JPH07109564B2 - 板金加工用の自動プログラミング装置 - Google Patents
板金加工用の自動プログラミング装置Info
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- JPH07109564B2 JPH07109564B2 JP61058181A JP5818186A JPH07109564B2 JP H07109564 B2 JPH07109564 B2 JP H07109564B2 JP 61058181 A JP61058181 A JP 61058181A JP 5818186 A JP5818186 A JP 5818186A JP H07109564 B2 JPH07109564 B2 JP H07109564B2
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- data
- product
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
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- General Factory Administration (AREA)
- Numerical Control (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、金属加工機械群へ荷する加工ジョブの負荷
バランスを調整していわゆるロスタイムを最小化し、加
工機械群を最大効率で稼働させることができる板金加工
用のCAM（Computer Aided Manufacturing）すなわち自
動プログラミング装置に関する。
バランスを調整していわゆるロスタイムを最小化し、加
工機械群を最大効率で稼働させることができる板金加工
用のCAM（Computer Aided Manufacturing）すなわち自
動プログラミング装置に関する。
［従来の技術］ 従来の板金加工用のCAMは、該CAMに、製品の形状及び製
品の取り数等製品情報を入力し、ネスティングを行っ
て、各機械に、母材１枚当りのNCデータを出力すること
ができる自動プログラミング装置を主体として構成され
ている。
品の取り数等製品情報を入力し、ネスティングを行っ
て、各機械に、母材１枚当りのNCデータを出力すること
ができる自動プログラミング装置を主体として構成され
ている。
一方、板金加工においては、工場監督者が、各機械の遊
びを少なくしラインのロスタイムを削減させ、機械の稼
動率を最大とするよう努力している。
びを少なくしラインのロスタイムを削減させ、機械の稼
動率を最大とするよう努力している。
［発明が解決しようとする課題］ しかし、FMS化の進展する板金加工においては、製品数
も多くライン中での母材の流れ、或いは製品の流れが複
雑であるがため、工場監督者の直観的手法では実際ライ
ンに十分に対処しきれないのが実情である。ここに、加
工ジョブの流れに起因するロスタイムは理想的加工状態
と比較して全加工時間の20〜30％を占めるものであ
る。。
も多くライン中での母材の流れ、或いは製品の流れが複
雑であるがため、工場監督者の直観的手法では実際ライ
ンに十分に対処しきれないのが実情である。ここに、加
工ジョブの流れに起因するロスタイムは理想的加工状態
と比較して全加工時間の20〜30％を占めるものであ
る。。
そこで、前記CAMにスケジュール機能を待たせ、ジョン
ソン法等数学的手法を用いて板金加工ラインを最大効率
で稼働させるスケジュールを組ませることはできないか
ということが思慮される。
ソン法等数学的手法を用いて板金加工ラインを最大効率
で稼働させるスケジュールを組ませることはできないか
ということが思慮される。
ジョンソン法は、例えば、２台の機械で順次加工される
３つの製品A,B,Cについて最小加工時間を算出するが如
きスケジューリング法である。これについては、1981年
４月25日朝倉書店発行、依田浩著の「工学系のためのO
R」第４章に詳しい。
３つの製品A,B,Cについて最小加工時間を算出するが如
きスケジューリング法である。これについては、1981年
４月25日朝倉書店発行、依田浩著の「工学系のためのO
R」第４章に詳しい。
ジョンソン法等数学的手法を用いたスケジューリング法
には、次の如きの問題点がある。
には、次の如きの問題点がある。
すなわち、板金加工では、材料としての１枚の母材（板
材）に形成，寸法の異なる多数の製品が含まれるので、
１個の製品と１個の素材とが1:1に対応することを前提
とした従来の数学的手法は、板金加工ラインにはそのま
ま適用することはできない。
材）に形成，寸法の異なる多数の製品が含まれるので、
１個の製品と１個の素材とが1:1に対応することを前提
とした従来の数学的手法は、板金加工ラインにはそのま
ま適用することはできない。
［課題を解決するための手段］ 前述のごとき従来の問題に鑑みて、本発明は、第１図に
示すように、製品形状及び製品の取り数の製品情報と各
板金加工の機械の配列、順位及び能力のライン情報を入
力する情報入力部（３）と、 上記情報入力部（３）から入力された製品情報に基いて
部品を得るに必要なNCデータであるパーツデータを算出
するパーツデータ算出部（５）と、 前記情報入力部（３）からの製品情報に基いて板材から
効率良く製品を得るべく板取りを行うシートデータを作
