JPH1073344A - 温度式膨張弁 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 膨張弁におけるハンチングの抑制効果を向上
させる。 【解決手段】 蒸発器出口側通路４８の冷媒温度を感知
する金属製感温棒４９を備え、感温棒４９の感知温度に
応じて圧力が変化する第１圧力室５６と、通路４８の圧
力が導入される第２圧力室５７とをダイヤフラム５２に
より仕切り、ダイヤフラム５２の変位が感温棒４９を介
して弁体４３に伝達されて、弁体４３が変位する。感温
棒４９は、通路４８内に位置する小径軸部４９ａと、こ
の軸部４９ａの端部に結合され、ダイヤフラム５２に当
接するダイヤフラムストッパ部４９ｂとから構成し、通
路４８と第２圧力室５７との間を圧力導入用の空間５８
により連通する。感温棒４９の軸部４９ａのうち通路４
８内に位置する部分を覆う薄肉円筒部６４ａと、軸部４
９ａのうち圧力導入用の空間５８内に位置する部分を覆
う厚肉円筒部６４ｂと、ダイヤフラムストッパ部４９ｂ
を覆う厚肉円板部６４ｃとを有する樹脂製熱伝達遅延部
材６４を、感温棒４９に圧入固定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は自動車用空調装置等
における冷凍サイクルの温度式膨張弁に関するもので、
特にハンチング防止のための感温部構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、冷凍サイクルの膨張弁は、蒸発
器の熱負荷変動に対応して蒸発器出口での冷媒の過熱度
を所定値に維持するために、蒸発器出口の冷媒温度を感
知して弁開度を変化させて、サイクル冷媒流量を調整し
ている。ところで、自動車用空調装置等においては、圧
縮機の駆動源を兼ねる車両用エンジンの回転数変動、蒸
発器の熱負荷の急変等に伴い、蒸発器出口の冷媒温度を
感知する膨張弁感温部の温度低下→弁開度の減少→温度
上昇→弁開度の増加を頻繁に繰り返し、膨張弁がハンチ
ング現象を起こす。

【０００３】この膨張弁のハンチング現象が大きくなる
と、車室内への吹出空気の温度差が増加し、乗員に不快
感を与える。そこで、従来、膨張弁のハンチング現象を
抑制する対策として、日本電装公開技報 整理番号６８
−１５３（発行日 １９８９年１１月１５日）には、蒸
発器出口の冷媒温度を感知する感温棒のうち、ダイヤフ
ラム側の部分の表面、および感温棒とダイヤフラムの間
に介在されるダイヤフラムストッパを、熱伝導率の低い
樹脂材で成形することが記載されている。

【０００４】この樹脂材の存在により、感温棒およびダ
イヤフラムへの熱伝導を遅延させることにより、膨張弁
のハンチング現象を抑制するようにしている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術では、蒸発器出口の冷媒が流れる冷媒通路に対し
ては感温棒が直接露出しているので、この露出部分にて
感温棒が蒸発器出口の冷媒温度を過度に敏感に感知して
しまい、ハンチングの抑制効果が不十分であった。

【０００６】本発明は上記点に鑑みてなされたもので、
膨張弁におけるハンチングの抑制効果を向上させること
を目的とする。また、本発明では、膨張弁におけるハン
チング抑制のための熱伝達遅延部材の組付の容易化を図
ることを他の目的とする。また、本発明では、膨張弁に
おけるハンチング抑制効果の向上と蒸発器出口の冷媒の
スムーズな流れの確保とを両立させることをさらに他の
目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため、以下の技術的手段を採用する。請求項１に記
載の発明では、本体ケース（４０）内に、蒸発器出口側
通路（４８）を通過する冷媒の温度を感知する感温棒
（４９）を摺動可能に配置し、この感温棒（４９）の感
知温度に応じて圧力が変化する第１圧力室（５６）と、
蒸発器出口側通路（４８）の圧力が導入される第２圧力
室（５７）との間をダイヤフラム（５２）により仕切
り、このダイヤフラム（５２）を両圧力室（５６）、
（５７）の圧力差に応じて変位させるようにし、ダイヤ
フラム（５２）の変位が感温棒（４９）を介して弁体
（４３）に伝達されて、弁体（４３）が変位し、感温棒
（４９）は、蒸発器出口側通路（４８）内に位置する小
径の軸部（４９ａ）と、この軸部（４９ａ）の端部に結
合され、ダイヤフラム（５２）に当接するダイヤフラム
ストッパ部（４９ｂ）とから構成し、本体ケース（４
０）には、蒸発器出口側通路（４８）と第２圧力室（５
７）との間を連結する圧力導入用の空間（５８）を形成
し、感温棒（４９）の軸部（４９ａ）のうち、蒸発器出
口側通路（４８）内に位置する部分を覆う薄肉円筒部
（６４ａ）と、感温棒（４９）の軸部（４９ａ）のう
ち、圧力導入用の空間（５８）内に位置する部分を覆う
厚肉円筒部（６４ｂ）とを有する熱伝達遅延部材（６
４）を備え、この熱伝達遅延部材（６４）を感温棒（４
９）よりも熱伝導率の小さい材料にて構成したことを特
徴としている。

