JPH1110491A - 工作機制御システムのネスティング方法及びパンチング加工方法 - Google Patents

工作機制御システムのネスティング方法及びパンチング加工方法

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JPH1110491A
JPH1110491A JP9167764A JP16776497A JPH1110491A JP H1110491 A JPH1110491 A JP H1110491A JP 9167764 A JP9167764 A JP 9167764A JP 16776497 A JP16776497 A JP 16776497A JP H1110491 A JPH1110491 A JP H1110491A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 自動倉庫側及び工作機側のライン状況を考慮
したネスティングスケジュールを立てることで、工作を
短時間で効率良く行える工作機制御システムを得る。 【解決手段】 加工機２７、自動倉庫１３及びＣＮＣ装
置２５を管理、制御する情報を転送するコントローラ３
２が、ネスティングに係わる加工プログラムを転送する
前に、自動倉庫１３１のパレット上の実際の素材情報
（大きさ、形状、材質）を読み、この素材情報がネステ
ィングを行った素材に一致しているかどうかを判断し、
一致していないときは、素材情報の素材に、加工スケジ
ュールの製品を新たにネスティングし、このネスティン
グに係わる加工プログラムを引当てＣＮＣ装置２５、加
工機２７に転送する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、工作を短時間で効
率良く行える工作機制御システムのネスティング方法及
びパンチング加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】板金加工において、一枚の素材（定尺
材）から大きさの異なる複数個の部品を板取りする際
に、素材全体の中で部品として有効に利用される部分の
割合が高くなるように割り付けるネスティングが、コン
ピュータで自動生成するようになってきた。
【０００３】例えば、図１６に示す工作機ライン制御シ
ステムにおいては、集中局装置１がファイル３に予め登
録されている加工スケジュールを読み、この加工スケジ
ュールが複数の製品を板取りする板金加工を示している
場合は、予め登録されている素材上にネスティング処理
を施す。
【０００４】このネスティング処理の詳細を説明する。
図１７は、集中局１におけるネスティング処理を説明す
るための図である。例えば図１７に示す形状の製品Ａを
２枚、製品Ｂ及び製品Ｃをそれぞれ１枚、同一素材上に
それぞれネスティング計画する場合は、集中局１のネス
ティング処理部１５が、予め登録されているこれらの製
品を板取りできる基準の形状ａｉを素材情報ファイル７
から読み、上述の製品を形状ａｉにネスティング計画す
る。
【０００５】例えば、この形状ａｉ上に製品Ａを２枚、
製品Ｂ及び製品Ｃをそれぞれ１枚、図１７に示すように
板取りし、この板取り情報Ｓ１の加工プログラムｍ１を
作成して加工プログラムファイル９に記憶する。
【０００６】また、上述の製品の他に、製品Ｄを同一素
材上にネスティング計画する場合は、集中局装置１のネ
スティング処理部１５が製品Ｄを板取りできる大きさの
形状ｂｉを素材情報ファイル７から読み、製品Ｄをネス
ティング計画する。
【０００７】例えば、この形状ｂｉ上に製品Ｄを９枚、
図１７に示すように板取りし、この板取り情報Ｓ２の加
工プログラムｍ２を作成して加工プログラムファイル９
に記憶する。
【０００８】そして、図１７に示すようにこれらの加工
プログラムｍ１、ｍ２及び板取り情報に基づいたネステ
ィングスケジュールＫｉを作成する。図１７において
は、「１０」番目のネスティングスケジュールＫｉは一
枚の素材に対して板取り情報Ｓ１の加工プログラムｍ１
に基づくネスティングを施すことを示している。
【０００９】また、「２０」番目のネスティングスケジ
ュールＫｉは、一枚の素材データに対して板取り情報Ｓ
２の加工プログラムｍ２に基づくネスティングを施すこ
とを示している。
【００１０】集中局１はこのネスティングスケジュール
Ｋｉ及び加工プログラムｍｉをコントローラ１１に複写
する。
【００１１】図１９は、周辺装置部１３に含まれる自動
倉庫１３１の構成を示す図である。コントローラ１１
は、初めのネスティングスケジュールＫｉを引当て、こ
のネスティングスケジュールＫｉと、自動倉庫１３１内
の予め登録されている在庫情報Ｊｉとを比較し、その在
庫情報ＪｉにネスティングスケジュールＫｉの素材ｔｉ
が存在するかどうかを判断する。
【００１２】この在庫情報Ｊｉは、図１９に示すように
自動倉庫１３１の棚１３３（棚１３３ａ、１３３ｂ、１
３３ｃ、…）の名称と、パレット１３５（１３５ａ、１
３５ｂ、１３５ｃ、…）の名称と、パレット１３５上の
素材（素材Ａ、素材Ｂ、…）の名称ｔｉ（形状、大き
さ、材質を含む）と、枚数等が対応させられて記憶され
ている。
【００１３】ネスティングスケジュールＫｉの素材ｔｉ
が在庫情報Ｊｉとして記憶されている場合は、その素材
ｔｉに対応する素材がある棚に切り換えさせる信号（以
下棚交換信号という）をライン制御盤２３に送出する。
【００１４】また、ネスティングスケジュールＫｉに対
応する加工プログラムｍｉを引当てＤＮＣ転送でＣＮＣ
装置２５に転送する。
【００１５】自動倉庫１３１は棚交換指示信号で特定さ
れる棚１３３内のパレット１３５を引き出し、このパレ
ット１３５に載置された素材ｐｉをタレットパンチプレ
ス機等の加工機２７に搬送する。
【００１６】加工機２７は、ネスティングスケジュール
Ｋｉで特定される加工プログラムｍｉに基づいてパレッ
ト１３５に載置された素材ｐｉを板取りする。
【００１７】また、加工機２７は加工プログラムｍｉに
基づく板取りがパレット１３５の素材ｐｉ上にできない
ときは、直ちにコントローラ１１に板取りエラー信号を
ライン制御盤２３を介して送出する。
【００１８】コントローラ１１は、板取エラー信号の入
力に伴って、運転を直ちに停止していた。
【００１９】すなわち、従来の工作機ライン制御システ
