JP2789472B2 - 物流拠点における検品方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は保管倉庫、配送センター等の物流拠点におけ
るパレット、台車等を用いた検品方法に関するものであ
る。

〔従来の技術〕

一般に、配送センター等においては、まず、検品場に
おいてトラックで運送して来た荷物をパレットに降ろ
し、このとき所定の荷物であるか検品する。

次に、荷物を載置したパレットを検品場から倉庫へ入
庫し、倉庫内では必要により移替え作業を行う。そし
て、顧客の要求により所定の荷物を載置したパレットを
荷揃え場へ出庫し、この荷揃え場で各顧客毎に荷物をま
とめた後検品場へ運ぶ。検品場では所定の荷物であるか
検品し、その後トラックに積み込む。

〔発明が解決しようとする課題〕

従来、これらの作業は人手により行われており、状況
の変化の把握が部分的である中で属人的になされるた
め、必要な情報が共通化されず、的確性・機敏性を欠き
全体的に非能率的・高コストを招いている場合が多かっ
た。

特に、入荷検品・出荷検品については次のような問題
があった。

最近入荷検品・出荷検品共通して多品種少量化・小口
高頻度化している関係で、検品が繁雑になり又手間がか
かるようになっている。入荷検品についてはさらに品目
・荷姿・数量の区別に留まらず、製造年月日・ロット
（番号）・保管温度の区別などが、受入れ条件・保管条
件・出荷条件となるため入荷時に確実に把握して区別し
なければならない事項が増えている。それらの情報を共
通のデータとして使えるようにするため、いちいちオチ
なくキーボード等でインプットするとなると、入荷検品
者にとっては大変な負担になる。そのため量目などは本
来入荷時にチェックすべきものであるが、とてもそこま
で手が回らないというのが現状であり、後のトラブルの
元になったりする。

出荷検品については届先があまり在庫を持たず、ギリ
ギリの時点で発注してくる場合がますます増え、したが
って納期にゆとりがないから急がねばならず、しかも誤
出荷をすれば届先に在庫がない分だけ迷惑をかけるので
失敗は許されず、出荷検品者にとって同じく負担が大き
い。さらに製造年月日や先出しの間違いに気が付かない
ことも多い。

本発明は以上の問題点を解消し、所定の目的を達成す
る検出方法を提供することを目的としている。

以下、この問題点の解決ポイントについて説明する。

検品者が帳票類やCRTなどの表示を見たり記帳やキー
ボードインプットをしたりなど、荷物を見て上げ下ろす
以外の検品にかかる作業負担を軽減して迅速化を計るこ
と、自動的な二重三重チェックにより検品の精度を上
げ誤入荷・誤出荷を防ぐこと（とくに通常の検品では事
実上できない量目チェックも対象）、検品終了時パレ
ットと荷物とを対応させ入庫に際してはシステムの共通
データとして正しく自動登録し、又出庫に際しては荷揃
え内容と自動的に照合確認することを解決ポイントとす
る。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、上記目的を達成するため以下に示すように
構成した。

