JP3930104B2 - 工作機制御システムのネスティング方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、工作を短時間で効率良く行える工作機制御システムのネスティング方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
板金加工において、一枚の素材（定尺材）から大きさの異なる複数個の部品を板取りする際に、素材全体の中で部品として有効に利用される部分の割合が高くなるように割り付けるネスティングが、コンピュータで自動生成するようになってきた。
【０００３】
例えば、図１６に示す工作機ライン制御システムにおいては、集中局装置１がファイル３に予め登録されている加工スケジュールを読み、この加工スケジュールが複数の製品を板取りする板金加工を示している場合は、予め登録されている素材上にネスティング処理を施す。
【０００４】
このネスティング処理の詳細を説明する。図１７は、集中局１におけるネスティング処理を説明するための図である。例えば図１７に示す形状の製品Ａを２枚、製品Ｂ及び製品Ｃをそれぞれ１枚、同一素材上にそれぞれネスティング計画する場合は、集中局１のネスティング処理部１５が、予め登録されているこれらの製品を板取りできる基準の形状ａｉを素材情報ファイル７から読み、上述の製品を形状ａｉにネスティング計画する。
【０００５】
例えば、この形状ａｉ上に製品Ａを２枚、製品Ｂ及び製品Ｃをそれぞれ１枚、図１７に示すように板取りし、この板取り情報Ｓ１の加工プログラムｍ１を作成して加工プログラムファイル９に記憶する。
【０００６】
また、上述の製品の他に、製品Ｄを同一素材上にネスティング計画する場合は、集中局装置１のネスティング処理部１５が製品Ｄを板取りできる大きさの形状ｂｉを素材情報ファイル７から読み、製品Ｄをネスティング計画する。
【０００７】
例えば、この形状ｂｉ上に製品Ｄを９枚、図１７に示すように板取りし、この板取り情報Ｓ２の加工プログラムｍ２を作成して加工プログラムファイル９に記憶する。
【０００８】
そして、図１７に示すようにこれらの加工プログラムｍ１、ｍ２及び板取り情報に基づいたネスティングスケジュールＫｉを作成する。図１７においては、「１０」番目のネスティングスケジュールＫｉは一枚の素材に対して板取り情報Ｓ１の加工プログラムｍ１に基づくネスティングを施すことを示している。
【０００９】
また、「２０」番目のネスティングスケジュールＫｉは、一枚の素材データに対して板取り情報Ｓ２の加工プログラムｍ２に基づくネスティングを施すことを示している。
【００１０】
集中局１はこのネスティングスケジュールＫｉ及び加工プログラムｍｉをコントローラ１１に複写する。
【００１１】
図１９は、周辺装置部１３に含まれる自動倉庫１３１の構成を示す図である。
コントローラ１１は、初めのネスティングスケジュールＫｉを引当て、このネスティングスケジュールＫｉと、自動倉庫１３１内の予め登録されている在庫情報Ｊｉとを比較し、その在庫情報ＪｉにネスティングスケジュールＫｉの素材ｔｉが存在するかどうかを判断する。
【００１２】
この在庫情報Ｊｉは、図１９に示すように自動倉庫１３１の棚１３３（棚１３３ａ、１３３ｂ、１３３ｃ、…）の名称と、パレット１３５（１３５ａ、１３５ｂ、１３５ｃ、…）の名称と、パレット１３５上の素材（素材Ａ、素材Ｂ、…）の名称ｔｉ（形状、大きさ、材質を含む）と、枚数等が対応させられて記憶されている。
【００１３】
ネスティングスケジュールＫｉの素材ｔｉが在庫情報Ｊｉとして記憶されている場合は、その素材ｔｉに対応する素材がある棚に切り換えさせる信号（以下棚交換信号という）をライン制御盤２３に送出する。
【００１４】
また、ネスティングスケジュールＫｉに対応する加工プログラムｍｉを引当てＤＮＣ転送でＣＮＣ装置２５に転送する。
【００１５】
自動倉庫１３１は棚交換指示信号で特定される棚１３３内のパレット１３５を引き出し、このパレット１３５に載置された素材ｐｉをタレットパンチプレス機等の加工機２７に搬送する。
【００１６】
加工機２７は、ネスティングスケジュールＫｉで特定される加工プログラムｍｉに基づいてパレット１３５に載置された素材ｐｉを板取りする。
【００１７】
また、加工機２７は加工プログラムｍｉに基づく板取りがパレット１３５の素材ｐｉ上にできないときは、直ちにコントローラ１１に板取りエラー信号をライン制御盤２３を介して送出する。
【００１８】
コントローラ１１は、板取エラー信号の入力に伴って、運転を直ちに停止していた。
【００１９】
すなわち、従来の工作機ライン制御システムは、集中局１がネスティングスケジュールｋｉの製品を板取りできる大きさの素材ｐｉが実際に自動倉庫１３に存在しているかを確認しないで板取り計画を立てていた。
【００２０】
また、加工機２７には、現場で特急の注文又は特殊な注文に対応できるように端末２９が設けられている。
【００２１】
この端末２９を作業者が操作する場合は、作業者は自動倉庫１３１に前記の注文に答えることができる素材（板取りがされていないもの）があるかどうかを判断し、素材が棚のあるときは端末２９を操作してネスティングを施して工作させていた。
【００２２】
ところで、自動倉庫１３１は加工機２７で板取りした製品をパレットに集積する場合は、図１８の（Ａ）のネスティング集積又は図１８の（Ｂ）の位置指定集積のいずれかの方式で行っていた。
【００２３】
図１８の（Ａ）のネスティング集積の方式は、板取りされたイメージで、板取りされた製品をパレット１３５に再現する方式である。
【００２４】
この方式は、パレット１３５上のスペースの過不足がなく集積効率がよいと共に、均一の高さに集積できるメリットがある。
【００２５】
図１８の（Ｂ）の位置指定集積の方式は、同一製品はパレット１３５の同一位置に集積する方式である。
【００２６】
この方式は、パレット１３５の同一位置に同一製品が集積されているので、製品の取り出しに有利である。
【００２７】
一方、加工機２７によるパンチング加工は、パンチングマシンとしての例えばタレットパンチプレスを１台用いて行う。すなわち、タレットパンチプレスの上／下タレットに複数種のパンチ／ダイをそれぞれ装着し、この複数種のパンチ／ダイから必要なパンチ／ダイを加工位置に割出してワークに複数種のパンチング加工を行っていた。
【００２８】
【発明が解決しようとする課題】
従来の工作機ライン制御システムは、集中局がネスティングスケジュールの製品を板取りできる大きさの素材が実際に自動倉庫に存在しているかを確認しないで板取り計画を立てているので、工作に時間がかかるという問題点があった。
【００２９】
このため、自動倉庫側において、集中局側で予め予定した大きさの素材が実際にない場合は、板取りのための加工プログラムを作成しても、この加工プログラムに基づく加工ができない場合がある。
【００３０】
また、特注品に関しては集中局がネスティングを行わないで、現場の作業員が板取りが成されていない素材を選んでネスティングを行っているので、この素材上に、おおきな残材領域が生じる。
【００３１】
さらに、板取りされた製品をパレットに集積する場合は、ネスティング集積又は位置指定集積のいずれかの方式で行っている。
【００３２】
しかしながら、いずれの方式も集中局が現場の状況及びスケジュールを考慮して製品を集積させていないので、パレットがいつまでたっても特定の製品で占用されたり、パレットを頻繁に出し入れしなければならないので、工作に時間がかかるという問題点があった。
【００３３】
さらに、一台のタレットパンチプレスでネスティングスケジュールに基づく加工を行っているので、タレットプレスでの所要加工時間が長引き、ライン上の他の加工機に待ち時間が生じ、工作に時間がかかるという問題点があった。
【００３４】
本発明は以上の問題点を解決するためになされたもので、自動倉庫側及び工作機側のライン状況を考慮したネスティングスケジュールを立てることで、工作を短時間で効率良く行えることを目的とする。
【００３５】
【課題を解決するための手段】
本発明の工作機制御システムのネスティング方法は、工作機、自動倉庫及びＣＮＣ装置を管理、制御する情報を転送するコントローラが、集中局からの加工スケジュールに基づいて、予め登録されている自動倉庫のパレットの素材に製品の板取り形状をネスティングし、このネスティングのための加工プログラムを前記ＣＮＣ装置を介して工作機側に転送し、自動倉庫のパレットの素材を板取りさせる工作機制御システムのネスティング方法であって、
コントローラは、ネスティングのための加工プログラムを転送する前に、自動倉庫のパレット上の実際の素材情報を読み、この素材情報が前記ネスティングを行った素材に一致しているかどうかを判断し、一致していないときは、素材情報に係る素材に、加工スケジュールに係る製品を新たにネスティングし、このネスティングに係る加工プログラムを転送することを要旨とする。
【００３６】
本発明の好適な実施の形態にあたっては、素材情報に係る素材に加工スケジュールに係る製品を新たにネスティングしたとき、製品全てをその素材にネスティングできないときは、自動倉庫にある別の素材を引当て、該引き当てた素材に残りの製品を新たにネスティングする。
【００３７】
また、本発明の工作機制御システムのネスティング方法は、工作機、自動倉庫及びＣＮＣ装置を管理、制御する情報を転送するコントローラが、
【００３８】
集中局からの加工スケジュールに基づいて、予め登録されている自動倉庫のパレットの素材に製品の板取り形状をネスティングし、このネスティングのための加工プログラムをＣＮＣ装置を介して前記工作機側に転送し、自動倉庫のパレットの素材を板取りさせる工作制御システムのネスティング方法であって、
【００３９】
コントローラは、端材の情報を把握し、端末からの割込ネスティングすべき製品を板取りできる端材を端材の情報から検索し、検索した端材に、割込ネスティングの製品をネスティングすることを要旨とする。
【００４０】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の工作制御システムにおける第１実施形態の概略構成図である。
図１の工作機ライン制御システムにおいては、集中局３０が何時までに所定の製品を何枚加工するかを計画した加工スケジュールと、製品を加工するための加工プログラムとをコントローラ３２に複写する。
【００４１】
