JPH1095055A - 摺動用受け部材の製造法及び摺動用受け部材用成形材料の製造法 - Google Patents
摺動用受け部材の製造法及び摺動用受け部材用成形材料の製造法Info
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- JPH1095055A JPH1095055A JP25170496A JP25170496A JPH1095055A JP H1095055 A JPH1095055 A JP H1095055A JP 25170496 A JP25170496 A JP 25170496A JP 25170496 A JP25170496 A JP 25170496A JP H1095055 A JPH1095055 A JP H1095055A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】摺動用受け部材の表面にフッ素樹脂の層を強固
に固定して十分な摺動性を確保するとともに、摺動用受
け部材の強度も十分に確保する。 【解決手段】フェノール樹脂粉末とガラス繊維とアラミ
ド繊維とフッ素樹脂微粉末を水に分散させ、液面に近い
側（上面）のフッ素樹脂微粉末含有量を反対側より多く
するようにウェブ状の成形材料を抄造する。この成形材
料をドーナツ形状に打抜き加工したもの２枚を、抄造時
の上面を外側にして重ね合せ、成形金型に仕込んで加熱
加圧成形して、摺動用受け部材（例えばスラストワッシ
ャ）とする。両表面にフッ素樹脂の層が偏在し、摺動特
性が良好となる。
に固定して十分な摺動性を確保するとともに、摺動用受
け部材の強度も十分に確保する。 【解決手段】フェノール樹脂粉末とガラス繊維とアラミ
ド繊維とフッ素樹脂微粉末を水に分散させ、液面に近い
側（上面）のフッ素樹脂微粉末含有量を反対側より多く
するようにウェブ状の成形材料を抄造する。この成形材
料をドーナツ形状に打抜き加工したもの２枚を、抄造時
の上面を外側にして重ね合せ、成形金型に仕込んで加熱
加圧成形して、摺動用受け部材（例えばスラストワッシ
ャ）とする。両表面にフッ素樹脂の層が偏在し、摺動特
性が良好となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂製の摺動用受
け部材（例えば、スラストワッシャ、軸受）の製造法に
関する。また、摺動用受け部材を成形するための成形材
料の製造法に関する。
け部材（例えば、スラストワッシャ、軸受）の製造法に
関する。また、摺動用受け部材を成形するための成形材
料の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】樹脂製のスラストワッシャは、トランス
ミッションのリテーナとミッションケースとの間に摺動
用受け部材として用いられるために、摺動特性と寸法精
度、強度が要求される。従来、スラストワッシャの製造
法としては、次のような技術がある。フェノール樹脂と
補強繊維を混合混練して、粒状の成形材料を調製し、こ
れを射出成形してスラストワッシャの形状とする。そし
て、摺動性をもたせるために、成形品表面にフッ素樹脂
フィルムを後加工でゴム系接着剤により貼り付ける。フ
ッ素樹脂は本来接着性に乏しいので、フッ素樹脂フィル
ムの成形品表面への貼り付け強度を確保するために、フ
ッ素樹脂フィルムを溶融金属ナトリウム中に浸漬してフ
ィルム表面を粗化する処理を予め実施している。
ミッションのリテーナとミッションケースとの間に摺動
用受け部材として用いられるために、摺動特性と寸法精
度、強度が要求される。従来、スラストワッシャの製造
法としては、次のような技術がある。フェノール樹脂と
補強繊維を混合混練して、粒状の成形材料を調製し、こ
れを射出成形してスラストワッシャの形状とする。そし
て、摺動性をもたせるために、成形品表面にフッ素樹脂
フィルムを後加工でゴム系接着剤により貼り付ける。フ
ッ素樹脂は本来接着性に乏しいので、フッ素樹脂フィル
ムの成形品表面への貼り付け強度を確保するために、フ