ムは、集中局１がネスティングスケジュールｋｉの製品
を板取りできる大きさの素材ｐｉが実際に自動倉庫１３
に存在しているかを確認しないで板取り計画を立ててい
た。
【００２０】また、加工機２７には、現場で特急の注文
又は特殊な注文に対応できるように端末２９が設けられ
ている。
【００２１】この端末２９を作業者が操作する場合は、
作業者は自動倉庫１３１に前記の注文に答えることがで
きる素材（板取りがされていないもの）があるかどうか
を判断し、素材が棚のあるときは端末２９を操作してネ
スティングを施して工作させていた。
【００２２】ところで、自動倉庫１３１は加工機２７で
板取りした製品をパレットに集積する場合は、図１８の
（Ａ）のネスティング集積又は図１８の（Ｂ）の位置指
定集積のいずれかの方式で行っていた。
【００２３】図１８の（Ａ）のネスティング集積の方式
は、板取りされたイメージで、板取りされた製品をパレ
ット１３５に再現する方式である。
【００２４】この方式は、パレット１３５上のスペース
の過不足がなく集積効率がよいと共に、均一の高さに集
積できるメリットがある。
【００２５】図１８の（Ｂ）の位置指定集積の方式は、
同一製品はパレット１３５の同一位置に集積する方式で
ある。
【００２６】この方式は、パレット１３５の同一位置に
同一製品が集積されているので、製品の取り出しに有利
である。
【００２７】一方、加工機２７によるパンチング加工
は、パンチングマシンとしての例えばタレットパンチプ
レスを１台用いて行う。すなわち、タレットパンチプレ
スの上／下タレットに複数種のパンチ／ダイをそれぞれ
装着し、この複数種のパンチ／ダイから必要なパンチ／
ダイを加工位置に割出してワークに複数種のパンチング
加工を行っていた。
【００２８】
【発明が解決しようとする課題】従来の工作機ライン制
御システムは、集中局がネスティングスケジュールの製
品を板取りできる大きさの素材が実際に自動倉庫に存在
しているかを確認しないで板取り計画を立てているの
で、工作に時間がかかるという問題点があった。
【００２９】このため、自動倉庫側において、集中局側
で予め予定した大きさの素材が実際にない場合は、板取
りのための加工プログラムを作成しても、この加工プロ
グラムに基づく加工ができない場合がある。
【００３０】また、特注品に関しては集中局がネスティ
ングを行わないで、現場の作業員が板取りが成されてい
ない素材を選んでネスティングを行っているので、この
素材上に、おおきな残材領域が生じる。
【００３１】さらに、板取りされた製品をパレットに集
積する場合は、ネスティング集積又は位置指定集積のい
ずれかの方式で行っている。
【００３２】しかしながら、いずれの方式も集中局が現
場の状況及びスケジュールを考慮して製品を集積させて
いないので、パレットがいつまでたっても特定の製品で
占用されたり、パレットを頻繁に出し入れしなければな
らないので、工作に時間がかかるという問題点があっ
た。
【００３３】さらに、一台のタレットパンチプレスでネ
スティングスケジュールに基づく加工を行っているの
で、タレットプレスでの所要加工時間が長引き、ライン
上の他の加工機に待ち時間が生じ、工作に時間がかかる
という問題点があった。
【００３４】本発明は以上の問題点を解決するためにな
されたもので、自動倉庫側及び工作機側のライン状況を
考慮したネスティングスケジュールを立てることで、工
作を短時間で効率良く行える工作機制御システムを得る
ことを目的とする。
【００３５】
【課題を解決するための手段】本発明の工作機制御シス
テムのネスティング方法は、工作機、自動倉庫及びＣＮ
Ｃ装置を管理、制御する情報を転送するコントローラ
が、集中局からの加工スケジュールに基づいて、予め登
録されている自動倉庫のパレットの素材に製品の板取り
形状をネスティングし、このネスティングのための加工
プログラムを前記ＣＮＣ装置を介して工作機側に転送
し、自動倉庫のパレットの素材を板取りさせる工作機制
御システムのネスティング方法であって、コントローラ
は、ネスティングのための加工プログラムを転送する前
に、自動倉庫のパレット上の実際の素材情報を読み、こ
の素材情報が前記ネスティングを行った素材に一致して
いるかどうかを判断し、一致していないときは、素材情
報に係る素材に、加工スケジュールに係る製品を新たに
ネスティングし、このネスティングに係る加工プログラ
ムを転送することを要旨とする。
【００３６】本発明の好適な実施の形態にあたっては、
素材情報に係る素材に加工スケジュールに係る製品を新
たにネスティングしたとき、製品全てをその素材にネス
ティングできないときは、自動倉庫にある別の素材を引
当て、該引き当てた素材に残りの製品を新たにネスティ
ングする。
【００３７】また、本発明の工作機制御システムのネス
ティング方法は、工作機、自動倉庫及びＣＮＣ装置を管
理、制御する情報を転送するコントローラが、集中局か
らの加工スケジュールに基づいて、予め登録されている
自動倉庫のパレットの素材に製品の板取り形状をネステ
ィングし、このネスティングのための加工プログラムを
ＣＮＣ装置を介して前記工作機側に転送し、自動倉庫の
パレットの素材を板取りさせる工作制御システムのネス
ティング方法であって、コントローラは、端材の情報を
把握し、端末からの割込ネスティングすべき製品を板取
りできる端材を端材の情報から検索し、検索した端材
に、割込ネスティングの製品をネスティングすることを
要旨とする。
【００３８】さらに、本発明の工作機制御システムのネ
スティング方法は、工作機、自動倉庫及びＣＮＣ装置を
管理、制御する情報を転送するコントローラが、集中局
からの加工スケジュールに基づいて、予め登録されてい
る自動倉庫のパレットの素材に製品の板取り形状をネス
ティングし、このネスティングのための加工プログラム
をＣＮＣ装置を介して工作機側に転送し、自動倉庫のパ
レットの素材を板取りさせる工作制御システムのネステ
ィング方法であって、コントローラは、自動倉庫の各パ
レットの情報を予め把握して、加工スケジュールの納期
及び後工程機械の同じものをグループ分けし、このグル
ープ分けした製品を集積できる形状のパレットをパレッ
トの情報から検索し、検索したパレットに、グループ分
けしたときの情報に基づいて製品の集積位置をネスティ