成すると共にガントチャート作成部（15）からの最適ガ
ントチャートのデータに基いて加工機械に応じて板取り
を行うシートデータを作成するネスティング部（７）
と、 前記パーツデータ算出部（５）で算出されたパーツデー
タをもとに前記情報入力部（３）において指定された複
数の機械毎に単位製品の加工時間を推定するパーツ加工
時間推定部（９）と、 数学的手法に基いて複数母材で形成されるジョブの実行
順位を決定し板金加工のスケジュールの理論解を求める
理論解演算部（11）と、 上記理論解演算部（11）におけるジョブの流れの変更を
行うスケジュール援助部（13）と、 前記論理解演算部（11）及び前記スケジュール援助部
（13）で得られたジョブの流れに加工時間及び実際機械
状況を適合したガントチャートを作成する前記ガントチ
ャート作成部（15）と、 上記ガントチャート作成部（15）で作成されたガントチ
ャートのうちから最適ガントチャートを抽出する最適ガ
ントチャート抽出部（17）と、 上記最適ガントチャート抽出部（17）で抽出されたガン
トチャートを出力する情報出力部（19）と、 を備えてなるものである。
示すように、製品形状及び製品の取り数の製品情報と各
板金加工の機械の配列、順位及び能力のライン情報を入
力する情報入力部（３）と、 上記情報入力部（３）から入力された製品情報に基いて
部品を得るに必要なNCデータであるパーツデータを算出
するパーツデータ算出部（５）と、 前記情報入力部（３）からの製品情報に基いて板材から
効率良く製品を得るべく板取りを行うシートデータを作
成すると共にガントチャート作成部（15）からの最適ガ
ントチャートのデータに基いて加工機械に応じて板取り
を行うシートデータを作成するネスティング部（７）
と、 前記パーツデータ算出部（５）で算出されたパーツデー
タをもとに前記情報入力部（３）において指定された複
数の機械毎に単位製品の加工時間を推定するパーツ加工
時間推定部（９）と、 数学的手法に基いて複数母材で形成されるジョブの実行
順位を決定し板金加工のスケジュールの理論解を求める
理論解演算部（11）と、 上記理論解演算部（11）におけるジョブの流れの変更を
行うスケジュール援助部（13）と、 前記論理解演算部（11）及び前記スケジュール援助部
（13）で得られたジョブの流れに加工時間及び実際機械
状況を適合したガントチャートを作成する前記ガントチ
ャート作成部（15）と、 上記ガントチャート作成部（15）で作成されたガントチ
ャートのうちから最適ガントチャートを抽出する最適ガ
ントチャート抽出部（17）と、 上記最適ガントチャート抽出部（17）で抽出されたガン
トチャートを出力する情報出力部（19）と、 を備えてなるものである。
［作用］ 上記構成により、製品形状及び製品取り数の製品情報と
各板金加工機械の配列、順位及び能力のライン情報が情
報入力部３から入力されると、パーツデータ算出部５に
おいて、各製品を得るに必要なNCデータであるパーツデ
ータが算出される。
各板金加工機械の配列、順位及び能力のライン情報が情
報入力部３から入力されると、パーツデータ算出部５に
おいて、各製品を得るに必要なNCデータであるパーツデ
ータが算出される。
また前記情報入部３からの製品情報及びガントチャート
作成部15からの最適ガントチャートのデータに基いて、
ネスティング部７においては板材から各製品を効率良く
得るべく板取りのシートデータを作成する。
作成部15からの最適ガントチャートのデータに基いて、
ネスティング部７においては板材から各製品を効率良く
得るべく板取りのシートデータを作成する。
さらにパーツ加工時間推定部９においては、前記パーツ
データ算出部５において算出されたパーツデータをもと
に、前記情報入力部３において指定された各機械毎の単
位製品の加工時間が推定される。
データ算出部５において算出されたパーツデータをもと
に、前記情報入力部３において指定された各機械毎の単
位製品の加工時間が推定される。
理論解演算部11においては、複数のジョブを効率良くラ
インに流すためのスケジュールの理論解を求める。そし
て、スケジュール援助部13においては、上記論理解演算
部11で演算されたスケジュールを理論的基本解とし、ジ
ョブの流れを変更して理論解のスケジュールを組み換え
て各種の解を求める。
インに流すためのスケジュールの理論解を求める。そし
て、スケジュール援助部13においては、上記論理解演算
部11で演算されたスケジュールを理論的基本解とし、ジ
ョブの流れを変更して理論解のスケジュールを組み換え
て各種の解を求める。
ガントチャート作成部15においては、前記理論解演算部
11及びスケジュール援助部13において得られたスケジュ
ールに基いてガントチャートを作成する。そして、最適
ガントチャート抽出部17においては上記ガントチャート
作成部15において作成されたガントチャートのうち全作
業時間が最小のものを最適ガントチャートとして抽出
し、この最適ガントチャートのデータを前記ネスティン
グ部７と情報出力部19へ出力する。この情報出力部19は
入力されたデータを出力するものである。
11及びスケジュール援助部13において得られたスケジュ
ールに基いてガントチャートを作成する。そして、最適
ガントチャート抽出部17においては上記ガントチャート
作成部15において作成されたガントチャートのうち全作
業時間が最小のものを最適ガントチャートとして抽出
