JPH07110684B2 - 物流倉庫における出庫指示装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は物流倉庫における出庫指示装置に関する。

〔従来技術〕

大規模な物流センターからの製品の出庫の代表的な方法
は、送り先（顧客）別に、倉庫内の製品の保管場所を指
定する棚番と、製品を示す品番と、出庫個数を記載した
第14図に示すようなピッキングリストを顧客からの注文
を管理するホストコンピュータから一括発行して、作業
者に配付する。一方、倉庫内は一つの作業者がピッキン
グする際の棚の経路（ピッキング経路）は決められてお
り、作業者がピッキング経路を巡回移動する際に配付さ
れたピッキングリストにしたがって、製品をピッキング
し、ピッキングした製品はパレットに順次積載され、パ
レットが満杯となるか一つの送り先分の作業が終了する
と、パレットは出庫口に運ばれ、次いで配送用のトラッ
クが到着する出荷場へ送り出されるようになっている。

従来は、実際のピッキング作業指示は現場の責任者が製
品品番の種類や数量を見て経験的に作業負荷を判断し、
各ピッキング作業者にピッキングリストを分配するとい
うもので、各作業者の負荷が均等となるように案配する
のは熟練を要すると共に、客観的にみて公平かどうか判
断が困難であった。また、実際のピッキング作業の進行
状況についてもピッキングリストの残りの枚数から大ま
かにしか判断できず作業遅れの発見が遅れ、効率的なピ
ッキング作業を行うのが困難であった。

そこで、従来のカンに頼ったピッキング作業の代わり
に、特開昭62−88702号公報ではコンピュータにより一
人の作業者のため出庫指示を計算し、これを作業者に小
型外部記憶装置を介して連絡し、この装置を見ながらピ
ッキングを行い、コンテナを介してコンベヤに載せるも
のを提案している。

〔発明が解決しようとする課題〕

特開昭62−88702号公報の方式では多品種少量の製品を
ピッキングする場合に効率的なピッキングができるよう
に棚をブロック分けし、作業者が分担するブロック毎の
ピッキングを行わせている。ブロック毎にピッキングを
することで棚の往復による無駄な時間を解消し、効率的
なピッキングを行わせるようにしたものである。ところ
が、パレットによってピッキングする場合はパレットを
運ぶ台車は所定の経路（ループ）を通過するように設計
されており、ピッキング作業者はそのループを回りなが
ら棚より製品をパレットにピッキングする。そして、パ
レットに製品を積載する労働負荷はパレットに何個製品
を載せられるかとか、製品の一個当たりのピッキング時
間が製品の重さにより変化する影響とか、その製品を載
せた棚までの台車による往復時間とかの色々の変化する
要因の影響を受け、単に作業者が扱う棚のブロックを集
中させるだけでは各人の作業負荷を真に均等化するのは
困難である。

この発明はパレット方式の倉庫において従来のカンに頼
ったピッキング作業指示を定量化することにより各作業
者の作業負荷の均等化を図るものである。

〔課題を解決するための手段〕

この発明によれば、倉庫内に製品の格納のための複数の
棚を配置し、製品の出庫指示情報に応じてこれらの棚か
ら製品を順次所定経路でピッキングし、パレットによっ
て出庫口まで運搬する物流倉庫において、予め設定され
た棚毎のピッキング順序、棚から製品を取り出しパレッ
ト上に載置するための所要時間、前期所定経路を通って
のパレットの搬送時間、及びパレット当たりの最大積載
量から成るピッキング作業情報を記憶しておく記憶手段
と、出庫指示情報に応じて、各作業員の一回のピッキン
グにおける作業時間が一定時間内となるようにパレット
への製品の割りつけ、一回のピッキング作業におけるパ
レットの個数の割り付けを行うことによりその作業員へ
の出庫指示データを作成する手段とを具備したことを特
徴とする出庫指示装置が提供される。