（１）（ａ）荷物搬送具に検品対象荷物を載せていきあ
るいは降ろしていきながら検品を行なう際に、 （ｂ）重量計、カメラおよび音声出力装置をコンピュー
タに接続した検品装置を用い、 （ｃ）検品対象荷物を含む荷物搬送具の総重量を重量計
で測定してコンピュータに入力し、 （ｄ）一方、荷物搬送具に積載されている検品対象荷物
をカメラで撮影してコンピュータに記憶させるとともに
その画像を輪郭処理し、 （ｅ）次に、１回分の検品対象荷物を荷物搬送具に載せ
または降ろすろとともにこの荷物をカメラで撮影してコ
ンピュータに入力し、 （ｆ）荷物搬送具の総重量を重量計で測定して、この測
定値をコンピュータに記憶させておいた（ｃ）工程の総
重量と比較して、検品対象荷物を載せた場合には重量増
加が、降ろした場合には重量減少があったことを確認
し、 （ｇ）（ｅ）工程の１回分の検品対象荷物の画像を輪郭
処理して、コンピュータに記憶させておいた（ｄ）工程
の輪郭処理画像と比較して同じ品目の検品対象荷物であ
るか判別し、 （ｈ）（ｆ）工程の１回分の検品対象荷物の重量が予め
設定した許容量目誤差範囲であるか判別し、 （ｉ）（ｇ）工程と（ｈ）工程の判別結果がいずれもYE
Sの場合には、（ｃ）工程の総重量を（ｆ）工程で得ら
れた総重量に、（ｄ）工程の輪郭処理画像を（ｇ）工程
で得られた輪郭処理画像にそれぞれ書き直すとともに、
（ｅ）工程に戻って次の１回分の検品対象荷物について
同様に検品し、 （ｊ）検品が終了したときは検品結果を少なくとも音声
で検品作業者に知らせる ことを特徴とする、物流拠点における検品方法 （２）カメラが２台であって２方向から荷物を撮影する
ことを特徴とする上記（１）の検品方法 但し、荷物搬送具はパレット、台車等である。

本発明の検品方法は物流拠点におけるものであるが、
物流拠点においては検品のほか、入庫、移替え、出庫、
荷揃えも行なわれる。これらについても次のような問題
があった。

入庫 まず入庫荷物をどこに格納するかの問題がある。荷物
の性格（すぐ出る、永く留まるなど）、格納場所の荷物
の状態（荷物の有無・移し替えの必要性など）、保管倉
庫の今後の在庫量見通し（満杯見通しなら移し替えても
永く留まるものから奥に詰める必要があるし、逆の見通
しであれば長く留まるものも手前側でもよい）などに応
じて適切な格納場所を選ぶべきであるが、とりあえず空
いている所に置く、結局そのままの繰り返しというケー
スが多くみられる。同時に又そのようなケースでは一つ
一つ具体的位置までキーボードインプットないしはノー
ト類への記帳がなされない場合が多い。逆になされてい
るとすれば面倒な手間がかかっていることになる。

次に、予定格納場所へ間違いなく入るかの問題があ
る。特にＦ級冷蔵倉庫内では倉庫員の識別能力も低下す
るため格納場所の誤認も現実にしばしば起こっている。
予定場所が他の倉庫員によりまたは記帳ミスなどによ
り、すでに占有されていて変更を余儀なくされるときも
ある。続いての問題は結果的に格納した場所を荷物と対
応させ、関係者誰でも分る共通データとすることであ
る。これもいちいち面倒なためインプットが省略されが
ちで後に出庫の際探し回らなければならない羽目に陥
る。個人的記憶に頼ることはすなわち担当領域の属人化
を意味し、暇なときでも固定的に要員が配置され多忙な
ときでも他から応援できないことになる。実際平パレッ
ト段積みのＦ級冷蔵倉庫においては極めてこの種の要員
固定配置型が多い。

移し替え 入庫時手前側に一時的な処置としてはやむを得ないに
せよ、当分出そうもない荷物や先入れ先出しであって手
前に新しい製造日付の荷物が置かれたままとなると、保
管量の点又は出庫時間の点から支障をきたす。従って当
分出そうもない荷物を奥にやり日付の古い荷物を手前側
に持ってくるなど、移し替えの必要が起きる。しかし必
要は分かっていても「忙しさ」にかまけて中々顕在化さ
れなかったり、それ以前に担当作業者自身予測出荷時期
も全体的な格納配置も不明のためどのように移し替える
べきか分からずそのままになったりする。この移し替え
は入庫作業や出庫作業のついでがあれば、許される時間
余裕の中でその折を最大限に利用すべきであるが、それ
には時々刻々の全体の動きが把握されていなければ不可
能であり、そこまで担当作業者に期待するには無理があ
る。