【０００８】上記構成によれば、感温棒（４９）のう
ち、蒸発器出口側通路（４８）内に位置する小径軸部
（４９ａ）の外周面を熱伝達遅延部材（６４）の薄肉円
筒部（６４ａ）により覆っているから、感温棒（４９）
が直接、蒸発器出口側通路（４８）内に露出している場
合に比して、薄肉円筒部（６４ａ）の介在により蒸発器
出口冷媒の温度変化に対する応答性に適度の遅れを持た
せることができる。また、円筒部（６４ａ）は薄肉であ
るから、蒸発器出口冷媒の温度感知に支障をきたすこと
もない。

【０００９】しかも、感温棒（４９）のうち、空間（５
８）内に位置する部分を厚肉の円筒部（６４ｂ）により
覆っているから、空間（５８）内に液冷媒が流入し、滞
留した場合に、この滞留液冷媒により感温棒（４９）が
過度に冷却されることを阻止できる。ここで、空間（５
８）内の液冷媒の冷却作用に起因する温度変化は、蒸発
器出口冷媒の過熱度制御に直接関係しないから、小径軸
部（４９ａ）のうち、空間（５８）内に位置する部分を
厚肉の円筒部（６４ｂ）により覆うことにより、熱伝達
をより一層遅延させて、滞留液冷媒による過度な冷却を
効果的に防止できる。

【００１０】以上の作用が総合される結果、蒸発器出口
側通路（４８）内および空間（５８）内の冷媒温度の急
変に対して、適度の遅れを持たせて感温棒（４９）に熱
伝達でき、その結果、弁体４３のハンチング現象を効果
的に抑制できる。また、請求項２に記載の発明では、感
温棒（４９）のうち、ダイヤフラムストッパ部（４９
ｂ）を厚肉の円板部６４ｃにより覆うことを特徴として
おり、これにより、ダイヤフラムストッパ部４９ｂが上
記滞留液冷媒により過度に冷却されることも阻止でき、
ハンチング防止効果を一層高めることができる。

【００１１】また、請求項３に記載の発明では、熱伝達
遅延部材（６４）を樹脂にて構成して、薄肉円筒部（６
４ａ）、厚肉円筒部（６４ｂ）、および厚肉の円板部
（６４ｃ）を樹脂にて一体成形することを特徴としてお
り、従って、熱伝達遅延部材（６４）を樹脂の一体成形
品で簡単に製作できる。また、請求項４に記載の発明で
は、薄肉円筒部（６４ａ）と厚肉円筒部（６４ｂ）との
間の段付き部が蒸発器出口側通路（４８）内に突出しな
いように配置されていることを特徴としている。このた
め、段付き部により蒸発器出口側通路（４８）内の冷媒
流れを乱すことがなく、通路（４８）内のスムーズな冷
媒流れを確保できる。

【００１２】また、請求項５に記載の発明では、熱伝達
遅延部材（６４）を感温棒（４９）に圧入固定すること
を特徴としている。熱伝達遅延部材（６４）を樹脂の一
体成形品で製作することと、圧入固定という固定手段を
組み合わせることにより、熱伝達遅延部材（６４）組付
の生産性を向上できる。

【００１３】また、請求項６に記載の発明では、熱伝達
遅延部材（６４）を感温棒（４９）に圧入固定するとと
もに、熱伝達遅延部材（６４）を補助固定手段（６６、
４９ｃ、４９ｄ、４９ｅ、６４ｅ）にて感温棒（４９）
に固定することを特徴としている。このように、熱伝達
遅延部材（６４）の固定手段として、圧入固定と、補助
固定手段（６６、４９ｃ、４９ｄ、４９ｅ、６４ｅ）に
よる固定とを組み合わせることにより、長期にわたり、
熱伝達遅延部材（６４）の固定を確実に保証できる。