〔作用〕

記憶手段には、棚毎のピッキング順序、棚から製品を取
り出しパレット上に載置するための所要時間、前期所定
経路を通ってのパレットの搬送時間、及びパレット当た
りの最大積載量から成るピッキング作業情報が記憶され
ており、、出庫データ作成手段は出庫指示情報に応じ
て、各作業員の一回のピッキングにおける作業時間が一
定時間内となるようにパレットへの製品の割りつけ、一
回のピッキング作業におけるパレットの個数の割り付け
を行うことによりその作業員への出庫指示データを作成
する。

〔実施例〕

以下この発明の実施例を説明する。

第２図は物流倉庫を概略的に表したものであり、倉庫は
製品を保管する多数の棚Ａと、出荷場Ｅを有している。
棚Ａには一連の番号がふられており、その番号の棚には
所定の番号（品番）を持った製品が格納されている。作
業員は一連の番号順の棚Ａに沿って所定の順路Ｃで作業
を行う。そのような一つの順路はピッキング範囲Ｂと呼
ばれ、複数のピッキング範囲が設けられ、作業員は自分
の受持ちのピッキング範囲の棚のピッキングを行う。ピ
ッキングされた製品用のパレットを載せた台車はそのピ
ッキング範囲における前記順路に沿って一定方向に移動
する。台車を移動しながら作業員は受持ちのピッキング
範囲の順路にそって棚から製品のピッキングを行い、パ
レットが製品で満杯となると出庫口Ｄに戻りパレットの
出庫を行う。出庫されパレットは各出庫口Ｄの間を移動
する無人搬送車によって出荷場Ｅに集められる。無人搬
送車は倉庫の床面に形成される誘導型の案内路上を例え
ば矢印Ｆのように走行し、各出庫口Ｄから出荷場Ｅの間
のパレットの自動搬送を行うものである。

出荷場Ｅに集められたパレットは配車された時刻に応じ
て次々と到着するトラックにより出荷・搬送される。

第１図はこの実施例の出庫指示システム全体をブロック
図によって表している。１はホストコンピュータ、２は
出庫指示装置である。出庫指示装置２は以下の構成要素
からなる品番情報記憶部３は、品番毎にその製品のパレ
ット最大積数（一つのパレットに積み込むことができる
重量は例えば１トンと上限があり、この上限を越えない
最大製品数）と、棚からその製品一個を取り出すのに要
する時間を表すハンドリング単位時間と、その製品が格
納される棚の物理的位置を表す棚番と、出庫口Ｄからそ
の棚番の棚Ａまでの往復時間のデータを記憶している。
棚情報記憶部４は、棚番毎にピッキングする順番を表す
棚順（そのピッキング範囲において何番目にピッキング
するかを表す）と、そのピッキング範囲を表すコード
（その製品がどのピッキング範囲にあるかを表示する）
とを記憶している。ピッキング範囲情報記憶部５は、各
ピッキング範囲毎に、そのピッキング範囲内での作業の
ペースとなるタクト時間（そのピッキング範囲において
作業車一人が一回のピッキングを完了するのに要する時
間の設定値）を記憶している。パレット分割演算部６
は、ホストコンピュータ１から与えられる出庫指示14を
受けると、前記品番情報記憶部３と棚情報記憶部４とを
検索し、後述の定量化演算を施し、パレットを分割し連
番を付与し、パレット分割のためのデータ18を出力す
る。作業指示作成部７は、パレット分割指示データ18を
受け、前記ピッキング範囲情報記憶部５を検索し、設定
されたタクト時間の間隔でパレットを区切り、ピッキン
グ作業指示を作成し、これをピッキング作業指示データ
19とピッキング作業予実ファイル８として出力する。進
行管理部９はピッキング範囲別、作業者別に作業の進行
状態を管理する。作業計画作成部22は、パレット分割デ
ータ18を受け、出庫計画表23と、出庫基準時間24とを出
力する。検品指示作成部25は、パレット分割データ18を
受け、出力装置13に検品表26を出力する。