ングし、ネスティングに基づく集積位置を、加工プログ
ラムの転送に伴って自動倉庫に転送することを要旨とす
る。
【００３９】さらに、本発明の工作制御システムのパン
チング加工方法は、剪断加工された素材に対して、送出
された加工プログラムに基づくパンチング加工を行う複
数のパンチング機を有し、その複数のパンチング機に対
して素材のネスティング情報を知らせてパンチング加工
を行わせる工作機制御システムのパンチング加工方法で
あって、パンチング加工のネスティング情報を、複数の
パンチング機毎に予め分割して、この分割されたそれぞ
れのネスティング情報に対応する複数組の加工プログラ
ムを作成し、素材に複数種のパンチング加工を行うと
き、複数組の加工プログラムを、対応するパンチング機
に同時に送出することを要旨とする。
【００４０】
【発明の実施の形態】図１は本発明の工作制御システム
における第１実施形態の概略構成図である。図１の工作
機ライン制御システムにおいては、集中局３０が何時ま
でに所定の製品を何枚加工するかを計画した加工スケジ
ュールと、製品を加工するための加工プログラムとをコ
ントローラ３２に複写する。
【００４１】コントローラ３２は、本日分の加工スケジ
ュールｈｉと自動倉庫１３１の在庫情報Ｊｉの素材を読
み、この素材ｔｉに基づいて加工スケジュールｈｉの製
品をネスティングを行い、最も多くの製品を板取りでき
る素材ｅｉを決定してネスティングスケジュールＫｉを
作成する。
【００４２】次いで、コントローラ３２は、加工プログ
ラムｍｉを引当て、ＣＮＣ装置２５に転送すると共に、
素材ｅｉの素材を保管している棚に交換させる棚交換指
令をライン制御盤２３を介して自動倉庫１３１に送出す
る。
【００４３】このとき、コントローラ３２はライン制御
盤２３からの自動倉庫１３１の現状（棚番号、パレット
番号、素材名ｐｉ、枚数等からなる）を読み、ネスティ
ングスケジュールＫｉの素材ｅｉと、読み込んだ実際の
素材ｐｉとが一致しているかどうかを判断する。両方の
素材が一致していないときは、実際の素材ｐｉの形状に
基づいて新たにネスティングを行う。
【００４４】また、実際の素材ｐｉがネスティングスケ
ジュールＫｉの各製品を板取りするのに小さい場合は、
在庫情報Ｊｉから別の素材ｆｉを引当て、この別の素材
ｆｉに残りの製品をネスティングする。
【００４５】また、コントローラ３２は、図２に示すよ
うに加工スケジュールファイル３４と、在庫マスタ情報
ファイル３６と、ネスティングスケジュールファイル３
８と、加工プログラムファイル４０と、ダイナミックネ
スティングスケジュール作成部４２と、ＤＮＣ転送部４
４とを備えている。
【００４６】加工スケジュールファイル３４は、図３に
示すように、製品名（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、…）と枚数と納
期と加工機とが対応させられた加工スケジュールｈｉが
予め登録されている。
【００４７】在庫マスタ情報ファイル３６は、図４に示
すように、自動倉庫１３の棚番号とパレット番号と素材
名ｔｉと枚数とが対応させられた在庫情報Ｊｉが予め登
録されている。
【００４８】ネスティングスケジュールファイル３８
は、図５に示すように、加工プログラム（ｍ１、ｍ２、
ｍ３、…）と枚数と素材名ｅｉ、実際の素材名ｐｉ又は
素材名ｆｉ（総称して素材Ｒｉ（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、
…）という）とが対応させられたネスティングスケジュ
ールＫｉが登録されている。
【００４９】ダイナミックネスティングスケジュール作
成部３４は、加工スケジュールファイル３４から所定分
毎の製品を読み、これらの製品を同一素材上に板取りで
きる素材ｅｉを在庫マスタ情報ファイル３６から検索す
る。
【００５０】そして、検索した素材ｅｉに製品の板取り
情報ｓｉの加工プログラムｍｉを加工プログラムファイ
ル４０から引当て、加工プログラムｍｉと素材名ｅｉと
枚数とをネスティングスケジュールｋｅｉとしてネステ
ィングスケジュールファイル３８に順次登録する。
【００５１】また、自動倉庫１３１の現状（棚番号、パ
レット番号、素材名ｆｉ、枚数等からなる）を読み、ネ
スティングスケジュールｋｅｉの素材ｅｉと、読み込ん
だ実際の素材ｐｉとが一致しているかどうかを判断す
る。両方の素材が一致していないときは、実際の素材ｐ
ｉの形状に基づいて新たにネスティングを行い、このネ
スティングスケジュールｋｐｉ（Ｋｉ←ｋｐｉ）をネス
ティングファイル３８に記憶する。また、実際の素材ｐ
ｉの方が小さい場合は、在庫情報Ｊｉから別の素材ｆｉ
を引当て、この別の素材ｆｉに残りの製品をネスティン
グし、このネスティングスケジュールｋｆｉ（Ｋｉ←ｋ
ｆｉ）をネスティングファイル３８に記憶する。
【００５２】ＤＮＣ転送部４４は、ネスティングスケジ
ュールファイル３８のネスティングスケジュールｋｅ
ｉ、ｋｐｉ又はｋｆｉ（総称してネスティングスケジュ
ールＫｉという）を引当て、このネスティングスケジュ
ールＫｉに含まれる素材Ｒｉを有する棚に切り換える棚
交換指令をライン制御部２３を介して自動倉庫１３１に
送出すると共に、加工プログラムｍｉをＤＮＣ転送でＣ
ＮＣ装置２５に転送する。
【００５３】上記のように構成された第１実施形態の工
作機ライン制御システムの動作を図６を用いて説明す
る。
【００５４】集中局３０は、どのような製品を何時まで
何枚加工するかが計画された加工スケジュールを加工プ
ログラムファイル３４に複写すると共に、製品を加工す
るための加工プログラムを加工プログラムファイル４０
に複写する。この複写に伴ってコントローラ３２は以下
の処理を行う。
【００５５】ステップＳ１００１において、コントロー
ラ３２のダイナミックネスティングスケジュール作成部
４２が、加工スケジュールファイル３４から所定分の加
工スケジュールｈｉを引当てる。例えば、図３に示す加
工スケジュールファイル３４の製品Ａ、製品Ｂ、製品Ｃ
とを引き当てる。
【００５６】次に、これらの製品を組み合わせ、組み合
わせした個数をネスティングできる大きさの形状を有す
る素材ｅｉを在庫マスタ情報ファイル３６から検索す
る。そして、これらの製品を加工するための加工プログ
ラムｍｉを加工プログラムファイル４０から検索し、こ