出庫 出庫に関しては大別して、格納場所と荷物との照合・
確認の困難性の問題と、非能率的な作業方法の問題とに
分けられる。

前者はすでに述べたように出庫しようとする当該荷物
の格納場所が、あの辺りという領域では分かっていても
具体的な位置として把握されていないことが多いため、
探すのに時間を要したり誤出荷につながったりの問題を
生じている。その背景には外見では区別しにくいような
品種が増えていること、品種としては全く同一で先入れ
先出しや指定条件で分けなければならないような製造年
月日・ロット・荷主別荷物が非常に多くなっていること
もある。

後者の非能率的な作業方法は、ついでにできることは
ひとまとめにして合理化することができず、個々バラバ
ラに作業が断片的になされているところにその主因があ
る。すなわち時々刻々の全体の進捗状況を的確に捕らえ
束ねられる作業は束ねて適切な指示を与える管制塔のよ
うな機能を果たすところがないことによる。

例えば、得意先別に何度も同一の（品種・製造年月日
・ロット・荷主の）パレットから少量ずつ取り出して保
管倉庫と出庫場との間を往復したりする。実は同じトラ
ックに載せるのなら別な得意先の分も一緒に載せた方が
よいかも知れない、又はすぐ近くのプラットホームで待
っているトラックの分も加えた方がよいかもしれない、
さらにはすぐ近くないしは通り道の格納場所の他品種も
加えたほうがよいかも知れない。しかし同一得意先の１
枚の伝票だけみて出庫作業に取り掛かっていたのではそ
うすべきことに気が付かない。

しかもこの非効率性は、注文が小口高頻度になりさら
に即納ということで出荷が急がれ人海戦術的に作業が分
担されればされるほど、ますます困ったことに助長され
る。

この問題は保管倉庫と出荷場間の問題だけでなく、保
管倉庫から荷揃え場への荷揃え補充のための出庫も同様
であり、一般的にはこの方が細かいだけさらに問題なこ
ともある。

荷揃え 荷揃えで多くみられる最も代表的な方法は受注伝票を
手分けして一人一人が１枚づつ１行ずつ見ては荷揃えす
るやり方である。受注伝票は、一般的には客先との確認
・照合などの理由から受注した商品の順番に作られるこ
とが多く、追加や取消などあって気づかなければ二度手
間、三度手間になる。パレットを使ってピッキングして
回る方式であれば、同じ得意先なら当然のこと、さらに
トラック運転手が下ろす順を考えてトラックへ積み込む
ときは、同一トラック分をすべてまとめてパレットが満
杯になる範囲でピッキング順路を選びピッキングしてい
くべきだが、得意先別１行ないし数行みてはピッキング
していく方式のため動線距離が伸びてしまう例が実に多
い。

又荷物を探す時間と関連して荷揃え場の置き場所とし
て荷物配置すなわちピッキングレイアウトの問題があ
る。最も一般的な方法はABC分析などにより、よく出る
Ａランク商品は出荷場の近くにあまり出ないＣランク商
品は奥の位置に置くというように、品種により置き場所
をある程度固定的に決めておき、荷揃えのバッチ毎に必
要となる品種単位の総量を最初に保管倉庫から荷揃え場
に一度に運んで来て置いて、それから荷揃えに一斉に取
り掛かる方式である。このピッキングレイアウト方式で
は次のような問題がある。