コントローラ３２は、本日分の加工スケジュールｈｉと自動倉庫１３１の在庫情報Ｊｉの素材を読み、この素材ｔｉに基づいて加工スケジュールｈｉの製品をネスティングを行い、最も多くの製品を板取りできる素材ｅｉを決定してネスティングスケジュールＫｉを作成する。
【００４２】
次いで、コントローラ３２は、加工プログラムｍｉを引当て、ＣＮＣ装置２５に転送すると共に、素材ｅｉの素材を保管している棚に交換させる棚交換指令をライン制御盤２３を介して自動倉庫１３１に送出する。
【００４３】
このとき、コントローラ３２はライン制御盤２３からの自動倉庫１３１の現状（棚番号、パレット番号、素材名ｐｉ、枚数等からなる）を読み、ネスティングスケジュールＫｉの素材ｅｉと、読み込んだ実際の素材ｐｉとが一致しているかどうかを判断する。両方の素材が一致していないときは、実際の素材ｐｉの形状に基づいて新たにネスティングを行う。
【００４４】
また、実際の素材ｐｉがネスティングスケジュールＫｉの各製品を板取りするのに小さい場合は、在庫情報Ｊｉから別の素材ｆｉを引当て、この別の素材ｆｉに残りの製品をネスティングする。
【００４５】
また、コントローラ３２は、図２に示すように加工スケジュールファイル３４と、在庫マスタファイル３６と、ネスティングスケジュールファイル３８と、加工プログラムファイル４０と、ダイナミックネスティングスケジュール生成処理部４２と、ＤＮＣ転送部４４とを備えている。
【００４６】
加工スケジュールファイル３４は、図３に示すように、製品名（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、…）と枚数と納期と加工機とが対応させられた加工スケジュールｈｉが予め登録されている。
【００４７】
在庫マスタファイル３６は、図４に示すように、自動倉庫１３の棚番号とパレット番号と素材名ｔｉと枚数とが対応させられた在庫情報Ｊｉが予め登録されている。
【００４８】
ネスティングスケジュールファイル３８は、図５に示すように、加工プログラム（ｍ１、ｍ２、ｍ３、…）と枚数と素材名ｅｉ、実際の素材名ｐｉ又は素材名ｆｉ（総称して素材Ｒｉ（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、…）という）とが対応させられたネスティングスケジュールＫｉが登録されている。
【００４９】
ダイナミックネスティングスケジュール生成処理部３４は、加工スケジュールファイル３４から所定分毎の製品を読み、これらの製品を同一素材上に板取りできる素材ｅｉを在庫マスタ情報ファイル３６から検索する。
【００５０】
そして、検索した素材ｅｉに製品の板取り情報ｓｉの加工プログラムｍｉを加工プログラムファイル４０から引当て、加工プログラムｍｉと素材名ｅｉと枚数とをネスティングスケジュールｋｅｉとしてネスティングスケジュールファイル３８に順次登録する。
【００５１】
また、自動倉庫１３１の現状（棚番号、パレット番号、素材名ｆｉ、枚数等からなる）を読み、ネスティングスケジュールｋｅｉの素材ｅｉと、読み込んだ実際の素材ｐｉとが一致しているかどうかを判断する。両方の素材が一致していないときは、実際の素材ｐｉの形状に基づいて新たにネスティングを行い、このネスティングスケジュールｋｐｉ（Ｋｉ←ｋｐｉ）をネスティングファイル３８に記憶する。また、実際の素材ｐｉの方が小さい場合は、在庫情報Ｊｉから別の素材ｆｉを引当て、この別の素材ｆｉに残りの製品をネスティングし、このネスティングスケジュールｋｆｉ（Ｋｉ←ｋｆｉ）をネスティングファイル３８に記憶する。
【００５２】
ＤＮＣ転送部４４は、ネスティングスケジュールファイル３８のネスティングスケジュールｋｅｉ、ｋｐｉ又はｋｆｉ（総称してネスティングスケジュールＫｉという）を引当て、このネスティングスケジュールＫｉに含まれる素材Ｒｉを有する棚に切り換える棚交換指令をライン制御部２３を介して自動倉庫１３１に送出すると共に、加工プログラムｍｉをＤＮＣ転送でＣＮＣ装置２５に転送する。
【００５３】
上記のように構成された第１実施形態の工作機ライン制御システムの動作を図６を用いて説明する。
【００５４】
集中局３０は、どのような製品を何時まで何枚加工するかが計画された加工スケジュールを加工スケジュールファイル３４に複写すると共に、製品を加工するための加工プログラムを加工プログラムファイル４０に複写する。この複写に伴ってコントローラ３２は以下の処理を行う。
【００５５】
ステップＳ１００１において、コントローラ３２のダイナミックネスティングスケジュール生成処理部４２が、加工スケジュールファイル３４から所定分の加工スケジュールｈｉを引当てる。例えば、図３に示す加工スケジュールファイル３４の製品Ａ、製品Ｂ、製品Ｃとを引き当てる。
【００５６】
次に、これらの製品を組み合わせ、組み合わせした個数をネスティングできる大きさの形状を有する素材ｅｉを在庫マスタファイル３６から検索する。そして、これらの製品を加工するための加工プログラムｍｉを加工プログラムファイル４０から検索し、この加工プログラムｍｉと素材ｅｉとを一組にしてネスティングスケジュールファイル３８に記憶する。
【００５７】
例えば、製品Ａ、製品Ｂ、製品Ｃをネスティングする素材ｅｉとして在庫マスタ情報ファイル３６の２番目の素材Ｂを引き当てる。
【００５８】
ステップＳ１００３において、ＤＮＣ転送部４４がネスティングスケジュールＫｉの引当許可Ｑｉがあるかどうかを判定する。
【００５９】
スケジュールの引当許可Ｑｉがあると判定したときは、ステップＳ１００５において、ＤＮＣ転送部４４が、ネスティングスケジュールファイル３８の製品ＢのネスティングスケジュールＫｉを引当て、加工プログラムｍｉをＤＮＣ転送でＣＮＣ装置に転送する。
【００６０】
ステップＳ１００７においては、ネスティングスケジュールの素材を有する棚に切り換える棚切換指示信号をライン制御盤２３を介して自動倉庫１３１に送出し、以下に説明するダイナミックネスティングを行う。
【００６１】
ステップＳ１００７で棚交換指令を送出した後に、ダイナミックネスティング生成部４２は、棚交換指令に基づいて特定された棚からの現状情報をライン制御盤２３を介して読み込む（Ｓ１００９）。
【００６２】
そして、この現状情報の素材ｐｉとネスティングスケジュールＫｉの素材ｅｉとが同じかどうかを判断する（Ｓ１０１１）。ステップＳ１０１１で両方の素材が一致していると判断した場合は、ＤＮＣ転送部４４に対してネスティングスケジュール引当許可Ｑｉを送出する（Ｓ１０１３）。
【００６３】
また、ステップＳ１０１１で計画した素材ｅｉと実際の素材ｐｉとが一致していないと判定したときは、実際の素材ｐｉは素材ｅｉより大きいか又は小さいかを判断する（Ｓ１０１５）。
【００６４】
ステップＳ１０１５で実際の素材ｐｉの方が大きいと判断したときは、素材ｐｉの形状に基づいたネスティングを行ったネスティングスケジュールｋｐｉを新たに作成してネスティングスケジュールファイル３８に記憶（Ｋｉ←ｋｐｉ）して（Ｓ１０１７）、処理をステップＳ１０１３に移行する。
【００６５】
また、ステップＳ１０１５で実際の素材ｐｉの方が小さいと判定したときは、ネスティングスケジュールＫｉの残りの製品を板取りできる素材ｆｉを在庫マスタファイル３６の在庫情報Ｊｉから検索する（Ｓ１０１９）。
【００６６】
そして、検索した素材ｆｉの形状に基づいたネスティングを行ったネスティングスケジュールｋｆｉをネスティングスケジュールファイル３８に記憶（Ｋｉ←ｋｆｉ）して（Ｓ１０２１）、処理をステップＳ１０１３に移行する。
【００６７】
また、ステップＳ１０１５で実際の素材ｐｉの方が小さいと判定したときは、ネスティングスケジュールＫｉの残りの製品を板取りできる素材ｆｉを在庫マスタファイル３６から検索する（Ｓ１０１９）。
【００６８】
そして、検索した素材ｆｉの形状に基づいたネスティングを行ったネスティングスケジュールｋｆｉをネスティングスケジュールファイル３８に記憶（Ｋｉ←ｋｆｉ）して（Ｓ１０２１）、ステップＳ１０１３に移行する。
【００６９】
ステップＳ１０２３においては、加工スケジュールｈｉは他に存在しないかどうかを判断する。加工スケジュールｈｉが他に存在する場合は、処理をステップＳ１００１に戻して、残りの加工スケジュールの製品をネスティングする素材ｆｉを在庫情報Ｊｉから検索してネスティングする。
【００７０】
すなわち、第１実施形態は、自動倉庫の各棚のパレット上の実際の素材の形状と、計画した素材の形状とが不一致の場合は、実際の素材の形状を参照して新たなネスティング計画を立てている。
【００７１】
このため、プログラムを新たに作り直す必要がないので、工作が早く終了するという効果が得られている。
【００７２】
また、新たにネスティングを行ったとき、引き当てた加工スケジュールの製品全てをその素材にネスティングできないときは、自動倉庫の別の素材に残りの製品を新たにネスティングするので、ネスティングする製品が多くてもネスティングし直す必要がないという効果が得られている。
【００７３】
＜第２実施形態＞
図７は本実施の工作機制御システムにおける第２実施形態の概略構成図である。図７の工作機制御システムは、現場の作業員が加工機の端末２９を操作して特注品を割り込みネスティングしたときに、この割込ネスティングを板取りが行われた後の端材ｚｉに行うコントローラ５１を備えている。
【００７４】
このコントローラ５１は、端材情報ファイル５２と、割込ネスティング把握部５４と、端材検索部５６と、ダイナミックネスティングスケジュール生成部５８とを備えている。
【００７５】
端材情報ファイル５２は、板取りが行われた後の端材情報ｚｉを複数記憶している。この端材情報ｚｉは、端材名（形状、材質を含む）と、枚数等からなっている。
【００７６】
割込ネスティング把握部５４は、端末２９でおこなわれたネスティング情報を読み、どのような製品をどのような素材にどのように割り振っているかを把握し、この把握結果に、急ぎ又は特注品を示す符号を付加した加工スケジュールｈｉｅを加工スケジュールファイル３４に記憶する。
【００７７】
ダイナミックネスティングスケジュール生成部５８は、ライン制御盤２３からの自動倉庫１３１の現状（棚番号、パレット番号、素材名ｐｉ、枚数等からなる）を読み、ネスティングスケジュールＫｉの素材ｅｉと、読み込んだ実際の素材ｐｉとが一致しているかどうかを判断する。両方の素材が一致していないときは、実際の素材ｐｉの形状に基づいて新たにネスティングを行う。また、実際の素材ｐｉがネスティングスケジュールＫｉの各製品を板取りするのに小さい場合は、在庫情報Ｊｉから別の素材ｆｉを引当て、この別の素材ｆｉに残りの製品をネスティングする。