の加工プログラムｍｉと素材ｅｉとを一組にしてネステ
ィングファイル３８に記憶する。
【００５７】例えば、製品Ａ、製品Ｂ、製品Ｃをネステ
ィングする素材ｅｉとして在庫マスタ情報ファイル３６
の２番目の素材Ｂを引き当てる。
【００５８】ステップＳ１００３において、ＤＮＣ転送
部４４がネスティングスケジュールＫｉの引当許可Ｑｉ
があるかどうかを判定する。
【００５９】スケジュールの引当許可Ｑｉがあると判定
したときは、ステップＳ１００５において、ＤＮＣ転送
部４４が、ネスティングスケジュールファイル３８の製
品ＢのネスティングスケジュールＫｉを引当て、加工プ
ログラムｍｉをＤＮＣ転送でＣＮＣ装置に転送する。
【００６０】ステップＳ１００７においては、ネスティ
ングスケジュールの素材を有する棚に切り換える棚切換
指示信号をライン制御盤２３を介して自動倉庫１３１に
送出し、以下に説明するダイナミックネスティングを行
う。
【００６１】ステップＳ１００７で棚交換指令を送出し
た後に、ダイナミックネスティング生成部４２は、棚交
換指令に基づいて特定された棚からの現状情報をライン
制御盤２３を介して読み込む（Ｓ１００９）。
【００６２】そして、この現状情報の素材ｐｉとネステ
ィングスケジュールＫｉの素材ｅｉとが同じかどうかを
判断する（Ｓ１０１１）。ステップＳ１０１１で両方の
素材が一致していると判断した場合は、ＤＮＣ転送部４
４に対してネスティングスケジュール引当許可Ｑｉを送
出する（Ｓ１０１３）。
【００６３】また、ステップＳ１０１１で計画した素材
ｅｉと実際の素材ｐｉとが一致していないと判定したと
きは、実際の素材ｐｉは素材ｅｉより大きいか又は小さ
いかを判断する（Ｓ１０１５）。
【００６４】ステップＳ１０１５で実際の素材ｐｉの方
が大きいと判断したときは、素材ｐｉの形状に基づいた
ネスティングを行ったネスティングスケジュールｋｐｉ
を新たに作成してネスティングスケジュールファイル３
８に記憶（Ｋｉ←ｋｐｉ）して（Ｓ１０１７）、処理を
ステップＳ１０１３に移行する。
【００６５】また、ステップＳ１０１５で実際の素材ｐ
ｉの方が小さいと判定したときは、ネスティングスケジ
ュールＫｉの残りの製品を板取りできる素材ｆｉを在庫
マスタ情報ファイル３６の在庫情報Ｊｉから検索する
（Ｓ１０１９）。
【００６６】そして、検索した素材ｆｉの形状に基づい
たネスティングを行ったネスティングスケジュールｋｆ
ｉをネスティングスケジュールファイル３８に記憶（Ｋ
ｉ←ｋｆｉ）して（Ｓ１０２１）、処理をステップＳ１
０１３に移行する。
【００６７】また、ステップＳ１０１５で実際の素材ｐ
ｉの方が小さいと判定したときは、ネスティングスケジ
ュールＫｉの残りの製品を板取りできる素材ｆｉを在庫
マスタ情報ファイル３６から検索する（Ｓ１０１９）。
【００６８】そして、検索した素材ｆｉの形状に基づい
たネスティングを行ったネスティングスケジュールｋｆ
ｉをネスティングスケジュールファイル３８に記憶（Ｋ
ｉ←ｋｆｉ）して（Ｓ１０２１）、ステップＳ１０１３
に移行する。
【００６９】ステップＳ１０２３においては、加工スケ
ジュールｈｉは他に存在しないかどうかを判断する。加
工スケジュールｈｉが他に存在する場合は、処理をステ
ップＳ１００１に戻して、残りの加工スケジュールの製
品をネスティングする素材ｆｉを在庫情報Ｊｉから検索
してネスティングする。
【００７０】すなわち、第１実施形態は、自動倉庫の各
棚のパレット上の実際の素材の形状と、計画した素材の
形状とが不一致の場合は、実際の素材の形状を参照して
新たなネスティング計画を立てている。
【００７１】このため、プログラムを新たに作り直す必
要がないので、工作が早く終了するという効果が得られ
ている。
【００７２】また、新たにネスティングを行ったとき、
引き当てた加工スケジュールの製品全てをその素材にネ
スティングできないときは、自動倉庫の別の素材に残り
の製品を新たにネスティングするので、ネスティングす
る製品が多くてもネスティングし直す必要がないという
効果が得られている。
【００７３】＜第２実施形態＞図７は本実施の工作機制
御システムにおける第２実施形態の概略構成図である。
図７の工作機制御システムは、現場の作業員が加工機の
端末２９を操作して特注品を割り込みネスティングした
ときに、この割込ネスティングを板取りが行われた後の
端材ｚｉに行うコントローラ５１を備えている。
【００７４】このコントローラ５１は、端材情報ファイ
ル５２と、割込ネスティング把握部５４と、端材検索部
５６と、ダイナミックネスティングスケジュール作成部
５８とを備えている。
【００７５】端材情報ファイル５２は、板取りが行われ
た後の端材情報ｚｉを複数記憶している。この端材情報
ｚｉは、端材名（形状、材質を含む）と、枚数等からな
っている。
【００７６】割込ネスティング把握部５４は、端末２９
でおこなわれたネスティング情報を読み、どのような製
品をどのような素材にどのように割り振っているかを把
握し、この把握結果に、急ぎ又は特注品を示す符号を付
加した加工スケジュールｈｉｅを加工スケジュールファ
イル３４に記憶する。
【００７７】ダイナミックネスティングスケジュール作
成部５８は、ライン制御盤２３からの自動倉庫１３１の
現状（棚番号、パレット番号、素材名ｐｉ、枚数等から
なる）を読み、ネスティングスケジュールＫｉの素材ｅ
ｉと、読み込んだ実際の素材ｐｉとが一致しているかど
うかを判断する。両方の素材が一致していないときは、
実際の素材ｐｉの形状に基づいて新たにネスティングを
行う。また、実際の素材ｐｉがネスティングスケジュー
ルＫｉの各製品を板取りするのに小さい場合は、在庫情
報Ｊｉから別の素材ｆｉを引当て、この別の素材ｆｉに
残りの製品をネスティングする。
【００７８】さらに、ダイナミックネスティングスケジ
ュール作成部５８は、加工スケジュールファイル３４
に、急ぎ又は特注品とされた加工スケジュールｈｉｅが
存在するときは、この加工スケジュールｈｉｅを割込み
として優先して受け付け、端材検索部５６を起動させる
と共に、端材検索部５６に加工スケジュールｈｉｅを知
らせる。
【００７９】端材検索部５６は、ダイナミックネスティ
ングスケジュール作成部５８からの加工スケジュールｈ
ｉｅを読み、この加工スケジュールｈｉｅの製品、枚数