し、この最適ガントチャートのデータを前記ネスティン
グ部７と情報出力部19へ出力する。この情報出力部19は
入力されたデータを出力するものである。
したがって、情報出力部19の出力により、加工ラインに
おける複数台の加工機械に対してジョブの割り振りを行
っての加工が可能であり、機械の稼働率を向上すること
ができる。
おける複数台の加工機械に対してジョブの割り振りを行
っての加工が可能であり、機械の稼働率を向上すること
ができる。
［実施例］ 第１図は、この発明の一実施例に係る板金加工用のCAM
のブロック図である。第２図は該CAMの処理概要を示す
フローチャートである。
のブロック図である。第２図は該CAMの処理概要を示す
フローチャートである。
図示の如く、CAM1は、情報入力部３と、パーツデータ算
出部５と、ネスティング部７と、パーツ加工時間推定部
９と、スケジュールの理論解演算部11と、スケジュール
援助部13と、ガントチャート作成部15と、最適ガントチ
ャート抽出部17と、情報出力部19と、を有して構成され
ている。
出部５と、ネスティング部７と、パーツ加工時間推定部
９と、スケジュールの理論解演算部11と、スケジュール
援助部13と、ガントチャート作成部15と、最適ガントチ
ャート抽出部17と、情報出力部19と、を有して構成され
ている。
情報入力部３は、キーボード、図形入力装置等備えて成
り、ここから製品情報と、ライン情報とが入力される。
り、ここから製品情報と、ライン情報とが入力される。
製品情報は、例えば、加工種別と、製品形状と、取り数
である。ライン情報は、機械の配列と、その順位と、各
機械に備えられたバッファ（ローダ，アンローダ）と、
その能力並びに、搬送機械とその能力等板金加工ライン
の諸々の条件である。
である。ライン情報は、機械の配列と、その順位と、各
機械に備えられたバッファ（ローダ，アンローダ）と、
その能力並びに、搬送機械とその能力等板金加工ライン
の諸々の条件である。
パーツデータ算出部５は、前記情報入力部３から加工仕
上り図面を入力し、ここでパーツデータを算出する。パ
ーツデータは、製品１個を得るのに必要な諸工程の内
で、一つの機械を稼動させるためのNCデータである。
上り図面を入力し、ここでパーツデータを算出する。パ
ーツデータは、製品１個を得るのに必要な諸工程の内
で、一つの機械を稼動させるためのNCデータである。
ネスティング部７は、前記製品情報及び最適ガントチャ
ートのデータに基いて板材から効率良く製品を得るため
の板取りデータを作成するための処理、いわゆるネステ
ィング処理を行う。
ートのデータに基いて板材から効率良く製品を得るため
の板取りデータを作成するための処理、いわゆるネステ
ィング処理を行う。
パーツ加工時間推定部９は、所定の製品を所定の機械で
加工するに要する時間を推定する。ただし、この推定時
間は、段取り時間等を含めたものではなく、ただ単に、
当該製品を当該機械で加工するに要する単独の時間であ
る。この時間は、例えば、タレットパンチプレスでは一
つのパーツを加工するに要する時間であり、又例えば、
レーザ切断機械では、切断長さに切断速度で除した値と
なる。ここで注記すべきは、前記入力部３において、当
該製品を加工するために指定機械は２種以上指定可能で
あるということである。この場合、パーツ加工時間推定
部は、推定された複数の機械毎に加工時間を推定する。
加工するに要する時間を推定する。ただし、この推定時
間は、段取り時間等を含めたものではなく、ただ単に、
当該製品を当該機械で加工するに要する単独の時間であ
る。この時間は、例えば、タレットパンチプレスでは一
つのパーツを加工するに要する時間であり、又例えば、
レーザ切断機械では、切断長さに切断速度で除した値と
なる。ここで注記すべきは、前記入力部３において、当
該製品を加工するために指定機械は２種以上指定可能で
あるということである。この場合、パーツ加工時間推定
部は、推定された複数の機械毎に加工時間を推定する。
スケシュールの理論解演算部11は、ジョンソン法等数学
的手法を用いて、理論的なスケジュールを立てるもので
ある。
的手法を用いて、理論的なスケジュールを立てるもので
ある。
このために、本例では、ライン上を一塊に流し得る同一
シートパターンの母材群を単位ジョブに設定した。例え
ば、搬送装置の最大搬送数がシート材50枚である場合、
１単位ジョブの最大は、シートパターンが同一であるこ
とを条件として母材50枚までである。
シートパターンの母材群を単位ジョブに設定した。例え
ば、搬送装置の最大搬送数がシート材50枚である場合、
１単位ジョブの最大は、シートパターンが同一であるこ
とを条件として母材50枚までである。
ここで、理論解演算部11は、複数のジョブを効率良くラ
インに流すためのスケジュールを組むが、ここで注記す
べきは、このようにして組まれたスケジュールは必ずし
も現場ラインにそのまま適合できるとは限らないことで
ある。
インに流すためのスケジュールを組むが、ここで注記す
べきは、このようにして組まれたスケジュールは必ずし
も現場ラインにそのまま適合できるとは限らないことで
ある。
ガントチャート作成部15は、前記スケジュールの理論解
演算部11で演算された理論解に、前記情報入力部３から
入力されたライン情報に基いて、各要素の時間成分を加
え、実際ラインに即したガントチャートを作成する。よ
って、このガントチャートは実際ラインに即し、即実行
