JPH10324406A - ピッキングシステム及びピッキング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 作業効率の向上を図ることができるピッキン
グシステム及びピッキング方法を提供する。 【解決手段】 トレイ２は、複数のブロックＡ，Ｂ，・・
・ のうちのどのブロックからでも、第一コンベア４０に
供給することができる。また、少なくとも二つのブロッ
クで同一のトレイに商品を載置するときには、それらの
ブロックのうち第一コンベア４０の搬送方向において最
上流に位置するブロックを作業開始ブロックとする。操
業を開始する場合、複数のブロックの作業者は同時に、
自己のブロックを作業開始ブロックとするトレイについ
てピッキング作業を行うことも可能である。操業の途中
では、各ブロックの作業者は、上流のブロックから自己
のブロックで作業を行うべきトレイが搬送されてこない
場合に、自己のブロックを作業開始ブロックとするトレ
イについてピッキング作業を行うことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、たとえば通信販
売、コンビニエンスストアや各種小売店舗への商品配送
（書店への本配送、薬局への薬の配送、スーパーマーケ
ット・パン屋等の各店舗への配送等）を行う際に、種々
の商品を注文に応じてピッキングし、個別の顧客や店な
どに配送するためのピッキングシステム及びピッキング
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】通信販売、コンビニエンスストアや各種
小売店舗への商品配送を行うときには、工場、配送所な
どで、各顧客（個人、店など）毎に、種々の商品を注文
に応じてピッキングし、所定の箱に梱包する。そして、
商品が梱包された箱は、トラックなどで各顧客に配送さ
れる。

【０００３】従来より、かかる商品のピッキング作業と
しては、作業者が商品の注文伝票に基づいて床等に置か
れたトレイ、たとえば個別の顧客や店別に分けられたト
レイへ所定の商品毎に配り分ける作業、いわゆる種まき
作業や、作業者が商品の注文伝票に基づいて、床面や棚
に置いた種々の商品から所定の商品を集める作業、いわ
ゆる、かりとり作業で行われていた。しかし、このよう
な作業は広いスペースや多数の人員を必要とし、しかも
作業に長時間を要するので、改善が望まれていた。この
ため、近年では、コンピュータを利用したピッキングシ
ステムが採用されている。この種のピッキングシステム
では、たとえば、商品を載置するためのトレイを搬送す
るコンベアを設けると共に、コンベアに沿って、商品を
トレイに載置するピッキング作業を行うための複数の作
業領域を設けている。そして、各トレイをコンベアで最
上流から最下流へ搬送し、コンピュータが、所定の作業
指示計画に基づいて、各作業領域に設けた表示器に、そ
のトレイについてピッキング作業を行うか否か、ピッキ
ング作業を行うときには載置すべき商品の数量等を表示
する。各作業領域の作業者は、表示器に表示された指示
に従って自己が担当する商品についてピッキング作業を
行う。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ピッキングシステムでは、コンベアの下流側に位置する
作業領域の作業者は、自己の担当するトレイがコンベア
の上流から搬送されてくるのを待っていなければならな
いので、たとえば操業の開始時にはトレイの待ち時間が
長く、作業を効率よく行うことができない。特に、商品
の種類や顧客数が多く、短時間で大量の商品をピッキン
グ、梱包することが要求される場合に問題となる。この
ため、各作業者が効率よく作業を行うことができるピッ
キングシステムの実現が望まれている。

【０００５】本発明は上記事情に基づいてなされたもの
であり、作業効率の向上を図ることができるピッキング
システム及びピッキング方法を提供することを目的とす
るものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明に係るピッキングシステムは、梱包単位毎に
商品を載置するための載置台と、前記載置台を搬送する
搬送手段と、前記搬送手段に沿って設けられた、商品を
前記載置台に載置して前記搬送手段に供給するための複
数の作業領域と、前記各作業領域毎に配置された、前記
載置台に載置する商品を保管する保管手段とを具備し、
前記複数の作業領域のうちのどの作業領域からでも前記
保管手段に保管した商品を前記載置台に載置して前記搬
送手段に供給することができるように構成し、且つ、少
なくとも二つの前記作業領域で同一の前記載置台に商品
を載置するときには、前記少なくとも二つの作業領域の
うち前記搬送手段の搬送方向において最上流に位置する
作業領域を作業開始領域とすることを特徴とするもので
ある。

【０００７】また、上記の目的を達成するための本発明
に係るピッキング方法は、梱包単位毎に商品を載置する
ための載置台を、前記載置台を搬送する搬送手段に沿っ
て設けられた複数の作業領域のうちのどの作業領域から
でも、前記搬送手段に供給することがきるようにし、且
つ、少なくとも二つの前記作業領域で同一の前記載置台
に商品を載置するときには、前記少なくとも二つの作業
領域のうち前記搬送手段の搬送方向において上流側に位
置する作業領域から順に商品の載置作業を行うことを特
徴とするものである。

【０００８】本発明では、載置台を複数の作業領域のう
ちのどの作業領域からでも、搬送手段に供給することが
できるようにしたことにより、操業を開始する場合に
は、複数の作業領域の作業者は同時に、自己の作業領域
を作業開始領域とする載置台について商品を載置する作
業を行うことも可能となる。また、操業の途中では、各
作業領域の作業者は、上流の作業領域から、自己の作業
領域で作業を行うべき載置台が搬送されてこない場合
に、自己の作業領域を作業開始領域とする載置台につい
て商品を載置する作業を行うことができる。このため、
作業効率の向上を図るとともに、作業時間を短縮するこ
とができる。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下に本発明の一実施形態につい
て図面を参照して説明する。図１は本発明の一実施形態
であるピッキングシステムの概略構成図、図２はそのピ
ッキングシステムの概略ブロック図である。本実施形態
のピッキングシステムは、図１及び図２に示すように、
操業管理コンピュータ１０と、記憶部２０と、複数の端
末装置群３０Ａ，３０Ｂ，・・・ と、第一コンベア（搬送
手段）４０と、複数の第二コンベア（搬出手段）５０
Ａ，５０Ｂ，５０Ｃ，・・・ と、コンベア制御装置６０と
を備えるものである。操業管理コンピュータ１０は、複
数の端末装置群３０Ａ，３０Ｂ，・・・ 及びコンベア制御
装置６０と接続され、ネットワークが構築されている。
本実施形態では、たとえば、多種多数の商品が集められ
た配送所において、各コンビニエンスストアからの注文
に応じて、商品をコンビニエンスストア毎にピッキング
し、梱包する場合について説明する。