等を読み、これらの製品及び枚数を板取りできる端材情
報を端材情報ファイル５２から検索してダイナミックネ
スティングスケジュール作成部５８に知らせる。
【００８０】上記のように構成された工作機制御システ
ムについて以下に説明する。
【００８１】例えば、作業員が加工機２７の端末を操作
して図７に示すように特注品の製品Ａ及び製品Ｂをネス
ティング計画した場合は、割込ネスティング把握部５２
がこのネスティングがどのようなものかを把握し、この
把握結果に、急ぎ又は特注品を示す符号を付加した加工
スケジュールｈｉｅにして加工スケジュールファイル３
４に記憶する。
【００８２】ダイナミックネスティングスケジュール作
成部５８は、加工スケジュールｈｉｅが加工スケジュー
ルファイル３４に存在するときは、この加工スケジュー
ルｈｉｅを割込みとして優先して受け付け、端材検索部
５６を起動させると共に、端材検索部５６に加工スケジ
ュールｈｉｅを知らせる。
【００８３】端材検索部５６は、ダイナミックネスティ
ングスケジュール作成部５８からの加工スケジュールｈ
ｉｅを読み、例えば図８に示す端材ｚｉの端材情報を端
材情報ファイル５２から引き当てる。
【００８４】ダイナミックネスティングスケジュール作
成部５８は、端材検索部５６からの端材ｚｉの端材情報
が知らせられると、図９に示すように、この端材ｚｉの
形状に加工スケジュールｈｉｅの製品を割り付ける。
【００８５】従って、現場の作業員が加工機の端末を操
作して特注品を割り込みネスティングしたときに、この
割込ネスティングを板取りが行われた後の端材ｚｉを用
いて板取りが行われるので、大きな残領域を残すことは
ない。また、残領域が多い素材を作業員が探さなくと
も、自動的に端材に割込ネスティングに基づく板取りが
行われるので、工作時間が早いという効果が得られてい
る。
【００８６】尚、割込み特注品は必ずしも端材を使用す
る必要はなく、自動倉庫１３内の素材を使用しても良
い。また、予定品に端材を使用しても良い。
【００８７】＜第３実施形態＞図１０は、本発明の工作
機制御システムにおける第３実施形態のコントローラの
概略構成図である。
【００８８】図１０のコントローラ６０は、加工スケジ
ュールｈｉの納期及び後工程機械の同じものをグループ
分けし、このグループ分けした製品を搭載できる自動倉
庫１３１のパレットを検索して製品の搭載を、ネスティ
ングする。
【００８９】そして、パレット上のネスティング情報ｎ
ｉに基づいて素材（単にシートともいう）を板取りし、
板取りされた製品をこのネスティング情報ｎｉに基づい
てパレットに搭載する。
【００９０】また、コントローラ６０は、加工スケジュ
ールファイル６２と、加工プログラムファイル６３と、
パレット情報ファイル６４と、グループ分けファイル６
６と、パレットネスティングファイル６８とを備えてい
る。
【００９１】また、グループ分け部７０と、パレット引
当ネスティング部７２と、シート上ネスティング部７４
と、位置指定部７６とを備えている。
【００９２】加工スケジュールファイル６２には、製品
名と、数量と、大きさと、納期と、後工程機の種類とか
らなる加工スケジュールｈｉが登録されている。
【００９３】パレット情報ファイル６４は、棚番号と、
パレットの大きさ等が対応させられて記憶されている。
【００９４】グループ分けファイル６６は、納期及び後
工程の種類毎にグループ分けされた製品のグループ分け
情報Ｇｉと、加工プログラムｍｉ、加工スケジュールｈ
ｉとが対応させられて記憶される。
【００９５】パレットネスティングファイル６８は、各
グループ情報Ｇｉの製品を搭載するパレットのネスティ
ング情報ｎｉが記憶される。このネスティング情報ｎｉ
は、棚番号とパレット名、パレット上の製品の位置等か
らなる。
【００９６】パレット引当ネスティング部７２は、加工
スケジュールファイル６２の各加工スケジュールを読
み、納期及び後工程の種類毎に製品をグループ分けし、
このグループ分け情報Ｇｉと、加工スケジュールｈｉと
加工プログラムｍｉとをグループ分けファイル６６に記
憶する。
【００９７】また、パレット引当ネスティング部７２
は、グループ分けが終了すると、パレット情報ファイル
６４の各パレットの大きさと各グループ情報Ｇｉと比較
し、パレットに集積できる製品数をネスティングし、こ
のネスティング情報ｎｉをグループ情報Ｇｉに対応させ
てパレットネスティングファイル６８に対応させて記憶
させる。
【００９８】シート上ネスティング部７４は、パレット
ネスティングファイル６８の各グループ毎のネスティン
グ情報ｎｉを読み、これらのネスティング情報ｎｉから
早いグループの同じ製品の情報を取り出し、加工スケジ
ュールｈｉが示す素材に、取り出した製品をそれぞれ順
次ネスティングし、このネスティング情報ｎｉをこなす
加工プログラムｍｉを転送させて加工させる。
【００９９】位置指定部７６は、加工プログラムｍｉが
転送される毎に、この加工プログラムｍｉに対応するパ
レットのネスティング情報ｎｉを読み、パレットの上の
集積位置をライン制御盤２３を介して自動倉庫１３１に
知らせる。
【０１００】上記のように構成された工作機制御システ
ムについて図１１及び図１２を用いて以下に動作を説明
する。
【０１０１】グループ分け部７０は、例えば、図１２に
示す加工スケジュールｈｉを読み込むと、グループ分け
部７０は、納期、サイズ等、後工程機等の種類からグル
ープ分けを行い、加工プログラムと加工スケジュールを
グループファイル６６に記憶する（Ｓ１５０１）。
【０１０２】例えば、図１２に示すように、製品Ａ、製
品Ｂ、製品Ｄ、製品Ｅ、製品Ｊを次工程で初めに加工す
るグループＧ１とする。また、製品Ｃ、製品Ｈ、製品
Ｆ、製品Ｌを次工程で次に加工するグループＧ２に分け
て記憶する。
【０１０３】次に、パレット引当ネスティング部７２
は、予め登録されている自動倉庫１３１のパレット情報
を読み、このパレット情報が示すパレットにグループの
製品をネスティングする。また、一つのパレットに収ま
りきれない場合は、残りの製品を集積できる別のパレッ
トを引当てて、ネスティングする（Ｓ１５０３）。
【０１０４】図１１においては、グループＧ１の製品
Ａ、製品Ｂ、製品Ｄ、製品Ｅ、製品Ｊの内で製品Ａ、製
品Ｂ及び製品ＥをパレットＰ１にネスティングし、残り
