窒素ステンレス鋼の溶製に際し、従来より脱
炭速度が大幅に向上し、精練時間を大幅に短縮できると
共に、溶鋼中のＣｒ酸化ロスが減少するので、脱炭後の
溶鋼還元に使用するＡｌ、あるいはＳｉの原単位が大幅
に削減できた。つまり、極低炭素・窒素ステンレス鋼の
精練コストの低減及び生産性の向上が図れたのである。
【図１】本発明に係る極低炭素・極低窒素ステンレス鋼
の溶製条件を示す図である。
の溶製条件を示す図である。
【図２】本発明に係る方法と比較例の減圧下での脱炭挙
動を示す図である。
動を示す図である。
【図３】減圧下での送酸脱炭期におけるスラグ重量と脱
炭速度定数との関係を示す図である。
炭速度定数との関係を示す図である。
【図４】減圧下での送酸脱炭期における底吹きアルゴン
・ガス流量と脱炭速度定数との関係を示す図である。
・ガス流量と脱炭速度定数との関係を示す図である。
【図５】減圧下での上吹き送酸停止時における溶鋼中
［Ｃ］濃度と送酸中でのＣｒ酸化ロス量との関係を示す
図である。
［Ｃ］濃度と送酸中でのＣｒ酸化ロス量との関係を示す
図である。
【図６】減圧下での送酸中のスラグ重量とクロム酸化ロ
ス量との関係を示す図である。
ス量との関係を示す図である。
【図７】本発明に係る方法と比較例の減圧下での脱窒の
挙動を示す図である。
挙動を示す図である。
【図８】本発明に係る方法と比較例の還元用Ａｌ原単位
量を示す図である。
量を示す図である。
Claims (3)
- 【請求項１】 含Ｃｒ溶鋼を一定の［Ｃ］濃度まで送酸
脱炭して取鍋に出鋼し、その後、さらに減圧下で送酸脱
炭、真空脱炭、及び還元処理を行う極低炭素・極低窒素
ステンレス鋼の溶製方法において、 まず、最初の送酸脱炭を、上記［Ｃ］濃度が０．２５〜
０．１０重量％の領域になるまで行って取鍋に出鋼し、
その後の減圧下での送酸脱炭を、底吹き不活性ガスの流
量 ５Ｎリットル／ｍｉｎ／ｔ以上及び生成するスラグ
の重量１５ｋｇ／ｔ以下の条件で行うことを特徴とする
極低炭素・極低窒素ステンレス鋼の溶製方法。 - 【請求項２】 減圧下での送酸脱炭から真空脱炭への切
り換えを、上記溶鋼中［Ｃ］濃度が６０ｐｐｍ以下で行
うか、あるいは真空脱炭を省略することを特徴とする請
求項１記載の極低炭素・極低窒素ステンレス鋼の溶製方
法。 - 【請求項３】 上記溶鋼中［Ｃ］濃度が２００ｐｐｍ以
上である期間内に、上記還元処理で使用する合金鉄を予
め添加することを特徴とする請求項１又は２記載の極低
炭素・極低窒素ステンレス鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27118197A JP3752801B2 (ja) | 1997-10-03 | 1997-10-03 | 極低炭素及び極低窒素ステンレス鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27118197A JP3752801B2 (ja) | 1997-10-03 | 1997-10-03 | 極低炭素及び極低窒素ステンレス鋼の溶製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11106823A true JPH11106823A (ja) | 1999-04-20 |
| JP3752801B2 JP3752801B2 (ja) | 2006-03-08 |
Family
ID=17496484
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27118197A Expired - Fee Related JP3752801B2 (ja) | 1997-10-03 | 1997-10-03 | 極低炭素及び極低窒素ステンレス鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3752801B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100491007B1 (ko) * | 2001-10-30 | 2005-05-24 | 주식회사 포스코 | 저탄소 스테인레스강 제조용 용강의 정련방법 |
| KR100523106B1 (ko) * | 2001-12-17 | 2005-10-19 | 주식회사 포스코 | 저질소 스테인레스강의 정련 방법 |
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| CN105908056A (zh) * | 2016-06-17 | 2016-08-31 | 辽宁科技大学 | 一种低碳低氮高铬钢的冶炼方法 |
-
1997
- 1997-10-03 JP JP27118197A patent/JP3752801B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| CN105734203A (zh) * | 2016-03-16 | 2016-07-06 | 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 | 一种超纯铁素体不锈钢的双工位真空吹氧脱碳冶炼方法 |
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