【００１４】さらに、請求項７に記載の発明によれば、
上記した請求項１、２、３、５に相当する特徴を持って
いるため、上記各作用効果を合わせ奏することができ
る。なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施
形態記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図に
基づいて説明する。 （第１実施形態）図１は自動車用空調装置の冷凍サイク
ルに本発明膨張弁を適用した第１実施形態を示し、図
中、１は自動車のエンジンルーム内に配置される圧縮機
であって、この圧縮機１は自動車エンジン（図示せず）
により駆動されて、冷媒を圧縮、吐出するものである。
圧縮機１の吐出冷媒ガスは、エンジンルーム内の凝縮器
２にて冷却され、凝縮する。この凝縮冷媒は、受液器３
内にて気液を分離され、液冷媒が受液器３内に溜まる。

【００１６】４は冷凍サイクルの減圧手段をなす温度式
膨張弁で、自動車用空調装置の冷却ユニット部に備えら
れている蒸発器５出口部の冷媒の過熱度が予め設定した
所定値となるように弁開度を調整して、冷媒流量を調整
するものである。膨張弁４および蒸発器５は通常、自動
車の車室内に設置される。次に、膨張弁４の具体的構造
を詳述すると、４０は膨張弁４の本体ケースで、アルミ
ニュウム等の金属で略直方体状に成形されている。この
本体ケース４０の下方部右側には冷凍サイクルの受液器
３からの液冷媒が流入する冷媒入口４１が開口してい
る。

【００１７】この冷媒入口４１は本体ケース４０の下方
中央部に形成された弁体収容室４２に連通しており、こ
の室４２内には、膨張弁４の球状の弁体４３、及びこの
弁体４３と当接しこの弁体４３を支持する支持部材４４
が収容されている。ここで、冷媒入口４１と弁体収納室
４２によって膨張弁４の液冷媒流入通路を構成してい
る。

【００１８】４５はこの液冷媒流入通路の下流側に形成
された絞り通路で、液冷媒を減圧するためのものであ
り、この絞り通路４５の開度を弁体４３により調整する
ようになっている。また、絞り通路４５のうち、球状の
弁体４３に対向する部位には、円錐状の弁座面４５ａが
形成されている。本例では、上記した冷媒を減圧、膨張
させる絞り通路４５およびこの絞り通路４５の開度を調
整する弁体４３により膨張弁４の弁体機構部４Ａが構成
されている。

【００１９】４６は絞り通路４５の中心部を貫通して配
設された弁棒で、その下端部は球状の弁体４３に当接し
ている。４７は絞り通路４５を通過して減圧された低
温、低圧の気液２相冷媒が流れる冷媒流出通路で、本体
ケース４０の上下方向の略中間部位に形成されており、
この冷媒流出通路４７は蒸発器５の冷媒入口部に接続さ
れる。

【００２０】４８は蒸発器５にて蒸発したガス冷媒が流
れる蒸発器出口側通路で、本例では、本体ケース４０の
上方部において左右方向に円筒状に貫通するように形成
されている。この蒸発器出口側通路４８の入口端（図１
の左端）は蒸発器５の冷媒出口部に接続され、出口端
（図１の右端）は圧縮機１の吸入口に接続される。４９
は膨張弁４の感温棒で、変位伝達部材としての役割も兼
ねるものであり、アルミニュウム等の熱伝導の良好な金
属にて円柱状に形成されている。この感温棒４９は蒸発
器出口側通路４８を貫通して配設され、蒸発器５で蒸発
した過熱ガス冷媒の温度を感知する感温手段をなすもの
である。すなわち、感温棒４９は前記過熱ガス冷媒の流
れ中に位置することにより、過熱ガス冷媒の熱が伝導さ
れ、過熱ガス冷媒の温度を感知するものである。

【００２１】この感温棒４９の具体的形態について説明
すると、蒸発器出口側通路４８を貫通する小径の軸部４
９ａと、この小径軸部４９ａの端部に結合され、後述の
ダイヤフラム５２に当接するダイヤフラムストッパ部４
９ｂとから構成されている。このダイヤフラムストッパ
部４９ｂは、感温棒４９の上端部側（ダイヤフラム５２
側端部）から円板状に外径を拡大した形状に一体成形さ
れている。

【００２２】次に、膨張弁４の弁体４３を作動させる感
温エレメント部４Ｂについて説明すると、弁体４３に当
接された弁棒４６の上端は感温棒４９の下端面に当接し
ており、この感温棒４９の小径軸部４９ａの下端部近傍
の外周溝部にはシール用のＯリング５０が配設され、本
体ケース４０の孔部５１に対して感温棒４９は気密に、
かつ摺動可能に嵌合している。