【００１０】第一コンベア４０は、図１に示すように、
左側（上流側）から右側（下流側）にトレイ（載置台）
２を搬送するものである。第一コンベア４０は、操業管
理コンピュータ１０からの指示を受けたコンベア制御装
置６０により駆動される。第一コンベア４０に沿って商
品保管棚（保管手段）４が配置され、商品保管棚４の各
棚には、種類毎に商品が保管されている。また、商品保
管棚４の各棚は、複数のブロックに区分される。たとえ
ば、第一コンベア４０の最上流側に位置する棚Ｘ1 ，Ｘ
2 ，・・・ ，Ｘ6 ，・・・ をブロックＡ、ブロックＡの隣側
に位置する棚Ｙ1 ，Ｙ2 ，・・・ ，Ｙ6 ，・・・ をブロック
Ｂ、ブロックＢの隣側に位置する棚Ｚ1 ，Ｚ2 ，・・・ ，
Ｚ6 ，・・・ をブロックＣとする。これら各ブロックＡ，
Ｂ，Ｃ，・・・ に対応する第一コンベア４０に沿った領域
が、商品をトレイ２に載せて第一コンベア４０に供給す
るための作業領域となる。各作業領域毎に、その作業領
域でのピッキング作業を担当する一人の作業者が決めら
れている。以下では、作業領域とブロックとを同一視
し、ブロックとは作業領域をも意味するものとする。
尚、商品保管棚４の代わりに、テーブル形式の台を用い
てもよい。

【００１１】また、各ブロックＡ，Ｂ，Ｃ，・・・ にはそ
れぞれ、作業台（緩衝手段）７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃ，
・・・ が設けられると共に、多数のトレイ２が用意されて
いる。トレイ２は、梱包単位毎に商品を載置するための
ものである。また、各トレイ２には、ＩＤ情報（識別情
報）が付与されており、そのＩＤ情報を無線で発信でき
るＩＤ発信器が取り付けられている。

【００１２】作業台７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃ，・・・ は、
第一コンベア４０によって搬送されるトレイ２を第一コ
ンベア４０から一時的に移して保持するためのものであ
り、第一コンベア４０の近傍に並行して設けられる。各
作業者は、各作業台７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃ，・・・ にト
レイ２を配置し、そのトレイ２に商品を載置する作業を
行う。かかる作業台７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃ，・・・ とし
ては、少なくとも二つのトレイ２を並べて配置すること
ができる程度の長さを有するものが望ましい。本実施形
態では、各作業台７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃ，・・・ の長さ
を、三つのトレイ２を並べて配置することができる長さ
としている。これにより、作業者が一つのトレイ２に商
品を載置する作業を行っている場合に、第一コンベア４
０の上流側から自己が担当すべき別のトレイ２が搬送さ
れてきたときでも、そのトレイ２を作業台に引き込ん
で、最大二つのトレイ２をそのブロックに溜めておくこ
とができる。このため、作業者は作業が少し遅れても、
第一コンベア４０の搬送が停止するという事態を回避す
ることができ、一人の作業の遅れが他の作業者に及ぼす
影響を軽減することができる。尚、作業台７０Ａ，７０
Ｂ，７０Ｃ，・・・ として、コンベア等の駆動装置を備え
るものを用いてもよい。

【００１３】各作業者は、自己の担当するブロックにお
いて、商品保管棚４の各棚から所定の商品を所定数だけ
取り出してトレイ２に載置するピッキング作業を行う。
かかるピッキング作業は、操業管理コンピュータ１０か
ら送られたピッキング指示、すなわち、トレイ２に載置
すべき商品の種類及びその数量等の指示に従って行う。
本実施形態のピッキングシステムでは、トレイ２を各ブ
ロックＡ，Ｂ，Ｃ，・・・ に用意しておき、複数のブロッ
クＡ，Ｂ，Ｃ，・・・ のうちのどのブロックからでも商品
をトレイ２に載置して第一コンベア４０又は第二コンベ
アに供給することができるように構成している。このた
め、各ブロックＡ，Ｂ，Ｃ，・・・ でのピッキング作業の
形態としては、そのブロックで作業者が新たに作業台に
載せたトレイ２に商品を載置する場合と、第一コンベア
４０の上流側から搬送されてくるトレイ２に商品を載置
する場合とがある。但し、ブロックＡは第一コンベア４
０の最上流側に位置しているので、ブロックＡの作業者
は、常に新たなトレイ２を作業台７０Ａに載せて、ピッ
キング作業を行うことになる。

【００１４】また、各ブロックＡ，Ｂ，・・・ にはそれぞ
れ、端末装置群３０Ａ，３０Ｂ，・・・ と、第二コンベア
５０Ａ，５０Ｂ，・・・ とが設けられている。第二コンベ
ア５０Ａ，５０Ｂ，・・・ は、各ブロックＡ，Ｂ，・・・ で
のピッキング作業によって予め定めた数量の商品がトレ
イ２に載置されたときに、その載置を完了したトレイ２
を、梱包作業を行う梱包工程に搬出するものである。第
二コンベア５０Ａ，５０Ｂ，・・・ も、第一コンベア４０
と同様に、操業管理コンピュータ１０の指示を受けたコ
ンベア制御装置６０により駆動される。