【００７８】
さらに、ダイナミックネスティングスケジュール生成部５８は、加工スケジュールファイル３４に、急ぎ又は特注品とされた加工スケジュールｈｉｅが存在するときは、この加工スケジュールｈｉｅを割込みとして優先して受け付け、端材検索部５６を起動させると共に、端材検索部５６に加工スケジュールｈｉｅを知らせる。
【００７９】
端材検索部５６は、ダイナミックネスティングスケジュール生成部５８からの加工スケジュールｈｉｅを読み、この加工スケジュールｈｉｅの製品、枚数等を読み、これらの製品及び枚数を板取りできる端材情報を端材情報ファイル５２から検索してダイナミックネスティングスケジュール生成部５８に知らせる。
【００８０】
上記のように構成された工作機制御システムについて以下に説明する。
【００８１】
例えば、作業員が加工機２７の端末を操作して図７に示すように特注品の製品Ａ及び製品Ｂをネスティング計画した場合は、割込ネスティング把握部５２がこのネスティングがどのようなものかを把握し、この把握結果に、急ぎ又は特注品を示す符号を付加した加工スケジュールｈｉｅにして加工スケジュールファイル３４に記憶する。
【００８２】
ダイナミックネスティングスケジュール生成部５８は、加工スケジュールｈｉｅが加工スケジュールファイル３４に存在するときは、この加工スケジュールｈｉｅを割込みとして優先して受け付け、端材検索部５６を起動させると共に、端材検索部５６に加工スケジュールｈｉｅを知らせる。
【００８３】
端材検索部５６は、ダイナミックネスティングスケジュール作成部５８からの加工スケジュールｈｉｅを読み、例えば図８に示す端材ｚｉの端材情報を端材情報ファイル５２から引き当てる。
【００８４】
ダイナミックネスティングスケジュール生成部５８は、端材検索部５６からの端材ｚｉの端材情報が知らせられると、図９に示すように、この端材ｚｉの形状に加工スケジュールｈｉｅの製品を割り付ける。
【００８５】
従って、現場の作業員が加工機の端末を操作して特注品を割り込みネスティングしたときに、この割込ネスティングを板取りが行われた後の端材ｚｉを用いて板取りが行われるので、大きな残領域を残すことはない。また、残領域が多い素材を作業員が探さなくとも、自動的に端材に割込ネスティングに基づく板取りが行われるので、工作時間が早いという効果が得られている。
【００８６】
尚、割込み特注品は必ずしも端材を使用する必要はなく、自動倉庫１３内の素材を使用しても良い。また、予定品に端材を使用しても良い。
【００８７】
＜第３実施形態＞
図１０は、本発明の工作機制御システムにおける第３実施形態のコントローラの概略構成図である。
【００８８】
図１０のコントローラ６０は、加工スケジュールｈｉの納期及び後工程機械の同じものをグループ分けし、このグループ分けした製品を搭載できる自動倉庫１３１のパレットを検索して製品の搭載を、ネスティングする。
【００８９】
そして、パレット上のネスティング情報ｎｉに基づいて素材（単にシートともいう）を板取りし、板取りされた製品をこのネスティング情報ｎｉに基づいてパレットに搭載する。
【００９０】
また、コントローラ６０は、加工スケジュールファイル６２と、加工プログラムファイル６３と、パレット情報ファイル６４と、グループ分けファイル６６と、パレットネスティングファイル６８とを備えている。
【００９１】
また、グループ分け部７０と、パレット引当ネスティング部７２と、シート上ネスティング部７４と、位置指定部７６とを備えている。
【００９２】
加工スケジュールファイル６２には、製品名と、数量と、大きさと、納期と、後工程機の種類とからなる加工スケジュールｈｉが登録されている。
【００９３】
パレット情報ファイル６４は、棚番号と、パレットの大きさ等が対応させられて記憶されている。
【００９４】
グループ分けファイル６６は、納期及び後工程の種類毎にグループ分けされた製品のグループ分け情報Ｇｉと、加工プログラムｍｉ、加工スケジュールｈｉとが対応させられて記憶される。
【００９５】
パレットネスティングファイル６８は、各グループ情報Ｇｉの製品を搭載するパレットのネスティング情報ｎｉが記憶される。このネスティング情報ｎｉは、棚番号とパレット名、パレット上の製品の位置等からなる。
【００９６】
パレット引当ネスティング部７２は、加工スケジュールファイル６２の各加工スケジュールを読み、納期及び後工程の種類毎に製品をグループ分けし、このグループ分け情報Ｇｉと、加工スケジュールｈｉと加工プログラムｍｉとをグループ分けファイル６６に記憶する。
【００９７】
また、パレット引当ネスティング部７２は、グループ分けが終了すると、パレット情報ファイル６４の各パレットの大きさと各グループ情報Ｇｉと比較し、パレットに集積できる製品数をネスティングし、このネスティング情報ｎｉをグループ情報Ｇｉに対応させてパレットネスティングファイル６８に対応させて記憶させる。
【００９８】
シート上ネスティング部７４は、パレットネスティングファイル６８の各グループ毎のネスティング情報ｎｉを読み、これらのネスティング情報ｎｉから早いグループの同じ製品の情報を取り出し、加工スケジュールｈｉが示す素材に、取り出した製品をそれぞれ順次ネスティングし、このネスティング情報ｎｉをこなす加工プログラムｍｉを転送させて加工させる。
【００９９】
位置指定部７６は、加工プログラムｍｉが転送される毎に、この加工プログラムｍｉに対応するパレットのネスティング情報ｎｉを読み、パレットの上の集積位置をライン制御盤２３を介して自動倉庫１３１に知らせる。
【０１００】
上記のように構成された工作機制御システムについて図１１及び図１２を用いて以下に動作を説明する。
【０１０１】
グループ分け部７０は、例えば、図１２に示す加工スケジュールｈｉを読み込むと、グループ分け部７０は、納期、サイズ等、後工程機等の種類からグループ分けを行い、加工プログラムと加工スケジュールをグループファイル６６に記憶する（Ｓ１５０１）。
【０１０２】
例えば、図１２に示すように、製品Ａ、製品Ｂ、製品Ｄ、製品Ｅ、製品Ｊを次工程で初めに加工するグループＧ１とする。また、製品Ｃ、製品Ｈ、製品Ｆ、製品Ｌを次工程で次に加工するグループＧ２に分けて記憶する。
【０１０３】
次に、パレット引当ネスティング部７２は、予め登録されている自動倉庫１３１のパレット情報を読み、このパレット情報が示すパレットにグループの製品をネスティングする。また、一つのパレットに収まりきれない場合は、残りの製品を集積できる別のパレットを引当てて、ネスティングする（Ｓ１５０３）。
【０１０４】
図１１においては、グループＧ１の製品Ａ、製品Ｂ、製品Ｄ、製品Ｅ、製品Ｊの内で製品Ａ、製品Ｂ及び製品ＥをパレットＰ１にネスティングし、残りの製品Ｄ、製品ＪをパレットＰ２（できればＰ２＜Ｐ１であることが望ましい）にネスティングしている。
【０１０５】
また、グループＧ２の製品Ｃ、製品Ｈ、製品Ｆ、製品Ｇの内で、製品Ｃ及び製品ＦをパレットＰ３にネスティングし、残りの製品Ｇ及び製品ＨをパレットＰ３にネスティングしている。
【０１０６】
また、これらのパレットのネスティング情報ｎｉは、グループ番号Ｇｉと製品名と、パレット上の集積位置とを対応させて記憶している。
【０１０７】
シート上ネスティング部７４は、番号が若い方のパレット上の製品の加工スケジュールｈｉをファイル６６から読み、納期が早い製品から順にシート上にネスティングし、対応する加工スケジュールと共に記憶する（Ｓ１５０５）。そして、この加工プログラムｍｉを転送して加工させると共に、シート上の製品の集積位置をパレットネスティングファイル６８から読み込んで転送する（Ｓ１５０７）。
【０１０８】
従って、図１１に示すように、自動倉庫１３１のパレットの製品Ａの位置には、製品Ａのみが集積され、製品Ｂの位置には製品Ｂのみが集積され、かつ製品Ｅの位置には製品Ｅのみが集積される。
【０１０９】
上述のように、この実施形態によれば、自動倉庫の各パレットの情報を予め把握して、加工スケジュールの納期及び後工程機械が同じものをグループ分けし、このグループ分けした製品を集積できる形状のパレットに、製品の集積位置をネスティングし、板取りした製品をその集積位置に集積する。
【０１１０】
このため、パレットの集積効率が良いと共に、或る特定の位置にだけ或る製品が積み重なるということはないので、パレットを頻繁に移動させる必要がない。
【０１１１】
また、それに伴い後工程機械は所望とする素材を高速に取り出せるので、工作時間が早いという効果が得られている。
【０１１２】
＜第４実施形態＞
第４実施形態は、パンチング加工において、次工程に要するタクトタイムよりも短くして加工を行うようにして加工効率を向上せしめると共に、段取り作業を少なくするようにした工作機制御システムである。
【０１１３】
図１３は、本発明の工作機制御システムにおける第４実施形態の概略構成図である。図１３は自動倉庫１３１と加工機とを強調した図であり、同図において、コントローラ、集中局、ＣＮＣ等を単に制御装置とする。図１３において、加工すべきワークは自動倉庫１３１の棚内に収納されている。この自動走行１３１の脇にはワークの短辺に剪断加工を行う第１シャー８３が配置されていると共に、この第１シャー８３の脇にはワークの長辺に剪断加工を行う第２シャー８５が配置されている。
【０１１４】
この第２シャー８５の脇にはワークに複数種のパンチング加工を行うパンチングマシンとしての第１タレットパンチングマシン８７と第２タレットパンチングマシン８９とが並列して配置されている。この第２タレットパンチングマシン８９の脇には曲げ加工機９１，さらにこの曲げ加工機９１の脇には溶接機９３が配置されている。また、第２タレットパンチングマシン８９と曲げ加工機９１との間には分岐して、途中集積汎用ベンダー９５が配置されている。さらに、前記各マシンを制御するための制御装置９７が設けられている。
【０１１５】
この制御装置９７は、図１４の（Ａ）に示すように、第１シャー８３，第２シャー８５において、シート材Ｗからブランク材ＷＡ ，ＷB ，ＷC を剪断加工し
た際にブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC に端材Ｓがあるかどうかの比較判断する。
【０１１６】
