JPH0281806A - 物流拠点における検品方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は保管倉庫、配送センター等の物流拠点における
パレットを用いる検品・入庫・移替え・出庫・荷揃え方
法に関するものである。

〔従来の技術〕

一般に、配送センター等においては、まず、検品場にお
いてトラックで運送して来た荷物をパレットに降ろし、
このとき所定の荷物であるか検品する。

次に、荷物を載置したパレットを検品場から倉庫へ入庫
し、倉庫内では必要により移替え作業を行う。そして、
顧客の要求により所定の荷物を載置したパレットを荷揃
え場へ出庫し、この荷揃え場で各顧客毎に荷物をまとめ
た後検品場へ運ぶ。

検品場では所定の荷物であるか検品し、その後トラック
に積み込む。

〔発明が解決しようとする課題〕

従来、これらの作業は人手により行われており、状況の
変化の把握が部分的である中で属人的になされるため、
必要な情報が共通化されず、的確性・機敏性を欠き全体
的に非能率的・高コストを招いている場合が多かった。

以下、各作業の課題について詳細に説明する。

（イ）入荷検品・出荷検品 最近入荷検品・出荷検品共通して多品種少量化・小口高
頻度化している関係で、検品が繁雑になり又手間がかか
るようになっている。入荷検品についてはさらに品目・
荷姿・数量の区別に留まらず、製造年月日・ロット（番
号）・保管温度の区別などが、受入れ条件・保管条件・
出荷条件となるため入荷時に確実に把握して区別しなけ
ればならない事項が増えている。それらの情報を共通の
データとして使えるようにするため、いちいちオチなく
キーボード等でインプットするとなると、入荷検品者に
とっては大変な負担になる。そのため量目などは本来入
荷時にチエツクすべきものであるが、とてもそこまで手
が回らないというのが現状であり、後のトラブルの元に
なったりする。

出荷検品については届先があまり在庫を持たず、ギリギ
リの時点で発注してくる場合がますます増え、したがっ
て納期にゆとりがないから急がねばならず、しかも誤出
荷をすれば届先に在庫がない分だけ連窓をかけるので失
敗は許されず、出荷検品者にとって同じ（負担が大きい
、さらに製造年月日や先出しの間違いに気が付かないこ
とも多い。

（Ｕ）入庫 まず入庫荷物をどこに格納するかの問題がある。

荷物の性格（すぐ出る、永く留まるまど）、格納場所の
荷物の状１！（荷物の有無・移し替えの必要性など）、
保管倉庫の今後の在庫量見通しく満杯見通しなら移し替
えても永く留まるものから奥に詰める必要があるし、逆
の見通しであれば長（留まるものも手前側でもよ（ｂ）
などに応じて適切な格納場所を選ぶべきであるが、とり
あえず空いている所に置（、結局そのままの繰り返しと
いうケースが多くみられる。同時に又そのようなケース
では一つ一つ具体的位置までキーボードインプットない
しはノート類への記帳がなされない場合が多い。逆にな
されているとすれば面倒な手間がかかっていることにな
る。

次に、予定格納場所へ間違いなく入るかの問題がある。

特にＦ級冷蔵倉庫内では倉庫員の識別能力も低下するた
め格納場所の誤認も現実にしばしば起こっている。予定
場所が他の倉庫員によりまたは記帳ミスなどにより、す
でに占有されていて変更を余儀なくされるときもある。

続いての問題は結果的に格納した場所を荷物と対応させ
、関係者誰もが分る共通データとすることである。これ
もいちいち面倒なためインプットが省略されがちで後に
出庫の際探し回らなければならない羽目に陥る。個人的
記憶に幀ることはすなわち担当領域の属人化を意味し、
暇なときでも固定的に要員が配置され多忙なときでも他
から応援できないことになる。実際平パレット段積みの
Ｆ級冷蔵倉庫においては極めてこの種の要員固定配置型
が多い。

（ハ）移し替え 入庫持手前側に一時的な処置としてはやむを得ないにせ
よ、当分出そうもない荷物や先入れ先出しであって手前
に新しい製造日付の荷物が置かれたままとなると、保管
量の点又は出庫時間の点から支障をきたす。従って当分
出そうもない荷物を奥にやり日付の古い荷物を手前側に
持ってくるなど、移し替えの必要が起きる。しかし必要
は分がっていても「忙しさ」にかまけて中々顕在化され
なかったり、それ以前に担当作業者自身予測出荷時期も
全体的な格納配置も不明のためどのように移し替えるべ
きか分からずそのままになったりする。この移し替えは
入庫作業や出庫作業のついでかあれば、許される時間余
裕の中でその折を最大限に利用すべきであるが、それに
は時々刻々の全体の動きが把握されていなければ不可能
であり、そこまで担当作業者に期待するには無理がある
。

（ニ）出庫 出庫に関しては大別して、格納場所と荷物との照合・確
認の困難性の問題と、非能率的な作業方法の問題とに分
けられる。

前者はすでに述べたように出庫しようとする当該荷物の
格納場所が、あの辺りという領域では分かっていても具
体的な位置として把握されていないことが多いため、探
すのに時間を要したり誤出荷につながったりの問題を生
じている。その背景には外見では区別しにくいような品
種が増えていること、品種としては全く同一で先入れ先
出しや指定条件で分けなければならないような製造年月
日・ロット・荷主別荷物が非常に多くなっていることも
ある。

後者の非能率的な作業方法は、ついでにできることはひ
とまとめにして合理化することができず、個々バラバラ
に作業が断片的になされているところにその主因がある
。すなわち時々刻々の全体の進捗状況を的確に捕らえ束
ねられる作業は束ねて適切な指示を与える管制塔のよう
な機能を果たすところがないことによる。

例えば、得意先別に何度も同一の（品種・製造年月日・
ロット・荷主の）パレットから少量ずつ取り出して保管
倉庫と出荷場との間を往復したりする。実は同じトラッ
クに載せるのなら別な得意先の分も一緒に載せた方がよ
いかも知れない、又はすぐ近くのプラットホームで待っ
ているトラックの分も加えた方がよいかもしれない、さ
らにはすぐ近くないしは通り道の格納場所の他品種も加
えた方がよいかも知れない。しかし同一得意先の１枚の
伝票だけ見て出庫作業に取り掛かっていたのではそうす
べきことに気が付かない。

しかもこの非効率性は、注文が小口高頻度になりさらに
即納ということで出荷が急がれ人海戦術的に作業が分担
されればされるほど、ますます困ったことに助長される
。

この問題は保管倉庫と出荷場間の問題だけでなく、保管
倉庫から荷揃え場への荷揃え補充のための出庫も同様で
あり、−ｉ的にはこの方が細かいだけさらに問題なこと
もある。

（ネ）荷揃え 荷揃えで多くみられる最も代表的な方法は受注伝票を手
分けして一人一人が１枚づつ１行ずつ見ては荷揃えする
やり方である。受注伝票は、−船釣には客先との確認・
向合などの理由から受注した商品の順番に作られること
が多（、追加や取消しなどあって気付かなければ二度手
間、三度手間になる。パレットを使ってピッキングして
回る方式であれば、同じ得意先なら当然のこと、さらに
トラック運転手が下ろす順を考えてトラックへ積み込む
ときは、同一トラック分をすべてまとめてパレットが満
杯になる範囲でピッキング順路を選びピッキングしてい
くべきだが、得意先別１行ないし数行みてはピッキング
していく方式のため動線距離が伸びてしまう例が実に多
い。

又荷物を探す時間と関連して荷揃え場の置き場所として
の荷物配置すなわちピッキングレイアウトの問題がある
。最も一般的な方法はＡＢＣ分析などにより、よ（出る
Ａランク商品は出荷場の近くにあまり出ないＣランク商
品は奥の位置に置くというように、品種により置き場所
をある程度固定的に決めておき、荷揃えのバッチ毎に必
要となる品種単位の総量を最初に保管倉庫から荷揃え場
に一度に運んで来て置いて、それがら荷揃えに一斉に取
り掛かる方式である。このピッキングレイアウト方式で
は次のような問題点がある。

すなわちＡＢＣ分析は１ケ月というような長期で均らせ
ばそうなるにしても、多品種の昨今短時間での変動は大
きい。しかも荷揃えの１バッチ分が数パレットに及ぶ場
合、それを−度に保管倉庫から荷揃え場へ持ってきても
ピンキングして減っていくのは１パレットずつでよいわ
けで、それを最初に全部運んでは場所を広くとり、従っ
て作業者の動線も自然延長する結果とする。さらにそれ
が要冷蔵商品であって荷揃え場の温度が作業上等の理由
で冷蔵倉庫よりも高いとすれば、品質劣化の問題も出て
くる。さらに出荷場（プラットホームなど）が外気温に
近いときは夏場極めて問題となる。冷蔵室への設備改造
は別とすればこのような場合は、出荷トラックの出発予
定時刻にしたがって荷揃え作業がなされるべであり、そ
の荷揃え作業の進捗に応じて遅滞なく冷蔵倉庫からの補
充がなされる必要がある。

温度関連の品質劣化は設備改造で問題解決を図るとして
も、固定的ピッキングレイアウトは短時間の動きに即さ
ないし、配置を覚えるまでの間はやはり非能率的になる
のは避けられない。又固定的といっても製造年月日・ロ
ットの違いまでは位置を決められないから、荷揃えの場
合もそこまで含めた格納場所と荷物との照合・確認の問
題は依然として存在する。そこで間違いが起きると時間
余裕が少ないだけ問題になる。