作業指示装置10は作業者各人が携帯しており、出庫指示
装置２よりピッキング作業指示データ19を受けるとこれ
を指示する表示部11と、一つのピッキング作業が完了す
るたびに作業者がその作業実績20を入力する実績入力部
とから構成される。

出力装置13はCRT及びプリンタ等により構成され、進行
管理部９からの管理状態を出力・表示することができ
る。

次に実施例の作動を説明すると、ホストコンピュータ１
は顧客からの注文データを各地の物流倉庫単位にまと
め、第３図に示すような出庫指示14としてその物流倉庫
単位に設置される出庫指示装置２に分配する。出庫指示
14は送り先毎に製品の品番、出庫数量、その他の情報の
リストから構成される。パレット分割演算部６は、ホス
トコンピュータ１からの出庫指示14を受けると、品番情
報記憶部３、棚情報記憶部４を検索し、ピッキング範囲
によるソート、送り先によるソート、棚順によるソート
を順次実行し、第４図に示すようにピッキング範囲の順
に、各ピッキング範囲では送り先の順に、各送り先では
棚番（即ちピッキングの順番によってならんだ棚出庫デ
ータを作成する。次に、第５図のフローチャートにした
がってパレット番号付与を行う。即ち、そのピッキング
範囲における一つの送り先に対して、品番順に出庫数量
がパレット最大積数を越えているか否か判別（ステップ
S1）、越えている場合は品番を分割する（ステップS
2）。即ち、品番の数が一つのパレット上に載せられな
い程多いときは同じ品番の製品でも別のパレットに載せ
られることになる。以上のステップS1,S2は全ての品番
について繰り返される。全品番につきこの処理が終わっ
た場合は出庫数量とパレット最大積数とが一致するか否
か判断され（ステップS3）、出庫数量＝パレット最大積
数が成立するものについてはそのまま連番としてのパレ
ット番号が付与される（ステップS4）。ステップS3,S4
は全ての品番について繰り返される。出庫数量がパレッ
ト最大積数よ少ないもの、即ち、出庫数量だけではパレ
ットを満杯にすることができないものについては、ま
ず、パレット積載率（出庫数量／パレット最大積数）×
100が 50％≦パレット積載率≦99％ の範囲にある（即ち、パレットの半分以上が一つの品番
で積載可能）か否かについて判断される（ステップS
5）。50％≦パレット積載率≦99％が成立する場合につ
いては連番のパレット番号を付与し（ステップS6）、次
に、その下流のピッキング範囲における品番であってそ
のパレットに積載可能かどうか（即ち、その製品を載せ
てもパレットの最大積載量を越えないかどうか）判断さ
れ（ステップS7）、積載可能であればそのパレット番号
のパレットに混載するべき品番のものとして追加する
（ステップS8）。ステップS7,S8の処理は次の品番から
最後の品番まで繰り返される。また、ステップS5,S6,S
7,S8パレット番号が決定されていない全ての品番につい
て繰り返される。従って、50％≦パレット積載率≦99％
が成立するパレットについては、その下流の品番で混載
可能なものについては混載が行われる。混載できない部
分についてはからのまま、出庫口に送られることにな
る。ここで、パレット積載率50％で区切ったのは、パレ
ット積載率が50％を越えるものについては満杯のパレッ
トからその積載率になるように製品を取り除き、その上
に残りの製品を混載した方が作業能率が高く、一方、パ
レット積載率が50％に満たないものについては製品を一
つ一つ載せる方が速いので、パレット積載率50％を区切
りとして混載方法を満杯のパレットから不必要な製品を
取り出しそこに残りの製品を混載するか、または空のパ
レットに一つ一つ製品を載せるかで切り換えるようにし
たものである。パレット積載率が49％以下となる品番に
ついては混載可能かどうか判断し（ステップS9）、混載
可能でなければ新たな連番のパレットを付与し（ステッ
プS10）、混載可能であればそのパレットについか混載
できる製品として追加する（ステップS11）。ステップS
9,S10,S11はパレットが決定されていない残りの品番に
つき繰り返される。即ち、パレット積載率が49％以下の
パレットについてもピッキング経路順に、混載可能であ
る限り同一パレットに混載する。かくして、第６図のよ
うに送り先の順に、各送り先ではパレット番号の順に、
各パレット番号では棚番の順に、品番及びピッキング数
が記載されたパレット品番データが作成される。ここに
ピッキング数はその品番の製品の一回のピッキングに要
するピッキング回数であり、１個口の製品では１とな
り、２個口の製品では２となる。このようなパレットの
区切り方は、パレットを整理してトラックに積み込むと
き積載率の高いパレットから取りかかるのを考慮し、そ
の順序で出庫するので、これに倣ったものである。