すなわちABC分析は１ヶ月というような長期で均らせ
ばそうなるにしても、多品種の昨今短時間での変動は大
きい。しかも荷揃えの１バッチ分が数パレットに及ぶ場
合、それを一度に保管倉庫から荷揃え場へ持ってきても
ピッキングして減っていくのは１パレットずつでよいわ
けで、それを最初に全部運んでは場所を広くとり、従っ
て作業者の動線も自然延長する結果とする。さらにそれ
が要冷蔵商品であって荷揃え場の温度が作業上等の理由
で冷蔵倉庫よりも高いとすれば、品質劣化の問題も出て
くる。さらに出荷場（プラットホームなど）が外気温に
近いときは夏場極めて問題となる。冷蔵室への設備改造
は別とすればこのような場合は、出荷トラックの出発予
定時刻にしたがって荷揃え作業がなされるべきであり、
その荷揃え作業の進捗に応じて遅滞なく冷蔵倉庫からの
補充がなされる必要がある。

温度関連の品質劣化は設備改造で問題解決を図るとし
ても、固定的ピッキングレイアウトは短時間の動きに即
さないし、配置を覚えるまでの間はやはり非能率的にな
るのは避けられない。又固定的といっても製造年月日・
ロットの違いまでは位置を決められないから、荷揃えの
場合もそこまで含めた格納場所と荷物との照合・確認の
問題は依然として存在する。そこで間違いが起きると時
間余裕が少ないだけ問題になる。

本発明者らはこれらの問題についても次のような解決
ポイントで解決手段を開発した。本発明の検品方法はこ
れらの入庫、移替え、出庫、荷揃え方法を組み合わせる
ことによって、その威力を高め、物流拠点における荷捌
きを効率よく行うことができる。

入庫 荷物の性格（Ｆ級冷蔵倉庫・常温倉庫・保税倉庫・
危険物倉庫・耐荷重倉庫等商品特性関連の保管倉庫指
定、すぐ出る・永く留まるなどの出荷時期予測、一度に
出る・細かく出るなどの小口出荷頻度予測等）、格納場
所の荷物の状態（荷物の有無、移し替えの要・不要な
ど）、そして保管倉庫種類別の今後の在庫量見通しから
適切な格納候補場所を自動的に選定し、作業者による修
正がない限りそこを格納指定場所とする。このことで作
業者にインプットの負担をかけずに合理的に格納場所を
定めると共に入庫作業要求の発生として自動登録される
ためシステム共通の登録データとできること、指定格
納場所へ至る主要通過点（倉庫入口、交差点など）の位
置と通過方法、格納の高さ位置、その格納作業の前後に
移し替え作業が必要なときはその作業手順などをシステ
ム側からパレット搬送車両（フォークリフト、パレット
トラックなど）等に携帯する携帯インテリジェンスに書
き込み、以降当該入庫作業が終わるまでその携帯インテ
リジェンスを介して作業をガイドすることにより作業を
正しく進められるようにするとともに作業者を特定者に
固定せず誰もが機動的に参加できるようにすること、
一連の作業手順の進捗をパレット搬送車両などに搭載し
たパレット番地検知器、格納平面位置・方向検知器、格
納高さ検知器により検知し、携帯インテリジェンスによ
り確認すると同時にその時刻・所要時間ともに記憶し、
一連の作業が終了した後それらの進捗データをシステム
側にデータ転送して報告することによりシステムとして
今後に使える統計データとできることを解決ポイントと
する。

移し替え 各在庫荷物のその後の状況変化（受注による出庫確
定、予測在庫期間の相対的位置付けの変化等）に応じて
自動的に必要な移し替え作業を判断してガイドし、実施
し、確認する。

即ち次のイ．ロ．ハ．の場合を自動的に判断して移し
替えを行う。イ．移し替え作業（予め手前に持ってきて
置く）をして置かないと入荷・納品が間に合わなくなる
恐れがある場合、ロ．移し替え作業（予め場所を空けて
置く）をして置かないと入荷品の格納に支障を来す恐れ
がある場合、ハ．入庫または出庫作業にともなってつい
でに相対的位置付けの修正を行える場合、である。

出庫 解決しようとする問題点の第１は格納場所と荷物との
照合・確認に関する現状の困難性である。これに対して
は、平面的にも高さ的にも指定された絶対位置で唯一無
二の絶対番地がつけられている当該パレット番地がそこ
で読まれた（作業者もそれを確認した）となれば紛れる
余地がなくなる。