ッ素樹脂フィルムを溶融金属ナトリウム中に浸漬してフ
ィルム表面を粗化する処理を予め実施している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の製造法では、フ
ッ素樹脂フィルムの貼り付け強度を確保するのが難し
く、フッ素樹脂フィルムが剥がれやすい。また、フッ素
樹脂フィルムの層は、これに圧接した摺動部材の摺動に
よりコールドフローを起こし、成形品表面が露出して摺
動性が低下する。本発明が解決しようとする課題は、摺
動用受け部材の表面にフッ素樹脂の層を強固に固定して
十分な摺動性を確保することである。
ッ素樹脂フィルムの貼り付け強度を確保するのが難し
く、フッ素樹脂フィルムが剥がれやすい。また、フッ素
樹脂フィルムの層は、これに圧接した摺動部材の摺動に
よりコールドフローを起こし、成形品表面が露出して摺
動性が低下する。本発明が解決しようとする課題は、摺
動用受け部材の表面にフッ素樹脂の層を強固に固定して
十分な摺動性を確保することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明に係る方法では、フェノール樹脂粉末と補強
繊維とフッ素樹脂微粉末を必須成分としてこれらを液中
に分散させ、その液面に近い側のフッ素樹脂微粉末含有
量を反対側より多くするように成形材料を抄造する。そ
して、前記成形材料を所定形状に加熱加圧成形して摺動
用受け部材を製造する。
に、本発明に係る方法では、フェノール樹脂粉末と補強
繊維とフッ素樹脂微粉末を必須成分としてこれらを液中
に分散させ、その液面に近い側のフッ素樹脂微粉末含有
量を反対側より多くするように成形材料を抄造する。そ
して、前記成形材料を所定形状に加熱加圧成形して摺動
用受け部材を製造する。
【０００５】フッ素樹脂微粉末は表面に空気を吸着しや
すく、抄造のときには浮力が大きくなるために液面に浮
いてくる。従って、抄造した成形材料は、抄造時の液面
に近い側のフッ素樹脂微粉末の含有量が反対側より多く
なる。このような成形材料を加熱加圧成形することによ
って、片面にフッ素樹脂が偏在した摺動用受け部材を製
造することができる。フッ素樹脂が偏在した面を摺動面
として使用する。前記フッ素樹脂の層は、補強繊維に保
持され成形時にしっかりと固定されるので、剥離するこ
とはなくコールドフローも起こしにくい。成形した摺動
用受け部材のフェノール樹脂中にフッ素樹脂が混在して
いると強度低下を起こしやすいが、フッ素樹脂は片面に
偏在しているので、フッ素樹脂の含有量の少ない反対側
の層で十分な強度を保持することができる。また、フッ
素樹脂は片面に偏在するので、少ない配合量であっても
有効に作用させることができる。
すく、抄造のときには浮力が大きくなるために液面に浮
いてくる。従って、抄造した成形材料は、抄造時の液面
に近い側のフッ素樹脂微粉末の含有量が反対側より多く
なる。このような成形材料を加熱加圧成形することによ
って、片面にフッ素樹脂が偏在した摺動用受け部材を製
造することができる。フッ素樹脂が偏在した面を摺動面
として使用する。前記フッ素樹脂の層は、補強繊維に保
持され成形時にしっかりと固定されるので、剥離するこ
とはなくコールドフローも起こしにくい。成形した摺動
用受け部材のフェノール樹脂中にフッ素樹脂が混在して
いると強度低下を起こしやすいが、フッ素樹脂は片面に
偏在しているので、フッ素樹脂の含有量の少ない反対側
の層で十分な強度を保持することができる。また、フッ
素樹脂は片面に偏在するので、少ない配合量であっても
有効に作用させることができる。
【０００６】尚、本発明に係る方法では、液中に分散し
たフェノール樹脂粉末と補強繊維とフッ素樹脂微粉末か
らウェブ状の成形材料が抄造により作られるので、長尺
のシート状基材を移送しながらこれに樹脂ワニスを含浸
乾燥する場合のように張力が働いておらず、得られた成
形材料に歪みが残らない。また、前記抄造による方法で
は、成形材料を樹脂と補強繊維の混合混練により調製す
る場合のように、補強繊維が外力で折れることがなく、