可能のタイムチャートとなる。ただし、かくして得られ
たガントチャートは、必ずしも最適とは限らない。何故
ならば、現在確立されている数学的手法は、今後改善さ
れることを考慮したとしても、必ずしも、全てのライン
状況を包含し得ないからである。
演算部11で演算された理論解に、前記情報入力部３から
入力されたライン情報に基いて、各要素の時間成分を加
え、実際ラインに即したガントチャートを作成する。よ
って、このガントチャートは実際ラインに即し、即実行
可能のタイムチャートとなる。ただし、かくして得られ
たガントチャートは、必ずしも最適とは限らない。何故
ならば、現在確立されている数学的手法は、今後改善さ
れることを考慮したとしても、必ずしも、全てのライン
状況を包含し得ないからである。
スケジュール援助部13は、前記スケジュールの理論解演
算部11で演算されたスケジュールを理論的基本解と考え
て、その理論解の週分（近傍）の解を求める。言い換え
れば、各種条件下でジョブの流れを変更し、理論解のス
ケジュールを組み換える事によって各種の解を求める装
置である。
算部11で演算されたスケジュールを理論的基本解と考え
て、その理論解の週分（近傍）の解を求める。言い換え
れば、各種条件下でジョブの流れを変更し、理論解のス
ケジュールを組み換える事によって各種の解を求める装
置である。
ジョブの流れの変更は、ジョブの組合せ変更、並びに、
機械種の変更を基本としながら、場合によっては、ジョ
ブの分解をも含む。ジョブの分解は、例えば母材50枚に
相当するジョブを20枚と30枚とに分け、20枚は１台目の
機械に、後の30枚は他の機械に割り振る如き処理であ
る。又、機械種の変更は、例えば、タレットパンチプレ
スで加工すべき母材の１部をレーザ切断機械に変更する
が如き処理である。機械変更の可否は、前記情報入力部
３で予め指定されている。
機械種の変更を基本としながら、場合によっては、ジョ
ブの分解をも含む。ジョブの分解は、例えば母材50枚に
相当するジョブを20枚と30枚とに分け、20枚は１台目の
機械に、後の30枚は他の機械に割り振る如き処理であ
る。又、機械種の変更は、例えば、タレットパンチプレ
スで加工すべき母材の１部をレーザ切断機械に変更する
が如き処理である。機械変更の可否は、前記情報入力部
３で予め指定されている。
ガントチャート作成部15は、前記のスケジュールの理論
解演算部11でスケジュールされた理論解に基いてガント
チャートを作成する他、スケジュール援助部13で得られ
たスケジュールについてチャート化する。
解演算部11でスケジュールされた理論解に基いてガント
チャートを作成する他、スケジュール援助部13で得られ
たスケジュールについてチャート化する。
最適ガントチャート抽出部17は、前記ガントチャート作
成部15で作成されたガントチャートのうち、例えば、全
作業時間が最小のものを抽出し、これを最適ガントチャ
ートとして、ネスティング部７及び情報出力部19に出力
する。ネスティング部は、この情報に基いて加工機械に
応じたシートデータを出力する。
成部15で作成されたガントチャートのうち、例えば、全
作業時間が最小のものを抽出し、これを最適ガントチャ
ートとして、ネスティング部７及び情報出力部19に出力
する。ネスティング部は、この情報に基いて加工機械に
応じたシートデータを出力する。
情報出力部19は、前記ネスティング部７からシートデー
タを入力すると共に前記最適ガントチャート抽出部17か
ら最適ガントチャートを入力し、NCデータと、作業指示
書を出力する。NCデータは、オンライン又はオフライン
で各機械に提供される。作業指示書には母材の設定、各
機械作動順序や付属設備のタイミング調整等が指示され
る。
タを入力すると共に前記最適ガントチャート抽出部17か
ら最適ガントチャートを入力し、NCデータと、作業指示
書を出力する。NCデータは、オンライン又はオフライン
で各機械に提供される。作業指示書には母材の設定、各
機械作動順序や付属設備のタイミング調整等が指示され
る。
以上の構成のCAM1の処理の内容を、第２図フローチャー
トを用いて要約する。
トを用いて要約する。
ステップ201はパーツデータ算出部５のパーツデータ算
出処理を示している。
出処理を示している。
ステップ203はネスティング部７のネスティング処理を
示しいる。ネスティング情報には、製品座標データ、シ
ートパターン別枚数の他、金型情報が含まれる。
示しいる。ネスティング情報には、製品座標データ、シ
ートパターン別枚数の他、金型情報が含まれる。
ステップ205はステップ203で処理されたネスティング情
報を機械別データに仕分けする。仕分けされたデータは
前記のシートデータとなるものである。
報を機械別データに仕分けする。仕分けされたデータは
前記のシートデータとなるものである。
ステップ207はパーツ加工時間推定部９の単位製品の加
工時間の推定を行う処理を示している。
工時間の推定を行う処理を示している。
ステップ209はスケジュールの理論解演算部11の行う処
理を示している。
理を示している。
ステップ211はガントチャート作成部15の第１段部の処
理を示している。即ち、ここでは、ステップ209で求め
られた理論スケジュールに従って、これにライン情報を
適用し、理論的ガントチャートが作成されることにな
る。
理を示している。即ち、ここでは、ステップ209で求め
られた理論スケジュールに従って、これにライン情報を
適用し、理論的ガントチャートが作成されることにな