解決しようとする問題点の第２は、現状が全体を把握
して指示する管制塔の役割がなく、個々バラバラに動い
ているため非効率的な作業方法になっているという点で
ある。１得意先（届先）１パレット単位の出庫について
は、復路は確定しているので、往路のついでに行う作業
などが効率化策として適用できる。手間のかかる１パレ
ット未満小口出庫については、複数品種かつ複数得意先
の混載出庫を、倉庫内及び出荷場・プラットホームにお
ける移動距離などから、自動的に計画する。

荷揃え 解決しようとする問題点は、イ．固定的ピッキングレ
イアウトで、出庫する分を一度にまとめて荷揃え場へ出
すことが多いため、時々刻々の動きに即さず荷揃え場が
広く必要なり作業動線も長くなること、ロ．伝票１枚々
々１行々々をみてのピッキングが多く二度手間三度手間
をかけた上、先に出すべき日付の場所など探す時間も多
いこと、ハ．荷揃え場と保管倉庫との連絡不良による探
し・待ち時間が多いこと（特に追加受注の場合など）、
である。その解決策としてはこれらイ．ロ．ハ．に対応
して、イ．件数と数量による機動的なピッキングレイア
ウト変更、それに応じたロ．ピッキングプランと順路な
どの作業ガイドとその確認、同じくハ．タイムリーな補
充出庫の３点が関連してなされることが必須要件にな
る。解決ポイントは、この３つを連動して計画・ガイド
・確認しながら進めることにある。

これらの解決ポイントに沿って開発された各作業方法
は次のように構成されている。

入庫方法 （ａ）パレット単位又は台車単位毎に、入庫品目（複数
品目の混載含む）に応じた予測在庫期間と予測小口出庫
頻度の、現在庫の予測残在庫期間と予測残小口出庫頻度
の分布に対応する相対的位置付け、予測在庫期間に関す
る総在庫量の見通し、及び推定入出庫移動時間から予め
順序付けた対応する格納場所の当てはめにより、格納場
所を決めて入庫作業を担当する倉庫窓口のワークステー
ションにパレット番地等の番地標識と対応させて自動的
に登録し、 （ｂ）倉庫窓口のワークステーションは、登録された優
先順位の高い作業から順に、入庫作業を選び、更にほぼ
同じ道筋でついでにできる作業（他の入庫・出庫・移し
替え作業）も１まとめにした作業ユニットとして作業手
順計画を自動的に立てて、担当作業者を呼び出し、 （ｃ）倉庫窓口のワークステーションは、パレット搬送
車両や台車等に携行する携帯インテリジェンスから、そ
の前に実施した作業実績データを読み込んだ後、作業ユ
ニットの作業手順を携帯インテリジェンスに書き込み、 （ｄ）作業者は携帯インテリジェンスの作業ガイドに従
って作業を進めるとともに、携帯インテリジェンスは、
パレット搬送車両又は台車に搭載して同じく携行する位
置・方向標識検知器により、主要通過点や格納場所を特
定する平面絶対位置・方向標識を検知し、又パレット搬
送車両の場合には同じく搭載の高さ位置検知器で高さを
検知する方法の組み合せにより、作業を確認し実績を記
憶することを特徴として構成されている。