初期の繊維長を殆どそのまま保つことができる。さら
に、液中に分散している補強繊維を抄造するので、補強
繊維は特別な方向に配向することはない。このような結
果、この成形材料を加熱加圧成形した摺動用受け部材
は、強度の方向性や変形がなくなる。
たフェノール樹脂粉末と補強繊維とフッ素樹脂微粉末か
らウェブ状の成形材料が抄造により作られるので、長尺
のシート状基材を移送しながらこれに樹脂ワニスを含浸
乾燥する場合のように張力が働いておらず、得られた成
形材料に歪みが残らない。また、前記抄造による方法で
は、成形材料を樹脂と補強繊維の混合混練により調製す
る場合のように、補強繊維が外力で折れることがなく、
初期の繊維長を殆どそのまま保つことができる。さら
に、液中に分散している補強繊維を抄造するので、補強
繊維は特別な方向に配向することはない。このような結
果、この成形材料を加熱加圧成形した摺動用受け部材
は、強度の方向性や変形がなくなる。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明に係る方法を実施するに当
たり、フェノール樹脂粉末の粒子径は、１〜１００μｍ
が適当であるが、抄造するときに分散させることができ
れば特に限定するものではない。補強繊維は、ガラス繊
維、アラミド繊維等である。フッ素樹脂微粉末の粒子径
は、空気の吸着のしやすさを考慮して好ましくは３〜２
０μｍにするとよい。しかし、抄造に際して液面に浮い
てくる浮力を有している限り、前記の範囲外の粒径であ
っても差し支えはない。抄造に際しては、他の充填材や
添加剤を適宜配合してもよい。
たり、フェノール樹脂粉末の粒子径は、１〜１００μｍ
が適当であるが、抄造するときに分散させることができ
れば特に限定するものではない。補強繊維は、ガラス繊
維、アラミド繊維等である。フッ素樹脂微粉末の粒子径
は、空気の吸着のしやすさを考慮して好ましくは３〜２
０μｍにするとよい。しかし、抄造に際して液面に浮い
てくる浮力を有している限り、前記の範囲外の粒径であ
っても差し支えはない。抄造に際しては、他の充填材や
添加剤を適宜配合してもよい。
【０００８】成形材料の抄造は、フェノール樹脂粉末と
補強繊維とフッ素樹脂微粉末を必須成分としてこれらを
水中に分散させて行なう。これらを金網上に漉く工程
で、フッ素樹脂微粉末が液面に浮いてくるので、上面に
フッ素樹脂微粉末が多く含まれたウェブ状の成形材料を
抄造することができる。抄造後に乾燥し、そのまま成形
金型に仕込むことができる所定形状に打ち抜いた成形材
料を前記金型に仕込んで加熱加圧成形すると、片面にフ
ッ素樹脂が偏在した摺動用受け部材を製造することがで
きる。フッ素樹脂が偏在した面を摺動部材の受け面とし
て配置する。上記のそのまま成形金型に仕込むことがで
きる形状の成形材料を二組用意して、フッ素樹脂が表裏
両面に偏在した摺動用受け部材を製造することもでき
る。すなわち、二組の成形材料をフッ素樹脂微粉末含有
量の多い側を外側にして重ね合せ、これを前記金型に仕
込み、一体に加熱加圧成形する。このように製造した摺
動用受け部材は、両表面にフッ素樹脂が偏在しており、
両表面を摺動部材の受け面として使用することができ
る。
補強繊維とフッ素樹脂微粉末を必須成分としてこれらを
水中に分散させて行なう。これらを金網上に漉く工程
で、フッ素樹脂微粉末が液面に浮いてくるので、上面に
フッ素樹脂微粉末が多く含まれたウェブ状の成形材料を
抄造することができる。抄造後に乾燥し、そのまま成形
金型に仕込むことができる所定形状に打ち抜いた成形材
料を前記金型に仕込んで加熱加圧成形すると、片面にフ
ッ素樹脂が偏在した摺動用受け部材を製造することがで
きる。フッ素樹脂が偏在した面を摺動部材の受け面とし
て配置する。上記のそのまま成形金型に仕込むことがで
きる形状の成形材料を二組用意して、フッ素樹脂が表裏
両面に偏在した摺動用受け部材を製造することもでき
る。すなわち、二組の成形材料をフッ素樹脂微粉末含有
量の多い側を外側にして重ね合せ、これを前記金型に仕
込み、一体に加熱加圧成形する。このように製造した摺