の製品Ｄ、製品ＪをパレットＰ２（できればＰ２＜Ｐ１
であることが望ましい）にネスティングしている。
【０１０５】また、グループＧ２の製品Ｃ、製品Ｈ、製
品Ｆ、製品Ｇの内で、製品Ｃ及び製品ＦをパレットＰ３
にネスティングし、残りの製品Ｇ及び製品Ｈをパレット
Ｐ３にネスティングしている。
【０１０６】また、これらのパレットのネスティング情
報ｎｉは、グループ番号Ｇｉと製品名と、パレット上の
集積位置とを対応させて記憶している。
【０１０７】シート上ネスティング部７４は、番号が若
い方のパレット上の製品の加工スケジュールｈｉをファ
イル６６から読み、納期が早い製品から順にシート上に
ネスティングし、対応する加工スケジュールと共に記憶
する（Ｓ１５０５）。そして、この加工プログラムｍｉ
を転送して加工させると共に、シート上の製品の集積位
置をパレットネスティングファイル６８から読み込んで
転送する（Ｓ１５０７）。
【０１０８】従って、図１１に示すように、自動倉庫１
３１のパレットの製品Ａの位置には、製品Ａのみが集積
され、製品Ｂの位置には製品Ｂのみが集積され、かつ製
品Ｅの位置には製品Ｅのみが集積される。
【０１０９】上述のように、この実施形態によれば、自
動倉庫の各パレットの情報を予め把握して、加工スケジ
ュールの納期及び後工程機械が同じものをグループ分け
し、このグループ分けした製品を集積できる形状のパレ
ットに、製品の集積位置をネスティングし、板取りした
製品をその集積位置に集積する。
【０１１０】このため、パレットの集積効率が良いと共
に、或る特定の位置にだけ或る製品が積み重なるという
ことはないので、パレットを頻繁に移動させる必要がな
い。
【０１１１】また、それに伴い後工程機械は所望とする
素材を高速に取り出せるので、工作時間が早いという効
果が得られている。
【０１１２】＜第４実施形態＞第４実施形態は、パンチ
ング加工において、次工程に要するタクトタイムよりも
短くして加工を行うようにして加工効率を向上せしめる
と共に、段取り作業を少なくするようにした工作機制御
システムである。
【０１１３】図１３は、本発明の工作機制御システムに
おける第４実施形態の概略構成図である。図１３は自動
倉庫１３１と加工機とを強調した図であり、同図におい
て、コントローラ、集中局、ＣＮＣ等を単に制御装置と
する。図１３において、加工すべきワークは自動倉庫１
３１の棚内に収納されている。この自動走行１３１の脇
にはワークの短辺に剪断加工を行う第１シャー８３が配
置されていると共に、この第１シャー８３の脇にはワー
クの長辺に剪断加工を行う第２シャー８５が配置されて
いる。
【０１１４】この第２シャー８５の脇にはワークに複数
種のパンチング加工を行うパンチングマシンとしての第
１タレットパンチングマシン８７と第２タレットパンチ
ングマシン８９とが並列して配置されている。この第２
タレットパンチングマシン８９の脇には曲げ加工機９
１，さらにこの曲げ加工機９１の脇には溶接機９３が配
置されている。また、第２タレットパンチングマシン８
９と曲げ加工機９１との間には分岐して、途中集積汎用
ベンダー９５が配置されている。さらに、前記各マシン
を制御するための制御装置９７が設けられている。
【０１１５】この制御装置９７は、図１４の（Ａ）に示
すように、第１シャー８３，第２シャー８５において、
シート材Ｗからブランク材ＷＡ ，ＷB ，ＷC を剪断加
工した際にブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC に端材Ｓがある
かどうかの比較判断する。
【０１１６】また、制御装置９７は、図１４の（Ｂ）に
示すように、剪断加工されたブランク材ＷB に矩形穴Ｈ
A ，丸穴ＨB および四隅を打抜く打抜部ＨC のパンチン
グ形状を割付けるものである。この複数種のパンチング
形状部が複数に分割されて記憶される。 また、記憶さ
れている分割された各パンチング形状の割付部のタクト
タイムと次工程の例えば曲げ加工機におけるタクトタイ
ムとを比較判断する。
【０１１７】さらに、第１，第２タレットパンチングマ
シンのタレットに装着されている金型が記憶されている
かどうかの比較判断が行われるものである。
【０１１８】さらに、割付部を加工するためのＮＣデー
タが作成され、第１，第２タレットパンチングマシン８
７，８９でブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC にパンチング加
工が行われる。
【０１１９】上記構成により、この第１，第２タレット
パンチングマシン８７，８９でパンチング加工を行うＮ
Ｃ加工プログラムの作成までの動作を、図１５に示した
フローチャートを基にして説明する。まず、シート材Ｗ
から第１，第２シャー８３，８５で剪断加工するための
ブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC を板取りする（Ｓ１９０
１）。
【０１２０】次に、ブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC に端材
Ｓがあるかどうかを判断し（Ｓ１９０３）、端材Ｓがな
ければブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC に複数のパンチング
形状部例えば図１４（Ｂ）に示されているような矩形波
ＨA ，丸穴ＨB ，打抜部ＨCを割付ける（Ｓ１９０
５）。一方、端材Ｓがある場合は、ステップＳ１９０５
を飛ばしてステップ１９０７に移行する。
【０１２１】例えば矩形波ＨA ，丸穴ＨB を有する内側
加工部と、端材Ｓ、打抜き部ＨC を有する外形加工部と
に複数に分割せしめる（Ｓ１９０７）。
【０１２２】内側加工部、外側加工部といった複数の分
割割付部のタクトタイムが次工程例えば曲げ加工機９１
のタクトタイムより短いかどうかの比較判断が行われる
（Ｓ１９０９）。
【０１２３】複数の分割割付部のタクトタイムが次工程
のタクトタイムより短かればステップＳ１９０５に戻
る。一方、短ければ、各割付に使用する金属が記憶され
ているかどうかの比較判断が行われる（Ｓ１９１１）。
ステップＳ１９１１における判断において、使用する金
型がない場合には金型交換が行われた後（ステップＳ１
９１３）、各割付部のＮＣデータが作成される（Ｓ１９