移し替え方法 （ａ）先行きの入庫及び出庫の予定を倉庫窓口のワーク
ステーションに登録し、 （ｂ）入庫又は出庫が、推定所要作業時間と担当作業者
の投入可能時間とから、規制終了日時に抵触せず可能か
どうか判別し、 （ｃ）不可能と判別したとき、前以って行う移し替えの
日時、場所（予め空けておく場所、近くへ持ってきてお
く場所）を選定して、自動的に移し替え作業を登録し、
それでも不可能なときは警告表示を行い、 （ｄ）倉庫窓口のワークステーションは、登録された優
先順位の高い作業から順に、移し替え作業を選び、更に
ほぼ同じ道筋でついでにできる作業（他の入庫・出庫・
移し替え作業）も１まとめにした作業ユニットとして作
業手順計画を自動的に立てて、担当作業者を呼び出し、 （ｅ）倉庫窓口のワークステーションは、パレット搬送
車両や台車等に携行する携帯インテリジェンスから、そ
の前に実施した作業実績データを読み込んだ後、作業ユ
ニットの作業手順を携帯インテリジンスに書き込み、 （ｆ）作業者は携帯インテリジェンスの作業ガイドに従
って作業を進めるとともに、携帯インテリジェンスは、
パレット搬送車両又は台車に搭載して同じく携行する位
置・方向標識検知器により、主要通過点や格納場所を特
定する平面絶対位置・方向標識を検知し、又パレット搬
送車両の場合には同じく搭載の高さ位置検知器で高さを
検知し、同じく搭載し携行するパレット番地検知器で、
パレット載置時に移し替えるパレットの番地標識を検知
して当該パレットであることを確認し、以上の組み合せ
により、作業を確認し実績を記憶することを特徴として
構成されている。

出庫方法 （ａ）得意先からの受注又は荷主からの出荷指図はその
都度、事務所の総合窓口ワークステーションが担当する
届先別（トラック別・方面別を含む）、品目別（指定の
あるとき製造年月日、ロット番号別等を含む）の未処理
数量を表す受注残表に追加登録し、かつ常時、総合窓口
ワークステーションは、各窓口に登録されている当日の
作業が規制時間に抵触せず終わることを自動監視し、窓
口間の作業者の支援が必要な時は、支援要請を該当窓口
ワークステーションに発し、 （ｂ）定時又は定期的に、１パレット単位で１届先・１
品目にまとまるものから順に、同じく１パレット単位で
ほぼ同じ道筋で混載届先・混載品目にまとまる積み合わ
せを、１パレットに満たない端数処理も含めて、選択し
て出荷（検品）場行き出庫作業、荷揃え場行き出庫作業
（ピッキング前準備）として、登録窓口を総合窓口から
倉庫窓口ワークステーションに自動的に移管して、受注
残表から差引き、 （ｃ）ピッキング補充のための荷揃え場行き出庫作業に
ついては、荷揃え場ワークステーションからの連絡要請
に基づいて、１パレット単位でほぼ同じ道筋で混載届先
・混載品目にまとまる積み合わせを、１パレットに満た
ない端数処理も含めて選択して、即座に倉庫窓口に高い
優先度で新規登録し、 （ｄ）倉庫窓口のワークステーションは、登録された優
先順位の高い作業から順に、出庫作業を選び、更にほぼ
同じ道筋でついでにできる作業（他の入庫・出庫・移し
替え作業）も１まとめにした作業ユニットとして作業手
順計画を自動的に立てて、担当作業者を呼び出し、 （ｅ）倉庫窓口のワークステーションは、パレット搬送
車両や台車等に携行する携帯インテリジェンスから、そ
の前に実施した作業実績データを読み込んだ後、作業ユ
ニットの作業手順を携帯インテリジェンスに書き込み、 （ｆ）作業者は携帯インテリジェンスの作業ガイドに従
って作業を進めるとともに、携帯インテリジェンスは、
パレット搬送車両又は台車に搭載して同じく携行する位
置・方向標識検知器により、主要通過点や格納場所を特
定する平面絶対位置・方向標識を検知し、又同じく搭載
の高さ位置検知器で高さを検知し、同じく搭載し携行す
るパレット番地検知器で、パレット載置時に出庫するパ
レットの番地標識を検知して当該パレットであることを
格納場所標識検知と合わせ確認し、以上の組み合せによ
り、作業を確認し実績を記憶することを特徴として構成
されている。