動用受け部材は、両表面にフッ素樹脂が偏在しており、
両表面を摺動部材の受け面として使用することができ
る。
【０００９】補強繊維の主成分としてアラミド繊維とフ
ィブリル化したアラミド繊維を使用し抄造すると、フィ
ブリル化したアラミド繊維が繊維同士の絡まりを促進
し、繊維同士の結着を強固にする。これは、フィブリル
化したアラミド繊維が、細かく枝分かれした繊維形状を
しており、この枝分かれした繊維が絡んで繊維同士のつ
なぎの作用をするからである。従って、このような成形
材料で成形した摺動用受け部材は、フッ素樹脂がより一
層しっかりと補強繊維に保持固定され、フッ素樹脂の層
のコールドフローを抑制する上で好都合である。
ィブリル化したアラミド繊維を使用し抄造すると、フィ
ブリル化したアラミド繊維が繊維同士の絡まりを促進
し、繊維同士の結着を強固にする。これは、フィブリル
化したアラミド繊維が、細かく枝分かれした繊維形状を
しており、この枝分かれした繊維が絡んで繊維同士のつ
なぎの作用をするからである。従って、このような成形
材料で成形した摺動用受け部材は、フッ素樹脂がより一
層しっかりと補強繊維に保持固定され、フッ素樹脂の層
のコールドフローを抑制する上で好都合である。
【００１０】また、次のようなサンドウィッチ構造の摺
動用受け部材を製造することもできる。フッ素樹脂微粉
末が抄造時の上面に偏在している上記成形材料を第一の
成形材料として準備し、別途、フッ素樹脂微粉末を含ま
ずにフェノール樹脂粉末と補強繊維を必須成分としてこ
れらを液中に分散させ抄造した第二の成形材料を準備す
る。そして、前記第二の成形材料を芯層に、第一の成形
材料を両表面層になるように重ね、且つ第一の成形材料
はフッ素樹脂微粉末含有量の多い側を外側にして配置
し、これらを成形金型に仕込んで一体に加熱加圧成形す
る。芯層に用いた第二の成形材料はフッ素樹脂粉末を含
まないので、芯層で強度を発揮することができ、表面層
で摺動性を発揮する。フッ素樹脂の層のコールドフロー
の抑制も一層顕著になる。第二の成形材料の補強繊維と
してガラス繊維を使用することにより、摺動用受け部材
の剛性を十分に大きくすることができる。
動用受け部材を製造することもできる。フッ素樹脂微粉
末が抄造時の上面に偏在している上記成形材料を第一の
成形材料として準備し、別途、フッ素樹脂微粉末を含ま
ずにフェノール樹脂粉末と補強繊維を必須成分としてこ
れらを液中に分散させ抄造した第二の成形材料を準備す
る。そして、前記第二の成形材料を芯層に、第一の成形
材料を両表面層になるように重ね、且つ第一の成形材料
はフッ素樹脂微粉末含有量の多い側を外側にして配置
し、これらを成形金型に仕込んで一体に加熱加圧成形す
る。芯層に用いた第二の成形材料はフッ素樹脂粉末を含
まないので、芯層で強度を発揮することができ、表面層
で摺動性を発揮する。フッ素樹脂の層のコールドフロー
の抑制も一層顕著になる。第二の成形材料の補強繊維と
してガラス繊維を使用することにより、摺動用受け部材
の剛性を十分に大きくすることができる。
【００１１】
実施例１〜４ フェノール樹脂粉末（粒径１〜２０μｍ，鐘紡製「ベル
パールＳ８９０」）とガラス繊維（繊維径９μｍ，繊維
長６mm）とまっすぐな（チョップ状）アラミド繊維（繊
維径５〜２０μｍ，繊維長２mm）とフッ素樹脂微粉末を
重量比で３５／２０／２０／２５の割合で水に分散さ
せ、これを抄造してウェブ状の成形材料とした。抄造後
に乾燥して水分を除去した成形材料は、厚さ６mm、単位
重量１４５０ｇ／ｍ2である。尚、前記乾燥は、フェノ
ール樹脂の硬化反応が進まない温度範囲（常温）で行な
った。各実施例において使用したフッ素樹脂微粉末の粒
子径は、表１に示すとおりである。上記各成形材料を外
径６８mm，穴径５８mmのドーナツ形状に打抜き加工した
もの２枚を、抄造時の上面を外側にして重ね合せ、成形
金型に仕込んで加熱加圧成形して、外径７０mm，穴径５
６mm，厚さ１．８mmのスラストワッシャとした。その特
性を表１に示す。表中、圧縮強度とは、スラストワッシ