１７）。
【０１２４】そして、この記憶された加工プログラムを
実行することにより、複数種のパンチング形状が第１，
第２タレットパンチングマシン８７，８９のそれぞれに
分割担当される。
【０１２５】したがって、記憶されている加工プログラ
ムを実行すると、自動倉庫１３１の棚に収納されている
シート材のうちから図示省略の搬送装置により図９
（Ａ）に示されているような一枚のシート材Ｗを第１シ
ャー８３に搬送せしめる。そして、第１シャー８３でシ
ート材のＷの短辺線ＬA を剪断せしめると共に、第２シ
ャー８５でシート材の長辺ＬB を剪断せしめてシート材
Ｗから３つのブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC に分けられ
る。このうち、ブランク材ＷB の左側（斜線部分）には
端材Ｓが一体化されている。
【０１２６】このシート材ＷB を第１タレットパンチン
グマシン７に搬送し、この第１タレットパンチングマシ
ンでは図１４の（Ｂ）に示されているように、例えば内
側加工である３つの矩形状穴ＨA と２つの丸穴ＨB をそ
れぞれのパンチ、ダイを加工位置に割出して穴加工を行
った後、このブランク材ＷB を第２タレットパンチング
マシン８９に搬送し、この第２タレットパンチングマシ
ン８９で端材Ｓをパンチとダイとの協働でニブリング加
工し切り落した後、図９（Ｃ）に示されているように、
ブランク材ＷB の四隅ＨC を別のパンチとダイとの協働
で切り落す。
【０１２７】次いで、図１４の（Ｃ）に示されたブラン
ク材ＷBについて、曲げ加工機９１としての例えばプレ
スブレーキにより、曲げ線ＬC ，ＬD ，ＬE ，ＬF を内
側に折曲げる。この折曲げられたブランク材ＷB を溶接
機９３に搬送し、この溶接機９３で折曲げられた四隅の
立上り部が溶接されて例えば矩形状の製品が一連の工程
にて加工されるものである。なお、タクトタイムが曲げ
加工機９１のタクトタイムより非常に短い場合には第２
タレットパンチングマシン８９にて加工されたワークＷ
B は途中集積、汎用ベンダー９５に搬送されて集積され
た後、折曲げるようにすることも可能である。
【０１２８】而して、第１，第２タレットパンチングマ
シン１７，１９を配置してパンチング加工を分割して行
うようにすると、従来よりも加工効率を数段向上せしめ
ることができると共に段取り作業を少なくして加工を行
うことができる。
【０１２９】なお、この第４実施形態は、上述した実施
例の形態の例に限定されることなく、適宜な変更を行う
ことにより、その他の態様で実施し得るものである。本
実施形態の例では、第，１，第２タレットパンチングマ
シン８７，８９を並列に配置した例で説明したが、直列
に配置してもよく、また３台以上配置しても構わない。
またパンチングマシンとしてタレットパンチングマシン
を例にとって説明したが、それ以外のものでも構わな
い。
【０１３０】
【発明の効果】請求項１によれば、自動倉庫の実際の素
材を認識し、認識した素材に対するネスティングを新た
に計画おこない、このネスティング計画に基づく加工を
行わせる。
【０１３１】このため、プログラムを新たに作り直す必
要がないので、工作が早く終了するという効果が得られ
ている。
【０１３２】請求項２によれば、新たにネスティングを
行ったとき、引き当てた加工スケジュールの製品全てを
その素材にネスティングできないときは、自動倉庫の別
の素材に残りの製品を新たにネスティングするので、ネ
スティングする製品が多くてもネスティングし直す必要
がないという効果が得られている。
【０１３３】請求項３によれば、端材の情報を把握し、
端末からの割込ネスティングの製品を、この端材に割込
ネスティングする。
【０１３４】このため、残領域が多い素材を探さなくと
も、自動的に端材に割込ネスティングに基づく板取りが
行われるので、工作時間が早いという効果が得られてい
る。
【０１３５】請求項４によれば、自動倉庫の各パレット
の情報を予め把握して、加工スケジュールの納期及び後
工程機械の同じものをグループ分けし、このグループ分
けした製品を集積できる形状のパレットに、製品の集積
位置をネスティングし、製品を板取りした後は、パレッ
トの集積位置に集積する。
【０１３６】このため、後工程機は所望とする素材を高
速に取り出せるので、工作時間が早いという効果が得ら
れている。
【０１３７】請求項５によれば、パンチング加工のネス
ティング情報を、複数のパンチング機毎に予め分割し
て、この分割された複数組の加工プログラムを、対応す
るパンチング機に同時に送出する。
【０１３８】このため、各組のパンチングマシンにて分
割加工されるので、それぞれのパンチング機の作業時間
が短縮するという効果が得られている。
【０１３９】また、各パンチング機は、他の機械の分担
作業を補わなくてもよいので、加工効率を向上せしめる
ことができ生産性をアップせしめることができる。
【０１４０】また、複数組のタレットパンチプレスに、
各組で加工を行うパンチ、ダイが予め準備して装着して
おくことができるので、段取り作業を少くすることがで
きる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の工作機制御システムにおける第1実施
形態の概略構成図である。
【図２】第1実施形態におけるコントローラの詳細構成
を示す図である。
【図３】加工スケジュールファイルを説明するための図
である。
【図４】在庫マスタ情報ファイルを説明するための図で
ある。
【図５】ネスティングスケジュールファイルを説明する
ための図である。
【図６】本発明の工作機制御システムにおける第１実施
形態の動作を説明するためのフローチャートである。
【図７】本発明の工作機制御システムにおける第２実施
形態の概略構成図である。
【図８】第２実施形態を説明するための図である。
【図９】第２実施形態を説明するための図である。
【図１０】本発明の工作機制御システムにおける第３実
施形態の概略構成図である。
【図１１】本発明の工作機制御システムにおける第３実
施形態の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１２】第３実施形態における加工スケジュールファ
イルの例を示す図である。