【００１５】各端末装置群３０Ａ，３０Ｂ，・・・ は、図
２に示すように、計量器３１と、センサ３２と、作業終
了ボタン３３と、表示器３４と、引込・押出器３５と、
制御器３６とを備えるものである。計量器３１は、一つ
のトレイ２についてピッキング作業が終了したときに、
そのトレイ２に載置した商品の重量を計るものである。
かかる計量器３１としては、たとえば、作業台に空けた
孔から上昇して、トレイ２を持ち上げることにより、ト
レイ２に載置した商品の重量を計量するものが用いられ
る。センサ３２は、トレイ２が第一コンベア４０の上流
側から搬送されてきたときなどに、トレイ２のＩＤ発信
器が発した信号を検知するものである。かかる信号を検
知することにより、トレイ２が第一コンベア１０で自己
のブロックに搬送されてきたことと、そのトレイ２のＩ
Ｄ情報とを知ることができる。

【００１６】作業終了ボタン３３は、一つのトレイ２に
ついてピッキング作業が終了した旨の信号を操業管理コ
ンピュータ１０に送るためのものである。この作業終了
ボタン３３は、作業者の足元に設けられたフットスイッ
チであってもよい。表示器３４は、操業管理コンピュー
タ１０から送られるピッキング指示を表示するものであ
る。本実施形態では、表示器３４として、プラズマディ
スプレイ装置を用いている。尚、表示器３４は各棚毎に
設けるようにしてもよい。この場合には、ピッキング指
示で指示された商品が保管されている棚の表示器３４に
ついてだけ、その商品の数量を表示する。

【００１７】引込・押出器３５は、第一コンベア１０の
上流側から搬送されてくるトレイ２のうち、そのブロッ
クでピッキング作業を行う必要があるものを、第一コン
ベア４０から作業台に引き込んだり、また、ピッキング
作業が終了したトレイ２を第一コンベア４０又は第二コ
ンベア５０Ａ，５０Ｂ，５０Ｃ，・・・ に押し出したりす
るものである。引込・押出器３５としては、たとえば空
気圧式のものが使用される。また、制御器３６は、計量
器３１、センサ３２、表示器３４及び引込・押出器３５
を操業管理コンピュータ１０からの指示に基づいて制御
したり、計量器３１、センサ３２及び作業終了ボタン３
３からの信号を操業管理コンピュータ１０に送信したり
する。

【００１８】操業管理コンピュータ１０は、注文商品に
関するデータに基づいて定期的に作業指示を決定し、そ
の作業指示を記憶部２０に記憶させる演算手段１１、記
憶部２０に記憶した作業指示に基づいて各ブロックＡ，
Ｂ，Ｃ，・・・ の表示器３４にピッキング指示を出力する
出力手段１２、第一コンベア４０及び第二コンベア５０
Ａ，５０Ｂ，５０Ｃ，・・・ の搬送を制御する制御手段１
３等として機能する。ここで、演算手段は、注文商品に
関するデータ等に基づいて商品を梱包単位に区分すると
共に、複数のブロックについて各ブロックで載置する商
品の数量及び作業開始ブロックを決定することにより作
業指示を作成する。かかる作業指示は、たとえば一日に
数回、数日に一回、あるいは週に一回、作成される。操
業管理コンピュータ１０をこれら各手段として機能させ
るためのプログラムは、所定の記録媒体に記録されてい
る。

【００１９】記憶部２０は、商品の重量リストや、操業
管理コンピュータ１０で決定された作業指示等を記憶す
るものである。かかる作業指示は、顧客別トレイリスト
と、ブロック別トレイリストとからなる。図３は商品の
重量リストを示す図、図４は顧客別トレイリストを示す
図、図５乃至図７はブロック別トレイリストを示す図で
ある。

【００２０】商品の重量リストは、図３に示すように、
本実施形態のピッキングシステムで取り扱う商品の単位
重量を記載したものである。かかる商品の重量リスト
は、操業管理コンピュータ１０がブロック別トレイリス
トを作成する際に使用される。顧客別トレイリストは、
図４に示すように、各顧客毎に、その顧客に割り当てら
れた各トレイに対して、そのトレイに載置すべき商品の
数量を定めたものである。この顧客別トレイリストに
は、「顧客ナンバー」と、「トレイナンバー」と、「棚
名（Ｘ1 ，Ｘ2 ，Ｘ3 ，・・・ ，Ｙ1 ，Ｙ2 ，Ｙ3 ，・・・
，Ｚ1 ，Ｚ2 ，Ｚ3 ，・・・ ）」と、「数量計」との欄
がある。「顧客ナンバー」の欄には、顧客の識別番号が
三桁の数字で記載される。「トレイナンバー」は各トレ
イを識別するための番号であり、ここでは五桁の数字で
表している。このトレイナンバーは、コンピュータ処理
上のロジカルな番号であり、顧客別トレイリストの作成
段階では、まだ実際のトレイのＩＤとは関係付けられて
いない。図４に示す例では、顧客００１には、トレイナ
ンバー００００１から００００９までの９個のトレイが
割り当てられ、また、顧客００２には、トレイナンバー
０００１０から０００１９までの１０個のトレイが割り
当てられている。