また、制御装置９７は、図１４の（Ｂ）に示すように、剪断加工されたブランク材ＷB に矩形穴ＨA ，丸穴ＨB および四隅を打抜く打抜部ＨC のパンチング形状を割付けるものである。この複数種のパンチング形状部が複数に分割されて記憶される。 また、記憶されている分割された各パンチング形状の割付部のタクトタイムと次工程の例えば曲げ加工機におけるタクトタイムとを比較判断する。
【０１１７】
さらに、第１，第２タレットパンチングマシンのタレットに装着されている金型が記憶されているかどうかの比較判断が行われるものである。
【０１１８】
さらに、割付部を加工するためのＮＣデータが作成され、第１，第２タレットパンチングマシン８７，８９でブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC にパンチング加工が行われる。
【０１１９】
上記構成により、この第１，第２タレットパンチングマシン８７，８９でパンチング加工を行うＮＣ加工プログラムの作成までの動作を、図１５に示したフローチャートを基にして説明する。まず、シート材Ｗから第１，第２シャー８３，８５で剪断加工するためのブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC を板取りする（Ｓ１９０１）。
【０１２０】
次に、ブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC に端材Ｓがあるかどうかを判断し（Ｓ１９０３）、端材Ｓがなければブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC に複数のパンチング形状部例えば図１４（Ｂ）に示されているような矩形波ＨA ，丸穴ＨB ，打抜部ＨC を割付ける（Ｓ１９０５）。一方、端材Ｓがある場合は、ステップＳ１９０５を飛ばしてステップ１９０７に移行する。
【０１２１】
例えば矩形波ＨA ，丸穴ＨB を有する内側加工部と、端材Ｓ、打抜き部ＨC を有する外形加工部とに複数に分割せしめる（Ｓ１９０７）。
【０１２２】
内側加工部、外側加工部といった複数の分割割付部のタクトタイムが次工程例えば曲げ加工機９１のタクトタイムより短いかどうかの比較判断が行われる（Ｓ１９０９）。
【０１２３】
複数の分割割付部のタクトタイムが次工程のタクトタイムより短かればステップＳ１９０５に戻る。一方、短ければ、各割付に使用する金属が記憶されているかどうかの比較判断が行われる（Ｓ１９１１）。ステップＳ１９１１における判断において、使用する金型がない場合には金型交換が行われた後（ステップＳ１９１３）、各割付部のＮＣデータが作成される（Ｓ１９１７）。
【０１２４】
そして、この記憶された加工プログラムを実行することにより、複数種のパンチング形状が第１，第２タレットパンチングマシン８７，８９のそれぞれに分割担当される。
【０１２５】
したがって、記憶されている加工プログラムを実行すると、自動倉庫１３１の棚に収納されているシート材のうちから図示省略の搬送装置により図９（Ａ）に示されているような一枚のシート材Ｗを第１シャー８３に搬送せしめる。そして、第１シャー８３でシート材のＷの短辺線ＬA を剪断せしめると共に、第２シャー８５でシート材の長辺ＬB を剪断せしめてシート材Ｗから３つのブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC に分けられる。このうち、ブランク材ＷB の左側（斜線部分）には端材Ｓが一体化されている。
【０１２６】
このシート材ＷB を第１タレットパンチングマシン７に搬送し、この第１タレットパンチングマシンでは図１４の（Ｂ）に示されているように、例えば内側加工である３つの矩形状穴ＨA と２つの丸穴ＨB をそれぞれのパンチ、ダイを加工位置に割出して穴加工を行った後、このブランク材ＷB を第２タレットパンチングマシン８９に搬送し、この第２タレットパンチングマシン８９で端材Ｓをパンチとダイとの協働でニブリング加工し切り落した後、図９（Ｃ）に示されているように、ブランク材ＷB の四隅ＨC を別のパンチとダイとの協働で切り落す。
【０１２７】
次いで、図１４の（Ｃ）に示されたブランク材ＷBについて、曲げ加工機９１としての例えばプレスブレーキにより、曲げ線ＬC ，ＬD ，ＬE ，ＬF を内側に折曲げる。この折曲げられたブランク材ＷB を溶接機９３に搬送し、この溶接機９３で折曲げられた四隅の立上り部が溶接されて例えば矩形状の製品が一連の工程にて加工されるものである。なお、タクトタイムが曲げ加工機９１のタクトタイムより非常に短い場合には第２タレットパンチングマシン８９にて加工されたワークＷB は途中集積、汎用ベンダー９５に搬送されて集積された後、折曲げるようにすることも可能である。
【０１２８】
而して、第１，第２タレットパンチングマシン１７，１９を配置してパンチング加工を分割して行うようにすると、従来よりも加工効率を数段向上せしめることができると共に段取り作業を少なくして加工を行うことができる。
【０１２９】
なお、この第４実施形態は、上述した実施例の形態の例に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。本実施形態の例では、第，１，第２タレットパンチングマシン８７，８９を並列に配置した例で説明したが、直列に配置してもよく、また３台以上配置しても構わない。またパンチングマシンとしてタレットパンチングマシンを例にとって説明したが、それ以外のものでも構わない。
【０１３０】
【発明の効果】
請求項１によれば、自動倉庫の実際の素材を認識し、認識した素材に対するネスティングを新たに計画おこない、このネスティング計画に基づく加工を行わせる。
【０１３１】
このため、プログラムを新たに作り直す必要がないので、工作が早く終了するという効果が得られている。
【０１３２】
請求項２によれば、新たにネスティングを行ったとき、引き当てた加工スケジュールの製品全てをその素材にネスティングできないときは、自動倉庫の別の素材に残りの製品を新たにネスティングするので、ネスティングする製品が多くてもネスティングし直す必要がないという効果が得られている。
【０１３３】
請求項３によれば、端材の情報を把握し、端末からの割込ネスティングの製品を、この端材に割込ネスティングする。
【０１３４】
このため、残領域が多い素材を探さなくとも、自動的に端材に割込ネスティングに基づく板取りが行われるので、工作時間が早いという効果が得られている。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の工作機制御システムにおける第1実施形態の概略構成図である。
【図２】 第1実施形態におけるコントローラの詳細構成を示す図である。
【図３】 加工スケジュールファイルを説明するための図である。
【図４】 在庫マスタ情報ファイルを説明するための図である。
【図５】 ネスティングスケジュールファイルを説明するための図である。
【図６】 本発明の工作機制御システムにおける第１実施形態の動作を説明するためのフローチャートである。
【図７】 本発明の工作機制御システムにおける第２実施形態の概略構成図である。
【図８】 第２実施形態を説明するための図である。
【図９】 第２実施形態を説明するための図である。
【図１０】 本発明の工作機制御システムにおける第３実施形態の概略構成図である。
【図１１】 本発明の工作機制御システムにおける第３実施形態の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１２】 第３実施形態における加工スケジュールファイルの例を示す図である。
【図１３】 本発明の工作機制御システムにおける第４実施形態の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１４】 １４Ａ，１４Ｂ及び１４Ｃは、第４実施形態を説明するための図である。
【図１５】 本発明の工作機制御システムにおける第４実施形態の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１６】 従来の工作機制御システムの概略構成図である。
【図１７】 従来の工作機制御システムにおける集中局のネスティング処理を説明するため図である。
【図１８】 １８Ａ及び１８Ｂは、従来のパレットの集積を説明するための図である。
【図１９】 周辺装置部に含まれる自動倉庫の構成を示す図である。
【符号の説明】
１ 集中局装置
５ ネスティング処理部
１１ コントローラ
１３ 自動倉庫
２３ ライン制御盤
２７ 加工機
２９ 端末
３０ 集中局
３２ コントローラ
３６ 在庫マスタファイル
３８ ネスティングスケジュールファイル
４０ 加工プログラムファイル
４２ ダイナミックネスティングスケジュール作成部
４４ ＤＮＣ転送部
５１ コントローラ
５２ 端材情報ファイル
５４ 割込ネスティング把握部
５６ 端材検索部
５８ ダイナミックネスティングスケジュール生成部
６０ コントローラ
６２ 加工スケジュールファイル
６３ 加工プログラムファイル
６４ パレット情報ファイル
６６ グループ分けファイル
６８ パレットネスティングファイル
７２ グループ分け部
７４ パレット引当ネスティング部
７６ シート上ネスティング部
８３ 第１シャー
８５ 第２シャー
８７ 第１タレットパンチングマシン
８９ 第２タレットパンチングマシン
９１ 曲げ加工機
９３ 溶接機
９７ 制御装置
【発明の属する技術分野】
本発明は、工作を短時間で効率良く行える工作機制御システムのネスティング方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
板金加工において、一枚の素材（定尺材）から大きさの異なる複数個の部品を板取りする際に、素材全体の中で部品として有効に利用される部分の割合が高くなるように割り付けるネスティングが、コンピュータで自動生成するようになってきた。
【０００３】
例えば、図１６に示す工作機ライン制御システムにおいては、集中局装置１がファイル３に予め登録されている加工スケジュールを読み、この加工スケジュールが複数の製品を板取りする板金加工を示している場合は、予め登録されている素材上にネスティング処理を施す。
【０００４】