次に、このようにして分割されたパレット単位毎に、ハ
ンドリング時間と移動時間の和として定義されるパレッ
トピッキング時間が算出される。品番ｉ毎のピッキング
数をn_iとすると、ハンドリング時間は ハンドリング時間＝ハンドリングｆ（n_i） ×ハンドリング時間単位 で与えられる。ハンドリング時間単位は品番毎に決めら
れ、その品番の製品を棚から取り出しパレットに載せる
のに要する時間であり、例えば、作業負荷を考慮し製品
が重量のあるものでは時間単位は長くなろうし、軽量で
あれば短くなる。ピッキング数はそのパレットに搭載す
るべき製品の数に対応するピッキング数であり、一方ハ
ンドリング数は実際のその製品のピッキングの回数であ
り、ハンドリング数は、 １（n_i＝パレット最大積数u_iのとき） ｆ（n_i）＝u_i−n_i（U_i−n_i＜n_iのとき） n_i（U_i−n_i≧n_iのとき） となる。上の式の意味は次の通りである。満杯のパレッ
トの場合は保管されるパレットをそのままフォークリフ
ト等のピッキング機器で出庫するので、ハンドリング数
を最小単位の１（零でも良い）としており、満杯でな
く、積載率が50％を越える場合はピッキング数だけ残す
ように棚上の満杯のパレットからその製品を取り除くか
ら、パレット最大積数からピッキング数を引いたものが
実際のピッキングの回数、即ちハンドリング数となり、
積載率が50％に満たないときはピッキング数だけ製品を
棚から取り出すからピッキング数がそのままハンドリン
グ数となるのである。移動時間は、そのピッキング範囲
におけるピッキング作業のうち出庫口を出てから出庫口
に再び戻るまでの純粋な移動に要する時間のことで、例
えば、出庫口先頭の棚までの往復時間の半分と、最後の
棚から出庫口までの往復時間の半分と、棚に一回立ち寄
るのに要する時間に立ち寄り回数を掛け算したものとし
て得ることができる。以上のようにしてパレット分割演
算部Ｇはパレット毎のピッキング時間を計算し、第７図
のように、各ピッキング範囲毎にパレット品番データ
（パレット送り先毎のパレット情報）にピッキング時間
が追加記載されたパレット分割データ18が出力される。