【００２３】感温棒４９の上端部に形成されたダイヤフ
ラムストッパ部４９ｂは本体ケース４０の最上部の外面
側に配置されたダイヤフラム（圧力応動部材）５２に当
接している。従って、このダイヤフラム５２が上下方向
に変位すると、この変位に応じて円柱状感温棒４９、弁
棒４６を介して弁体４３も変位するようになっている。
本例では、弁棒４６と感温棒４９とにより変位伝達部材
が構成されている。

【００２４】ダイヤフラム５２の外周縁部は、上下のケ
ース部材５３、５４の間に挟持されて支持されている。
このケース部材５３、５４はステンレス（ＳＵＳ３０
４）等の金属材で構成され溶接等により一体に接合され
ている。下側のケース部材５４は本体ケース４０の最上
部にねじ止めにて固定されており、このねじ止め固定部
はゴム製の弾性シール材（パッキン）５５にて気密にな
っている。

【００２５】そして、ケース部材５３、５４内の空間は
ダイヤフラム５２により上側室（第１圧力室）５６と下
側室（第２圧力室）５７に仕切られている。上側室５６
には冷媒充填用のキャピラリチューブ５６ａが設けられ
ているが、このチューブ５６ａの先端は閉塞されている
ので、上側室５６は密封空間である。この上側室５６の
内部には冷凍サイクル内の循環冷媒と同種の冷媒ガスが
封入されており、この封入ガスは感温棒４９の感知した
蒸発器出口の過熱ガス冷媒温度が金属製ダイヤフラム５
２を介して伝導され、この過熱ガス冷媒温度に応じた圧
力変化を示す。

【００２６】従って、ダイヤフラム５２は弾性に富み、
かつ熱伝導が良好で、強靱な材質にて形成することが好
ましく、例えばステンレス（ＳＵＳ３０４）等の金属か
らなる。一方、下側室５７は、感温棒４９のダイヤフラ
ムストッパ部４９ｂの周囲の空隙、この空隙の下方部に
形成される圧力導入用の空間５８および環状連通路５９
を通して、蒸発器出口側通路４８に連通しており、この
蒸発器出口側通路４８の冷媒圧力が下側室５７内に導入
される。すなわち、下側室５７内の圧力は通路４８と略
同一の圧力となる。

【００２７】そして、本体ケース４０の最下部には、球
状弁体４３の支持機構４Ｃが設けられており、この支持
機構４Ｃについて以下説明すると、本体ケース４０の最
下部には外部に開口したねじ穴部６０が設けられてお
り、このねじ穴部６０に調整ナット６１がねじ止め固定
されており、この調整ナット６１はその外周部にシール
用のＯリング６２が装着されており、これによりねじ穴
部６０との間を気密にシールしている。

【００２８】６３はコイルばね（ばね手段）であり、そ
の一端は調整ナット６１により支持され、他端は弁体４
３の支持部材４４に支持されている。従って、調整ナッ
ト６１の締めつけ位置の調整により、コイルばね６３の
取付荷重を調整できる。次に、本発明の特徴とする弁作
動のハンチング抑制のための構造を説明すると、感温棒
４９の外周面には熱伝達遅延部材６４が装着されてい
る。この熱伝達遅延部材６４は、感温棒４９を構成する
アルミニュウムよりも熱伝導率が十分低い材質（具体的
には、樹脂）にて成形され、感温棒４９の外周面に圧入
固定されている。

【００２９】ここで、熱伝達遅延部材６４を構成する樹
脂材料としては、冷媒流れの雰囲気中で使用されること
を考慮して、耐冷媒性、耐油性、耐寒性等に優れ、かつ
ある程度の弾性を有する樹脂が好ましく、具体的にはポ
リアセタール、ナイロン等が好適である。そして、熱伝
達遅延部材６４は、薄肉円筒部６４ａと、この薄肉円筒
部６４ａの一端部に結合された厚肉円筒部６４ｂと、こ
の厚肉円筒部６４ｂの一端部から半径方向外方へ延びる
ように成形された厚肉の円板部６４ｃとから構成されて
いる。

【００３０】薄肉円筒部６４ａは、感温棒４９の軸部４
９ａのうち、蒸発器出口側通路４８内に位置する部分の
ほぼ全域の外周面に装着されて、この部分を覆うもので
ある。厚肉円筒部６４ｂは、感温棒４９の軸部４９ａの
うち、空間５８および環状連通路５９内に位置する部分
に装着されて、この部分を覆うものである。ここで、薄
肉円筒部６４ａと厚肉円筒部６４ｂとの間の段付き部は
環状連通路５９内に位置しており、蒸発器出口側通路４
８内には位置しないようにしてある。