本発明は以上の問題点を解消し、所定の目的を達成する
作業方法を提供する。

以下、各作業の問題点の解決ポイントについて説明する
。

（イ）入荷検品・出荷検品 ■検品者が帳票類やＣＲＴなどの表示を見たり記帳やキ
ーボードインプットをしたりなど、荷物を見て上げ下ろ
す以外の検品にかかる作業負担を軽減して迅速化を計る
こと、■自動的な二重三重チエツクにより検品の精度を
上げ誤入荷・誤出荷を防ぐこと（とくに通常の検品では
事実上できない量目チエツクも対象）、■検品終了時パ
レットと荷物とを対応させ入庫に際してはシステムの共
通データとして正しく自動登録し、又出庫に際しては荷
揃え内容と自動的に照合確認することを解決ポイントと
する。

（０）入庫 ■荷物の性格（Ｆ級冷蔵倉庫・常温倉庫・保税倉庫・危
険物倉庫・耐荷重倉庫等商品特性関連の保管倉庫指定、
すぐ出る・永く留まるなどの出荷時期予測、−度に出る
・細かく出るなどの小口出荷頻度予測等）、格納場所の
荷物の状態（荷物の有無、移し替えの要・不要など）、
そして保管倉庫種類別の今後の在庫量見通しから適切な
格納候補場所を自動的に選定し、作業者による修正がな
い限りそこを格納指定場所とする。このことで作業者に
インプットの負担をかけずに合理的に格納場所を定める
と共に入庫作業要求の発生として自動登録されるためシ
ステム共通の登録データとできること、■指定格納場所
へ至る主要通過点（倉庫入口、交差点など）の位置と通
過方向、格納の高さ位置、その格納作業の前後に移し替
え作業が必要なときはその作業手順などをシステム側か
らパレット搬送車両（フォークリフト、パレットトラッ
クなど）等に携帯する携帯インテリジェンスに書き込み
、以降当該入庫作業が終わるまでその携帯インテリジェ
ンスを介して作業をガイドすることにより作業を正しく
進められるようにするとともに作業者を特定者に固定せ
ず誰もが機動的に参加できるようにすること、■一連の
作業手順の進捗をパレット搬送車両等に搭載したパレッ
ト番地検知器、格納平面位置・方向検知器、格納高さ検
知器により検知し、携帯インテリジェンスにより確認す
ると同時にその時刻・所要時間ともに記憶し、一連の作
業が終了した後それらの進捗データをシステム側にデー
タ転送・して報告することによりシステムとして今後に
使える統計データとできることを解決ポイントとする。

（ハ）移し替え 各在庫荷物のその後の状況変化（受注による出庫確定、
予測残庫期間の相対的位置付けの変化等）に応じて自動
的に必要な移し替え作業を判断してガイドし、実施し、
確認する。

即ち次のイ００ロ、ハの場合を自動的に判断して移し替
えを行う。イ、移し替え作業（予め手前に持ってきて置
く）をして置かないと入荷・納品が間に合わなくなる恐
れがある場合、ロ、移し替え作業（予め場所を空けて置
く）をして置かないと入荷品の格納に支障を来す恐れが
ある場合、ハ。

入庫または出庫作業にともなってついでに相対的位置付
けの修正を行える場合、である。

（ニ）出庫 解決しようとする問題点の第１は格納場所と荷物との照
合・６Ｉ認に関する現状の困難性である。

これに対しては、平面的にも高さ的にも指定された絶対
位置で唯−無二の絶対番地がつけられている当該パレッ
ト番地がそこで読まれたく作業者もそれを確認した）と
なれば紛れる余地がなくなる。

解決しようとする問題点の第２は、現状が全体を把握し
て指示する管制塔の役割がなく、個々バラバラに動いて
いるため非効率的な作業方法になっているという点であ
る。１得意先（届先）１パレット単位の出庫については
、復路は確定しているので、往路のついでに行う作業な
どが効率化策として適用できる。手間のかかるｌパレッ
ト未満小口出庫については、複数品種かつ複数得意先の
混載出庫を、倉庫内及び出荷場・プラットホームにおけ
る移動距離などから、自動的に計画する。

（ネ）荷揃え 解決しようとする問題点は、イ、固定的ピッキングレイ
アウトで、出庫する分を一度にまとめて荷揃え場へ出す
ことが多いため、時々刻々の動きに即さず荷揃え場が広
く必要なり作業動線も長くなること、口、伝票１枚々々
１行々々を見てのピッキングが多く二度手間三度手間を
かけた上、先に出すべき日付の場所など探す時間も多い
こと、ハ、荷揃え場と保管倉庫との連絡不良による探し
・待ち時間が多いこと（特に追加受注の場合など）、で
ある。その解決策としてはこれらイ１ロ、ハ。

に対応して、４０件数と数量による機動的なピンキング
レイアウト変更、それに応じた口、ピッキングプランと
順路などの作業ガイドとその確認、同じくハ、タイムリ
ーな補充出庫の３点が関連してなされることが必須要件
になる。解決ポイントは、この３つを連動して計画・ガ
イド・確認しながら進めることにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、上記目的を達成するために以下に示すように
構成した。

（１）検品方法 （ａ）　　重量計で荷物及びそれを積載したパレット又
は台車の重量（皆掛は重量）を計るとともに、カメラで
荷物の画像を捕らえ、かつパレット又は台車等に付した
それらを特定する番地標識（パレット標識）を標識検知
器で検知し、 （ｂ）　　重量計及びカメラからの信号により、皆掛は
重量値の前後の安定状態の差と、対応する前後のカメラ
画像の変化から、最新に積まれた又は下ろされた荷物を
特定し、 （ｃ）　　特定した荷物の品目と数量を、品目別の単品
重量、許容単品量目誤差、単品サイズ、許容単品サイズ
誤差、単品マークパターン、許容単品マークパターン誤
差から検定し、 （ｄ）　　その都度検定した結果を音声で作業者に報知
し、又次の検品作業をガイドし、 （ｅ）　　パレット単位又は台車単位の検品結果を番地
標識の番地と対応させて、入荷検品時は格納内容を記憶
し、出荷検品時は荷揃え・出庫内容を記憶することを特
徴として構成されている。

り２）入庫方法 （ａ）　　パレット単位又は台車単位毎に、入庫品目（
複数品目の混載含む）に応じた予測残在庫期間と予測残
小口出庫頻度の、現在庫の予測残在庫期間と予測残小口
出庫頻度の分布に対応する相対的位置付け、予測残在庫
期間に関する総在庫量の見通し、及び推定入出庫移動時
間から予め順序付けた対応する格納場所の当てはめによ
り、格納場所を決めて入庫作業を担当する倉庫窓口のワ
ークステーションにパレット番地等の番地標識と対応さ
せて自動的に登録し、 （ｂ）　　倉庫窓口のワークステーションは、登録され
た優先順位の高い作業から順に、入庫作業を選び、更に
ほぼ同じ道筋でついでにできる作業（他の入庫・出庫・
移し替え作業）も１まとめにした作業ユニットとして作
業手順計画を自動的に立てて、担当作業者を呼び出し、 （ｃ）　　倉庫窓口のワークステーションは、パレット
搬送車両や台車等に携行する携帯インテリジェンスから
、その前に実施した作業実績データを読み込んだ後、作
業ユニットの作業手順を携帯インテリジェンスに書き込
み、 （ｄ）　　作業者は携帯インテリジェンスの作業ガイド
に従って作業を進めるとともに、携帯インテリジェンス
は、パレット搬送車両又は台車に搭載して同じく携行す
る位置・方向標識検知器により、主要通過点や格納場所
を特定する平面絶対位置・方向標識を検知し、又パレッ
ト搬送車両の場合には同じく搭載の高さ位置検知器で高
さを検知する方法の組み合せにより、作業を確認し実績
を記憶することを特徴として構成されている。

（３）移し替え方法 （ａ）　　先行きの入庫及び出庫の予定を倉庫窓口のワ
ークステーションに登録し、 ら）入庫又は出庫が、推定所要作業時間と担当作業者の
投入可能時間とから、規制終了日時に抵触せず可能かど
うか判別し、 （ｃ）不可能と判別したとき、前以って行う移し替えの
日時、場所（予め空けておく場所、近（へ持ってきてお
く場所）を選定して、自動的に移し替え作業を登録し、
それでも不可能なときは警告表示を行い、 （ｄ）　　倉庫窓口のワークステーションは、登録され
た優先順位の高い作業から順に、移し替え作業を選び、
更にほぼ同じ道筋でついでにできる作業（他の入庫・出
庫・移し替え作業）もｌまとめにした作業ユニットとし
て作業手順計画を自動的に立てて、担当作業者を呼び出
し、 （ｅ）　　倉庫窓口のワークステーションは、パレット
搬送車両や台車等に携行する携帯インテリジェンスから
、その前に実施した作業実績データを読み込んだ後、作
業ユニットの作業手順を携帯インテリジェンスに書き込
み、 （ｆ）　　作業者は携帯インテリジェンスの作業ガイド
に従って作業を進めるとともに、携帯インテリジェンス
は、パレット搬送車両又は台車に搭載して同じく携行す
る位置・方向標識検知器により、主要通過点や格納場所
を特定する平面絶対位置・方向標識を検知し、又パレッ
ト搬送車両の場合には同じく搭載の高さ位置検知器で高
さを検知し、同じく搭載し携行するパレット番地検知器
で、パレット載置時に移し替えるパレットの番地標識を
検知して当該パレットであることを確認し、以上の組み
合せにより、作業を確認し実績を記憶することを特徴と
して構成されている。