荷揃え方法 （ａ）定時又は定期的に、荷揃え場窓口ワークステーシ
ョンにおいて、受注残表の品目別届先件数合計及び数量
合計により、品目別優先順位を決め、出荷場行きの荷揃
え場出口までの推定移動時間の長短により予め定めた荷
揃え場内の格納場所の優先順位位置に当てはめ、１パレ
ット単位、棚の区分面積単位等所定の数量に満たないと
きは、優先順位下位の品目との混載も含めて、荷揃え場
のピッキングレイアウト（品目別格納位置と数量）を定
めて共通データとして自動登録し、 （ｂ）定めたピッキングレイアウトとその在庫残の数量
に基づいて、適時荷揃え場窓口ワークステーションから
倉庫窓口ワークステーションに対して出庫要請し、 （ｃ）１パレット、１台車、又は１コンテナ単位で、届
先、トラック、又は方面別に、ピッキングレイアウトに
基づいたピッキング順路を自動計画し、荷揃え作業ユニ
ットとして受注残表の各該当欄を削除して、総合窓口か
ら荷揃え窓口に自動的に登録変更し、 （ｄ）荷揃え窓口のワークステーションは、登録された
優先順位の高い作業ユニットから順に、荷揃え作業を選
び、作業手順計画を自動的に立てて、担当作業者を呼び
出し、 （ｅ）荷揃え窓口のワークステーションは、パレット搬
送車両や台車等に携行する携帯インテリジェンスから、
その前に実施した作業実績データを読み込んだ後、作業
ユニットの作業手順を携帯インテリジェンスに書き込
み、 （ｆ）ピッキングスタート時にパレット、台車、コンテ
ナ等の番地標識を荷揃え場窓口ワークステーション接続
の標識検知器により検知して、作業ユニットに対応させ
て記憶し、同じく接続の重量計により、風袋を測定し、
ピッキング順路に伴う各位置での皆掛け重量値を計算
し、ピッキング開始後は携行する重量計、荷揃え場内主
要位置に設けた重量計又は荷揃え場窓口ワークステーシ
ョン接続の重量計により、皆掛け重量を計って確認し、 （ｇ）作業者は携帯インテリジェンスの作業ガイドに従
って作業を進めるとともに、携帯インテリジェンスは、
パレット搬送車両又は台車に搭載して同じく携行する位
置・方向標識検知器により、主要通過点や格納場所を特
定する平面絶対位置・方向標識を検知し、又パレット搬
送車両の場合には同じく搭載の高さ位置検知器で高さを
検知する方法の組み合せにより、作業を確認し実績を記
憶することを特徴として構成されている。

上記の入庫、移替え、出庫、荷揃えにより次のような
効果が発揮される。

入庫 荷物の性格により最適な場所を捜すことができ、かつ
荷物を確実にその所定場所に格納でき、さらに、特定荷
物の格納場所が明確で即認識することができる。

移し替え 先行きの作業量を考えて予め手前に持ってきておく、
または開けておくなどにより、納期などに間に合わせる
ようにできる。

出庫 出庫する荷物を正確に取り出すことができ、かつまと
められる出庫作業などを束ねて効率よく行うことができ
る。

荷揃え 狭い荷揃え場で多品種の荷物を短時間でしかもタイム
リーに効率よく荷揃えすることができる。

〔実施例〕

第１図において、符号100は物流拠点全体を管理する
事務所である。符号200は検品場（入荷検品と出荷検品
で場所が異なってよい）で、この検品場200ではトラッ
クから下ろされた倉庫に収納する荷物を所定の荷物であ
るか検品し、また倉庫から出した積み出す荷物を所定の
荷物であるか検品する。符号300は荷物を収納する倉庫
である。符号400は荷揃え場で、この荷揃え場400では倉
庫300から出した荷物を各トラック毎にまとめる作業を
する。