【００３１】また、厚肉の円板部６４ｃは感温棒４９の
うち、ダイヤフラムストッパ部４９ｂの下面側に位置
し、この下面部を覆うように成形されている。感温棒４
９と熱伝達遅延部材６４の具体的寸法の好適な例につい
て述べると、感温棒４９の径：５．６ｍｍの場合に、薄
肉円筒部６４ａの厚さ：０．５ｍｍ、厚肉円筒部６４ｂ
の厚さ：１．４５ｍｍ、円板部６４ｃの厚さ：１．０ｍ
ｍである。ここで、円板部６４ｃの厚さは厚肉円筒部６
４ｂの厚さと同一としてもよい。

【００３２】上記した熱伝達遅延部材６４を感温棒４９
に圧入固定する方法の具体例としては、図２に示すよう
に、熱伝達遅延部材６４のダイヤフラムストッパ部４９
ｂを治具６５の上に載せて、熱伝達遅延部材６４を治具
６５に固定しておき、この状態にて感温棒４９の小径軸
部４９ａを熱伝達遅延部材６４の中心穴内に矢印Ａ方向
からの押圧力にて圧入すればよい。

【００３３】次に、上記構成において作動を説明する。
いま、図１の冷凍サイクルにおいて圧縮機１が作動し、
サイクル内に冷媒が循環していると、膨張弁４の感温エ
レメント部４Ｂにおいて、ダイヤフラム５２の上側室５
６内の封入ガスに、感温棒４９、金属製ダイヤフラム５
２を介して、通路４８内の蒸発器出口の過熱ガス冷媒温
度が伝導されるので、上側室５６内の圧力は通路４８の
過熱ガス冷媒温度に応じた圧力となり、一方、ダイヤフ
ラム５２の下側室５７内の圧力は通路４８の冷媒圧力と
なる。

【００３４】従って、この両室５６、５７内の圧力差
と、弁体４３を上方へ押圧するばね６３の取り付け荷重
とのバランスで、弁体４３が変位することになる。そし
て、この弁体４３の変位により絞り通路４５の開度が調
整され、冷媒流量が自動調整される。この冷媒流量の調
整作用により、蒸発器出口のガス冷媒の過熱度が所定値
に維持される。ここで、蒸発器出口のガス冷媒の過熱度
は、ばね６３の取り付け荷重を変えることにより、変更
することが可能である。

【００３５】ところで、前述したように、圧縮機１の駆
動源を兼ねる車両用エンジンの回転数変動、蒸発器５の
熱負荷の急変等に伴い、蒸発器出口の冷媒温度を感知す
る感温棒４９部分の温度低下→絞り通路４５の開度減少
→温度上昇→絞り通路４５の開度増加を弁体４３が頻繁
に繰り返し、膨張弁がハンチング現象を起こす場合があ
る。また、近年では、受液器３からの液冷媒を過冷却す
る過冷却部を凝縮器２に備えて、過冷却度（サブクー
ル）の大きい液冷媒を膨張弁４に流入させて冷房能力の
向上を図る冷凍サイクルの開発が行われているが、この
ような過冷却機能付きのサイクルでは、冷媒の液比重分
だけ、温度変化に対する冷媒流量変化の割合が大きくな
るので、より一層ハンチングを助長する傾向にある。

【００３６】本第１実施形態によると、上記のハンチン
グを次の理由にて効果的に抑制できる。 感温棒４９のうち、蒸発器出口側通路４８内に位置す
る小径軸部４９ａの外周面を熱伝達遅延部材６４の薄肉
円筒部６４ａにより覆っているから、感温棒４９が直
接、蒸発器出口側通路４８内に露出している場合に比し
て、薄肉円筒部６４ａの介在により蒸発器出口冷媒の温
度変化に対する応答性に適度の遅れを持たせることがで
きる。また、円筒部６４ａは薄肉であるから、蒸発器出
口冷媒温度の感知に支障をきたすこともない。

【００３７】感温棒４９のうち、空間５８および環状
連通路５９内に位置する部分を厚肉円筒部６４ｂにより
覆っているから、空間５８内に液冷媒が滞留している場
合に、この滞留液冷媒により感温棒４９が過度に冷却さ
れることを阻止できる。 感温棒４９のうち、ダイヤフラムストッパ部４９ｂの
下面側を厚肉の円板部６４ｃにより覆っているから、こ
のダイヤフラムストッパ部４９ｂが上記滞留液冷媒によ
り過度に冷却されることも阻止できる。