このネスティング処理の詳細を説明する。図１７は、集中局１におけるネスティング処理を説明するための図である。例えば図１７に示す形状の製品Ａを２枚、製品Ｂ及び製品Ｃをそれぞれ１枚、同一素材上にそれぞれネスティング計画する場合は、集中局１のネスティング処理部１５が、予め登録されているこれらの製品を板取りできる基準の形状ａｉを素材情報ファイル７から読み、上述の製品を形状ａｉにネスティング計画する。
【０００５】
例えば、この形状ａｉ上に製品Ａを２枚、製品Ｂ及び製品Ｃをそれぞれ１枚、図１７に示すように板取りし、この板取り情報Ｓ１の加工プログラムｍ１を作成して加工プログラムファイル９に記憶する。
【０００６】
また、上述の製品の他に、製品Ｄを同一素材上にネスティング計画する場合は、集中局装置１のネスティング処理部１５が製品Ｄを板取りできる大きさの形状ｂｉを素材情報ファイル７から読み、製品Ｄをネスティング計画する。
【０００７】
例えば、この形状ｂｉ上に製品Ｄを９枚、図１７に示すように板取りし、この板取り情報Ｓ２の加工プログラムｍ２を作成して加工プログラムファイル９に記憶する。
【０００８】
そして、図１７に示すようにこれらの加工プログラムｍ１、ｍ２及び板取り情報に基づいたネスティングスケジュールＫｉを作成する。図１７においては、「１０」番目のネスティングスケジュールＫｉは一枚の素材に対して板取り情報Ｓ１の加工プログラムｍ１に基づくネスティングを施すことを示している。
【０００９】
また、「２０」番目のネスティングスケジュールＫｉは、一枚の素材データに対して板取り情報Ｓ２の加工プログラムｍ２に基づくネスティングを施すことを示している。
【００１０】
集中局１はこのネスティングスケジュールＫｉ及び加工プログラムｍｉをコントローラ１１に複写する。
【００１１】
図１９は、周辺装置部１３に含まれる自動倉庫１３１の構成を示す図である。
コントローラ１１は、初めのネスティングスケジュールＫｉを引当て、このネスティングスケジュールＫｉと、自動倉庫１３１内の予め登録されている在庫情報Ｊｉとを比較し、その在庫情報ＪｉにネスティングスケジュールＫｉの素材ｔｉが存在するかどうかを判断する。
【００１２】
この在庫情報Ｊｉは、図１９に示すように自動倉庫１３１の棚１３３（棚１３３ａ、１３３ｂ、１３３ｃ、…）の名称と、パレット１３５（１３５ａ、１３５ｂ、１３５ｃ、…）の名称と、パレット１３５上の素材（素材Ａ、素材Ｂ、…）の名称ｔｉ（形状、大きさ、材質を含む）と、枚数等が対応させられて記憶されている。
【００１３】
ネスティングスケジュールＫｉの素材ｔｉが在庫情報Ｊｉとして記憶されている場合は、その素材ｔｉに対応する素材がある棚に切り換えさせる信号（以下棚交換信号という）をライン制御盤２３に送出する。
【００１４】
また、ネスティングスケジュールＫｉに対応する加工プログラムｍｉを引当てＤＮＣ転送でＣＮＣ装置２５に転送する。
【００１５】
自動倉庫１３１は棚交換指示信号で特定される棚１３３内のパレット１３５を引き出し、このパレット１３５に載置された素材ｐｉをタレットパンチプレス機等の加工機２７に搬送する。
【００１６】
加工機２７は、ネスティングスケジュールＫｉで特定される加工プログラムｍｉに基づいてパレット１３５に載置された素材ｐｉを板取りする。
【００１７】
また、加工機２７は加工プログラムｍｉに基づく板取りがパレット１３５の素材ｐｉ上にできないときは、直ちにコントローラ１１に板取りエラー信号をライン制御盤２３を介して送出する。
【００１８】
コントローラ１１は、板取エラー信号の入力に伴って、運転を直ちに停止していた。
【００１９】
すなわち、従来の工作機ライン制御システムは、集中局１がネスティングスケジュールｋｉの製品を板取りできる大きさの素材ｐｉが実際に自動倉庫１３に存在しているかを確認しないで板取り計画を立てていた。
【００２０】
また、加工機２７には、現場で特急の注文又は特殊な注文に対応できるように端末２９が設けられている。
【００２１】
この端末２９を作業者が操作する場合は、作業者は自動倉庫１３１に前記の注文に答えることができる素材（板取りがされていないもの）があるかどうかを判断し、素材が棚のあるときは端末２９を操作してネスティングを施して工作させていた。
【００２２】
ところで、自動倉庫１３１は加工機２７で板取りした製品をパレットに集積する場合は、図１８の（Ａ）のネスティング集積又は図１８の（Ｂ）の位置指定集積のいずれかの方式で行っていた。
【００２３】
図１８の（Ａ）のネスティング集積の方式は、板取りされたイメージで、板取りされた製品をパレット１３５に再現する方式である。
【００２４】
この方式は、パレット１３５上のスペースの過不足がなく集積効率がよいと共に、均一の高さに集積できるメリットがある。
【００２５】
図１８の（Ｂ）の位置指定集積の方式は、同一製品はパレット１３５の同一位置に集積する方式である。
【００２６】
この方式は、パレット１３５の同一位置に同一製品が集積されているので、製品の取り出しに有利である。
【００２７】
一方、加工機２７によるパンチング加工は、パンチングマシンとしての例えばタレットパンチプレスを１台用いて行う。すなわち、タレットパンチプレスの上／下タレットに複数種のパンチ／ダイをそれぞれ装着し、この複数種のパンチ／ダイから必要なパンチ／ダイを加工位置に割出してワークに複数種のパンチング加工を行っていた。
【００２８】
【発明が解決しようとする課題】
従来の工作機ライン制御システムは、集中局がネスティングスケジュールの製品を板取りできる大きさの素材が実際に自動倉庫に存在しているかを確認しないで板取り計画を立てているので、工作に時間がかかるという問題点があった。
【００２９】
このため、自動倉庫側において、集中局側で予め予定した大きさの素材が実際にない場合は、板取りのための加工プログラムを作成しても、この加工プログラムに基づく加工ができない場合がある。
【００３０】
また、特注品に関しては集中局がネスティングを行わないで、現場の作業員が板取りが成されていない素材を選んでネスティングを行っているので、この素材上に、おおきな残材領域が生じる。
【００３１】
さらに、板取りされた製品をパレットに集積する場合は、ネスティング集積又は位置指定集積のいずれかの方式で行っている。
【００３２】
しかしながら、いずれの方式も集中局が現場の状況及びスケジュールを考慮して製品を集積させていないので、パレットがいつまでたっても特定の製品で占用されたり、パレットを頻繁に出し入れしなければならないので、工作に時間がかかるという問題点があった。
【００３３】
さらに、一台のタレットパンチプレスでネスティングスケジュールに基づく加工を行っているので、タレットプレスでの所要加工時間が長引き、ライン上の他の加工機に待ち時間が生じ、工作に時間がかかるという問題点があった。
【００３４】
本発明は以上の問題点を解決するためになされたもので、自動倉庫側及び工作機側のライン状況を考慮したネスティングスケジュールを立てることで、工作を短時間で効率良く行えることを目的とする。
【００３５】
【課題を解決するための手段】
本発明の工作機制御システムのネスティング方法は、工作機、自動倉庫及びＣＮＣ装置を管理、制御する情報を転送するコントローラが、集中局からの加工スケジュールに基づいて、予め登録されている自動倉庫のパレットの素材に製品の板取り形状をネスティングし、このネスティングのための加工プログラムを前記ＣＮＣ装置を介して工作機側に転送し、自動倉庫のパレットの素材を板取りさせる工作機制御システムのネスティング方法であって、
コントローラは、ネスティングのための加工プログラムを転送する前に、自動倉庫のパレット上の実際の素材情報を読み、この素材情報が前記ネスティングを行った素材に一致しているかどうかを判断し、一致していないときは、素材情報に係る素材に、加工スケジュールに係る製品を新たにネスティングし、このネスティングに係る加工プログラムを転送することを要旨とする。
【００３６】
本発明の好適な実施の形態にあたっては、素材情報に係る素材に加工スケジュールに係る製品を新たにネスティングしたとき、製品全てをその素材にネスティングできないときは、自動倉庫にある別の素材を引当て、該引き当てた素材に残りの製品を新たにネスティングする。
【００３７】
また、本発明の工作機制御システムのネスティング方法は、工作機、自動倉庫及びＣＮＣ装置を管理、制御する情報を転送するコントローラが、
【００３８】
集中局からの加工スケジュールに基づいて、予め登録されている自動倉庫のパレットの素材に製品の板取り形状をネスティングし、このネスティングのための加工プログラムをＣＮＣ装置を介して前記工作機側に転送し、自動倉庫のパレットの素材を板取りさせる工作制御システムのネスティング方法であって、
【００３９】
コントローラは、端材の情報を把握し、端末からの割込ネスティングすべき製品を板取りできる端材を端材の情報から検索し、検索した端材に、割込ネスティングの製品をネスティングすることを要旨とする。
【００４０】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の工作制御システムにおける第１実施形態の概略構成図である。
図１の工作機ライン制御システムにおいては、集中局３０が何時までに所定の製品を何枚加工するかを計画した加工スケジュールと、製品を加工するための加工プログラムとをコントローラ３２に複写する。
【００４１】
コントローラ３２は、本日分の加工スケジュールｈｉと自動倉庫１３１の在庫情報Ｊｉの素材を読み、この素材ｔｉに基づいて加工スケジュールｈｉの製品をネスティングを行い、最も多くの製品を板取りできる素材ｅｉを決定してネスティングスケジュールＫｉを作成する。
【００４２】
次いで、コントローラ３２は、加工プログラムｍｉを引当て、ＣＮＣ装置２５に転送すると共に、素材ｅｉの素材を保管している棚に交換させる棚交換指令をライン制御盤２３を介して自動倉庫１３１に送出する。
【００４３】
このとき、コントローラ３２はライン制御盤２３からの自動倉庫１３１の現状（棚番号、パレット番号、素材名ｐｉ、枚数等からなる）を読み、ネスティングスケジュールＫｉの素材ｅｉと、読み込んだ実際の素材ｐｉとが一致しているかどうかを判断する。両方の素材が一致していないときは、実際の素材ｐｉの形状に基づいて新たにネスティングを行う。
【００４４】
また、実際の素材ｐｉがネスティングスケジュールＫｉの各製品を板取りするのに小さい場合は、在庫情報Ｊｉから別の素材ｆｉを引当て、この別の素材ｆｉに残りの製品をネスティングする。