【００２１】「棚名」の各欄には、そのトレイナンバー
のトレイに、各棚に保管されている商品をいくつ載置す
るのか、その商品の数量が記載される。また、「数量
計」の欄には、そのトレイナンバーのトレイに載置する
商品の数量の合計が記載される。操業管理コンピュータ
１０は、各トレイナンバーのトレイに載置すべき商品の
数量を決定する際に、次のようなことを考慮する。梱包
作業では、商品をトレイ単位で一つの箱に梱包すること
になるが、通常、運送上の制約により、箱の大きさ、そ
の箱に入れることができる商品の重量等に制限がある。
このため、その制約の範囲内で、各箱に商品を効率よく
入れることができるように、各トレイに載置すべき商品
の組み合わせを決定する必要がある。この結果、運送コ
ストの低減を図ることができる。また、一つのトレイに
は、なるべく同種の商品がまとまって載置されるように
する。これにより、同じ商品はいくつかの箱にまとまっ
て梱包されることになるので、顧客が箱の梱包を解いた
ときに、商品の整理を容易に行うことができる。さら
に、一つのトレイに複数種類の商品を載置することが可
能である場合には、なるべく同一の或いは連続するブロ
ック内の棚に保管された商品の中で商品の組み合わせを
決定する。これは、各トレイに対してピッキング作業を
行うべきブロックの数を少なくすると共に、各トレイが
第一コンベア４０で搬送されるときに、なるべく通過す
るブロックをなくし、搬送途中の各ブロックでピッキン
ク作業が行われるようにするためである。これら各制約
の下で、最適な商品の組み合わせを決定するには、たと
えば遺伝アルゴリズムを用いて行ってもよい。

【００２２】図４に示す例では、トレイナンバー０００
０１のトレイはブロックＡのみでピッキング作業が完了
するものであり、そのトレイには、棚Ｘ1 に保管された
商品が２個、棚Ｘ2 に保管された商品が１個であるの
で、合計Ｓ1 ＝３個の商品が載置されることになる。ト
レイナンバー００００２のトレイはブロックＡ及びＢで
ピッキング作業が完了するものであり、そのトレイに
は、棚Ｘ3 に保管された商品が２個、棚Ｙ1 に保管され
た商品が１個、棚Ｙ2 に保管された商品が１個であるの
で、合計Ｓ2 ＝４個の商品が載置される。また、トレイ
ナンバー００００３のトレイはブロックＢのみでピッキ
ング作業が完了するものであり、そのトレイには、棚Ｙ
3 に保管された商品がＳ3 ＝４個だけ載置される。トレ
イナンバー０００４のトレイはブロックＣのみでピッキ
ング作業が完了するものであり、そのトレイには、棚Ｚ
1 に保管された商品が２個、棚Ｚ2 に保管された商品が
１個、棚Ｚ3 に保管された商品が１個であるので、合計
Ｓ4 ＝４個の商品が載置される。尚、この例において、
トレイナンバー００００５のトレイについては、図中の
商品の数量がすべて「０」になっているが、これは、省
略した他のブロックにおいて商品の数量が定められてい
る。

【００２３】図４に示す顧客別トレイリストによれば、
トレイナンバー００００１のトレイについてのピッキン
グ作業は、ブロックＡだけで行われる。このため、ブロ
ックＡでのピッキング作業が終了した後、トレイナンバ
ー００００１のトレイは、第二コンベア５０Ａに供給さ
れることになる。また、トレイナンバー００００２のト
レイについてのピッキング作業は、連続した二つのブロ
ックＡ，Ｂで行われる。トレイナンバー００００２のト
レイは、ブロックＡでのピッキング作業が終了した後
は、第一コンベア４０に供給されて、ブロックＢに搬送
される。そして、ブロックＢでのピッキング作業が終了
した後に、第二コンベア５０Ｂに供給される。

【００２４】ブロック別トレイリストは、図５乃至図７
に示すように、各ブロック毎に、そのブロックで商品を
載置すべき各トレイナンバーのトレイに対して、そのト
レイに載置すべき商品の数量や、そのブロックがピッキ
ング作業を開始するブロックであるか否かについての情
報等を記載したものである。かかるブロック別リスト
は、操業管理コンピュータ１０により顧客別トレイリス
ト及び商品の重量リストに基づいて作成される。

【００２５】ブロック別リストには、「ブロック名」
と、「トレイナンバー」と、「起点フラグ」と、「ブロ
ック終了フラグ」と、「トレイ終了フラグ」と、そのブ
ロックの「棚名」と、「重量」と、「全重量」との欄が
ある。「ブロック名」には、ブロックの名称が記載され
る。図５に示すブロック別リストは、ブロックＡについ
てのものであり、図６に示すブロック別リストは、ブロ
ックＢについてのものである。また、図７に示すブロッ
ク別リストは、ブロックＣについてのものである。

【００２６】「起点フラグ」は、そのトレイナンバーの
トレイについて、当該ブロックが作業開始ブロックであ
るか否かを示すものである。当該ブロックが作業開始ブ
ロックであるときには、フラグに「１」が立てられ、当
該ブロックが作業開始ブロックでないときには、フラグ
は「０」にセットされる。ここで、作業開始ブロックと
は、一つのブロックだけでピッキング作業が行われる場
合には、そのブロックのことであり、また、連続する二
つ以上のブロックにおいてピッキング作業が行われる場
合には、それらのブロックのうち第一コンベア４０の搬
送方向において最上流に位置するブロックのことであ
る。尚、ブロックＡは第一コンベア４０の搬送方向の最
上流に位置するので、ブロックＡについてのブロック別
リストでは、すべてのトレイナンバーの起点フラグは
「１」となる。

【００２７】「ブロック終了フラグ」は、このブロック
でのピッキング作業が終了したことを示すものであり、
そのブロックでのピッキング作業が終了する前の時点で
は、フラグは「０」にセットされており、そのブロック
でのピッキング作業が終了すると、フラグに「１」が立
てられる。また、「トレイ終了フラグ」は、このトレイ
にすべての商品が載置されたことを示すものであり、す
べての商品が載置される前の時点では、フラグに「０」
がセットされており、すべての商品が載置されると、フ
ラグに「１」が立てられる。このように、本実施形態で
は、各ブロック毎にブロック終了フラグを設けたことに
より、ブロック終了フラグの「０」と「１」の割合を調
べて、各ブロック毎のピッキング作業の進捗状況を容易
に把握することができる。特に、起点フラグをも考慮す
ると、各ブロック毎に、そのブロックからピッキング作
業を開始すべきトレイの残り数も知ることができる。ま
た、トレイ終了フラグを設けたことにより、トレイ終了
フラグの「０」と「１」の割合を調べて、システム全体
のピッキング作業の進捗状況を把握することができる。