【００３８】厚肉円筒部６４ｂが環状連通路５９内に
位置しているため、厚肉円筒部６４ｂの厚さ分だけ環状
連通路５９の断面積を縮小することができ、これによ
り、環状連通路５９を通って空間５８内に流入する冷媒
を制限することができる。空間５８内の滞留液冷媒の冷
却作用に起因する温度変化は、蒸発器出口冷媒の過熱度
制御に直接関係しないから、空間５８と感温棒４９が接
する部分に厚肉円筒部６４ｂおよび厚肉の円板部６４ｃ
を設けて、熱伝達をより一層遅延させて、滞留液冷媒に
よる過度な冷却を効果的に防止できる。

【００３９】上記〜の作用が総合される結果、蒸発
器出口側通路４８内および空間５８内の冷媒温度の急変
に対して、適度の遅れを持たせて感温棒４９に熱伝達で
き、その結果、弁体４３のハンチング現象を効果的に抑
制できる。また、薄肉円筒部６４ａと厚肉円筒部６４ｂ
との間の段付き部は環状連通路５９内に位置しており、
蒸発器出口側通路４８内には位置しないようにしてある
ので、上記段付き部により蒸発器出口側通路４８内の冷
媒流れを乱すことがなく、通路４８内のスムーズな冷媒
流れを確保できる。

【００４０】（第２実施形態）図３は第２実施形態を示
すもので、熱伝達遅延部材６４のうち、厚肉円筒部６４
ｂおよび厚肉の円板部６４ｃの内周面と感温棒４９の小
径軸部４９ａの外周面との間に０．１ｍｍ程度の微小な
環状隙間６４ｄを形成したものである。この環状隙間６
４ｄの形成により、熱伝達遅延部材６４の圧入固定時に
厚肉円筒部６４ｂおよび厚肉の円板部６４ｃに割れが発
生するのを良好に防止できる。

【００４１】なお、第１実施形態では、ダイヤフラムス
トッパ部４９ｂの形状が２重の円板形状になっている
が、本例ではダイヤフラムストッパ部４９ｂの形状が１
重の円板形状になっている。 （第３実施形態）図４は第３実施形態を示すもので、熱
伝達遅延部材６４のうち、厚肉円筒部６４ｂの一端部に
結合されている厚肉の円板部６４ｃを廃止したものであ
る。このような構成においても、熱伝達遅延部材６４に
よる熱伝達遅延作用により弁体４３のハンチング現象を
抑制できることを確認している。 （第４実施形態）図５は第４実施形態を示すもので、熱
伝達遅延部材６４の固定手段として、前述の圧入固定を
用いるとともに、コイルばね（ばね手段）６６を空間５
８内に配置し、このコイルばね６６のばね力にて熱伝達
遅延部材６４の厚肉の円板部６４ｃを感温棒４９のダイ
ヤフラムストッパ部４９ｂの下側面に圧着させるように
している。つまり、本例では、コイルばね６６が熱伝達
遅延部材６４の補助固定手段の役割を果たしている。

【００４２】本例においては、熱伝達遅延部材６４の樹
脂材料の経年変化等により圧入固定の保持力が低下して
も、コイルばね６６のばね力により熱伝達遅延部材６４
の固定を確実に維持でき、熱伝達遅延部材６４の固定を
長期間にわたって保証できる。本例では、コイルばね６
６を空間５８内に配置しているため、コイルばね６６に
より蒸発器出口側通路４８内の冷媒流れを乱すことがな
い。 （第５実施形態）図６は第５実施形態を示すもので、熱
伝達遅延部材６４の固定手段として、前述の圧入固定を
用いるとともに、感温棒４９のうち、熱伝達遅延部材６
４の薄肉円筒部６４ａの先端位置に対応する部位に、複
数箇所（２〜３箇所程度）ポンチングによる凹部４９ｃ
を形成することにより、凹部４９ｃの周囲に小突起４９
ｄを隆起させ、この小突起４９ｄにて薄肉円筒部６４ａ
の先端を係止するようにしたものである。

【００４３】これにより、圧入固定の保持力が低下して
も、小突起４９ｄによる係止によって熱伝達遅延部材６
４の固定を確実に維持でき、熱伝達遅延部材６４の固定
を長期間にわたって保証できる。 （第６実施形態）図７は第６実施形態を示すもので、熱
伝達遅延部材６４の固定手段として、前述の圧入固定を
用いるとともに、感温棒４９のうち、熱伝達遅延部材６
４の薄肉円筒部６４ａの先端位置に対応する部位に、複
数箇所（２〜３箇所程度）凹部４９ｅを形成し、一方、
薄肉円筒部６４ａの先端側内周面に突起６４ｅを形成
し、この突起６４ｅを凹部４９ｅに嵌着するようにした
ものである。