ャにその厚さ方向に荷重をかけていったとき、フッ素樹
脂層のコールドフローにより前記荷重が一旦下がり始め
るそのときの荷重である（以下、同様）。
パールＳ８９０」）とガラス繊維（繊維径９μｍ，繊維
長６mm）とまっすぐな（チョップ状）アラミド繊維（繊
維径５〜２０μｍ，繊維長２mm）とフッ素樹脂微粉末を
重量比で３５／２０／２０／２５の割合で水に分散さ
せ、これを抄造してウェブ状の成形材料とした。抄造後
に乾燥して水分を除去した成形材料は、厚さ６mm、単位
重量１４５０ｇ／ｍ2である。尚、前記乾燥は、フェノ
ール樹脂の硬化反応が進まない温度範囲（常温）で行な
った。各実施例において使用したフッ素樹脂微粉末の粒
子径は、表１に示すとおりである。上記各成形材料を外
径６８mm，穴径５８mmのドーナツ形状に打抜き加工した
もの２枚を、抄造時の上面を外側にして重ね合せ、成形
金型に仕込んで加熱加圧成形して、外径７０mm，穴径５
６mm，厚さ１．８mmのスラストワッシャとした。その特
性を表１に示す。表中、圧縮強度とは、スラストワッシ
ャにその厚さ方向に荷重をかけていったとき、フッ素樹
脂層のコールドフローにより前記荷重が一旦下がり始め
るそのときの荷重である（以下、同様）。
【００１２】従来例 フェノール樹脂とガラス繊維（繊維径９μｍ，繊維長６
mm）とチョップ状アラミド繊維（繊維径５〜２０μｍ，
繊維長２mm）を重量比で４５／３５／２０の配合割合で
混合混練し、粒状の成形材料とした。これを射出成形し
て上記実施例と同寸法のスラストワッシャの形状とし
た。その両表面に厚さ２００μｍのフッ素樹脂フィルム
を貼り付け、スラストワッシャを完成した。フッ素樹脂
フィルムの貼り付け方法は、フッ素樹脂フィルムを溶融
金属ナトリウム中に浸漬してフィルム表面を予め粗化
し、ゴム系接着剤により貼り付けるものである。その特
性を表１に示す。
mm）とチョップ状アラミド繊維（繊維径５〜２０μｍ，
繊維長２mm）を重量比で４５／３５／２０の配合割合で
混合混練し、粒状の成形材料とした。これを射出成形し
て上記実施例と同寸法のスラストワッシャの形状とし
た。その両表面に厚さ２００μｍのフッ素樹脂フィルム
を貼り付け、スラストワッシャを完成した。フッ素樹脂
フィルムの貼り付け方法は、フッ素樹脂フィルムを溶融
金属ナトリウム中に浸漬してフィルム表面を予め粗化
し、ゴム系接着剤により貼り付けるものである。その特
性を表１に示す。
【００１３】
【表１】
【００１４】実施例５ フェノール樹脂粉末（粒径１〜２０μｍ，鐘紡製「ベル
パールＳ８９０」）とガラス繊維（繊維径９μｍ，繊維
長６mm）とチョップ状アラミド繊維（繊維径５〜２０μ
ｍ，繊維長２mm）を重量比で４０／５０／１０の割合で
水に分散させ、これを抄造してシート状の成形材料とし
た。抄造後に乾燥して水分を除去した成形材料は、厚さ
６mm、単位重量１５５０ｇ／ｍ2である。この成形材料
（第二の成形材料）を外径６８mm，穴径５８mmに打抜き
加工したものを芯層とし、実施例２で使用した成形材料
（第一の成形材料）を両表面層として加熱加圧成形によ
り、外径７０mm，穴径５６mm，厚さ３mmのスラストワッ
シャとした。その特性を表２に示す。
パールＳ８９０」）とガラス繊維（繊維径９μｍ，繊維
長６mm）とチョップ状アラミド繊維（繊維径５〜２０μ
ｍ，繊維長２mm）を重量比で４０／５０／１０の割合で
水に分散させ、これを抄造してシート状の成形材料とし
た。抄造後に乾燥して水分を除去した成形材料は、厚さ
６mm、単位重量１５５０ｇ／ｍ2である。この成形材料
（第二の成形材料）を外径６８mm，穴径５８mmに打抜き
加工したものを芯層とし、実施例２で使用した成形材料
（第一の成形材料）を両表面層として加熱加圧成形によ
り、外径７０mm，穴径５６mm，厚さ３mmのスラストワッ
シャとした。その特性を表２に示す。
【００１５】実施例６ フェノール樹脂粉末（粒径１〜２０μｍ，鐘紡製「ベル
パールＳ８９０」）とガラス繊維（繊維径９μｍ，繊維
長６mm）を重量比で４０／６０の割合で水に分散させ、
これを抄造してウェブ状の成形材料とした。抄造後に乾