（４）出庫方法 （ａ）　　得意先からの受注又は荷主からの出荷指図は
その都度、事務所の総合窓口ワークステーションが担当
する届先別（トラック別・方面別を含む）、品目別（指
定のあるとき製造年月日、ロット番号別等を含む）の未
処理数量を表す受注残表に追加登録し、かつ常時、総合
窓口ワークステーションは、各窓口に登録されている当
日の作業が規制時間に抵触せず終わることを自動監視し
、窓口間の作業者の支援が必要な時は、支援゛要請を該
当窓口ワークステーションに発し、 ら）定時又は定期的に、１パレット単位で１届先・１品
目にまとまるものから順に、同じく１パレット単位でほ
ぼ同じ道筋で混載届先・混載品目にまとまる積み合わせ
を、ｌパレットに満たない端数処理も含めて、選択して
出荷（検品）場行き出庫作業、荷揃え場行き出庫作業（
ピッキング前準備）として、登録窓口を総合窓口から倉
庫窓口ワークステーションに自動的に移管して、受注残
表から差引き、 （ｃ）　　ピッキング補充のための荷揃え場行き出庫作
業については、荷揃え場ワークステーションからの連絡
要請に基づいて、ｌパレット単位でほぼ同じ道筋で混載
届先・混載品目にまとまる積み合わせを、ｌパレットに
満たない端数処理も含めて選択して、即座に倉庫窓口に
高い優先度で新規登録し、 （ｄ）　　倉庫窓口のワークステーションは、登録され
た優先順位の高い作業から順に、出庫作業を選び、更に
ほぼ同じ道筋でついでにできる作業（他の入庫・出庫・
移し替え作業）も１まとめにした作業ユニットとして作
業手順計画を自動的に立てて、担当作業者を呼び出し、 （ｅ）　　倉庫窓口のワークステーションは、パレット
搬送車両や台車等に携行する携帯インテリジエンスから
、その前に実施した作業実績データを読み込んだ後、作
業ユニットの作業手順を携帯インテリジェンスに書き込
み、 （ｆ）　　作業者は携帯インテリジェンスの作業ガイド
に従って作業を進めるとともに、携帯インテリジェンス
は、パレット搬送車両又は台車に搭載して同じく携行す
る位置・方向標識検知器により、主要通過点や格納場所
を特定する平面絶対位置・方向標識を検知し、又同じく
搭載の高さ位置検知器で高さを検知し、同じく搭載し携
行するパレット番地検知器で、パレット載置時に出庫す
るパレットの番地標識を検知して当該パレットであるこ
とを格納場所標識検知と合わせ確認し、以上の組み合せ
により、作業を確認し実績を記憶することを特徴として
構成されている。

（５）荷揃え方法 （ａ）　　定時又は定期的に、荷揃え場窓口ワークステ
ーションにおいて、受注残表の品目別届先件数合計及び
数量合計により、品目別優先順位を決め、出荷場行きの
荷揃え揚出口までの推定移動時間の長短により予め定め
た荷揃え場内の格納場所の優先順位位置に当てはめ、■
パレット単位、棚の区分面積単位等所定の数量に満たな
いときは、優先順位下位の品目との混載も含めて、荷揃
え場のピンキングレイアウト（品目別格納位置と数量）
を定めて共通データとして自動登録し、 （ｂ）　　定めたピッキングレイアウトとその在庫残の
数量に基づいて、適時荷揃え場窓口ワークステーション
から倉庫窓口ワークステーションに対して出庫要請し、 （ｃ）■パレット、１台車、又は１コンテナ単位で、届
先、トラック、又は方面別に、ピッキングレイアウトに
基づいたピンキング順路を自動計画し、荷揃え作業ユニ
ットとして受注残表の各該当欄を削除して、総合窓口か
ら荷揃え窓口に自動的に登録変更し、 （ｄ）　　荷揃え窓口のワークステーションは、登録さ
れた優先順位の高い作業ユニットから順に、荷揃え作業
を選び、作業手順計画を自動的に立てて、担当作業者を
呼び出し、 （ｅ）　　荷揃え窓口のワークステーションは、パレッ
１−ＪＩＢ送車両や台車等に携行する携帯インテリジェ
ンスから、その前に実施した作業実績データを読み込ん
だ後、作業ユニットの作業手順を携帯インテリジェンス
に書き込み、 （ｆ）　　ビッキンダスタート時にパレット、台車、コ
ンテナ等の番地標識を荷揃え場窓口ワークステーション
接続の標識検知器により検知して、作業ユニットに対応
させて記憶し、同じく接続の重量計により、風袋を測定
し、ピッキング順路に伴う各位置での皆掛は重量値を計
算し、ピッキング開始後は携行する重量計、荷揃え場内
主要位置に設けた重量計又は荷揃え場窓口ワークステー
ション接続の重量計により、皆掛は重量を計って確認し
、（匂　作業者は携帯インテリジェンスの作業ガイドに
従って作業を進めるとともに、携帯インテリジェンスは
、パレット搬送車両又は台車に搭載して同じく携行する
位置・方向標識検知器により、主要通過点や格納場所を
特定する平面絶対位置・方向標識を検知し、又パレット
搬送車両の場合には同じく搭載の高さ位置検知器で高さ
を検知する方法の組み合せにより、作業を確認し実績を
記憶することを特徴として構成されている。

〔実施例〕

第１図において、符号１００は物流拠点全体を管理する
事務所である。符号２００は検品基（入荷検品と出荷検
品で場所が異なってよ（ｂ）で、この検品基２００では
トラックから下ろされた倉庫に収納する荷物を所定の荷
物であるか検品し、また倉庫から出した積み出す荷物を
所定の荷物であるか検品する。符号３００は荷物を収納
する倉庫である。

符号４００は荷揃え場で、この荷揃え場４００では倉庫
３００から出した荷物を各トラック毎にまとめる作業を
する。

これらの検品基２００、倉庫３００及び荷揃え場４００
はそれぞれ通路５１０．５２０．５３０でつながれてお
り、パレット搬送車６００でバレン）　７００を介して
、又は台車等で直接荷物１を搬送している。

第２図は物流拠点のブロック回路図である。

第２図において、符号１０１は事務所１００に設けられ
た総合窓口ワークステーションで、この総合窓口ワーク
ステーション１０１は、専門機能として総合窓口機能を
有し、共通機能として窓口選択、状態移行判定、受注表
及び受注残表追加機能を有している。

総合窓口ワークステーション１０１には、インターフェ
ース１１１及びインターフェース２１１．３１１．４１
１を介して検品窓口ワークステーション２０１１倉庫窓
ロワークステーシヨン３０１及び荷揃え窓口ワークステ
ーション４０１が接続されている。

検品窓口ワークステーション２０１は、専門機能として
入荷、出荷検品機能を有し、共通機能として出荷予測、
保管量予測及び重量・画像マスター機能を有している。

倉庫窓口ワークステーション３０１は、専門機能として
入出庫・移替え機能を有し、共通機能として倉庫内の在
庫リスト及び距離・基準時間マツプ機能を有している。

荷揃え窓口ワークステーション４０１は、専門機能とし
てピッキング機能を有し、共通機能として荷揃え場在庫
リスト、距離・基準時間マツプ及び受注残表削除機能を
有している。

検品窓口ワークステーション２０１には、イン・ターフ
エース２０２を介して重量計２０３及びパレット番地検
知器２０４が接続されているとともに、音声出力袋！！
２０５が直接接続されている。また、インターフェース
２０２を介して画像処理装置２０６が接続され、この画
像処理装置２０６には上面カメラ２０７及び側面カメラ
２０８が接続されるとともに、上面カメラモニター２０
９及び側面カメラモニター２１０が接続されている。

倉庫窓口ワークステーション３０１及び荷揃え窓口ワー
クステーション４０１とも、検品窓口ワークステーショ
ン２０１と同様に重量計３０３．４０３及び／々レット
番地検知器３０４．４０４がインターフェース３０２．
４０２を介して接続されるとともに、音声出力袋Ｗ３０
５．４０５が接続されている。

これらのワークステージ！Ｆ　７２０１．３０１．４０
１は、携帯インテリジェンス８００が着脱自在に接続さ
れるようになっている。すなわちインターフェース８０
１及び拡張ユニット８０２を介してワークステーション
２０１．３０１．４０１のインターフェース２１１．３
１１．４１１に接続されるようになっており、また、拡
張ユニット８０２にはオンオフ入カニニット８０３を介
して磁気近接スイッチ８０４が接続されている。

さらに、インターフェース８０１を介してパレット番地
検知器８０５を接続することができ、このパレット番地
検知器８０５は検品基２００及び倉庫３００において用
いられる。

前記検品基２００は、第３図に示すように、ローラーコ
ンベヤ２１３が設けられ、このローラーコンベア２１３
の終端に近接して前記重量計２０３及びパレット番地検
知器２０４が設けられている。また、画像処理装置２０
６は、上面用画像入出力基板２１４、側面用画像入出力
基板２１５、マイクロコンピュータ−２１６、画像用フ
レームメモリ２１７、サンプル加算ボード２１８及びイ
ンテリジェンスＩ１０ボード２１９で構成されている。

また、前記倉庫３００、荷揃え場４００及びこれらをつ
なぐ主要通過点には、位置・方向標識５１１．５２１．
５３１が設けられている。

前記パレット搬送車６００又は台車等には、位置・方向
標識３０１．５１１．５２１．５３１を検出する位置・
方向標識検知器６０１並びにパレット搬送車については
、パレット７００に設けられたパレット番地７０１を検
出するパレット番地検知器６０２及びパレッｌ−７００
の高さを検知する高さ検知器６０３が設けられている。