【００４４】これにより、圧入固定の保持力が低下して
も、突起６４ｅと凹部４９ｅとの嵌着によって熱伝達遅
延部材６４の固定を確実に維持でき、熱伝達遅延部材６
４の固定を長期間にわたって保証できる。なお、第６実
施形態とは逆に、薄肉円筒部６４ａの先端側内周面に凹
部を形成し、感温棒４９側に突起を形成して、この両者
を嵌着させてもよい。 （他の実施形態）なお、熱伝達遅延部材６４の固定手段
として、圧入固定の代わりに、熱伝達遅延部材６４の円
筒形状の軸方向全長にわたる縦割れ面を形成し、この縦
割れ面を樹脂の弾性変形により押し開いて、熱伝達遅延
部材６４を感温棒４９の外周面に弾性的に嵌着するよう
にしてもよい。

【００４５】また、熱伝達遅延部材６４の材質として、
樹脂と同程度の熱伝導率を有するゴム系のものを使用す
ることもできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態による膨張弁断面構造を
含む冷凍サイクル図である。

【図２】図１に示す膨張弁における熱伝達遅延部材６４
の圧入方法を示す説明図である。

【図３】本発明の第２実施形態を示す膨張弁要部断面図
である。

【図４】本発明の第３実施形態を示す膨張弁要部断面図
である。

【図５】本発明の第４実施形態を示す膨張弁要部断面図
である。

【図６】（ａ）は本発明の第５実施形態を示す膨張弁要
部断面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大断面図である。

【図７】（ａ）は本発明の第６実施形態を示す膨張弁要
部断面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大断面図である。