作業指示作成部７は、このパレット分割データ18を受
け、ピッキング範囲情報記憶部５に記憶されているタク
ト時間でパレットを区切り、ピッキング識別指示P_idを
付与し、１タクト（一人一回分）の作業に区切られたピ
ッキング指示データを作成する（第８図）。即ち、パレ
ットｉ＝１から始まってピッキング時間t_iの総和が１タ
クト分の時間となる一連のパレット（パレット１〜パレ
ットｊ）を第１タクト分のピッキング指示P_id＝１によ
って取り扱うべき一連のパレットとし、以下同様に各タ
クトのピッキング指示（P_id＝ｋ）において取り扱うべ
きパレット番号を規定する。ピッキング指示データは作
業指示データ19として作業指示装置10に送出されると共
に、第９図に示すような作業予実ファイル８に予定とし
て記録される。作業予実ファイルは各ピッキング指示毎
に送り先の順で、各送り先ではパレット番号毎に棚番
と、品番と、ピッキング数と、実ピッキング数（作業者
が入力した実際のピッキング数）とを書き込んでおり、
かつピッキング作業予定時間と、実際の開始時刻、終了
時刻、作業者コードを書き込んだものであり、ピッキン
グの予定と実績とを比較することによりピッキングの進
行状態を把握し、ピッキングを効率的に行わしめること
ができる。また、作業予実ファイル８の作成はトラック
便毎に行われ、トラック便の配車時刻より決まる出庫基
準時間が記録されており、後述のように倉庫からの出庫
とトラックからの出荷とを同期するような作業管理に使
用することが可能となっている。

作業指示装置10はピッキング作業中は作業者が常時携帯
し、前記作業指示データを表示する液晶ディスプレイ等
で構成された表示部11の表示内容に従ってピッキング作
業を行う。即ち、１タクト分のピッキング作業の開始毎
に上位コンピュータより作業指示装置にその１タクト分
の作業情報が入力され、作業者は作業指示装置10と対話
しながら、ピッキング作業を行うことができる。表示内
容は棚番、品番、ピッキング数の他そのパレットの作業
の残り時間を刻一刻表示するので作業のペースメーカの
役割も果たすと共に、キーボード等で構成される実績入
力部12から実ピッキング数を入力することができる。即
ち、作業者は１タクト分のピッキングが出力したら実績
データとして実ピッキング数の他に作業者コードや実ピ
ッキング作業開始・終了時刻を入力し、作業予実ファイ
ル８に記録する。予定ピッキング数と実ピッキング数と
は通常は一致する筈であるが、部品欠の場合には、実ピ
ッキング数が予定より小さくなる。作業予実ファイルは
ピッキング作業の予定及び実績をピッキング範囲
（P_id）別に記録しでいるので、進行管理部９はこれを
読出ピッキング範囲別に進行状況を予定件数中何件終了
したかす早く把握すると共に、これを作業者別に集計す
ることによりその個人差を適確に評価し、結果をプリン
タやCRTで構成される終了装置13に終了することができ
る。

作業計画作成部22は第７図に示すパレット分割データ19
を受け、ピッキング範囲情報記憶部５より作業の基準人
数を読み出し、各ピッキング範囲からのピッキングされ
た製品がトラックの到着時間に同期して出荷場に集まっ
て来るような出庫作業の実現を図るものである。これに
よりトラックからの発送作業をジャストインタイムによ
り実現しようとしている。ピッキング範囲ｉの作業基準
人数をm_i、パレットｊのピッキング時間をt_jとすると、
全作業人数Ｍは そのピッキング範囲ののべピッキング時間p_i（一人でピ
ッキングしたとしたとき要するトータルのピッキング時
間）は 全ピッキング範囲にわたってののべ総ピッキング時間Ｐ
は となり、出庫基準時間Ｓは Ｓ＝P/M となる。ピッキング範囲内の作業人数n_iを n_i＝Ｍ×（p_i/P） と全ピッキング数に対するピッキング範囲毎のピッキン
グ数で比例配分することにより、各ピッキング範囲の出
庫に要する時間Ｓが一定となる。即ち、この時間に応じ
てトラックの配車を行えば出荷場にパレットがそのまで
停滞する時間を最小とし、出庫とトラックの到着とを同
期させることができる。作業計画作成部22は各トラック
を単位に上述の演算を行い、第10図に示すような出庫計
画表23を作成する。出庫計画表はトラック便毎にピッキ
ング範囲におけるパレット数、基準人員、入用人員、増
減のデータから成る。出庫計画表は第９図に示す作業予
実ファイルに出力する。