【００２８】また、「重量」の欄には、そのブロックで
のピッキング作業が終了した時点で、そのトレイに載置
されている商品の重量の合計が記載される。「全重量」
の欄には、そのトレイにすべての商品が載置されたとき
の商品の重量の合計が記載される。これらの重量は、操
業管理コンピュータ１０により、記憶部２０に記憶され
た商品の重量リストに基づいて算出される。たとえば、
図５に示すブロック別トレイリストのトレイナンバー０
０００１については、「重量」の欄に、Ｗ1 ＝２×１０
０＋１×２００＝４００が記載され、「全重量」の欄
に、ＷＴ1 ＝Ｗ1＝４００が記載される。また、トレイ
ナンバー００００２については、「重量」の欄に、Ｗ2
＝２×３００＝６００が記載され、「全重量」の欄に、
ＷＴ2 ＝２×３００＋１×５０＋１×７０＝７２０が記
載される。

【００２９】本実施形態では、「重量」の欄に記載され
た重量を、このブロックでのピッキング作業が終了した
かどうかを判断する際の基準値として用いる。すなわ
ち、操業管理コンピュータ１０は、計量計３１で計られ
た商品の重量と「重量」の欄に記載された重量とを比較
し、両者の差が一定の範囲内に収まっていると判断した
ときに、そのブロックでの作業が終了したと認定して、
ブロック終了フラグを「０」から「１」にする。また、
「総重量」の欄に記載された重量を、このトレイにすべ
ての商品が載置されかどうかを判断する際の基準値とし
て用いる。操業管理コンピュータ１０は、計量計３１で
計られた商品の重量と「総重量」の欄に記載された重量
とを比較し、両者の差が一定の範囲内に収まっていると
判断したときに、このトレイにすべての商品が載置され
たと認定して、トレイ終了フラグを「０」から「１」に
する。

【００３０】次に、図５乃至図７のブロック別トレイリ
ストに基づいて、各ブロックにピッキング指示をどのよ
うに出すかについて説明する。本実施形態のピッキング
システムでは、複数のブロックＡ，Ｂ，Ｃ，・・・ のうち
のどのブロックからでも商品をトレイ２に載せて第一コ
ンベア４０又は第二コンベアに供給することができる。
このため、操業管理コンピュータ１０は、操業を開始す
るときには、ブロック別トレイリストに基づいて、各ブ
ロックに、起点フラグが「１」であるトレイナンバーに
ついてのピッキング指示を同時に出す。たとえば、ブロ
ックＡにはトレイナンバー００００１のピッキング指示
を、ブロックＢにはトレイナンバー００００３のピッキ
ング指示を、ブロックＣにはトレイナンバー００００４
のピッキング指示を、それぞれ同時に出す。したがっ
て、操業開始時にはすべてのブロックの作業者が同時に
作業を行うことも可能である。

【００３１】ブロックＡでトレイナンバー００００１に
対するピッキング作業が終了すると、トレイナンバー０
０００１のトレイはブロックＡですべての商品が載置さ
れるので、第二コンベア５０Ａに供給されて、梱包工程
に搬出されることになる。ブロックＡのブロック別トレ
イリストでは、すべてのトレイナンバーの起点フラグが
「１」となっているので、操業管理コンピュータ１０
は、ブロックＡに対しては、一つのトレイナンバーのト
レイに対するピッキング作業が終わるたびに、順次、次
のトレイナンバーのピッキング指示を出す。

【００３２】また、ブロックＢでトレイナンバー０００
０３に対するピッキング作業が終了すると、トレイナン
バー００００３のトレイは、ブロックＢにおいてすべて
の商品が載置されるので、そのトレイは第二コンベア５
０Ｂで搬出される。このとき、ブロックＡから第一コン
ベア４０で搬送されてくるトレイであって、ブロックＢ
でピッキング作業を行うべきもの、たとえばトレイナン
バー００００２のトレイについて、そのＩＤ発信器から
の信号がセンサ３２で検知されている場合には、ブロッ
クＢでは次にそのトレイのピッキング作業を行う。一
方、ブロックＡから第一コンベア４０で搬送されてくる
トレイがない場合、又はブロックＡから第一コンベア４
０で搬送されてくるトレイがあるが、ブロックＢでピッ
キング作業を行う必要がない場合には、操業管理コンピ
ュータ１０は、ブロックＢに、たとえばトレイナンバー
０００１１のピッキング指示を出す。このため、ブロッ
クＢの作業者は、常時、ピッキング作業に従事すること
ができ、作業を効率よく行うことができる。操業管理コ
ンピュータ１０は、他のブロックに対しても、同様にピ
ッキング指示を出す。

【００３３】次に、本実施形態のピッキングシステムに
おいて、各ブロックで新たなトレイをスタートさせる場
合の処理について説明する。図８は各ブロックで新たな
トレイをスタートさせる場合の処理を説明するためのフ
ローチャートである。かかる処理は、本ピッキングシス
テムが操業を開始するときや、操業が開始された後に、
操業管理コンピュータ１０に所定の指示が送られたとき
に実行される。前者の場合には、作業開始ブロックとな
るすべてのブロックに対して同時に処理が実行され、後
者の場合には、指示が送られたブロックに対してのみ処
理が実行される。尚、後者の場合には、検知手段が作業
台にトレイ２が配置されてないことを検知して、操業管
理コンピュータ１０に指示を出すようにしてもよいし、
また、作業者自らがボタン等を押して、指示を出すよう
にしてもよい。