【００４５】
また、コントローラ３２は、図２に示すように加工スケジュールファイル３４と、在庫マスタファイル３６と、ネスティングスケジュールファイル３８と、加工プログラムファイル４０と、ダイナミックネスティングスケジュール生成処理部４２と、ＤＮＣ転送部４４とを備えている。
【００４６】
加工スケジュールファイル３４は、図３に示すように、製品名（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、…）と枚数と納期と加工機とが対応させられた加工スケジュールｈｉが予め登録されている。
【００４７】
在庫マスタファイル３６は、図４に示すように、自動倉庫１３の棚番号とパレット番号と素材名ｔｉと枚数とが対応させられた在庫情報Ｊｉが予め登録されている。
【００４８】
ネスティングスケジュールファイル３８は、図５に示すように、加工プログラム（ｍ１、ｍ２、ｍ３、…）と枚数と素材名ｅｉ、実際の素材名ｐｉ又は素材名ｆｉ（総称して素材Ｒｉ（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、…）という）とが対応させられたネスティングスケジュールＫｉが登録されている。
【００４９】
ダイナミックネスティングスケジュール生成処理部３４は、加工スケジュールファイル３４から所定分毎の製品を読み、これらの製品を同一素材上に板取りできる素材ｅｉを在庫マスタ情報ファイル３６から検索する。
【００５０】
そして、検索した素材ｅｉに製品の板取り情報ｓｉの加工プログラムｍｉを加工プログラムファイル４０から引当て、加工プログラムｍｉと素材名ｅｉと枚数とをネスティングスケジュールｋｅｉとしてネスティングスケジュールファイル３８に順次登録する。
【００５１】
また、自動倉庫１３１の現状（棚番号、パレット番号、素材名ｆｉ、枚数等からなる）を読み、ネスティングスケジュールｋｅｉの素材ｅｉと、読み込んだ実際の素材ｐｉとが一致しているかどうかを判断する。両方の素材が一致していないときは、実際の素材ｐｉの形状に基づいて新たにネスティングを行い、このネスティングスケジュールｋｐｉ（Ｋｉ←ｋｐｉ）をネスティングファイル３８に記憶する。また、実際の素材ｐｉの方が小さい場合は、在庫情報Ｊｉから別の素材ｆｉを引当て、この別の素材ｆｉに残りの製品をネスティングし、このネスティングスケジュールｋｆｉ（Ｋｉ←ｋｆｉ）をネスティングファイル３８に記憶する。
【００５２】
ＤＮＣ転送部４４は、ネスティングスケジュールファイル３８のネスティングスケジュールｋｅｉ、ｋｐｉ又はｋｆｉ（総称してネスティングスケジュールＫｉという）を引当て、このネスティングスケジュールＫｉに含まれる素材Ｒｉを有する棚に切り換える棚交換指令をライン制御部２３を介して自動倉庫１３１に送出すると共に、加工プログラムｍｉをＤＮＣ転送でＣＮＣ装置２５に転送する。
【００５３】
上記のように構成された第１実施形態の工作機ライン制御システムの動作を図６を用いて説明する。
【００５４】
集中局３０は、どのような製品を何時まで何枚加工するかが計画された加工スケジュールを加工スケジュールファイル３４に複写すると共に、製品を加工するための加工プログラムを加工プログラムファイル４０に複写する。この複写に伴ってコントローラ３２は以下の処理を行う。
【００５５】
ステップＳ１００１において、コントローラ３２のダイナミックネスティングスケジュール生成処理部４２が、加工スケジュールファイル３４から所定分の加工スケジュールｈｉを引当てる。例えば、図３に示す加工スケジュールファイル３４の製品Ａ、製品Ｂ、製品Ｃとを引き当てる。
【００５６】
次に、これらの製品を組み合わせ、組み合わせした個数をネスティングできる大きさの形状を有する素材ｅｉを在庫マスタファイル３６から検索する。そして、これらの製品を加工するための加工プログラムｍｉを加工プログラムファイル４０から検索し、この加工プログラムｍｉと素材ｅｉとを一組にしてネスティングスケジュールファイル３８に記憶する。
【００５７】
例えば、製品Ａ、製品Ｂ、製品Ｃをネスティングする素材ｅｉとして在庫マスタ情報ファイル３６の２番目の素材Ｂを引き当てる。
【００５８】
ステップＳ１００３において、ＤＮＣ転送部４４がネスティングスケジュールＫｉの引当許可Ｑｉがあるかどうかを判定する。
【００５９】
スケジュールの引当許可Ｑｉがあると判定したときは、ステップＳ１００５において、ＤＮＣ転送部４４が、ネスティングスケジュールファイル３８の製品ＢのネスティングスケジュールＫｉを引当て、加工プログラムｍｉをＤＮＣ転送でＣＮＣ装置に転送する。
【００６０】
ステップＳ１００７においては、ネスティングスケジュールの素材を有する棚に切り換える棚切換指示信号をライン制御盤２３を介して自動倉庫１３１に送出し、以下に説明するダイナミックネスティングを行う。
【００６１】
ステップＳ１００７で棚交換指令を送出した後に、ダイナミックネスティング生成部４２は、棚交換指令に基づいて特定された棚からの現状情報をライン制御盤２３を介して読み込む（Ｓ１００９）。
【００６２】
そして、この現状情報の素材ｐｉとネスティングスケジュールＫｉの素材ｅｉとが同じかどうかを判断する（Ｓ１０１１）。ステップＳ１０１１で両方の素材が一致していると判断した場合は、ＤＮＣ転送部４４に対してネスティングスケジュール引当許可Ｑｉを送出する（Ｓ１０１３）。
【００６３】
また、ステップＳ１０１１で計画した素材ｅｉと実際の素材ｐｉとが一致していないと判定したときは、実際の素材ｐｉは素材ｅｉより大きいか又は小さいかを判断する（Ｓ１０１５）。
【００６４】
ステップＳ１０１５で実際の素材ｐｉの方が大きいと判断したときは、素材ｐｉの形状に基づいたネスティングを行ったネスティングスケジュールｋｐｉを新たに作成してネスティングスケジュールファイル３８に記憶（Ｋｉ←ｋｐｉ）して（Ｓ１０１７）、処理をステップＳ１０１３に移行する。
【００６５】
また、ステップＳ１０１５で実際の素材ｐｉの方が小さいと判定したときは、ネスティングスケジュールＫｉの残りの製品を板取りできる素材ｆｉを在庫マスタファイル３６の在庫情報Ｊｉから検索する（Ｓ１０１９）。
【００６６】
そして、検索した素材ｆｉの形状に基づいたネスティングを行ったネスティングスケジュールｋｆｉをネスティングスケジュールファイル３８に記憶（Ｋｉ←ｋｆｉ）して（Ｓ１０２１）、処理をステップＳ１０１３に移行する。
【００６７】
また、ステップＳ１０１５で実際の素材ｐｉの方が小さいと判定したときは、ネスティングスケジュールＫｉの残りの製品を板取りできる素材ｆｉを在庫マスタファイル３６から検索する（Ｓ１０１９）。
【００６８】
そして、検索した素材ｆｉの形状に基づいたネスティングを行ったネスティングスケジュールｋｆｉをネスティングスケジュールファイル３８に記憶（Ｋｉ←ｋｆｉ）して（Ｓ１０２１）、ステップＳ１０１３に移行する。
【００６９】
ステップＳ１０２３においては、加工スケジュールｈｉは他に存在しないかどうかを判断する。加工スケジュールｈｉが他に存在する場合は、処理をステップＳ１００１に戻して、残りの加工スケジュールの製品をネスティングする素材ｆｉを在庫情報Ｊｉから検索してネスティングする。
【００７０】
すなわち、第１実施形態は、自動倉庫の各棚のパレット上の実際の素材の形状と、計画した素材の形状とが不一致の場合は、実際の素材の形状を参照して新たなネスティング計画を立てている。
【００７１】
このため、プログラムを新たに作り直す必要がないので、工作が早く終了するという効果が得られている。
【００７２】
また、新たにネスティングを行ったとき、引き当てた加工スケジュールの製品全てをその素材にネスティングできないときは、自動倉庫の別の素材に残りの製品を新たにネスティングするので、ネスティングする製品が多くてもネスティングし直す必要がないという効果が得られている。
【００７３】
＜第２実施形態＞
図７は本実施の工作機制御システムにおける第２実施形態の概略構成図である。図７の工作機制御システムは、現場の作業員が加工機の端末２９を操作して特注品を割り込みネスティングしたときに、この割込ネスティングを板取りが行われた後の端材ｚｉに行うコントローラ５１を備えている。
【００７４】
このコントローラ５１は、端材情報ファイル５２と、割込ネスティング把握部５４と、端材検索部５６と、ダイナミックネスティングスケジュール生成部５８とを備えている。
【００７５】
端材情報ファイル５２は、板取りが行われた後の端材情報ｚｉを複数記憶している。この端材情報ｚｉは、端材名（形状、材質を含む）と、枚数等からなっている。
【００７６】
割込ネスティング把握部５４は、端末２９でおこなわれたネスティング情報を読み、どのような製品をどのような素材にどのように割り振っているかを把握し、この把握結果に、急ぎ又は特注品を示す符号を付加した加工スケジュールｈｉｅを加工スケジュールファイル３４に記憶する。
【００７７】
ダイナミックネスティングスケジュール生成部５８は、ライン制御盤２３からの自動倉庫１３１の現状（棚番号、パレット番号、素材名ｐｉ、枚数等からなる）を読み、ネスティングスケジュールＫｉの素材ｅｉと、読み込んだ実際の素材ｐｉとが一致しているかどうかを判断する。両方の素材が一致していないときは、実際の素材ｐｉの形状に基づいて新たにネスティングを行う。また、実際の素材ｐｉがネスティングスケジュールＫｉの各製品を板取りするのに小さい場合は、在庫情報Ｊｉから別の素材ｆｉを引当て、この別の素材ｆｉに残りの製品をネスティングする。
【００７８】
さらに、ダイナミックネスティングスケジュール生成部５８は、加工スケジュールファイル３４に、急ぎ又は特注品とされた加工スケジュールｈｉｅが存在するときは、この加工スケジュールｈｉｅを割込みとして優先して受け付け、端材検索部５６を起動させると共に、端材検索部５６に加工スケジュールｈｉｅを知らせる。
【００７９】
端材検索部５６は、ダイナミックネスティングスケジュール生成部５８からの加工スケジュールｈｉｅを読み、この加工スケジュールｈｉｅの製品、枚数等を読み、これらの製品及び枚数を板取りできる端材情報を端材情報ファイル５２から検索してダイナミックネスティングスケジュール生成部５８に知らせる。
【００８０】
上記のように構成された工作機制御システムについて以下に説明する。
【００８１】