進行管理部９は作業予実ファイル８を読み出し、トラッ
ク便を単位に第11図に示すように、出庫基準時間とピッ
キング件数（P_idの数）をとったピッキング進行予定表
を作成した後、ピッキングが開始されてからの時間とそ
の間に計上されたP_idの数を計測し、前記予定表と比較
することにより現在のピッキング作業の遅れを時間軸に
照らし合わせて監視する。第12図に結果のCRT表示例を
示す。緑色はほぼ正常（遅れ15％未満）、黄色は遅れ15
％〜30％、赤色は30％以上の遅れを表している。作業責
任者は前述の出庫計画表に基づき人員配分を行ったのち
この進行状況を見ながら遅れたところを検知し、そこへ
応援を送るように指示することができる。

出庫時間Ｓの整数をしないと、出庫完了時刻がピッキン
グ範囲毎に変化する。即ち、ピッキング量に対して人員
が過剰であればそのピッキング範囲のピッキング作業は
早く終了し、ピッキング範囲の人員が足りなければピッ
キング作業の完了は遅れる。そのため、トラックは一番
遅いピッキング範囲が出庫する完了するまで出発ができ
ず、出荷場でのトラックの停滞・渋滞が起こっていた。
一方、トラックの回転をよくするため出庫を早めに行う
と、出荷場にはトラックの到着を待つ多くのパレットを
仮置するためのスペースが多く必要となり、いずれの場
合にあってもピッキングから出荷までの時間が長くかか
り、所謂流れのある物流という理想からはほど遠かった
が、この実施例のように各ピッキング範囲での出庫完了
時刻が一定となるように各ピッキング範囲でのパレット
分割データから各ピッキング範囲での人員配分を決定し
ていることで、ピッキング範囲内での総ピッキング数が
変化しても出庫時間を揃えることができ、トラックの到
着に同期した出荷を行うことができる。

検品指示作成部25は出荷場での検品を行うためのパレッ
ト明細を出力するものであり、第７図のパレット分割デ
ータを受けて第13図に示すような検品表26を出力する。
検品表はトラック便毎にそこに含まれるパレットの一覧
と、送り先毎のパレットの明細であり、パレット番号
と、品番と数量と、チェック欄とが含まれる。パレット
が出荷場に到着時にパレット明細を見れば、そのパレッ
トの検品が可能で、トラックに積み込み時パレット一覧
表を見てパレット番号のチェックをすればトラックの積
み込みが完了したか否か判る。

即ち、従来の検品作業は顧客からの注文をどのトラック
で運ぶか決定（配車）後、ホストコンピュータから一括
発行された第15図のような検品リストにより行われてい
た。この場合、一つの注文データでも、その製品がパレ
ットに収まらず、パレットに別れて出庫されることがあ
り、この場合は出荷場に到着する時刻も、パレット毎に
異なるので数量のチェックは品番毎に“正”、“”
マーク等でカウントしてゆき、出庫数量に達したらチェ
ック完了するという方法をとっていた。ところが、この
作業は面倒であるばかりでなく、一般的に大規模なセン
ターでは出荷量が多いため複数のチェッカーマンが上述
の作業を行っているので、或る送り先のトラックの品番
行の集荷が完了したか否かはそれら複数のチェッカーマ
ンが一度集まってチェック結果を加えて出庫数量に達し
たか否かで判定しなければならず効率が悪かった。この
実施例ではトラック便毎のパレット分割データからその
パレット明細を作成しているため、トラックに積み込む
ときトラック便Noだけでチェックを簡便確実に実行する
ことができる。そして出庫遅れが発生した場合でも遅れ
があるパレット番号が即座に判るので、進行管理部９に
よりピッキング予実ファイル８の検索をすれば、該当す
るピッキング作業の進行状況を即座に把握することが
で、そのピッキング作業を優先的に行わせる指示を出し
たり、既にピッキングが終了していればピッキング者に
問い合わせ出庫品をいち早く探すことが可能で、結果的
にトラックの滞留時間を短縮する効果がある。