【００３４】まず、操業管理コンピュータ１０は、ブロ
ック別トレイリストの中に、そのブロックを作業開始ブ
ロックとするトレイナンバーであって、未だピッキング
作業が終了していないものがあるか否かを判断する（st
ep11）。これは、起点フラグが「１」で、且つブロック
終了フラグが「０」であるトレイナンバーを調べること
により容易に判断することができる。かかるトレイナン
バーがあると判断すると、操業管理コンピュータ１０
は、そのうちの一つのトレイナンバーを選択し、そのト
レイナンバーについて、そのブロックでトレイに載置す
べき商品の数量についてのデータを読み出す（step1
2）。そして、表示器３４の画面上に、「新たにトレイ
を取り、指示された商品をトレイに載せる」というメッ
セージを表示すると共に、トレイに載置すべき商品の種
類及びその数量を表示する（step13）。

【００３５】作業者がトレイ２を作業台に配置すると、
センサ３２はそのトレイ２のＩＤ発信器が発した信号を
検知し、その信号を操業管理コンピュータ１０に送る。
操業管理コンピュータ１０は、送られた信号からトレイ
２のＩＤ情報を認識し、そのＩＤ情報と、step12で選択
したトレイナンバーとを関係付ける（step14）。一方、
作業者は、表示器３４の画面に表示された商品の種類及
びその数量に従って、商品を棚から取り出し、トレイ２
に載置する。

【００３６】こうして、作業者は、表示器３４の画面に
指示された商品をすべてトレイ２に載置すると、作業終
了ボタン３３を押す。操業管理コンピュータ１０は、作
業終了ボタン３３が押されたことを検知すると（step1
5）、計量器３１に動作を開始する旨の信号を送る（ste
p16）。そして、計量器３１がトレイ２の重量を計る
と、その結果は操業管理コンピュータ１０に送られる。
操業管理コンピュータ１０は、実際に計量した重量と、
ブロック別トレイリストの「重量」の欄に記載された重
量とを比較し、両者の差が所定の範囲内にあるか否かを
判断する（step17）。両者の差が所定の範囲内にないと
判断すると、操業管理コンピュータ１０は、トレイ２に
指示された通りの商品が載置されていないと認定し、表
示器３４の画面上に「再チェックしなさい」というメッ
セージを表示し（step18）、その後、step15に移行す
る。この場合は、作業者は、トレイ２に載置した商品の
種類及びその数量を再確認することになる。

【００３７】一方、step17において、両者の重量の差が
所定の範囲内にあると判断すると、操業管理コンピュー
タ１０は、トレイ２に指示された通りの商品が載置され
ており、このブロックでのピッキング作業が完了したと
認定して、表示器３４の画面にその旨を表示する。そし
て、そのブロック別トレイデータにおいて、そのトレイ
ナンバーに対するブロック終了フラグを「０」から
「１」にする（step19）。

【００３８】その後、操業管理コンピュータ１０は、そ
のトレイ２にすべての商品が載置されているか否かを判
断する（step21）。具体的には、上記のstep16での処理
により計量器３４が実際に計量した重量と、ブロック別
トレイリストの「総重量」の欄に記載された重量とを比
較し、両者の差が所定の範囲内にあるか否かを判断す
る。両者の差が所定の範囲内にないと判断すると、操業
管理コンピュータ１０は、そのトレイ２には、まだすべ
ての商品が載置されておらず、他のブロックでピッキン
グ作業を行う必要があると認定して、引込・押出器３５
に、トレイ２を第一コンベア４０に押し出す旨の信号を
送る（step23）。一方、両者の差が所定の範囲内にある
と判断すると、操業管理コンピュータ１０は、そのトレ
イ２にはすべての商品が載置されていると認定し、その
ブロック別トレイリストにおいて、そのトレイナンバー
に対するトレイ終了フラグを「０」から「１」にする
（step22）。そして、引込・押出器３５に、トレイ２を
第二コンベアに押し出す旨の信号を送る（step23）。

【００３９】こうして、各ブロックで新たなトレイをス
タートさせる場合の処理が終了し、その後、操業管理コ
ンピュータ１０に所定の指示が送られたときに、同様の
処理が繰り返し行われる。尚、このフローチャートにお
いて、step16の処理は省略することが可能である。この
とき、ブロック別トレイリストには、「重量」、「総重
量」の欄の代わりに、このブロックが作業完了ブロック
であるか否かを示す「終点フラグ」の欄を設けておく。
そして、step19では、作業終了ボタン３３が押されたこ
とで、そのトレイナンバーに対するブロック終了フラグ
を「０」から「１」にする。また、step21では、終点フ
ラグが「１」であるか否かを調べることにより、すべて
の商品が載置されているか否かを判断する。但し、作業
の信頼性を確保するためには、たとえば梱包工程におい
て重量チェックをすることが望ましい。

【００４０】次に、本実施形態のピッキングシステムに
おいて、トレイが各ブロックに第一コンベアの上流から
搬送されてきた場合の処理について説明する。図９はト
レイが各ブロックに第一コンベアの上流から搬送されて
きた場合の処理を説明するためのフローチャートであ
る。第一コンベア４０の上流から搬送されてきたトレイ
２は、そのブロックよりも上流に位置するブロックを起
点として第一コンベア４０に供給されたものである。か
かるトレイ２については、上流に位置するブロックで商
品が載置されたときに、既に、そのトレイ２のＩＤ情報
とトレイナンバーとが関連付けられている。このため、
そのトレイ２に載置されている商品及びその重量は分か
っており、しかも、そのトレイ２には、次にどのブロッ
クでどの商品をいくつ載置すべきかも判明している。

【００４１】まず、センサ３２が第一コンベア４０で搬
送されてくるトレイ２のＩＤ発信器が発した信号を検知
すると、その信号は操業管理コンピュータ１０に送られ
る。操業管理コンピュータ１０は、センサ３２からの信
号が送られることにより、トレイ２が搬送されてきたこ
とを検知すると（step31）、そのセンサ３２からの信号
に基づいて、そのトレイ２のＩＤ情報を確認する（step
32）。そして、ブロック別トレイリストに、そのトレイ
２のＩＤ情報と関連付けられたトレイナンバーがあるか
否か、すなわち、そのブロックでトレイ２に載置すべき
商品があるか否かを判断する（step33）。そのトレイ２
に載置すべき商品がないと判断すると、step31に移行
し、そのトレイ２については、そのブロックをそのまま
通過させる。一方、そのトレイ２に載置すべき商品があ
ると判断すると、操業管理コンピュータ１０は、引込・
押出器３５に信号を送る（step34）。そして、そのトレ
イ２は引込・押出器３５により作業台に引き込まれる。