【図１３】本発明の工作機制御システムにおける第４実
施形態の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１４】１４Ａ，１４Ｂ及び１４Ｃは、第４実施形態
を説明するための図である。
【図１５】本発明の工作機制御システムにおける第４実
施形態の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１６】従来の工作機制御システムの概略構成図であ
る。
【図１７】従来の工作機制御システムにおける集中局の
ネスティング処理を説明するため図である。
【図１８】１８Ａ及び１８Ｂは、従来のパレットの集積
を説明するための図である。
【図１９】周辺装置部に含まれる自動倉庫の構成を示す
図である。
【符号の説明】
１ 集中局装置 ５ ネスティング処理部 １１ コントローラ １３ 自動倉庫２３ ２３ ライン制御盤 ２７ 加工機 ２９ 端末 ３０ 集中局 ３２ コントローラ ３６ 在庫マスタ情報ファイル ３８ ネスティングスケジュールファイル ４０ 加工プログラムファイル ４２ ダイナミックネスティングスケジュール作成部 ４４ ＤＮＣ転送部 ５１ コントローラ ５２ 端材情報ファイル ５４ 割込ネスティング把握部 ５６ 端材検索部 ５８ ダイナミックネスティングスケジュール作成部 ６０ コントローラ ６２ 加工スケジュールファイル ６３ 加工プログラムファイル ６４ パレット情報ファイル ６６ グループ分けファイル ６８ パレットネスティングファイル ７２ グループ分け部 ７４ パレット引当ネスティング部 ７６ シート上ネスティング部 ８３ 第１シャー ８５ 第２シャー ８７ 第１タレットパンチングマシン ８９ 第２タレットパンチングマシン ９１ 曲げ加工機 ９３ 溶接機 ９７ 制御装置

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 工作機、自動倉庫及びＣＮＣ装置を管
    理、制御する情報を転送するコントローラが、集中局か
    らの加工スケジュールに基づいて、予め登録されている
    自動倉庫のパレットの素材に製品の板取り形状をネステ
    ィングし、このネスティングのための加工プログラムを
    前記ＣＮＣ装置を介して前記工作機側に転送し、前記自
    動倉庫のパレットの素材を板取りさせる工作機制御シス
    テムのネスティング方法であって、 前記コントローラは、 ネスティングのための加工プログラムを転送する前に、
    前記自動倉庫のパレット上の実際の素材情報を読み、 この素材情報が前記ネスティングを行った素材に一致し
    ているかどうかを判断し、 一致していないときは、前記素材情報に係る素材に、前
    記加工スケジュールに係る製品を新たにネスティング
    し、このネスティングに係る加工プログラムを転送する
    ことを特徴とする工作機制御システムのネスティング方
    法。
  2. 【請求項２】 前記素材情報に係る素材に前記加工スケ
    ジュールに係る製品を新たにネスティングしたとき、製
    品全てをその素材にネスティングできないときは、前記
    自動倉庫にある別の素材を引当て、該引き当てた素材に
    残りの製品を新たにネスティングすることを特徴とする
    請求項１記載の工作機制御システムのネスティング方
    法。
  3. 【請求項３】 工作機、自動倉庫及びＣＮＣ装置を管
    理、制御する情報を転送するコントローラが、集中局か
    らの加工スケジュールに基づいて、予め登録されている
    自動倉庫のパレットの素材に製品の板取り形状をネステ
    ィングし、このネスティングのための加工プログラムを
    前記ＣＮＣ装置を介して前記工作機側に転送し、前記自
    動倉庫のパレットの素材を板取りさせる工作制御システ
    ムのネスティング方法であって、 前記コントローラは、 前記端材の情報を把握し、前記端末からの割込ネスティ
    ングすべき製品を板取りできる端材を前記端材の情報か
    ら検索し、 該検索した端材に、前記割込ネスティングの製品をネス
    ティングすることを特徴とする工作機制御システムのネ
    スティング方法。
  4. 【請求項４】 工作機、自動倉庫及びＣＮＣ装置を管
    理、制御する情報を転送するコントローラが、集中局か
    らの加工スケジュールに基づいて、予め登録されている
    自動倉庫のパレットの素材に製品の板取り形状をネステ
    ィングし、このネスティングのための加工プログラムを
    前記ＣＮＣ装置を介して前記工作機側に転送し、前記自
    動倉庫のパレットの素材を板取りさせる工作制御システ
    ムのネスティング方法であって、 前記コントローラは、 前記自動倉庫の各パレットの情報を予め把握して、前記
    加工スケジュールの納期及び後工程機械の同じものをグ
    ループ分けし、 このグループ分けした製品を集積できる形状のパレット
    を前記パレットの情報から検索し、 該検索したパレットに、前記グループ分けしたときの情
    報に基づいて製品の集積位置をネスティングし、 該ネスティングに基づく集積位置を、前記加工プログラ
    ムの転送に伴って前記自動倉庫に転送することを特徴と
    する工作機制御システムのネスティング方法。
  5. 【請求項５】 剪断加工された素材に対して、送出され
    た加工プログラムに基づくパンチング加工を行う複数の
    パンチング機を有し、その複数のパンチング機に対して
    前記素材のネスティング情報を知らせてパンチング加工
    を行わせる工作機制御システムのパンチング加工方法で
    あって、 前記パンチング加工のネスティング情報を、前記複数の
    パンチング機毎に予め分割して、この分割されたそれぞ
    れのネスティング情報に対応する複数組の加工プログラ
    ムを作成し、 前記素材に複数種のパンチング加工を行うとき、前記複
    数組の加工プログラムを、対応するパンチング機に同時
    に送出することを特徴とする工作機制御システムのパン
    チング加工方法。
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