例えば、作業員が加工機２７の端末を操作して図７に示すように特注品の製品Ａ及び製品Ｂをネスティング計画した場合は、割込ネスティング把握部５２がこのネスティングがどのようなものかを把握し、この把握結果に、急ぎ又は特注品を示す符号を付加した加工スケジュールｈｉｅにして加工スケジュールファイル３４に記憶する。
【００８２】
ダイナミックネスティングスケジュール生成部５８は、加工スケジュールｈｉｅが加工スケジュールファイル３４に存在するときは、この加工スケジュールｈｉｅを割込みとして優先して受け付け、端材検索部５６を起動させると共に、端材検索部５６に加工スケジュールｈｉｅを知らせる。
【００８３】
端材検索部５６は、ダイナミックネスティングスケジュール作成部５８からの加工スケジュールｈｉｅを読み、例えば図８に示す端材ｚｉの端材情報を端材情報ファイル５２から引き当てる。
【００８４】
ダイナミックネスティングスケジュール生成部５８は、端材検索部５６からの端材ｚｉの端材情報が知らせられると、図９に示すように、この端材ｚｉの形状に加工スケジュールｈｉｅの製品を割り付ける。
【００８５】
従って、現場の作業員が加工機の端末を操作して特注品を割り込みネスティングしたときに、この割込ネスティングを板取りが行われた後の端材ｚｉを用いて板取りが行われるので、大きな残領域を残すことはない。また、残領域が多い素材を作業員が探さなくとも、自動的に端材に割込ネスティングに基づく板取りが行われるので、工作時間が早いという効果が得られている。
【００８６】
尚、割込み特注品は必ずしも端材を使用する必要はなく、自動倉庫１３内の素材を使用しても良い。また、予定品に端材を使用しても良い。
【００８７】
＜第３実施形態＞
図１０は、本発明の工作機制御システムにおける第３実施形態のコントローラの概略構成図である。
【００８８】
図１０のコントローラ６０は、加工スケジュールｈｉの納期及び後工程機械の同じものをグループ分けし、このグループ分けした製品を搭載できる自動倉庫１３１のパレットを検索して製品の搭載を、ネスティングする。
【００８９】
そして、パレット上のネスティング情報ｎｉに基づいて素材（単にシートともいう）を板取りし、板取りされた製品をこのネスティング情報ｎｉに基づいてパレットに搭載する。
【００９０】
また、コントローラ６０は、加工スケジュールファイル６２と、加工プログラムファイル６３と、パレット情報ファイル６４と、グループ分けファイル６６と、パレットネスティングファイル６８とを備えている。
【００９１】
また、グループ分け部７０と、パレット引当ネスティング部７２と、シート上ネスティング部７４と、位置指定部７６とを備えている。
【００９２】
加工スケジュールファイル６２には、製品名と、数量と、大きさと、納期と、後工程機の種類とからなる加工スケジュールｈｉが登録されている。
【００９３】
パレット情報ファイル６４は、棚番号と、パレットの大きさ等が対応させられて記憶されている。
【００９４】
グループ分けファイル６６は、納期及び後工程の種類毎にグループ分けされた製品のグループ分け情報Ｇｉと、加工プログラムｍｉ、加工スケジュールｈｉとが対応させられて記憶される。
【００９５】
パレットネスティングファイル６８は、各グループ情報Ｇｉの製品を搭載するパレットのネスティング情報ｎｉが記憶される。このネスティング情報ｎｉは、棚番号とパレット名、パレット上の製品の位置等からなる。
【００９６】
パレット引当ネスティング部７２は、加工スケジュールファイル６２の各加工スケジュールを読み、納期及び後工程の種類毎に製品をグループ分けし、このグループ分け情報Ｇｉと、加工スケジュールｈｉと加工プログラムｍｉとをグループ分けファイル６６に記憶する。
【００９７】
また、パレット引当ネスティング部７２は、グループ分けが終了すると、パレット情報ファイル６４の各パレットの大きさと各グループ情報Ｇｉと比較し、パレットに集積できる製品数をネスティングし、このネスティング情報ｎｉをグループ情報Ｇｉに対応させてパレットネスティングファイル６８に対応させて記憶させる。
【００９８】
シート上ネスティング部７４は、パレットネスティングファイル６８の各グループ毎のネスティング情報ｎｉを読み、これらのネスティング情報ｎｉから早いグループの同じ製品の情報を取り出し、加工スケジュールｈｉが示す素材に、取り出した製品をそれぞれ順次ネスティングし、このネスティング情報ｎｉをこなす加工プログラムｍｉを転送させて加工させる。
【００９９】
位置指定部７６は、加工プログラムｍｉが転送される毎に、この加工プログラムｍｉに対応するパレットのネスティング情報ｎｉを読み、パレットの上の集積位置をライン制御盤２３を介して自動倉庫１３１に知らせる。
【０１００】
上記のように構成された工作機制御システムについて図１１及び図１２を用いて以下に動作を説明する。
【０１０１】
グループ分け部７０は、例えば、図１２に示す加工スケジュールｈｉを読み込むと、グループ分け部７０は、納期、サイズ等、後工程機等の種類からグループ分けを行い、加工プログラムと加工スケジュールをグループファイル６６に記憶する（Ｓ１５０１）。
【０１０２】
例えば、図１２に示すように、製品Ａ、製品Ｂ、製品Ｄ、製品Ｅ、製品Ｊを次工程で初めに加工するグループＧ１とする。また、製品Ｃ、製品Ｈ、製品Ｆ、製品Ｌを次工程で次に加工するグループＧ２に分けて記憶する。
【０１０３】
次に、パレット引当ネスティング部７２は、予め登録されている自動倉庫１３１のパレット情報を読み、このパレット情報が示すパレットにグループの製品をネスティングする。また、一つのパレットに収まりきれない場合は、残りの製品を集積できる別のパレットを引当てて、ネスティングする（Ｓ１５０３）。
【０１０４】
図１１においては、グループＧ１の製品Ａ、製品Ｂ、製品Ｄ、製品Ｅ、製品Ｊの内で製品Ａ、製品Ｂ及び製品ＥをパレットＰ１にネスティングし、残りの製品Ｄ、製品ＪをパレットＰ２（できればＰ２＜Ｐ１であることが望ましい）にネスティングしている。
【０１０５】
また、グループＧ２の製品Ｃ、製品Ｈ、製品Ｆ、製品Ｇの内で、製品Ｃ及び製品ＦをパレットＰ３にネスティングし、残りの製品Ｇ及び製品ＨをパレットＰ３にネスティングしている。
【０１０６】
また、これらのパレットのネスティング情報ｎｉは、グループ番号Ｇｉと製品名と、パレット上の集積位置とを対応させて記憶している。
【０１０７】
シート上ネスティング部７４は、番号が若い方のパレット上の製品の加工スケジュールｈｉをファイル６６から読み、納期が早い製品から順にシート上にネスティングし、対応する加工スケジュールと共に記憶する（Ｓ１５０５）。そして、この加工プログラムｍｉを転送して加工させると共に、シート上の製品の集積位置をパレットネスティングファイル６８から読み込んで転送する（Ｓ１５０７）。
【０１０８】
従って、図１１に示すように、自動倉庫１３１のパレットの製品Ａの位置には、製品Ａのみが集積され、製品Ｂの位置には製品Ｂのみが集積され、かつ製品Ｅの位置には製品Ｅのみが集積される。
【０１０９】
上述のように、この実施形態によれば、自動倉庫の各パレットの情報を予め把握して、加工スケジュールの納期及び後工程機械が同じものをグループ分けし、このグループ分けした製品を集積できる形状のパレットに、製品の集積位置をネスティングし、板取りした製品をその集積位置に集積する。
【０１１０】
このため、パレットの集積効率が良いと共に、或る特定の位置にだけ或る製品が積み重なるということはないので、パレットを頻繁に移動させる必要がない。
【０１１１】
また、それに伴い後工程機械は所望とする素材を高速に取り出せるので、工作時間が早いという効果が得られている。
【０１１２】
＜第４実施形態＞
第４実施形態は、パンチング加工において、次工程に要するタクトタイムよりも短くして加工を行うようにして加工効率を向上せしめると共に、段取り作業を少なくするようにした工作機制御システムである。
【０１１３】
図１３は、本発明の工作機制御システムにおける第４実施形態の概略構成図である。図１３は自動倉庫１３１と加工機とを強調した図であり、同図において、コントローラ、集中局、ＣＮＣ等を単に制御装置とする。図１３において、加工すべきワークは自動倉庫１３１の棚内に収納されている。この自動走行１３１の脇にはワークの短辺に剪断加工を行う第１シャー８３が配置されていると共に、この第１シャー８３の脇にはワークの長辺に剪断加工を行う第２シャー８５が配置されている。
【０１１４】
この第２シャー８５の脇にはワークに複数種のパンチング加工を行うパンチングマシンとしての第１タレットパンチングマシン８７と第２タレットパンチングマシン８９とが並列して配置されている。この第２タレットパンチングマシン８９の脇には曲げ加工機９１，さらにこの曲げ加工機９１の脇には溶接機９３が配置されている。また、第２タレットパンチングマシン８９と曲げ加工機９１との間には分岐して、途中集積汎用ベンダー９５が配置されている。さらに、前記各マシンを制御するための制御装置９７が設けられている。
【０１１５】
この制御装置９７は、図１４の（Ａ）に示すように、第１シャー８３，第２シャー８５において、シート材Ｗからブランク材ＷＡ ，ＷB ，ＷC を剪断加工し
た際にブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC に端材Ｓがあるかどうかの比較判断する。
【０１１６】
また、制御装置９７は、図１４の（Ｂ）に示すように、剪断加工されたブランク材ＷB に矩形穴ＨA ，丸穴ＨB および四隅を打抜く打抜部ＨC のパンチング形状を割付けるものである。この複数種のパンチング形状部が複数に分割されて記憶される。 また、記憶されている分割された各パンチング形状の割付部のタクトタイムと次工程の例えば曲げ加工機におけるタクトタイムとを比較判断する。
【０１１７】
さらに、第１，第２タレットパンチングマシンのタレットに装着されている金型が記憶されているかどうかの比較判断が行われるものである。
【０１１８】
さらに、割付部を加工するためのＮＣデータが作成され、第１，第２タレットパンチングマシン８７，８９でブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC にパンチング加工が行われる。
【０１１９】