【００４２】トレイ２が作業台に引き込まれると、操業
管理コンピュータ１０は、ブロック別トレイリストか
ら、そのブロックでトレイ２に載置すべき商品の数量に
ついてのデータを読み出し、表示器３４の画面上に、そ
のトレイ２に載置すべき商品の種類及びその数量を表示
する（step35）。作業者は、表示器３４の画面に表示さ
れた指示に従って、商品を棚から取り出し、トレイ２に
載置する。

【００４３】こうして、作業者は、表示器３４の画面に
指示された商品をすべてトレイ２に載置すると、作業終
了ボタン３３を押す。操業管理コンピュータ１０は、作
業終了ボタン３３が押されたことを検知すると（step3
6）、計量器３１に動作を開始する旨の信号を送る（ste
p37）。そして、計量器３１がトレイ２の重量を計る
と、その結果は操業管理コンピュータ１０に送られる。
操業管理コンピュータ１０は、実際に計量した重量と、
ブロック別トレイリストの「重量」の欄に記載された重
量とを比較し、両者の差が所定の範囲内にあるか否かを
判断する（step38）。両者の差が所定の範囲内にないと
判断すると、操業管理コンピュータ１０は、トレイ２に
指示された通りの商品が載置されていないと認定し、表
示器３４の画面上に「再チェックしなさい」というメッ
セージを表示し（step39）、その後、step36に移行す
る。この場合は、作業者は、トレイ２に載置した商品の
種類及びその数量を再確認することになる。

【００４４】一方、step38において、両者の重量の差が
所定の範囲内にあると判断すると、操業管理コンピュー
タ１０は、トレイ２に指示された通りの商品が載置され
ており、このブロックでのピッキング作業が終了したと
認定して、表示器３４の画面にその旨を表示する。そし
て、そのブロック別トレイデータにおいて、そのトレイ
ナンバーに対するブロック終了フラグを「０」から
「１」にする（step41）。

【００４５】その後、操業管理コンピュータ１０は、そ
のトレイにすべての商品が載置されているか否かを判断
する（step42）。具体的には、上記のstep37での処理に
より計量器３４が実際に計量した重量と、ブロック別ト
レイリストの「総重量」の欄に記載された重量とを比較
し、両者の差が所定の範囲内にあるか否かを判断する。
両者の差が所定の範囲内にないと判断すると、操業管理
コンピュータ１０は、そのトレイ２にはすべての商品が
載置されておらず、他のブロックでピッキング作業を行
う必要があると認定して、引込・押出器３５に、トレイ
２を第一コンベア４０に押し出す旨の信号を送る（step
44）。一方、両者の差が所定の範囲内にあると判断する
と、操業管理コンピュータ１０は、そのトレイ２にはす
べての商品が載置されていると認定し、そのブロック別
トレイデータにおいて、そのトレイナンバーに対するト
レイ終了フラグを「０」から「１」にする（step43）。
そして、引込・押出器３５に、トレイ２を第二コンベア
に押し出す旨の信号を送る（step44）。

【００４６】こうして、一つのトレイ２が第一コンベア
でブロックに搬送されてきた場合の処理が終了し、その
後、別のトレイ２が搬送されてきたときに、同様の処理
が繰り返し行われる。本実施形態のピッキンクシステム
では、複数のブロックのうちのどのブロックからでも商
品をトレイに載置して第一コンベア又は第二コンベアに
供給することができるように構成したことにより、操業
を開始する場合には、操業管理コンピュータは、各ブロ
ックについて、そのブロックを作業開始ブロックとする
トレイナンバーについてのピッキング指示を同時に出す
ことができるので、すべてのブロックの作業者が同時に
ピッキング作業を行うことも可能である。また、操業の
途中においては、あるブロックに、上流のブロックから
第一コンベアで搬送されてくるトレイがない場合、又は
上流のブロックから第一コンベアで搬送されてくるトレ
イがあるが、そのブロックでピッキング作業を行う必要
がない場合には、操業管理コンピュータは、そのブロッ
クを作業開始ブロックとするトレイナンバーについての
ピッキング指示を出すことができるので、そのブロック
の作業者は、常時、ピッキング作業に従事することがで
きる。このため、本実施形態のピッキングシステムで
は、作業効率の向上を図るとともに、作業時間を短縮す
ることができ、したがって、特に、商品の種類や顧客数
が多く、短時間のうちに大量の注文を処理することが要
求される場合に好適である。

【００４７】尚、本発明は上記の実施形態に限定される
ものではなく、その要旨の範囲内において種々の変形が
可能である。上記の実施形態では、各トレイにＩＤ発信
器を取り付けた場合について説明したが、ＩＤ発信器の
代わりに、各トレイにバーコードを貼り付け、所定のセ
ンサでバーコードを読み取ることにより、トレイのＩＤ
情報を認識するようにしてもよい。

【００４８】また、上記の実施形態において、引込・押
出器を設けず、各ブロックの作業者が第一コンベアで搬
送されてくるトレイを作業台に引き込み、またトレイを
作業台から第一コンベア又は第二コンベアに押し出すよ
うにしてもよい。また、第二コンベアを各ブロック毎に
設けた場合について説明したが、第二コンベアとしては
一つ設け、各ブロックで共用するようにしてもよい。ま
た、第二コンベアの代わりに、ロボット等を用いて、ト
レイを梱包工程に搬出するようにしてもよい。さらに、
第二コンベアは必ずしも設ける必要はなく、各ブロック
の作業者は、載置作業が完了したトレイをそのブロック
内の所定の位置に置いておくようにしてもよい。