（イ）検品作業 検品作業について第４図に基づいて説明する。

荷物１がパレット７００にｔ２宣された状態でローラコ
ンベヤ２１３で運ばれて来て、又は台車やコンテナの場
合にはそのまま、重量計２０３の上に載せられると、パ
レット台車又はコンテナ等の番地検知器２０４がパレッ
）　７００のパレット番地７０１又は台車やコンテナ等
の番地標識を検知し５Ｔ２２１、そして、事前情報の確
認表示と開始時設定（ブランクでも実行。初めて取り扱
う商品でも２個目からはそれまでのデータと比較して量
目、寸法、マーク等をチエツクする。たとえば許容量目
誤差率を５％とするなど。）を行う５Ｔ２２２゜次に、
入荷検品（原則重量増加型）・出荷検品（原則重量減少
型）の別、入荷伝票（荷主、品種数、品種名、荷姿、数
量、製造年月日、ロットＮｏ、等）の内容、検品類指定
と検品類自由の別、１回当りの取扱個数指定と自由の別
、単品重量、許容量目誤差率（対単品重量比）、単品寸
法、許容寸法誤差率（対単位寸法）、天面・両側面別全
体マーク識別指数、同許容誤差率、同ウィンドウ（部分
）マーク識別指数、同許容誤差率、同ウィンドウ原点・
対角点相対座標等を、新規登録の必要があるとき入力し
５Ｔ２２３、重量計２０３でスタート皆掛は重量−〇を
入力し５Ｔ２２４、そして入荷検品の場合は、空パレッ
トの風袋重量を登録し、出荷検品の場合は、既に計算済
みの所定の皆掛は重量とＷｏが一致するがチエツクし、
一致しない場合は音声出力装置２０５及びワークステー
ション２０１のＣＲＴ画面で警報表示する５Ｔ２２５゜
次に、上面カメラ２０７及び側面カメラ２０８で上面画
像及び側面画像を入力して、それぞれスタート画像とし
て記憶し５Ｔ２２６、荷物のサイズと配置の把握、即ち
、上面、側面それぞれ画像について輪郭処理により画像
上の個々の荷物のサイズを計算（縦×横など）し、さら
に側面画像からの高さ位置と上面画像からの平面位置と
の対応計算（対応が付く画面の部分は画面上の多きさの
縮尺が分る）による、分るものに付いて荷物の実サイズ
を推定し、それと同時に荷物の画面上の配置も把握する
５Ｔ２２７゜ 次に、スタートの合図を音声出力装置２０５及びＣＲＴ
画面で報知し５Ｔ２２８、検品類指定か判別し５Ｔ２２
９、ＹＥＳの場合は次に取り扱う荷物名を報知し５Ｔ２
３０、ＮＯの場合は皆掛は重量を測定し「今回の」皆掛
は重量とする５Ｔ２３１゜今回の皆掛は重量Ｗｎを入力
する５Ｔ２３１゜ ここで、「検品類指定」は、予め検品の品種順を決めて
置きシステム側から先導して品種名を音声で指示し、そ
の通り規格内に入る荷物が載せられたまたは下ろされた
と、システム側が重量と画像の前後の変化から判断する
限りそのまま続行して計数する方式である。また「検品
類自由」は載せるまたは下ろす作業が先行し、それを検
品する対象品種の中でチエツクして規格内に入る品種名
を音声で復唱するように検品者に伝え、検品者から修正
がない限りそのまま続行して計数する方式次に、載せら
れ又は降ろされる荷物の上面及び側面画像を入力し５Ｔ
２３２　ｒ今回の」画像とする５Ｔ２３３゜この間の状
況を第３図で説明する。まず荷物１゛の上に荷物１が載
せられる場合を考えると、皆掛は重量が変化しないうち
に画面に荷物１が現れ、荷物１″の画像に荷物１の画像
がとって代わり、皆掛は重量が増加し間もなく安定する
。「今回の」画像については移動する荷物１に焦点を当
てて追従し、荷物ｌが載せられるショックで他の荷物が
若干動いたとしても、区別できるように荷物１の輪郭に
印をつけて、皆掛は重量が安定したときの「今回の」画
面をうる。又荷物１が降ろされる場合を考えると、荷物
１に手が加えられる画面から始まり、皆掛は重量が減少
し間もなく安定する間に、荷物１が画面の中で移動し、
やがて画面から消え、代わって荷物１゛の画像が画面に
現れることになる。この場合も場合も荷物１に追従して
降ろされるのを見届け、ただし「前回の」画面上で荷物
１の輪郭に印を付ける。

そして、皆掛は重量が「前回」と「今回」とで安定状態
で変化したかを判別し５Ｔ２３４、ＹＥＳの場合は５Ｔ
２３７へ進み、ＮＯの場合は異状発見、中断、設定変更
等の検品者側からの連絡入力の有無を調べるためキーボ
ード入力を取り出し５Ｔ２３５、連絡入力が有るか判別
し５Ｔ２３６、ＹＥＳの場合は指定先にジャンプし、Ｎ
Ｏの場合は５Ｔ２３１へ戻る。

５Ｔ２３７では、荷物１を載せ又は降ろした重量Ｗ（重
量増加型のときは皆掛は重量の増加量、重量減少型のと
きは同じく減少Ｎ）を求め、重量ＷくＯか判別し５Ｔ２
３Ｂ、ＹＥＳの場合は異常の報知と１ＩＩｔ’Ｕをする
（荷物が足りないことを示す合図に、重量増加型のとき
載せた荷物を持ち上げる、重量減少型のとき手を載せる
など。いずれもＷ＜ｏとなる。）とともに、処理内容の
指定及び統計処理をした５Ｔ２３９、指定先ヘジャンプ
し、ＮＯの場合は５Ｔ２３３で印を付けた荷物１の輪郭
について、検品類指定のときはまず指定された品目であ
ると仮定し、検品類自由のときはまず前回と同じ品目で
あると仮定し、画像をチエツクしその規格から外れてい
るときは、他の検品対象品目であるかを片端から同様に
調べてい＜　５Ｔ２４０゜即ち仮定した品目をｉとする
と、画面の荷物１の輪郭に品目ｉの天面又は側面の登録
原画面を平行移動し中心を合わせ立体的に回転させ縮尺
を変えて合わせたときの、輪郭の寸法が許容寸法誤差範
囲内であるか、天面・側面等の該当面の全体マーク識別
指数が許容誤差範囲内にあるか、又同様に登録原画面に
対応する位置のウィンドウマーク識別指数が許容誤差範
囲内にあるかを、そのときの検品対象品目すべてについ
て、規格内に入るものが見つかるまで調べてい（ＳＴ２
４０゜ 次に、検品類指定か判別し５Ｔ２４１、ＹＥＳの場合は
許容量目誤差範囲内、即ちＡ　ｉ　（Ｋ　−ＪＦ／Ｔｉ
　）　＜　Ｈ＜　Ａ　ｉ（Ｋ＋５訂）か判別する５Ｔ２
４２゜ ただし、ｉは検品類指定の品目、Ｗは他の検品対象品目
、Ｋは１回に載せ又は降ろされる荷物の数！（指定又は
単品重量の最小公倍数より推定、基本型は１個）、Ａｉ
は単品重量、Ｂｉは許容量目誤差率（対単品重量）とす
る。５Ｔ２４２がＹＥＳの場合は、画像上も一致するか
、即ちＫの数（画像で分かるときと分からないときとが
ある。）、許容誤差内の寸法、全体及びウィンドウマー
ク指数といえるか判別し５Ｔ２４３、ＹＥＳの場合は統
計処理し、今回の重量を前回と書き直すとともに、今回
の画像を前回と書き直す５Ｔ２４４゜なお、５Ｔ２４１
でＮｏの場合は５７２４６へ進み、５Ｔ２４２及び５Ｔ
２４３でＮＯの場合は５Ｔ２３９へ戻る。

次に、検品終了か判別し５Ｔ２４５、ＹＥＳの場合は５
Ｔ２５２へ進み、検品結果を音声及びＣＲＴで表示し、
終了時設定（修正、追加事項等）登録し５Ｔ２５３終了
する。また５Ｔ２４６では前回の品種をｉとしたとき、
今回も同じ品種だといえるか、即ち許容量目誤差の範囲
内にあるか、つまり、Ａｉ（Ｋ−ＪＫ罰）く匈＜Ａｉ（
に＋、／［８７）か判別し、ＹＥＳの場合は画像上も一
致するか、即ち５Ｔ２４３と同様に判別し５Ｔ２４７、
ＹＥＳＯ場合は統計処理し、今回の重量を前回と書き直
すとともに、今回の画像を前回と書き直す５Ｔ２４８゜
なお、５Ｔ２４６及び５Ｔ２４７でＮＯの場合は５Ｔ２
５１へ進む。

次に品目名を報知、確認し５Ｔ２４９、検品終了か判別
し５Ｔ２５０、ＹＥＳの場合は５Ｔ２５２へ進み、ＮＯ
の場合は５Ｔ２３１へ戻る。

また、５Ｔ２５１では、重量データ及び画像データから
検品対象品目の中で品目を特定できるか判別し、ＹＥＳ
の場合は５７２４Ｂへ戻り、ＮＯの場合は５Ｔ２３９へ
戻る。

（＋１）入庫作業 入庫作業における格納場所決定及び倉庫窓口登録を第５
図（ａ）に基づいて説明する。

Ｔ３２１ 保管倉庫を指定する（入庫荷物の商品特性により、冷蔵
倉庫、普通倉庫等の別を指定）。５Ｔ３２２人庫荷物が
予約済み出荷品（出荷日既知）か判別し、ＮＯの場合５
Ｔ３２３へ、ＹＥＳの場合５Ｔ３２４へ進む。

５Ｔ３２３同一品目（過去のデータが無ければ同一品目
分類別、荷主別、保管倉庫種別などを適用）統計による
予測在庫日数等を下記の式により設定する。

予測在庫日数＝平均在庫日数または指定品目については
、製造年月日からの経過日数を用い、予測在庫日数＝製
造年月日子平均経過日数−本日、予測小ロ出庫頻度＝平
均小ロ出庫頻度 ５Ｔ３２４では、予測残在庫日数＝予約出荷日−本日、
かつ予測残小口出庫頻度＝１と設定する。