上記構成により、この第１，第２タレットパンチングマシン８７，８９でパンチング加工を行うＮＣ加工プログラムの作成までの動作を、図１５に示したフローチャートを基にして説明する。まず、シート材Ｗから第１，第２シャー８３，８５で剪断加工するためのブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC を板取りする（Ｓ１９０１）。
【０１２０】
次に、ブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC に端材Ｓがあるかどうかを判断し（Ｓ１９０３）、端材Ｓがなければブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC に複数のパンチング形状部例えば図１４（Ｂ）に示されているような矩形波ＨA ，丸穴ＨB ，打抜部ＨC を割付ける（Ｓ１９０５）。一方、端材Ｓがある場合は、ステップＳ１９０５を飛ばしてステップ１９０７に移行する。
【０１２１】
例えば矩形波ＨA ，丸穴ＨB を有する内側加工部と、端材Ｓ、打抜き部ＨC を有する外形加工部とに複数に分割せしめる（Ｓ１９０７）。
【０１２２】
内側加工部、外側加工部といった複数の分割割付部のタクトタイムが次工程例えば曲げ加工機９１のタクトタイムより短いかどうかの比較判断が行われる（Ｓ１９０９）。
【０１２３】
複数の分割割付部のタクトタイムが次工程のタクトタイムより短かればステップＳ１９０５に戻る。一方、短ければ、各割付に使用する金属が記憶されているかどうかの比較判断が行われる（Ｓ１９１１）。ステップＳ１９１１における判断において、使用する金型がない場合には金型交換が行われた後（ステップＳ１９１３）、各割付部のＮＣデータが作成される（Ｓ１９１７）。
【０１２４】
そして、この記憶された加工プログラムを実行することにより、複数種のパンチング形状が第１，第２タレットパンチングマシン８７，８９のそれぞれに分割担当される。
【０１２５】
したがって、記憶されている加工プログラムを実行すると、自動倉庫１３１の棚に収納されているシート材のうちから図示省略の搬送装置により図９（Ａ）に示されているような一枚のシート材Ｗを第１シャー８３に搬送せしめる。そして、第１シャー８３でシート材のＷの短辺線ＬA を剪断せしめると共に、第２シャー８５でシート材の長辺ＬB を剪断せしめてシート材Ｗから３つのブランク材ＷA ，ＷB ，ＷC に分けられる。このうち、ブランク材ＷB の左側（斜線部分）には端材Ｓが一体化されている。
【０１２６】
このシート材ＷB を第１タレットパンチングマシン７に搬送し、この第１タレットパンチングマシンでは図１４の（Ｂ）に示されているように、例えば内側加工である３つの矩形状穴ＨA と２つの丸穴ＨB をそれぞれのパンチ、ダイを加工位置に割出して穴加工を行った後、このブランク材ＷB を第２タレットパンチングマシン８９に搬送し、この第２タレットパンチングマシン８９で端材Ｓをパンチとダイとの協働でニブリング加工し切り落した後、図９（Ｃ）に示されているように、ブランク材ＷB の四隅ＨC を別のパンチとダイとの協働で切り落す。
【０１２７】
次いで、図１４の（Ｃ）に示されたブランク材ＷBについて、曲げ加工機９１としての例えばプレスブレーキにより、曲げ線ＬC ，ＬD ，ＬE ，ＬF を内側に折曲げる。この折曲げられたブランク材ＷB を溶接機９３に搬送し、この溶接機９３で折曲げられた四隅の立上り部が溶接されて例えば矩形状の製品が一連の工程にて加工されるものである。なお、タクトタイムが曲げ加工機９１のタクトタイムより非常に短い場合には第２タレットパンチングマシン８９にて加工されたワークＷB は途中集積、汎用ベンダー９５に搬送されて集積された後、折曲げるようにすることも可能である。
【０１２８】
而して、第１，第２タレットパンチングマシン１７，１９を配置してパンチング加工を分割して行うようにすると、従来よりも加工効率を数段向上せしめることができると共に段取り作業を少なくして加工を行うことができる。
【０１２９】
なお、この第４実施形態は、上述した実施例の形態の例に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。本実施形態の例では、第，１，第２タレットパンチングマシン８７，８９を並列に配置した例で説明したが、直列に配置してもよく、また３台以上配置しても構わない。またパンチングマシンとしてタレットパンチングマシンを例にとって説明したが、それ以外のものでも構わない。
【０１３０】
【発明の効果】
請求項１によれば、自動倉庫の実際の素材を認識し、認識した素材に対するネスティングを新たに計画おこない、このネスティング計画に基づく加工を行わせる。
【０１３１】
このため、プログラムを新たに作り直す必要がないので、工作が早く終了するという効果が得られている。
【０１３２】
請求項２によれば、新たにネスティングを行ったとき、引き当てた加工スケジュールの製品全てをその素材にネスティングできないときは、自動倉庫の別の素材に残りの製品を新たにネスティングするので、ネスティングする製品が多くてもネスティングし直す必要がないという効果が得られている。
【０１３３】
請求項３によれば、端材の情報を把握し、端末からの割込ネスティングの製品を、この端材に割込ネスティングする。
【０１３４】
このため、残領域が多い素材を探さなくとも、自動的に端材に割込ネスティングに基づく板取りが行われるので、工作時間が早いという効果が得られている。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の工作機制御システムにおける第1実施形態の概略構成図である。
【図２】 第1実施形態におけるコントローラの詳細構成を示す図である。
【図３】 加工スケジュールファイルを説明するための図である。
【図４】 在庫マスタ情報ファイルを説明するための図である。
【図５】 ネスティングスケジュールファイルを説明するための図である。
【図６】 本発明の工作機制御システムにおける第１実施形態の動作を説明するためのフローチャートである。
【図７】 本発明の工作機制御システムにおける第２実施形態の概略構成図である。
【図８】 第２実施形態を説明するための図である。
【図９】 第２実施形態を説明するための図である。
【図１０】 本発明の工作機制御システムにおける第３実施形態の概略構成図である。
【図１１】 本発明の工作機制御システムにおける第３実施形態の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１２】 第３実施形態における加工スケジュールファイルの例を示す図である。
【図１３】 本発明の工作機制御システムにおける第４実施形態の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１４】 １４Ａ，１４Ｂ及び１４Ｃは、第４実施形態を説明するための図である。
【図１５】 本発明の工作機制御システムにおける第４実施形態の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１６】 従来の工作機制御システムの概略構成図である。
【図１７】 従来の工作機制御システムにおける集中局のネスティング処理を説明するため図である。
【図１８】 １８Ａ及び１８Ｂは、従来のパレットの集積を説明するための図である。
【図１９】 周辺装置部に含まれる自動倉庫の構成を示す図である。
【符号の説明】
１ 集中局装置
５ ネスティング処理部
１１ コントローラ
１３ 自動倉庫
２３ ライン制御盤
２７ 加工機
２９ 端末
３０ 集中局
３２ コントローラ
３６ 在庫マスタファイル
３８ ネスティングスケジュールファイル
４０ 加工プログラムファイル
４２ ダイナミックネスティングスケジュール作成部
４４ ＤＮＣ転送部
５１ コントローラ
５２ 端材情報ファイル
５４ 割込ネスティング把握部
５６ 端材検索部
５８ ダイナミックネスティングスケジュール生成部
６０ コントローラ
６２ 加工スケジュールファイル
６３ 加工プログラムファイル
６４ パレット情報ファイル
６６ グループ分けファイル
６８ パレットネスティングファイル
７２ グループ分け部
７４ パレット引当ネスティング部
７６ シート上ネスティング部
８３ 第１シャー
８５ 第２シャー
８７ 第１タレットパンチングマシン
８９ 第２タレットパンチングマシン
９１ 曲げ加工機
９３ 溶接機
９７ 制御装置
Claims (3)
- 工作機、自動倉庫及びＣＮＣ装置を管理、制御する情報を転送するコントローラが、集中局からの加工スケジュールに基づいて、予め登録されている自動倉庫のパレットの素材に製品の板取り形状をネスティングし、このネスティングのための加工プログラムを前記ＣＮＣ装置を介して前記工作機側に転送し、前記自動倉庫のパレットの素材を板取りさせる工作機制御システムのネスティング方法であって、
前記コントローラは、
ネスティングのための加工プログラムを転送する前に、前記自動倉庫のパレット上の実際の素材情報を読み、
この素材情報が前記ネスティングを行った素材に一致しているかどうかを判断し、
一致していないときは、前記素材情報に係る素材に、前記加工スケジュールに係る製品を新たにネスティングし、このネスティングに係る加工プログラムを転送することを特徴とする工作機制御システムのネスティング方法。 - 前記素材情報に係る素材に前記加工スケジュールに係る製品を新たにネスティングしたとき、製品全てをその素材にネスティングできないときは、前記自動倉庫にある別の素材を引当て、該引き当てた素材に残りの製品を新たにネスティングすることを特徴とする請求項１記載の工作機制御システムのネスティング方法。
- 工作機、自動倉庫及びＣＮＣ装置を管理、制御する情報を転送するコントローラが、集中局からの加工スケジュールに基づいて、予め登録されている自動倉庫のパレットの素材に製品の板取り形状をネスティングし、このネスティングのための加工プログラムを前記ＣＮＣ装置を介して前記工作機側に転送し、前記自動倉庫のパレットの素材を板取りさせる工作制御システムのネスティング方法であって、
前記コントローラは、
前記端材の情報を把握し、前記端末からの割込ネスティングすべき製品を板取りできる端材を前記端材の情報から検索し、
該検索した端材に、前記割込ネスティングの製品をネスティングすることを特徴とする工作機制御システムのネスティング方法。
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