燥して水分を除去した成形材料は、厚さ６mm、単位重量
１６５０ｇ／ｍ2である。この成形材料（第二の成形材
料）を外径６８mm，穴径５８mmに打抜き加工したものを
芯層とし、以下、実施例５と同様にしてスラストワッシ
ャとした。その特性を表２に示す。
パールＳ８９０」）とガラス繊維（繊維径９μｍ，繊維
長６mm）を重量比で４０／６０の割合で水に分散させ、
これを抄造してウェブ状の成形材料とした。抄造後に乾
燥して水分を除去した成形材料は、厚さ６mm、単位重量
１６５０ｇ／ｍ2である。この成形材料（第二の成形材
料）を外径６８mm，穴径５８mmに打抜き加工したものを
芯層とし、以下、実施例５と同様にしてスラストワッシ
ャとした。その特性を表２に示す。
【００１６】実施例７ フェノール樹脂粉末（粒径１〜２０μｍ，鐘紡製「ベル
パールＳ８９０」）とチョップ状アラミド繊維（繊維径
５〜２０μｍ，繊維長２mm）とフィブリル化したアラミ
ド繊維（繊維長３mm）とフッ素樹脂微粉末（実施例２の
粒子径）を重量比で３５／３０／１０／２５の割合で水
に分散させ、これを抄造してウェブ状の成形材料とし
た。抄造後に乾燥して水分を除去した成形材料（第一の
成形材料）は、厚さ６mm、単位重量１４５０ｇ／ｍ2で
ある。実施例５において、第一の成形材料として上記の
成形材料を使用し、そのほかは実施例５と同様にしてス
ラストワッシャとした。その特性を表２に示す。
パールＳ８９０」）とチョップ状アラミド繊維（繊維径
５〜２０μｍ，繊維長２mm）とフィブリル化したアラミ
ド繊維（繊維長３mm）とフッ素樹脂微粉末（実施例２の
粒子径）を重量比で３５／３０／１０／２５の割合で水
に分散させ、これを抄造してウェブ状の成形材料とし
た。抄造後に乾燥して水分を除去した成形材料（第一の
成形材料）は、厚さ６mm、単位重量１４５０ｇ／ｍ2で
ある。実施例５において、第一の成形材料として上記の
成形材料を使用し、そのほかは実施例５と同様にしてス
ラストワッシャとした。その特性を表２に示す。
【００１７】実施例８ 実施例６において、第一の成形材料として実施例７の第
一の成形材料を使用し、そのほかは実施例６と同様にし
てスラストワッシャとした。その特性を表２に示す。
一の成形材料を使用し、そのほかは実施例６と同様にし
てスラストワッシャとした。その特性を表２に示す。
【００１８】
【表２】
【００１９】
【発明の効果】上述のように、本発明に係る方法では、
摺動用受け部材表面のフッ素樹脂の層は、補強繊維に保
持され成形時にしっかりと固定されるので、剥離するこ
とはなくコールドフローも起こしにくい。良好な摺動特
性を長期にわたって発揮することができる。成形した摺
動用受け部材のフェノール樹脂中にフッ素樹脂が混在し
ていると強度低下を起こしやすいが、フッ素樹脂は片面
に偏在しているので、フッ素樹脂の含有量の少ない反対
側の層で十分な強度を保持することができる。また、フ
ッ素樹脂は片面に偏在するので、少ない配合量であって
も有効に作用させることができる。
摺動用受け部材表面のフッ素樹脂の層は、補強繊維に保
持され成形時にしっかりと固定されるので、剥離するこ
とはなくコールドフローも起こしにくい。良好な摺動特
性を長期にわたって発揮することができる。成形した摺
動用受け部材のフェノール樹脂中にフッ素樹脂が混在し
ていると強度低下を起こしやすいが、フッ素樹脂は片面
に偏在しているので、フッ素樹脂の含有量の少ない反対
側の層で十分な強度を保持することができる。また、フ
ッ素樹脂は片面に偏在するので、少ない配合量であって
も有効に作用させることができる。
【００２０】補強繊維の主成分としてアラミド繊維とフ
ィブリル化したアラミド繊維を使用して成形材料を抄造
すると、フィブリル化したアラミド繊維が繊維同士の絡
まりを促進し繊維同士の結着を強固にするので、このよ
うな成形材料を使用して成形した摺動用受け部材は、フ
ッ素樹脂がより一層しっかりと補強繊維に保持固定さ
れ、フッ素樹脂の層のコールドフローを抑制する上で好
都合である。
ィブリル化したアラミド繊維を使用して成形材料を抄造