次に、入庫荷物の優先順位指標の位置付けをする５Ｔ３
２５゜すなわち、入庫荷物の優先順位指標＝予測残小口
出庫頻度中予測在庫日数を、現在の在庫荷物の優先順位
指標の分布と比べ全体を１００としたときの位置付けを
求める。これをα％とする。

そして、予測在庫日数に対応する期間の当該種別の保管
倉庫の在庫率（β％とする）を求める５Ｔ３２６゜ さらに、格納場所を決定する５Ｔ３２７゜即ち、入荷基
→格納位置→出荷場の推定移動時間の短さによって予め
各格納位置の優先順序が決められている中で、全体の格
納位置を１００としたとき、α×β％に近い格納位置で
、空いているところを探す。

小口分割出庫と逆に一度に数パレットずつまとまってで
るものは、なるべくその付近でまとまって空いていると
ころを探す。平パレット段積み倉庫またはドライブイン
ラックの場合は、手前通路側から一番奥まで１列分を単
位として割り当てる。

そして、この決定を表示（格納場所、登録窓口等）　Ｌ
ＳＴ３２８、必要により修正（例えば、検品者が検品済
み荷物が滞って一杯のため早く処理するように応援者を
依頼する場合の窓口拡大等）する５Ｔ３２９゜ つぎに、倉庫窓口登録（作業量、荷主、届先、パレット
番地、品目数、品目（別）、荷姿、製造年月日、ロット
Ｎα、予測出荷日、予測残小口出庫頻度、格納場所、α
×β％、優先度、要求作業量、要求要員数、推定所要時
間、規制開始日時、規制終了日時、規制時間幅、等の必
要なもの）　ｌ、５Ｔ３３０、移し替え作業登録のチエ
ツク（平パレット段積み倉庫などで手前側の荷物を一旦
どかす必要が起きるとき）　Ｌ、５Ｔ３３１、終了する
。

入出庫作業等の倉庫窓口のシーケンスを第５図（ｂ）に
基づいて説明する。

まず登録されている受は付けられる作業要求があるか判
別し５Ｔ３４１、ＹＥＳの場合は「実施待ち」又は「実
施」段階にある作業ユニットの数が要員数未満か判別し
５Ｔ３４２、これがＹＥＳの場合は優先順位の一番高い
作業要求を選択する５Ｔ３４３゜次に、作業ユニットを
選定（その作業順路付近でついでに規制時間内でできる
作業ユニットの追加、入庫の場合では帰路の移し替え又
は出庫等）し５Ｔ３４４、作業者を呼び出す（検品基、
倉庫出入口等主要拠点での大型ＬＥＤ点灯、スピーカー
ＣＲ７表示等）　５Ｔ３４５゜ そして、受は付けられる残り作業要求があるか判別し５
Ｔ３４６、ＹＥＳの場合は「実施待ち」又は「実施」段
階にある作業ユニットの数が要員数未満か判別し５Ｔ３
４７、これがＹＥＳの場合は５Ｔ３４３へ戻り、ＮＯの
場合はＹＥＳになるのを待つ、即ち作業者手空き待ち。

また、５Ｔ３４１．５Ｔ３４２及び５Ｔ３４６でＮＯの
場合は５Ｔ３４１に戻る。

作業要求のシーケンスを第５図（ｃ）に基づいて説明す
る。

まず各作業要求は「受付待ちｊ段階において登録されて
待機し５Ｔ３５１、次に受は付けられた作業要求か判別
し５Ｔ３５２、ＹＥＳの場合は「実施待ちｊ段階に進み
作業指示がワークステージ戸ンから携帯インテリジェン
トに伝達されたか判別し５Ｔ３５３．５Ｔ３５１でＮＯ
の場合は、ＹＥＳになるのを待つ、すなわち「受付待ち
」。５Ｔ３５３でＮｏの場合は、ＹＥＳになるのを待つ
、すなわち「実施待ち」。

５Ｔ３５３がＹＥＳの場合は「実施」段階に進み、作業
実績が携帯インテリジェンスからワークステーションに
報告されたか判別し５Ｔ３５４、ＮＯの場合はＹＥＳに
なるのを待つ、すなわち「実施終了待ち」。

そして、５Ｔ３５４がＹＥＳの場合は終了し、作業要求
登録抹消となる。

携帯インテリジェンスのシーケンスを第５図（山に示す
。図において、まず、作業者名等の開始情報を設定し５
Ｔ３６１、「報告伝送」があるか判別し５Ｔ３６２、Ｙ
ＥＳの場合は報告伝送５Ｔ３６３、指示伝受５Ｔ３６４
及び実施する５Ｔ３６５゜ 次に、パレット番地等を検知し指示されたパレット等と
一致しているか判別し５Ｔ３６６、ＹＥＳの場合はパレ
ッｈａ送車または台車等の主要通過点標識を検知し５Ｔ
３６９、Ｎｏの場合は警報・表示した５Ｔ３６７後、確
認又は必要により修正し５Ｔ３６Ｂ、５Ｔ３６６に戻る
。

そして、指示された位置と方向か（例えば指定倉庫出入
口か）判別し５Ｔ３７０．　ＹＥＳの場合は最終停止接
近位置標識を検知し５Ｔ３７２、ＮＯの場合は警報・表
示及びＴ＋１！認又は必要により修正した５Ｔ３７１後
、５Ｔ３７０に戻る。

さらに、指示された位置と方向か（例えば、その前方が
当該格納位置か）判別し、ＹＥＳの場合は５Ｔ３６２に
戻り、ＮＯの場合は警報・表示及び確認又は必要により
修正した５Ｔ３７４後５Ｔ３７３に戻る。

（ハ）移し替え作業 ここでいう移し替えとはパレット毎場所の位置を替える
場合を指すものとしパレット上にある荷物をピッキング
して別なパレット等に移す場合は含めないものとする。

移替え作業（予め手前に持ってきて置く）をして置かな
いと出荷・納品が間に合わない恐れがある場合、予約な
どの出荷予定、入荷予定の事前情報が得られたときそれ
をホストコンピューター、またはキーボードから受取り
、それをたとえば「倉庫窓口」に登録する。入荷予定の
場合は、入荷検品終了時と全く同じようにして格納場所
を決め登録する。ただしその時点での不明事項は省略し
て差し支えない。出荷予定の場合には、先入れ先出し等
の条件により出庫場所を後述のように定めて、やはり「
倉庫窓口」に登録する。そしてどかすための移し替えが
ありうるときはチエツクして登録する。また定期的に次
のチエツクを行い自動的に移し替え作業を追加登録する
。すなわち予定日毎に登録された各作業要求の推定所要
時間の合計（つまり需要）とそれに当てられる担当作業
者の延べ作業時間（つまり供給）とを比較し、その過不
足の差に応じて供給が足りない予定日は、その予定日の
以前で、供給にゆとりのある日を選び、前もって手前に
持ってくる、あるいは場所を空けて置くなどの移し替え
作業を、規制終了時間があるものについてはそれに抵触
しないようにしながら、ゆとりの範囲内で倉庫窓口に追
加登録する。入庫又は出庫作業にともなってついでに行
う。移し替え作業の自動的判断は次のようにして行う。

「窓口」でその時点で最初に選ばれた第１順位の作業が
、入庫であればその入庫場所の近くまたは復路途中でで
きる出庫及び移し替え作業、出庫であればその出庫場所
の近くまたは復路途中でできる入庫及び移し替え作業、
移し替え作業であればその移し替え場所の近く、復路及
び復路途中でできる入庫、出庫、及び移し替え作業を対
象とし、次の場合ついでに行うものとする。すなわち、
予定も含め本日分についてその対象よりも高い優先順位
で並んでいる（第１順位も含める）全ての作業要求に対
して次式 推定所要時間の累計く現時刻から規制終了時刻などの担
当作業延べ時間 が成り立つと共に、その差である時間余裕（供給余裕残
）がその対象の推定所要時間よりも大きいこと、かつ又
第１順位が時間幅規制を持っときは第１順位の規制時間
幅と推定所要時間との差の時間余裕が同じくその対象の
推定所要時間よりも大きいことが条件である。

又平パレット段積み倉庫では、上記移し替え作業とは別
に次の場合も同時に行うものとする。すなわち入庫の場
合であって通路側から奥へ向かう同じ１列の中で格納場
所よりも奥側へ先に出荷すべき同一品種の荷物を積んだ
パレットがある時、それを手前側に入れ換える作業で時
間余裕があるときは、格納場所を奥側に変更して移し替
え作業を行う。又全ての場合について移し替え作業過程
の中で脇にどけたものを戻すときは、予測残在庫日数の
少ないものを手前側に多いものを奥側に戻すものとする
。

以上移し替えの実施に当たってパレット番地、平面位置
・方向、高さの確認は入庫の場合と全く同じである。

次に、移し替え作業の自動窓口追加登録の概略手順を第
６図に基づいて説明する。

入庫・出庫ルーチンから呼び出し、又は定期的見直しで
スタートし、入庫又は出庫ルーチンからの呼び出しか判
別し５７３８１、ＹＥＳの場合は、どかす移し替え作業
の追加登譚をする５Ｔ３８２゜すなわち、当該入庫・出
庫場所の出し入れの際に荷物があればどかす必要がある
手前側またはその上方の位置について、登録されている
作業要求を優先順位に沿って、さらにその作業要求が今
後の予定であるときは、本日から始めてその予定日のそ
の作業要求の順番まで、その位置の出入りの結果を調べ
、その作業に伴って必要となる移し替え作業を倉庫窓口
に登録する。そして呼び出されたルーチンへ戻る。