る。
ステップ213,215は、スケジュール援助部13及びガント
チャート作成部15の行う処理を示している。即ち、ここ
では、論理解であるジョブのジョブの分解、機械の変更
等を行って、スケジュールの組み直し作業が行われ、各
スケジュールについてガントチャートが作成されるもの
である。
チャート作成部15の行う処理を示している。即ち、ここ
では、論理解であるジョブのジョブの分解、機械の変更
等を行って、スケジュールの組み直し作業が行われ、各
スケジュールについてガントチャートが作成されるもの
である。
ステップ215の判断処理は、一般には、回数（例えば30
回）指定で十分である。なお、ステップ215の判断条件
として、ガントチャートから得られる全加工時間が、所
定値以下であることを条件化しておいても良い。
回）指定で十分である。なお、ステップ215の判断条件
として、ガントチャートから得られる全加工時間が、所
定値以下であることを条件化しておいても良い。
ステップ217は最適ガントチャート抽出部17の処理を示
している。情報出力部19は、この処理に基いてガントチ
ャート、即ち、加工順序を出力し、又、作業手順書と、
そのときの機械別稼働率を出力させることも可能であ
る。
している。情報出力部19は、この処理に基いてガントチ
ャート、即ち、加工順序を出力し、又、作業手順書と、
そのときの機械別稼働率を出力させることも可能であ
る。
以上の構成のCAM1の実際使用例を第３図〜第６図を用い
て詳述する。
て詳述する。
第３図は、板金加工ラインの１例を示す機械配置図であ
る。
る。
板金加工ライン21には、図示の如く、タレットパンチプ
レス23と、レーザ切断機械25と、Ｌ型シャー27とが配置
され、各機械の前後には、50枚の母材を備蓄可能のロー
ダ、アンローダ23L,23U,25L,25U,27Lが備えられてい
る。
レス23と、レーザ切断機械25と、Ｌ型シャー27とが配置
され、各機械の前後には、50枚の母材を備蓄可能のロー
ダ、アンローダ23L,23U,25L,25U,27Lが備えられてい
る。
ローダ23L,25Lは台車走行路29と面しており、台車走行
路29は母材倉庫（クレーン）31とも面しており、台車走
行路29上を台車33が走行する。前記アンローダ23U,25U
と前記Ｌ型シャーのローダ27Lとの間には搬送路35が設
けられ、上型シャー27の製品搬出側には製品搬出路37が
接続されている。
路29は母材倉庫（クレーン）31とも面しており、台車走
行路29上を台車33が走行する。前記アンローダ23U,25U
と前記Ｌ型シャーのローダ27Lとの間には搬送路35が設
けられ、上型シャー27の製品搬出側には製品搬出路37が
接続されている。
第４図（ａ），（ｂ）に示すように、前記ネスティング
部７において、２種のシートパターンS1,S2が得られた
とする。シートパターンS1は、製品Ａと製品Ｂとを含む
ものであり、製品Ａは２つの穴H1,H2を有している。製
品Ｂは穴H1,H2に加え穴H3を有している。母材は200枚必
要であるとする。シートパターS2は、楕円H4を明けた製
品Ｃを多数配置するものである。母材は10枚必要である
とする。
部７において、２種のシートパターンS1,S2が得られた
とする。シートパターンS1は、製品Ａと製品Ｂとを含む
ものであり、製品Ａは２つの穴H1,H2を有している。製
品Ｂは穴H1,H2に加え穴H3を有している。母材は200枚必
要であるとする。シートパターS2は、楕円H4を明けた製
品Ｃを多数配置するものである。母材は10枚必要である
とする。
ここに、オペレータは、シートパターンS2はレーザ切断
機械でしか作業できないが、シートパターンS1は、タレ
ットパンチプレス以外にレーザ加工機械で加工しても良
い旨を情報入力部３に入力しているとする。
機械でしか作業できないが、シートパターンS1は、タレ
ットパンチプレス以外にレーザ加工機械で加工しても良
い旨を情報入力部３に入力しているとする。
スケジュールの論理解演算部11は、シートパターンS1に
ついて、母材50枚を単位ジョブに設定し、４組のジョブ
J1〜J4をタレットパンチプレスで加工するようスケジュ
ールする。又、シートパターンS2については10枚の母材
を単位ジョブJ5に設定し、これをレーザ切断機械で加工
するようスケジュールする。
ついて、母材50枚を単位ジョブに設定し、４組のジョブ
J1〜J4をタレットパンチプレスで加工するようスケジュ
ールする。又、シートパターンS2については10枚の母材
を単位ジョブJ5に設定し、これをレーザ切断機械で加工
するようスケジュールする。
ガントチャート作成部15は、上記スケジュールに基い
て、これに、ライン情報を加味し、第５図に示したよう
なガントチャートを作成する。
て、これに、ライン情報を加味し、第５図に示したよう
なガントチャートを作成する。
第５図に示したガントチャートは、実際のライン情報を
加味しており、これをそのままラインに投入することが
可能である。
加味しており、これをそのままラインに投入することが
可能である。
第５図に示したガントチャートによれば、タレットパン
チプレス23は、ジョブJ1,J2,J3,J4の順で、各ジョブJ1
〜J4の間に段取り時間（金型交換時間を含む）ないし準
備時間T1,T2,T3,T4を介して各ジョブを処理する一方、
レーザ切断機械25は、段取り時間T5経過後にジョブJ5を