すると、フィブリル化したアラミド繊維が繊維同士の絡
まりを促進し繊維同士の結着を強固にするので、このよ
うな成形材料を使用して成形した摺動用受け部材は、フ
ッ素樹脂がより一層しっかりと補強繊維に保持固定さ
れ、フッ素樹脂の層のコールドフローを抑制する上で好
都合である。
【００２１】フッ素樹脂微粉末を含まずにフェノール樹
脂粉末と補強繊維を必須成分としてこれらを液中に分散
させ抄造した成形材料芯層にしてサンドウィッチ構造の
摺動用受け部材を製造すると、フッ素樹脂の層のコール
ドフローを抑制する上で好都合であるほか、フッ素樹脂
粉末を含まない芯層で強度を発揮することができ都合が
よい。芯層の補強繊維としてガラス繊維を使用すること
により、大きな強度を発揮することができる。
脂粉末と補強繊維を必須成分としてこれらを液中に分散
させ抄造した成形材料芯層にしてサンドウィッチ構造の
摺動用受け部材を製造すると、フッ素樹脂の層のコール
ドフローを抑制する上で好都合であるほか、フッ素樹脂
粉末を含まない芯層で強度を発揮することができ都合が
よい。芯層の補強繊維としてガラス繊維を使用すること
により、大きな強度を発揮することができる。
Claims (9)
- 【請求項１】フェノール樹脂粉末と補強繊維とフッ素樹
脂微粉末を必須成分としてこれらを液中に分散させ、そ
の液面に近い側のフッ素樹脂微粉末含有量を反対側より
多くするように抄造した成形材料を所定形状に加熱加圧
成形することを特徴とする摺動用受け部材の製造法。 - 【請求項２】フェノール樹脂粉末と補強繊維とフッ素樹
脂微粉末を必須成分としてこれらを液中に分散させ、そ
の液面に近い側のフッ素樹脂微粉末含有量を反対側より
多くするように抄造した二組の成形材料を、フッ素樹脂
微粉末含有量の多い側を外側にして重ねて、これらを所
定形状に一体に加熱加圧成形することを特徴とする摺動
用受け部材の製造法。 - 【請求項３】補強繊維がアラミド繊維とフィブリル化し
たアラミド繊維を主成分とすることを特徴とする請求項
１又は２記載の摺動用受け部材の製造法。 - 【請求項４】フェノール樹脂粉末と補強繊維とフッ素樹
脂微粉末を必須成分としてこれらを液中に分散させ、そ
の液面に近い側のフッ素樹脂微粉末含有量を反対側より
多くするように抄造した第一の成形材料と、フッ素樹脂
微粉末を含まずにフェノール樹脂粉末と補強繊維を必須
成分としてこれらを液中に分散させ抄造した第二の成形
材料を準備し、第二の成形材料を芯層に、第一の成形材
料を両表面層になるように重ね、且つ第一の成形材料は
フッ素樹脂微粉末含有量の多い側を外側にして配置し、
これらを所定形状に一体に加熱加圧成形することを特徴
とする摺動用受け部材の製造法。 - 【請求項５】第一の成形材料の補強繊維がアラミド繊維
とフィブリル化したアラミド繊維を主成分とし、第二の
成形材料の補強繊維がガラス繊維を主成分とすることを
特徴とする請求項４記載の摺動用受け部材の製造法。 - 【請求項６】フッ素樹脂微粉末の粒子径が３〜２０μｍ
であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載
の摺動用受け部材の製造法。 - 【請求項７】フェノール樹脂粉末と補強繊維とフッ素樹
脂微粉末を必須成分としてこれらを液中に分散させ、そ
の液面に近い側のフッ素樹脂微粉末含有量を反対側より
多くするように抄造することを特徴とする摺動用受け部
材用成形材料の製造法。 - 【請求項８】補強繊維がアラミド繊維とフィブリル化し
たアラミド繊維を主成分とすることを特徴とする請求項
７記載の摺動用受け部材用成形材料の製造法。 - 【請求項９】フッ素樹脂微粉末の粒子径が３〜２０μｍ
であることを特徴とする請求項７又は８記載の摺動用受