ＮＯの場合は、定期的見直しで、規制時間の関係から予
め手前に持ってきておく。予め空けておくなどの作業の
必要性を見直すことになる。すなわち、規制開始日時（
予定日）の内一番先の日から順に本日まで次の計算を行
う５Ｔ３８３゜その間のある日をｎ日とすると、規制終
了日時がその日の時間帯としであるときは、その時間帯
毎に区分して、需要＝ｎ日の推定所要時間合計＝登録済
みの推定所要時間合計＋登録されていない分の補正、供
給＝ｎ日の担当作業時間合計＝ｎ日（またはその時間帯
）に労力傾注できる延べ作業時開 成に、ｎ日が需要〈供給か判別し５Ｔ３８４、ＹＥＳの
場合はｎ日の後に供給不足残があるか判別し５Ｔ３８５
、ＹＥＳの場合は供給余裕残＝ｎ日の（供給−需要）を
求める５Ｔ３８７゜また５Ｔ３８４がＮＯの場合は、供
給不足残＝ｎ日の（需要−供給）＋ｎ日の後の供給不足
残を求め５７３８６、そして５Ｔ３８３へ戻る。５７３
８５がＮＯの場合も５Ｔ３８３へ戻る。

５Ｔ３８Ｂでは供給不足残のある日のすべての登録作業
要求について優先順位の高いものから順に、その日の供
給余裕の範囲で次の計算を行う。

出庫の場合；いま空いている一番手前へ移し替える際の
推定所要時間について、推定所要時間≦供給余裕残なら
ば、その出庫作業要求の出庫場所と推定所要時間とを修
正し５Ｔ３８９へ。

推定所要時間〉供給余裕残ならば、５７３８３へ。

入庫の場合；第５図（ａ）ＳＴ３２７でα×β％に近い
所がなくある既定値より遠い格納場所となったときで、
かつそのとき占有されている近くの格納場所にある荷物
が予測残在庫日数が少ないとき、その荷物を空いている
なるべく手前側に移すための推定所要時間について、推
定所要時間≦供給余裕残ならば、その出庫作業要求の出
庫場所と推定所要時間とを修正し５Ｔ３８９へ。

推定所要時間〉供給余裕残ならば５Ｔ３８３へどかす移
し替え作業の場合；上記に伴い不要となる作業要求は登
録末梢した上で、登録された移し替え作業自身の推定所
要時間について、推定所要時間≦供給余裕残ならば、登
録された日の作業要求の登録を抹消して５Ｔ３８９へ 推定所要時間〉供給余裕残ならば５Ｔ３８３へ。

下式の置き換えを行う５Ｔ３８９゜ 新たな供給余裕残＝前の供給余裕残−推定所要時間、新
たな供給不足残＝前の供給不足残−推定所要時間の減少
分 次に、ｎ日の分として移し替え作業を倉庫窓口へ追加登
録し５Ｔ３９０、そして供給不足残があるか判別し５Ｔ
３９１、ＹＥＳの場合は供給余裕残があるか判別し５Ｔ
３９２、これがＹＥＳの場合は５Ｔ３８８へ戻る。５Ｔ
３９１がＮＯの場合は５Ｔ３８３へ戻り、５Ｔ３９２が
ＮＯの場合は本日分まで見たか判別し５Ｔ３９３、ＹＥ
Ｓの場合は供給不足残ありの警報をし５Ｔ３９４、担当
作業者数を増やす等の修正を行う５Ｔ３９５゜５Ｔ３９
３がＮｏめ場合は５Ｔ３８３に戻る。

（＝）出庫作業 まず、受注、出荷指図の窓口登録及び受注表、受注残表
の記入の手順を第７図（ａ）に基づいて説明する。

出庫は自社倉庫の場合は得意先からの注文により、営業
倉庫または委託倉庫の場合は荷主からの出荷指図により
出庫されるが、いずれも出庫作業の内容としては全く同
じなので、得意先から受注する場合について以下述べる
。

得意先から受注するとその受注情報をホストコンピュー
ターから本システムがまず受は取ることが第７図（ａ）
のスタートになる。そして受は取った受注情報を一緒に
扱える最小単位毎に分けて、「総合窓口」に−旦登録す
る５Ｔ４０１．総合窓口はいわば事務所の役割で受注は
ここで一旦記憶し、出荷まで管理される。最小単位は受
注伝票でいうと得意先内の品名・荷姿・数量が記入され
た一行々々に通常相当する。ただしその内のいくつかは
早く届けよ、どこそこに一部を届けよという場合は、−
緒に扱えないのでその条件にしたがって分けたものを単
位にして記入する。荷姿・数量は要求作業量の項目に登
録する。予約であれば規制開始日時として登録され、納
品時間がその得意先で決まっていれば自動的に逆算して
規制終了日時が出荷時刻基準で登録される。推定所要時
間はこの「総合窓口」登録の段階ではブランクとする。

優先度は得意先によりまたはチルド品などの品種により
適宜与える。こうして個々の扱い単位に分けて登録した
各作業要求は、同じ得意先毎にまとめてファミリーとし
て取り扱う。通常冬時間規制・届は場所・優先度などは
、得意先として共通なのでその場合はファミリーとして
一括登録する。さらにまた同じ方面の同一トラックに一
緒に載せる得意先群の荷物はいわば団体としてまとめて
扱う。

又受注時には「総合窓口登録」と並んで補助的な手段と
して便宜上設けた受注表と受注残表（第１表に例示する
）は出荷日別・（出荷時間帯別）などに作られ、いずれ
も縦の欄は方面別・　（トラック別）・得意先別・（届
先別）などの欄、横の欄には品種別・（荷姿別）・（製
造日・ロット別）などの。

欄である。各マスには数量・パレット数（小数点以下の
場合も記入）・（重量）などが表される。受注残表の縦
面の合計にはその品種を注文した得意先件数合計、在庫
数量（全体及び荷揃え場）、その過不足数量、及び荷揃
え場格納場所絶対番地（在庫がなくレイアウトが未決定
のときはブランク）も加える。受注表はその日（または
時間帯）受注していてまだ出荷されていない注文を表す
表で、受注する度に追加され、出荷する度に削除される
。

受注残表は受注していてまだ荷揃えがされていないかま
たは保管倉庫から出荷場に直行することに決まっていな
い注文を表す表で、受注する度に追加され、荷揃えされ
または保管倉庫から出荷場へ直行することに決まる度に
削除される。

次に１パレット単位の作業要求を「倉庫窓口Ｊに登録替
えするＳｉ２Ｏ３゜すなわち数量が１パレット以上に及
ぶものでその分の在庫があるものは、保管倉庫から出庫
するεとにな□るので、１パレット単位に分割し、「総
合窓口」から「倉庫窓口」へ登録変更する。羊の際夫人
れ先出し等（出庫）作業要求゛に該当する在庫の中で最
も出荷場に近い位置の在庫場所をもって出庫場所を定め
る。そして行先は１パレット分そのまま出る訳なので荷
揃え場ではなく、直接出荷場（その中の該当上ラック駐
車パース、出荷検品場、−時保管場所など）となる。

なお「倉庫窓口」へ登録替えの際、受注表はそのままと
し受注残表からその作業要求分を減らして置く。

次に、混載１パレット分の出荷場行き出庫計画の手順を
第７図ら）に基づいて説明する。

まず、同一トラックについて、現受注残表でパレット搭
載率が最も大きなそして在庫のある品種を求め、それと
同じ品種で１パレットに等しいがなるべく近くなる別な
得意先の組み合わせを探す（パレット累計積載率制約あ
り）ＳＴ４２１゜そしてこの組み合わせが見つかったか
判別し５Ｔ４２２、ＹＥＳの場合はその組み合わせの個
々の作業要求に同じグループであるという標識を付け、
そのグループを「総合窓口」から「倉庫窓口ｊへ登録変
更し、さらに受注残表からそのグループの分を減らす、
５Ｔ４２３゜Ｎｏの場合は５Ｔ４３３へ進む。

次に、出庫作業要求のグループの中でパレット積載率Ｐ
が一番大きい品種について、現在庫に端数パレットがあ
れば、そのパレ・７ト積載率をＱとして、なければパレ
ット積載率を満杯のＱ＝１とする５Ｔ４２４゜Ｐ＜Ｑか
判別し５Ｔ４２５、ＹＥＳの場合は空パレットを持って
倉庫内に入り当該品種の格納場所へまず進む手順と決め
る５Ｔ４２６、Ｎｏの場合は空パレットを持たずに倉庫
内に入り当該品種の格納場所へまず進む手順と決める５
Ｔ４２７゜次に、２Ｐ＜Ｑか判別し５Ｔ４２８、ＹＥＳ
の場合は空パレット側に積載率Ｐに相当する分を当該品
種格納場所でピッキングして載せ、以降空パレット側を
持ち運んで混載して回る手順と決める５Ｔ４２９゜ＮＯ
の場合は積載率Ｑの端数パレットからＱ−Ｐに相当する
分をピッキングして空パレット側に移し、空パレット側
をその場に残し、以降端数パレット側を持ち運んで混載
して回る手順と決める５Ｔ４３０゜そして、以降１香臭
まで行き戻って来る往路又は復路の途中で混載する品種
をピッキングして回る順路を組み、作業ユニットとする
５Ｔ４３１゜前記５Ｔ４２７から５Ｔ４３２へ進み、５
Ｔ４３２では、Ｐ−Ｑ≦１−ＰのときはＰ−Ｑ分を満杯
のパレットからピンキングし端数パレットに載せ、端数
側をその場に残し以降満杯側を持ち運んで混載して回る
手順と決める５Ｔ４３２゜ 前記５Ｔ４２２がＮＯの場合に進む５Ｔ４３３では、同
一品種で１パレットをなるべく最小限に越える組み合わ
せはないか判別し、ＹＥＳの場合は当該品種の近くか又
はそこに行く途中にある他の品種を組み合わせて、１パ
レットに等しいかまたはなるべく近くまとまらないかと
探す（品種数、迂回距離、パレット累計積載率制約）　
５Ｔ４３４、ＮＯの場合は５Ｔ４３８へ進む。