処理するようになる。第３図に示したＬ型シャー27は、
各ジョブJ1〜J5が処理された後に稀かの段取りないし準
備時間を介して、製品切断作業を行うようになる。全加
工時間は100Tであるとする。
チプレス23は、ジョブJ1,J2,J3,J4の順で、各ジョブJ1
〜J4の間に段取り時間（金型交換時間を含む）ないし準
備時間T1,T2,T3,T4を介して各ジョブを処理する一方、
レーザ切断機械25は、段取り時間T5経過後にジョブJ5を
処理するようになる。第３図に示したＬ型シャー27は、
各ジョブJ1〜J5が処理された後に稀かの段取りないし準
備時間を介して、製品切断作業を行うようになる。全加
工時間は100Tであるとする。
このように、本実施例に係るガントチャートは、実際の
ラインに即しており、これをそのままラインへ投入する
ことが可能である。
ラインに即しており、これをそのままラインへ投入する
ことが可能である。
而して、本例では、前記したように、第４図（ａ）に示
したシートパターンS1は、レーザ切断機械25で加工して
も良いことが指示されている。
したシートパターンS1は、レーザ切断機械25で加工して
も良いことが指示されている。
そこで、スケジュール援助部13は、ジョブJ4の加工機械
を変更し、次いで、ジョブJ3を分割し、最終的には第６
図に示したようなスケジュールをする。
を変更し、次いで、ジョブJ3を分割し、最終的には第６
図に示したようなスケジュールをする。
第６図は、スケジュール援助部13による最終スケジュー
ルをガントチャート化したものである。本例では、タレ
ットパンチプレス23でジョブJ1,J2と、前記のジョブJ3
を分解して形成されたジョブJ3（母材40枚）とが加工さ
れ、レーザ切断機械で、前記ジョブJ5に相当するジョブ
J4と、前記ジョブJ4が機械変更されて移行されたジョブ
J5と、前記ジョブJ3が分割されてその１部が移行が移行
されたジョブJ6（10枚）とが加工されるようになる。
ルをガントチャート化したものである。本例では、タレ
ットパンチプレス23でジョブJ1,J2と、前記のジョブJ3
を分解して形成されたジョブJ3（母材40枚）とが加工さ
れ、レーザ切断機械で、前記ジョブJ5に相当するジョブ
J4と、前記ジョブJ4が機械変更されて移行されたジョブ
J5と、前記ジョブJ3が分割されてその１部が移行が移行
されたジョブJ6（10枚）とが加工されるようになる。
第６図に示したガントチャートによれば、全体加工時間
は、第５図のものに対し76Tとなる。
は、第５図のものに対し76Tとなる。
タレットパンチプレス23、レーザ切断機械25、Ｌ型シャ
ー27がそれぞれ複数台づつ配置される場合でも、同様に
シミュレートすることができることは勿論である。この
場合、同一機械群の間でジョブの割り振りを行うことが
できるものである。これら機械以外に、例えば、折曲げ
機械やプレス機械が導入される場合であっても、同様に
シミュレートできることも勿論である。
ー27がそれぞれ複数台づつ配置される場合でも、同様に
シミュレートすることができることは勿論である。この
場合、同一機械群の間でジョブの割り振りを行うことが
できるものである。これら機械以外に、例えば、折曲げ
機械やプレス機械が導入される場合であっても、同様に
シミュレートできることも勿論である。
［発明の効果］ 以上のごとき実施例の説明より理解されるように、要す
るに本発明は、製品形状及び製品の取り数の製品情報と
各板金加工の機械の配列、順次及び能力のライン情報を
入力する情報入力部（３）と、 上記情報入力部（３）から入力された製品情報に基いて
部品を得るに必要なNCデータであるパーツデータを算出
するパーツデータ算出部（５）と、 前記情報入力部（３）からの製品情報に基いて板材から
効率良く製品を得るべく板取りを行うシートデータを作
成すると共にガントチャート作成部（15）からの最適ガ
ントチャートのデータに基いて加工機械に応じて板取り
を行うシートデータを作成するネスティング部（７）
と、 前記パーツデータ算出部（５）で算出されたパーツデー
タをもとに前記情報入力部（３）において指定された複
数の機械毎に単位製品の加工時間を推定するパーツ加工
時間推定部（９）と、 数学的手法に基いて複数母材で形成されるジョブの実行
順位を決定し板金加工のスケジュールの論理解を求める
理論解演算部（11）と、 上記理論解演算部（11）におけるジョブの流れの変更を
行うスケジュール援助部（13）と、 前記論理解演算部（11）及び前記スケジュール援助部
（13）で得られたジョブの流れに加工時間及び実際機械
状況を適合したガントチャートを作成する前記ガントチ
ャート作成部（15）と、 上記ガントチャート作成部（15）で作成されたガントチ
ャートのうちから最適ガントチャートを抽出する最適ガ
ントチャート抽出部（17）と、 上記最適ガントチャート抽出部（17）で抽出されたガン
トチャートを出力する情報出力部（19）と、 を備えてなる板金加工用の自動プログラミング装置であ
る。
るに本発明は、製品形状及び製品の取り数の製品情報と
各板金加工の機械の配列、順次及び能力のライン情報を
入力する情報入力部（３）と、 上記情報入力部（３）から入力された製品情報に基いて
部品を得るに必要なNCデータであるパーツデータを算出
するパーツデータ算出部（５）と、 前記情報入力部（３）からの製品情報に基いて板材から
効率良く製品を得るべく板取りを行うシートデータを作