〔効果〕

この発明によれば、予め記憶された棚毎のピッキング順
序、棚から製品を取り出しパレット上に載置するための
所定時間、前記所定経路を通ってのパレットの搬送時
間、及びパレット当たりの最大積載量から成るピッキン
グ作業情報を記憶しておき、出庫指示情報に応じて、各
作業員の一回のピッキングにおける作業時間が一定時間
内となるようにパレットへの製品の割りつけ、一回のピ
ッキング作業におけるパレットの個数の割り付けを行う
ことによりその作業員への出庫指示データを作成するこ
とにより、ピッキング作業を定量化することができ、作
業者の作業時間が均等化され、ピッキング作業の効率を
上げることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明のシステムの構成を示すブロックダイ
ヤグラム図。 第２図は物流倉庫における棚からのパレットのトラック
による搬送方式を概念的に示す図。 第３図は出庫指示データの構成を示す図。 第４図は棚出庫データの構成を示す図。 第５図はパレット分割方式を説明するフローチャート。 第６図はパレット品番データの構成を示す図。 第７図はパレット分割データの構成を示す図。 第８図はピッキング指示データの構成を示す図。 第９図は作業予実ファイルの構成を示す図。 第10図は出庫計画表の構成を示す図。 第11図は出庫基準時間に対するピッキング数の予定と実
績とを模式的に表すグラフ。 第12図は出庫進行状況のカラー表示方式を説明する図。 第13図は検品表の構成を示す図。 第14図は従来のピッキングリストを示す図。 第15図は従来の検品リストを示す図。 １……ホストコンピュータ、２……出庫指示装置、 ３……品番情報記憶部、４……棚情報記憶部、 ５……ピッキング範囲情報記憶部、 ６……パレット分割演算部、 ７……作業指示作成部、９……進行管理部、 10……作業指示装置、13……出力装置、 22……作業計画作成部、25……検品指示作成部。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 口脇 安夫 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 乾 兼三 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 吉川 鈴也 愛知県常滑市鯉江本町３丁目６番地 株式 会社イナックス内 (72)発明者 畑中 政宏 愛知県常滑市鯉江本町３丁目６番地 株式 会社イナックス内 (72)発明者 府本 強 愛知県常滑市鯉江本町３丁目６番地 株式 会社イナックス内 (72)発明者 滝田 知成 愛知県常滑市鯉江本町３丁目６番地 株式 会社イナックス内 (72)発明者 神野 秀雄 愛知県常滑市鯉江本町３丁目６番地 株式 会社イナックス内 (72)発明者 鈴木 崇夫 愛知県常滑市鯉江本町３丁目６番地 株式 会社イナックス内 (56)参考文献 特開 平１−176705（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−88702（ＪＰ，Ａ)

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】倉庫内に製品の格納のための複数の棚を配
   置し、製品の出庫指示情報に応じてこれらの棚から製品
   を順次所定経路でピッキングし、パレットによって出庫
   口まで運搬する物流倉庫において、予め記憶された棚毎
   のピッキング順序、棚から製品を取り出しパレット上に
   載置するための所要時間、前記所定経路を通ってのパレ
   ットの搬送時間、及びパレット当たりの最大積載量から
   成るピッキング作業情報を記憶しておく記憶手段と、出
   庫指示情報に応じて、作業員の一回のピッキングにおけ
   る作業時間が一定時間内となるようにパレットへの製品
   の割りつけ、一回のピッキング作業におけるパレットの
   個数の割り付けを行うことによりその作業員への出庫指
   示データを作成する手段とを具備したことを特徴とする
   出庫指示装置。