次に、５Ｔ４３４においてそのような組合わせが見つか
ったか判別し５Ｔ４３５、ＹＥＳの場合は５Ｔ４２３へ
戻り、Ｎｏの場合は当該品種の近くか又はそこに行く途
中にある他の品種を組み合わせて、１パレットをなるべ
く最小限に越える組み合わせはないかを探す（品種数、
迂回距離制約）ＳＴ４３６゜そして、そのような組み合
わせが見つかったか判別し５Ｔ４３７、ＹＥＳの場合は
丁度１パレット満杯になるように越える分の品種を２つ
に分け、余る分と丁度満杯になる分とに作業要求を分割
して総合窓口で登録し直し、丁度満杯になる分を組み合
わせとして選び以降の処理をする５Ｔ４３８゜Ｎｏの場
合は総てのトラックについて見たか判別し５Ｔ４３９、
ＹＥＳの場合は終了し、Ｎｏの場合は別のトラックに移
行し５Ｔ４４０．５Ｔ４２１から始める。

（ネ）荷揃え作業 まず、ピッキングレイアウトの設定手順を第８図（ａ）
に基づいて説明する。

Ｔ４５１ 受注残表の糟のＣ／Ｓ単位の合計欄において在庫のある
ものを対象にして、得意先件数の多い品種の順に出荷場
に最も近い順に、かつ受注残表で一緒に注文されている
件数が多い上位得意先件数の品種の格納位置に近づけて
格納位置を割り当ててい（。同じ得意先件数であれば、
合計数量の多い品種を優先して選ぶ。合計数量が１パレ
ットを超えてもｌパレット分の位置しか割り当てない。

合計数量がわずかなときはピッキングする際互いにどか
さず取り出せる範囲でなるべく一緒にピッキングする、
なるべく近い下位の適当する品種と混載する。

Ｔ４５２ 受注残表の各品種のＣ／Ｓ単位の当該荷揃え場場所の欄
に割り当てられたＣ／Ｓピッキング場の位置を書き込む
。１パレット分ずつ割り当てられた荷揃え場位置へ保管
倉庫から出庫して格納する出庫作業として「倉庫窓口」
に新たに登録する。

総合窓口の登録や受注表・受注残表はそのままとする。

なお要求作業量は同じ品種のバラ単位の合計数量を加え
、それから荷揃え場在庫量を差し引いた量とする。端数
パレットの処理などは出庫作業における５Ｔ４２４と同
様。

Ｔ４５３ バラ単位の受注残表の欄について５Ｔ４５１と同様な優
先順位で場所を割り当てる。

Ｔ４５４ 受注残表の各品種のバラ単位の当該荷揃え場所の欄に割
り当てられたバラピッキング場の位置を書き込む。Ｃ／
Ｓ単位のピッキング場からバラ単位のとッキング場まで
１パレットの容積・重量制限の中で各品種についてバラ
合計数量からピッキング場バラ在庫量を差し引いた分を
積んで回り下ろして回る順路を定め（ｃ／Ｓ単位単位ピ
ッキング順路色同様な手順）、バラピッキング補充の作
業ユニットとして新たに「荷揃え場窓口」に登録する。

規制開始日時はｒＣ／Ｓピッキング補充後」となる。総
合窓口の登録や受注表・受注残表はそのままとする。

次にピッキングの「荷揃え窓口」登録とピッキング順路
決定手順について第８図（ｂ）に基づいて説明する。

Ｔ４６１ 「総合窓口」に並んでいる高い順位の作業要求例えば、
出荷時刻の早いトラックの順などからそれを積み込むト
ラックについて以下を行う。すなわち受注残表で最も１
パレットに近い作業要求の品種についてその分の在庫が
ある場合（なければ次に１パレットに近い作業要求へ）
、それと同じ品種についてその数量に加えて、同一トラ
ックの他の得意先で１パレット分に等しいかまたは近く
てなるべく数少ない得意先でまとまらないかを調べる。

第７図（ｂ）の場合と同様に受注残表の作業要求を分割
しまとめる。まとまったらまとまった作業要求のそれぞ
れを「総合窓口」から「荷揃え窓口」へそれらが１まと
まりの１作業ユニットであるという印をつけて登録変更
する。かつ又受注残表からまとまった各作業要求の分を
削除する。そして次に１パレットに近い作業要求へ進み
同様に調べる。同じ品種ではまとまらなければ他の品種
で在庫があるものに枠を広げ、１パレット分に近くその
品種の置き場所の途中か近い場所でなるべく分割しな゛
いでまとまらないかを調べる。まとまれば次に１パレッ
トに近いものについて繰り返す。

その際重量制限、容積制限以内に入るようにする。

まとまらなければ残った分を集めて１作業ユニットとし
て登録変更する。

ピッキングする品種が決まればピッキングする位置も決
まったことになるので、各作業ユニットについては次に
その最短のピッキング順路を探す問題になる。第９図（
ａ）〜（ｆ）に場所として出荷場への出入口から左側通
行で距離が短かい場所の順に１０位、２０位、３０位、
４０位にピッキング場所が決まったときのピッキング順
路の例を示す。第９図のような例では細かくは左側通行
のため２点間の距離が往路と復路で違ったりするが、比
較的簡単なルールで最短のピッキング順路を求めること
ができる。例えば図（ａ）の例では、イ、ピッキング位
置がある１番遠いところの左右の通路（図では下側）へ
行ってその通路にあるピッキング位置をすべて廻りつぎ
に遠い下側の左右の通路という順に回ること（但し順路
の途中左側にある時はさきに行う）、口、その際左右い
ずれの側から入っていずれの側に出るかの４通りの距離
を調べ、手前側の左右通路の場合と組み合わせていって
最も短いものを選ぶ、などである。

Ｔ４６３ 各ピッキング位置での累計重量の計算を行いピッキング
順路、累計重量など作業ユニットに対応する作業ガイド
内容を荷揃え窓口に登録する。

以降「荷揃え窓口」は、たとえば女子パートなどピッキ
ング作業者の人数分だけ「実施待ち」段階、「実施中」
段階へ作業ユニットを受は付けて、作業者を呼び出しな
がら進ませることになる。受は付けたとき受注残表から
その作業ユニット数量分を差し引くと共に、荷揃え場在
庫（ｃ／Ｓ、バラとも）からも同様に差し引く。その結
果ある品種について在庫がある値よりも小さく、かつ受
注残数量合計がもっとある時は、すなわち補充が必要と
なるので、自動的に保管倉庫からの荷揃え場への補充作
業要求を高い優先度を付けて「倉庫窓口」に登録する。

従って在庫切れを起こさず遅滞もなく補充が行われるこ
とになる。Ｃ／Ｓピッキング場からバラピッキング場へ
の補充も同様で、この場合「荷揃え窓口」に補充作業が
登録されることになる。

〔発明の効果〕

本発明は以上のような構成にしたので、以下の効果があ
る。

（イ）検品 多種類の項目を簡単な作業でチエツクできるので、迅速
かつ正確に検品することができ、誤出荷又は誤入荷する
ことがない。

（［１）入庫 荷物の性格により最適な場所を捜すことができ、かつ荷
物を確実にその所定場所に格納でき、さらに、特定荷物
の格納場所が明確で即認識することができる。

（ハ）移し替え 先行きの作業量を考えて予め手前に持ってきておく、ま
たは開けておくなどにより、納期などに間に合わせるよ
うにできる。

（ニ）出庫 出庫する荷物を正確に取り出すことができ、かつまとめ
られる出庫作業などを束ねて効率よく行うことができる
。

（ネ）荷揃え 狭い荷揃え場で多品種の荷物を短時間でしかもタイムリ
ーに効率よ（荷揃えすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は物流拠点の模式薗、第２図は物流拠点のブロッ
ク回路図、第３図は検品場のブロック回路図、第４図は
検品作業の手順を示すフローチャート、第５図（ａ）　
（ｂ）　（ｃ）　（ｄ）は入庫作業の手順を示すフロチ
ャート、第６図は移し替え作業の手順を示すフローチャ
ート、第７図（ａ）　（ｂ）は出庫作業の手順を示すフ
ローチャート、第８図（ａ）　（ｂ）は荷揃え作業の手
順を示すフローチャート、第９図（ａ）〜（ｆ）はピッ
キングの順路の例を示す模式図である。 １００・・・事務所 ３００・・・倉庫 ５１０．５２０．５３０・・・通路 ６００・・・パレット搬送車 ７００・・・パレット ２００・・・検品場 ４００・・・荷揃え場 第１図 特許出願人　有限会社はらニーアイ設計同　　　岩淵　
冨士丸 代　理　人　弁理士　田中　政情　はか１名第 図（Ｑ） 第 図 ５Ｔ２５２へ 第５図（ｂ） 第５ 図（ｄ） 第 図（Ｇ） 第６図 第 図（ｂ） ＃１へ