成すると共にガントチャート作成部（15）からの最適ガ
ントチャートのデータに基いて加工機械に応じて板取り
を行うシートデータを作成するネスティング部（７）
と、 前記パーツデータ算出部（５）で算出されたパーツデー
タをもとに前記情報入力部（３）において指定された複
数の機械毎に単位製品の加工時間を推定するパーツ加工
時間推定部（９）と、 数学的手法に基いて複数母材で形成されるジョブの実行
順位を決定し板金加工のスケジュールの論理解を求める
理論解演算部（11）と、 上記理論解演算部（11）におけるジョブの流れの変更を
行うスケジュール援助部（13）と、 前記論理解演算部（11）及び前記スケジュール援助部
（13）で得られたジョブの流れに加工時間及び実際機械
状況を適合したガントチャートを作成する前記ガントチ
ャート作成部（15）と、 上記ガントチャート作成部（15）で作成されたガントチ
ャートのうちから最適ガントチャートを抽出する最適ガ
ントチャート抽出部（17）と、 上記最適ガントチャート抽出部（17）で抽出されたガン
トチャートを出力する情報出力部（19）と、 を備えてなる板金加工用の自動プログラミング装置であ
る。
上記構成より明らかなように、本発明によれば、製品形
状及び製品取り数の製品情報と各板金加工機械の配列、
順位及び能力のライン情報が情報入力部３から入力され
ると、パーツデータ算出部５において、各製品を得るに
必要なNCデータであるパーツデータが算出される。
状及び製品取り数の製品情報と各板金加工機械の配列、
順位及び能力のライン情報が情報入力部３から入力され
ると、パーツデータ算出部５において、各製品を得るに
必要なNCデータであるパーツデータが算出される。
また前記情報入部３からの製品情報及びガントチャート
作成部15からの最適ガントチャートのデータに基いて、
ネスティング部７においては板材から各製品を効率良く
得るべき板取りのシートデータを作成する。
作成部15からの最適ガントチャートのデータに基いて、
ネスティング部７においては板材から各製品を効率良く
得るべき板取りのシートデータを作成する。
さらにパーツ加工時間推定部９においては、前記パーツ
データ算出部５において算出されたパーツデータをもと
に、前記情報入力部３において指定された各機械毎の単
位製品の加工時間が推定される。
データ算出部５において算出されたパーツデータをもと
に、前記情報入力部３において指定された各機械毎の単
位製品の加工時間が推定される。
理論解演算部11においては、複数のジョブを効率良くラ
インに流すためのスケジュールの理論解を求める。そし
て、スケジュール援助部13においては、上記理論解演算
部11で演算されたスケジュールを理論的基本解とし、ジ
ョブの流れを変更して理論解のスケジュールを組み換え
て各種の解を求める。
インに流すためのスケジュールの理論解を求める。そし
て、スケジュール援助部13においては、上記理論解演算
部11で演算されたスケジュールを理論的基本解とし、ジ
ョブの流れを変更して理論解のスケジュールを組み換え
て各種の解を求める。
ガントチャート作成部15においては、前記理論解演算部
11及びスケジュール援助部13において得られたスケジュ
ールに基いてガントチャートを作成する。そして、最適
ガントチャート抽出部17においては上記ガントチャート
作成部15において作成されたガントチャートのうち全作
業時間が最小のものを最適ガントチャートとして抽出
し、この最適ガントチャートのデータを前記ネスティン
グ部７と情報出力部19へ出力する。この情報出力部19は
入力されたデータを出力するものである。
11及びスケジュール援助部13において得られたスケジュ
ールに基いてガントチャートを作成する。そして、最適
ガントチャート抽出部17においては上記ガントチャート
作成部15において作成されたガントチャートのうち全作
業時間が最小のものを最適ガントチャートとして抽出
し、この最適ガントチャートのデータを前記ネスティン
グ部７と情報出力部19へ出力する。この情報出力部19は
入力されたデータを出力するものである。
したがって、情報出力部19の出力により、加工ラインに
おける複数台の加工機械に対してジョブの割り振りを行
っての加工が可能であり、機械の可働率を向上すること
ができるものである。
おける複数台の加工機械に対してジョブの割り振りを行
っての加工が可能であり、機械の可働率を向上すること
ができるものである。
第１図はこの発明の実施例に係るCAMのブロック図、 第２図は上記CAMの処理内容を示すフローチャート、 第３図は板金加工ラインの１例を示す機械配置図、 第４図（ａ），（ｂ）はシートパターンの１例を示す説
明図、 第５図及び第６図は、ガントチャートの１例を示す説明
図である。 １……CAM ３……情報入力部 ５……パーツデータ算出部 ７……ネスティング部 ９……パーツ加工時間推定部 11……スケジュールの理論解演算部 13……スケジュール援助部 15……ガントチャート作成部 17……最適ガントチャート抽出部 19……情報出力部
明図、 第５図及び第６図は、ガントチャートの１例を示す説明