【００４９】更に、上記の実施形態では、各ブロックを
一人の作業者が担当する場合について説明したが、一人
の作業者に複数のブロックを担当させるようにしてもよ
い。また、作業者を特定のブロックに固定せず、作業の
集中しているブロックに自由に割り振るようにしてもよ
い。

【００５０】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、複
数の作業領域のうちのどの作業領域からでも保管手段に
保管した商品を載置台に載置して搬送手段に供給するこ
とができるように構成し、且つ、少なくとも二つの作業
領域で同一の載置台に商品を載置するときには、少なく
とも二つの作業領域のうち搬送手段の搬送方向において
最上流に位置する作業領域を作業開始領域とすることに
より、操業を開始する場合には、複数の作業領域の作業
者は同時に、自己の作業領域を作業開始領域とする載置
台について商品を載置する作業を行うことも可能であ
り、また、操業の途中では、各作業領域の作業者は、上
流の作業領域から、自己の作業領域で作業を行うべき載
置台が搬送されてこない場合に、自己の作業領域を作業
開始領域とする載置台について商品を載置する作業を行
うことができるので、作業効率の向上を図るとともに、
作業時間を短縮することができるピッキングシステムを
提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態であるピッキングシステム
の概略構成図である。

【図２】そのピッキングシステムの概略ブロック図であ
る。

【図３】商品の重量リストを示す図である。

【図４】顧客別トレイリストを示す図である。

【図５】ブロック別トレイリストを示す図である。

【図６】ブロック別トレイリストを示す図である。

【図７】ブロック別トレイリストを示す図である。

【図８】各ブロックで新たなトレイをスタートさせる場
合の処理を説明するためのフローチャートである。

【図９】トレイが各ブロックに第一コンベアの上流から
搬送されてきた場合の処理を説明するためのフローチャ
ートである。

【符号の説明】

２ トレイ ４ 商品保管棚 １０ 操業管理コンピュータ １１ 演算手段 １２ 出力手段 １３ 制御手段 ２０ 記憶部 ３０Ａ，３０Ｂ，・・・ 端末装置群 ３１ 計量器 ３２ センサ ３３ 作業終了ボタン ３４ 表示器 ３５ 引込・押出器 ３６ 制御器 ４０ 第一コンベア ５０Ａ，５０Ｂ，５０Ｃ，・・・ 第二コンベア ６０ コンベア制御装置 ７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃ，・・・ 作業台

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 梱包単位毎に商品を載置するための載置
   台と、 前記載置台を搬送する搬送手段と、 前記搬送手段に沿って設けられた、商品を前記載置台に
   載置して前記搬送手段に供給するための複数の作業領域
   と、 前記各作業領域毎に配置された、前記載置台に載置する
   商品を保管する保管手段とを具備し、 前記複数の作業領域のうちのどの作業領域からでも前記
   保管手段に保管した商品を前記載置台に載置して前記搬
   送手段に供給することができるように構成し、且つ、少
   なくとも二つの前記作業領域で同一の前記載置台に商品
   を載置するときには、前記少なくとも二つの作業領域の
   うち前記搬送手段の搬送方向において最上流に位置する
   作業領域を作業開始領域とすることを特徴とするピッキ
   ングシステム。
2. 【請求項２】 予め定めた数量の商品が前記載置台に載
   置されたときに、その載置が完了した載置台を搬出する
   搬出手段を前記搬送手段の近傍に設けたことを特徴とす
   る請求項１記載のピッキングシステム。
3. 【請求項３】 前記作業領域毎に前記搬送手段の近傍に
   設けられた、前記搬送手段によって搬送される前記載置
   台を前記搬送手段から一時的に移して保持するための緩
   衝手段を備えることを特徴とする請求項１又は２記載の
   ピッキングシステム。
4. 【請求項４】 注文商品に関するデータ及び前記載置台
   に付与された識別情報に基づいて商品を梱包単位に区分
   するとともに、前記複数の作業領域について前記識別情
   報毎に前記各作業領域で載置する商品の数量及び前記作
   業開始領域を決定する演算手段と、前記演算手段で決定
   された演算結果を記憶する記憶手段と、前記記憶手段に
   記憶した前記演算結果に基づいて、各作業領域で載置す
   る商品の数量及び作業開始位置であることを示す信号を
   出力する出力手段と、前記各作業領域毎に設けられた、
   前記出力手段からの信号を表示する表示手段とを設けた
   ことを特徴とする請求項１乃至３記載のピッキングシス
   テム。
5. 【請求項５】 梱包単位毎に商品を載置するための載置
   台を、前記載置台を搬送する搬送手段に沿って設けられ
   た複数の作業領域のうちのどの作業領域からでも、前記
   搬送手段に供給することがきるようにし、且つ、少なく
   とも二つの前記作業領域で同一の前記載置台に商品を載
   置するときには、前記少なくとも二つの作業領域のうち
   前記搬送手段の搬送方向において上流側に位置する作業
   領域から順に商品の載置作業を行うことを特徴とするピ
   ッキング方法。
6. 【請求項６】 コンピュータを、注文商品に関するデー
   タ及び梱包単位毎に商品を載置するための載置台に付与
   された識別情報に基づいて商品を梱包単位に区分すると
   ともに、前記載置台を搬送する搬送装置に沿って設けら
   れた複数の作業領域について前記識別情報毎に前記各作
   業領域で載置する商品の数量及び前記各作業領域毎に作
   業開始領域であるか否かを決定し、その結果を記憶装置
   に記憶させる演算手段、前記記憶装置に記憶した前記演
   算結果に基づいて、各作業領域で載置する商品の数量及
   び作業開始領域であることを示す信号を出力する出力手
   段、前記搬送装置の搬送を制御する制御手段として機能
   させるためのプログラムを記憶した媒体。