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）入荷検品については、トラックから荷物を降ろし
   て荷物を格納するために、パレットや台車等に積む過程
   で、納品伝票等の内容と照合するかを検品する方法で、
   出荷検品については、荷揃え・出庫した荷物をトラック
   へ積み込むために、荷物を積載したパレットや台車等か
   ら荷物を下ろす過程で、注文伝票等の内容と照合するか
   を検品する方法で、 （ａ）重量計で荷物及びそれを積載したパレット又は台
   車の重量（皆掛け重量）を計るとともに、カメラで荷物
   の画像を捕らえ、かつパレット又は台車等に付したそれ
   らを特定する番地標識（パレット標識）を標識検知器で
   検知し、 （ｂ）重量計及びカメラからの信号により、皆掛け重量
   値の前後の安定状態の差と、対応する前後のカメラ画像
   の変化から、最新に積まれた又は下ろされた荷物を特定
   し、 （ｃ）特定した荷物の品目と数量を、品目別の単品重量
   、許容単品量目誤差、単品サイズ、許容単品サイズ誤差
   、単品マークパターン、許容単品マークパターン誤差か
   ら検定し、（ｄ）その都度検定した結果を音声で作業者
   に報知し、又次の検品作業をガイドし、 （ｅ）パレット単位又は台車単位の検品結果を番地標識
   の番地と対応させて、入荷検品時は格納内容を記憶し、
   出荷検品時は荷揃え・出庫内容を記憶することを特徴と
   する物流拠点の検品方法
2. （２） （ａ）パレット単位又は台車単位毎に、入庫品目（複数
   品目の混載含む）に応じた予測在庫期間と予測小口出庫
   頻度の、現在庫の予測残在庫期間と予測残小口出庫頻度
   の分布に対応する相対的位置付け、予測在庫期間に関す
   る総在庫量の見通し、及び推定入出庫移動時間から予め
   順序付けた対応する格納場所の当てはめにより、格納場
   所を決めて入庫作業を担当する倉庫窓口のワークステー
   ションにパレット番地等の番地標識と対応させて自動的
   に登録し、 （ｂ）倉庫窓口のワークステーションは、登録された優
   先順位の高い作業から順に、入庫作業を選び、更にほぼ
   同じ道筋でついでにできる作業（他の入庫・出庫・移し
   替え作業）も１まとめにした作業ユニットとして作業手
   順計画を自動的に立てて、担当作業者を呼び出し、 （ｃ）倉庫窓口のワークステーションは、パレット搬送
   車両や台車等に携行する携帯インテリジェンスから、そ
   の前に実施した作業実績データを読み込んだ後、作業ユ
   ニットの作業手順を携帯インテリジェンスに書き込み、 （ｄ）作業者は携帯インテリジェンスの作業ガイドに従
   って作業を進めるとともに、携帯インテリジェンスは、
   パレット搬送車両又は台車に搭載して同じく携行する位
   置・方向標識検知器により、主要通過点や格納場所を特
   定する平面絶対位置・方向標識を検知し、又パレット搬
   送車両の場合には同じく搭載の高さ位置検知器で高さを
   検知する方法の組み合せにより、作業を確認し実績を記
   憶することを特徴とする物流拠点の入庫方法
3. （３） （ａ）先行きの入庫及び出庫の予定を倉庫窓口のワーク
   ステーションに登録し、 （ｂ）入庫又は出庫が、推定所要作業時間と担当作業者
   の投入可能時間とから、規制終了日時に抵触せず可能か
   どうか判別し、 （ｃ）不可能と判別したとき、前以って行う移し替えの
   日時、場所（予め空けておく場所、近くへ持ってきてお
   く場所）を選定して、自動的に移し替え作業を登録し、
   それでも不可能なときは警告表示を行い、 （ｄ）倉庫窓口のワークステーションは、登録された優
   先順位の高い作業から順に、移し替え作業を選び、更に
   ほぼ同じ道筋でついでにできる作業（他の入庫・出庫・
   移し替え作業）も１まとめにした作業ユニットとして作
   業手順計画を自動的に立てて、担当作業者を呼び出し、 （ｅ）倉庫窓口のワークステーションは、パレット搬送
   車両や台車等に携行する携帯インテリジェンスから、そ
   の前に実施した作業実績データを読み込んだ後、作業ユ
   ニットの作業手順を携帯インテリジェンスに書き込み、 （ｆ）作業者は携帯インテリジェンスの作業ガイドに従
   って作業を進めるとともに、携帯インテリジェンスは、
   パレット搬送車両又は台車に搭載して同じく携行する位
   置・方向標識検知器により、主要通過点や格納場所を特
   定する平面絶対位置・方向標識を検知し、又パレット搬
   送車両の場合には同じく搭載の高さ位置検知器で高さを
   検知し、同じく搭載し携行するパレット番地検知器で、
   パレット載置時に移し替えるパレットの番地標識を検知
   して当該パレットであることを確認し、以上の組み合せ
   により、作業を確認し実績を記憶することを特徴とする
   物流拠点の移し替え方法
4. （４） （ａ）得意先からの受注又は荷主からの出荷指図はその
   都度、事務所の総合窓口ワークステーションが担当する
   届先別（トラック別・方面別を含む）、品目別（指定の
   あるとき製造年月日、ロット番号別等を含む）の未処理
   数量を表す受注残表に追加登録し、かつ常時、総合窓口
   ワークステーションは、各窓口に登録されている当日の
   作業が規制時間に抵触せず終わることを自動監視し、窓
   口間の作業者の支援が必要な時は、支援要請を該当窓口
   ワークステーションに発し、 （ｂ）定時又は定期的に、１パレット単位で１届先・１
   品目にまとまるものから順に、同じく１パレット単位で
   ほぼ同じ道筋で混載届先・混載品目にまとまる積み合わ
   せを、１パレットに満たない端数処理も含めて、選択し
   て出荷（検品）場行き出庫作業、荷揃え場行き出庫作業
   （ピッキング前準備）として、登録窓口を総合窓口から
   倉庫窓口ワークステーションに自動的に移管して、受注
   残表から差引き、 （ｃ）ピッキング補充のための荷揃え場行き出庫作業に
   ついては、荷揃え場ワークステーションからの連絡要請
   に基づいて、１パレット単位でほぼ同じ道筋で混載届先
   ・混載品目にまとまる積み合わせを、１パレットに満た
   ない端数処理も含めて選択して、即座に倉庫窓口に高い
   優先度で新規登録し、 （ｄ）倉庫窓口のワークステーションは、登録された優
   先順位の高い作業から順に、出庫作業を選び、更にほぼ
   同じ道筋でついでにできる作業（他の入庫・出庫・移し
   替え作業）も１まとめにした作業ユニットとして作業手
   順計画を自動的に立てて、担当作業者を呼び出し、 （ｅ）倉庫窓口のワークステーションは、パレット搬送
   車両や台車等に携行する携帯インテリジェンスから、そ
   の前に実施した作業実績データを読み込んだ後、作業ユ
   ニットの作業手順を携帯インテリジェンスに書き込み、 （ｆ）作業者は携帯インテリジェンスの作業ガイドに従
   って作業を進めるとともに、携帯インテリジェンスは、
   パレット搬送車両又は台車に搭載して同じく携行する位
   置・方向標識検知器により、主要通過点や格納場所を特
   定する平面絶対位置・方向標識を検知し、又同じく搭載
   の高さ位置検知器で高さを検知し、同じく搭載し携行す
   るパレット番地検知器で、パレット載置時に出庫するパ
   レットの番地標識を検知して当該パレットであることを
   格納場所標識検知と合わせ確認し、以上の組み合せによ
   り、作業を確認し実績を記憶することを特徴とする物流
   拠点の出庫方法
5. （５） （ａ）定時又は定期的に、荷揃え場窓口ワークステーシ
   ョンにおいて、受注残表の品目別届先件数合計及び数量
   合計により、品目別優先順位を決め、出荷場行きの荷揃
   え場出口までの推定移動時間の長短により予め定めた荷
   揃え場内の格納場所の優先順位位置に当てはめ、１パレ
   ット単位、棚の区分面積単位等所定の数量に満たないと
   きは、優先順位下位の品目との混載も含めて、荷揃え場
   のピッキングレイアウト（品目別格納位置と数量）を定
   めて共通データとして自動登録し、 （ｂ）定めたピッキングレイアウトとその在庫残の数量
   に基づいて、適時荷揃え場窓口ワークステーションから
   倉庫窓口ワークステーションに対して出庫要請し、 （ｃ）１パレット、１台車、又は１コンテナ単位で、届
   先、トラック、又は方面別に、ピッキングレイアウトに
   基づいたピッキング順路を自動計画し、荷揃え作業ユニ
   ットとして受注残表の各該当欄を削除して、総合窓口か
   ら荷揃え窓口に自動的に登録変更し、 （ｄ）荷揃え窓口のワークステーションは、登録された
   優先順位の高い作業ユニットから順に、荷揃え作業を選
   び、作業手順計画を自動的に立てて、担当作業者を呼び
   出し、 （ｅ）荷揃え窓口のワークステーションは、パレット搬
   送車両や台車等に携行する携帯インテリジェンスから、
   その前に実施した作業実績データを読み込んだ後、作業
   ユニットの作業手順を携帯インテリジェンスに書き込み
   、 （ｆ）ピッキングスタート時にパレット、台車、コンテ
   ナ等の番地標識を荷揃え場窓口ワークステーション接続
   の標識検知器により検知して、作業ユニットに対応させ
   て記憶し、同じく接続の重量計により、風袋を測定し、
   ピッキング順路に伴う各位置での皆掛け重量値を計算し
   、ピッキング開始後は携行する重量計、荷揃え場内主要
   位置に設けた重量計又は荷揃え場窓口ワークステーショ
   ン接続の重量計により、皆掛け重量を計って確認し、 （ｇ）作業者は携帯インテリジェンスの作業ガイドに従
   って作業を進めるとともに、携帯インテリジェンスは、
   パレット搬送車両又は台車に搭載して同じく携行する位
   置・方向標識検知器により、主要通過点や格納場所を特
   定する平面絶対位置・方向標識を検知し、又パレット搬
   送車両の場合には同じく搭載の高さ位置検知器で高さを
   検知する方法の組み合せにより、作業を確認し実績を記
   憶することを特徴とする物流拠点の荷揃え方法