【符号の説明】

４…膨張弁、５…蒸発器、４０…本体ケース、４３…弁
体、４５…絞り通路、４８…蒸発器出口側通路、４９…
感温棒、４９ａ…小径軸部、４９ｂ…ダイヤフラムスト
ッパ部、５２…ダイヤフラム、５６…上側室（第１圧力
室）、５７…下側室（第２圧力室）、５８…圧力導入用
の空間、６４…熱伝達遅延部材、６４ａ…薄肉円筒部、
６４ｂ…厚肉円筒部、６４ｃ…厚肉の円板部。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 本体ケース（４０）と、 この本体ケース（４０）内に形成され、サイクル高圧側
   からの冷媒を減圧、膨張させる絞り通路（４５）と、 前記本体ケース（４０）内に配置され、前記絞り通路
   （４５）の開度を調整する弁体（４３）と、 前記本体ケース（４０）内に形成され、蒸発器（５）の
   出口冷媒が流れる蒸発器出口側通路（４８）と、 前記本体ケース（４０）内に、前記蒸発器出口側通路
   （４８）を通過する冷媒の温度を感知するように配置さ
   れ、かつ前記本体ケース（４０）に対して摺動可能な感
   温棒（４９）と、 この感温棒（４９）の感知温度に応じて圧力が変化する
   第１圧力室（５６）と、 前記蒸発器出口側通路（４８）の圧力が導入される第２
   圧力室（５７）と、 前記第１圧力室（５６）と前記第２圧力室（５７）との
   間を仕切るように配置され、前記両圧力室（５６）、
   （５７）の圧力差に応じて変位するダイヤフラム（５
   ２）とを備え、 前記ダイヤフラム（５２）の変位が前記感温棒（４９）
   を介して前記弁体（４３）に伝達されて、前記弁体（４
   ３）が変位するようになっており、 前記感温棒（４９）は、前記蒸発器出口側通路（４８）
   内に位置する小径の軸部（４９ａ）と、この軸部（４９
   ａ）の端部に結合され、前記ダイヤフラム（５２）に当
   接するダイヤフラムストッパ部（４９ｂ）とからなり、 前記本体ケース（４０）には、前記蒸発器出口側通路
   （４８）と前記第２圧力室（５７）との間を連結する圧
   力導入用の空間（５８）が形成されており、 前記感温棒（４９）の前記軸部（４９ａ）のうち、前記
   蒸発器出口側通路（４８）内に位置する部分を覆う薄肉
   円筒部（６４ａ）と、前記感温棒（４９）の前記軸部
   （４９ａ）のうち、前記圧力導入用の空間（５８）内に
   位置する部分を覆う厚肉円筒部（６４ｂ）とを有する熱
   伝達遅延部材（６４）を備え、 この熱伝達遅延部材（６４）を前記感温棒（４９）より
   も熱伝導率の小さい材料にて構成したことを特徴とする
   温度式膨張弁。
2. 【請求項２】 前記熱伝達遅延部材（６４）に、前記感
   温棒（４９）の前記ダイヤフラムストッパ部（４９ｂ）
   を覆う厚肉の円板部（６４ｃ）を備えたことを特徴とす
   る請求項１に記載の温度式膨張弁。
3. 【請求項３】 前記熱伝達遅延部材（６４）は樹脂から
   なり、前記薄肉円筒部（６４ａ）、前記厚肉円筒部（６
   ４ｂ）、および前記厚肉の円板部（６４ｃ）が樹脂にて
   一体成形されていることを特徴とする請求項２に記載の
   温度式膨張弁。
4. 【請求項４】 前記薄肉円筒部（６４ａ）と前記厚肉円
   筒部（６４ｂ）との間の段付き部が前記蒸発器出口側通
   路（４８）内に突出しないように配置されていることを
   特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の温
   度式膨張弁。
5. 【請求項５】 前記熱伝達遅延部材（６４）が前記感温
   棒（４９）に圧入固定されていることを特徴とする請求
   項１ないし４のいずれか１つに記載の温度式膨張弁。
6. 【請求項６】 前記熱伝達遅延部材（６４）を前記感温
   棒（４９）に圧入固定するとともに、前記熱伝達遅延部
   材（６４）を補助固定手段（６６、４９ｃ、４９ｄ、４
   ９ｅ、６４ｅ）にて前記感温棒（４９）に固定すること
   を特徴とする請求項１ないし５のいずれか１つに記載の
   温度式膨張弁。
7. 【請求項７】 本体ケース（４０）と、 この本体ケース（４０）内に形成され、サイクル高圧側
   からの冷媒を減圧、膨張させる絞り通路（４５）と、 前記本体ケース（４０）内に配置され、前記絞り通路
   （４５）の開度を調整する弁体（４３）と、 前記本体ケース（４０）内に形成され、蒸発器（５）の
   出口冷媒が流れる蒸発器出口側通路（４８）と、 前記本体ケース（４０）内に、前記蒸発器出口側通路
   （４８）を通過する冷媒の温度を感知するように配置さ
   れ、かつ前記本体ケース（４０）に対して摺動可能な金
   属製の感温棒（４９）と、 この感温棒（４９）の感知温度に応じて圧力が変化する
   第１圧力室（５６）と、 前記蒸発器出口側通路（４８）の圧力が導入される第２
   圧力室（５７）と、 前記第１圧力室（５６）と前記第２圧力室（５７）との
   間を仕切るように配置され、前記両圧力室（５６）、
   （５７）の圧力差に応じて変位するダイヤフラム（５
   ２）とを備え、 前記ダイヤフラム（５２）の変位が前記感温棒（４９）
   を介して前記弁体（４３）に伝達されて、前記弁体（４
   ３）が変位するようになっており、 前記感温棒（４９）は、前記蒸発器出口側通路（４８）
   内に位置する小径の軸部（４９ａ）と、この軸部（４９
   ａ）の端部に結合され、前記ダイヤフラム（５２）に当
   接するダイヤフラムストッパ部（４９ｂ）とからなり、 前記本体ケース（４０）には、前記蒸発器出口側通路
   （４８）と前記第２圧力室（５７）との間を連結する圧
   力導入用の空間（５８）が形成されており、 前記感温棒（４９）の前記軸部（４９ａ）のうち、前記
   蒸発器出口側通路（４８）内に位置する部分を覆う薄肉
   円筒部（６４ａ）と、前記感温棒（４９）の前記軸部
   （４９ａ）のうち、前記圧力導入用の空間（５８）内に
   位置する部分を覆う厚肉円筒部（６４ｂ）と、前記感温
   棒（４９）の前記ダイヤフラムストッパ部（４９ｂ）を
   覆う厚肉の円板部（６４ｃ）とを有する熱伝達遅延部材
   （６４）を備え、 前記薄肉円筒部（６４ａ）、前記厚肉円筒部（６４
   ｂ）、および前記厚肉の円板部（６４ｃ）が樹脂にて一
   体成形されており、 前記熱伝達遅延部材（６４）が前記感温棒（４９）に圧
   入固定されていることを特徴とする温度式膨張弁。