図である。 １……CAM ３……情報入力部 ５……パーツデータ算出部 ７……ネスティング部 ９……パーツ加工時間推定部 11……スケジュールの理論解演算部 13……スケジュール援助部 15……ガントチャート作成部 17……最適ガントチャート抽出部 19……情報出力部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 渡邊 栄治 神奈川県横浜市港北区高田町1549番地 (56)参考文献 特開 昭60−135161（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】製品形状及び製品の取り数の製品情報と各
板金加工の機械の配列、順位及び能力のライン情報を入
力する情報入力部（３）と、 上記情報入力部（３）から入力された製品情報に基いて
製品を得るに必要なNCデータであるパーツデータを算出
するパーツデータ算出部（５）と、 前記情報入力部（３）からの製品情報に基いて板材から
効率良く製品を得るべく板取りを行うシートデータを作
成すると共にガントチャート作成部（15）からの最適ガ
ントチャートのデータに基いて加工機械に応じて板取り
を行うシートデータを作成するネスティング部（７）
と、 前記パーツデータ算出部（５）で算出されたパーツデー
タをもとに前記情報入力部（３）において指定された複
数の機械毎に単位製品の加工時間を推定するパーツ加工
時間推定部（９）と、 数学的手法に基いて複数母材で形成されるジョブの実行
順位を決定し板金加工のスケジュールの理論解を求める
理論解演算部（11）と、 上記理論解演算部（11）におけるジョブの流れの変更を
行うスケジュール援助部（13）と、 前記論理解演算部（11）及び前記スケジュール援助部
（13）で得られたジョブの流れに加工時間及び実際機械
状況を適合したガントチャートを作成する前記ガントチ
ャート作成部（15）と、 上記ガントチャート作成部（15）で作成されたガントチ
ャートのうちから最適ガントチャートを抽出する最適ガ
ントチャート抽出部（17）と、 上記最適ガントチャート抽出部（17）で抽出されたガン
トチャートを出力する情報出力部（19）と、 を備えてなることを特徴とする板金加工用の自動プログ
ラミング装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61058181A JPH07109564B2 (ja) | 1986-03-18 | 1986-03-18 | 板金加工用の自動プログラミング装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61058181A JPH07109564B2 (ja) | 1986-03-18 | 1986-03-18 | 板金加工用の自動プログラミング装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62216006A JPS62216006A (ja) | 1987-09-22 |
| JPH07109564B2 true JPH07109564B2 (ja) | 1995-11-22 |
Family
ID=13076835
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61058181A Expired - Lifetime JPH07109564B2 (ja) | 1986-03-18 | 1986-03-18 | 板金加工用の自動プログラミング装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07109564B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998058766A1 (en) * | 1997-06-24 | 1998-12-30 | Amada Company, Limited | Nesting method for machine tool control system and punching method |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2682123B2 (ja) * | 1989-03-30 | 1997-11-26 | 凸版印刷株式会社 | パッケージ製造用データ作成システム |
| JP2020201982A (ja) * | 2020-08-31 | 2020-12-17 | ファナック株式会社 | 稼働管理装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60135161A (ja) * | 1983-12-23 | 1985-07-18 | Mitsubishi Electric Corp | 数値制御装置における加工方法 |
-
1986
- 1986-03-18 JP JP61058181A patent/JPH07109564B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998058766A1 (en) * | 1997-06-24 | 1998-12-30 | Amada Company, Limited | Nesting method for machine tool control system and punching method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62216006A (ja) | 1987-09-22 |
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