け部材用成形材料の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25170496A JPH1095055A (ja) | 1996-09-24 | 1996-09-24 | 摺動用受け部材の製造法及び摺動用受け部材用成形材料の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25170496A JPH1095055A (ja) | 1996-09-24 | 1996-09-24 | 摺動用受け部材の製造法及び摺動用受け部材用成形材料の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1095055A true JPH1095055A (ja) | 1998-04-14 |
Family
ID=17226768
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25170496A Pending JPH1095055A (ja) | 1996-09-24 | 1996-09-24 | 摺動用受け部材の製造法及び摺動用受け部材用成形材料の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1095055A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005290103A (ja) * | 2004-03-31 | 2005-10-20 | Air Water Inc | 樹脂複合体、該複合体を含む熱硬化性樹脂成形材料および成形品 |
| US20190249714A1 (en) * | 2018-02-12 | 2019-08-15 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Thrust bushing surface layer using directly bonded heat activated nitrile-phenolic adhesive film |
-
1996
- 1996-09-24 JP JP25170496A patent/JPH1095055A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005290103A (ja) * | 2004-03-31 | 2005-10-20 | Air Water Inc | 樹脂複合体、該複合体を含む熱硬化性樹脂成形材料および成形品 |
| JP4550461B2 (ja) * | 2004-03-31 | 2010-09-22 | エア・ウォーター株式会社 | 樹脂複合体、該複合体を含む熱硬化性樹脂成形材料、成形品、該複合体の製造方法、および熱硬化性樹脂成形材料の製造方法 |
| US20190249714A1 (en) * | 2018-02-12 | 2019-08-15 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Thrust bushing surface layer using directly bonded heat activated nitrile-phenolic adhesive film |
| US10584740B2 (en) * | 2018-02-12 | 2020-03-10 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Thrust bushing surface layer using directly bonded heat activated nitrile-phenolic adhesive film |
| US11473618B2 (en) | 2018-02-12 | 2022-10-18 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Thrust bushing surface layer using directly bonded heat activated nitrile-phenolic adhesive film |
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