これらの検品場200、倉庫300及び荷揃え場400はそれ
ぞれ通路510、520、530でつながれており、パレット搬
送車600でパレット700を介して、又は台車等で直接荷物
１を搬送している。

第２図は物流拠点のブロック回路図である。

第２図において、符号101は事務所100に設けられた総
合窓口ワークステーションで、この総合窓口ワークステ
ーション101は、専門機能として総合窓口機能を有し、
共通機能として窓口選択、状態移行判定、受注表及び受
注残表追加機能を有している。

総合窓口ワークステーション101には、インターフェ
ース111及びインターフェース211、311、411を介して検
品窓口ワークステーション201、倉庫窓口ワークステー
ション301及び荷揃え窓口ワークステーション401が接続
されている。

検品窓口ワークステーション201は、専門機能として
入荷、出荷検品機能を有し、共通機能として出荷予測、
保管量予測及び重量・画像マスター機能を有している。

倉庫窓口ワークステーション301は、専門機能として
入出庫・移替え機能を有し、共通機能として倉庫内の在
庫リスト及び距離・基準時間マップ機能を有している。

荷揃え窓口ワークステーション401は、専門機能とし
てピッキング機能を有し、共通機能として荷揃え場在庫
リスト、距離・基準時間マップ及び受注残表削除機能を
有している。

検品窓口ワークステーション201には、インターフェ
ース202を介して重量計203及びパレット番地検知器204
が接続されているとともに、音声出力装置205が直接接
続されている。また、インターフェース202を介して画
像処理装置206が接続され、この画像処理装置206には上
面カメラ207及び側面カメラ208が接続されるとともに、
上面カメラモニター209及び側面カメラモニター210が接
続されている。

倉庫窓口ワークステーション301及び荷揃え窓口ワー
クステーション401とも、検品窓口ワークステーション2
01と同様に重量計303、403及びパレット番地検知器30
4、404がインターフェース302、402を介して接続される
とともに、音声出力装置305、405が接続されている。

これらのワークステーション201、301、401は、携帯
インテリジェンス800が着脱自在に接続されるようにな
っている。すなわちインターフェース801及び拡張ユニ
ット802を介してワークステーション201、301、401のイ
ンターフェース211、311、411に接続されるようになっ
ており、また、拡張ユニット802にはオンオフ入力ユニ
ット803を介して磁気近接スイッチ804が接続されてい
る。さらに、インターフェース801を介してパレット番
地検知器805を接続することができ、このパレット番地
検知器805は検品場200及び倉庫300において用いられ
る。

前記検品場200は、第３図に示すように、ローラーコ
ンベヤ213が設けられ、このローラーコンベヤ213の終端
に近接して前記重量計203及びパレット番地検知器204が
設けられている。また、画像処理装置206は、上面用画
像入出力基板214、側面用画像入出力基板215、マイクロ
コンピューター216、画像用フレームメモリ217、サンプ
ル加算ボード218及びインテリジェンスI/Oボード219で
構成されている。

また、前記倉庫300、荷揃え場400及びこれらをつなぐ
主要通過点には、位置・方向標識511、521、531が設け
られている。

前記パレット搬送車600又は台車等には、位置・方向
標識301、511、521、531を検出する位置・方向標識検知
器601並びにパレット搬送車については、パレット700に
設けられたパレット番地701を検出するパレット番地検
知器602及びパレット700の高さを検知する高さ検知器60
3が設けられている。

（イ）検品作業 検品作業について第４図に基づいて説明する。

荷物１がパレット700に載置された状態でローラコン
ベヤ213で運ばれて来て、又は台車やコンテナの場合に
はそのまま、重量計203の上に載せられると、パレッ
ト、台車又はコンテナ等の番地検知器204がパレット700
のパレット番地701又は台車やコンテナ等の番地標識を
検知しST221、そして、事前情報の確認表示と開始時設
定（ブランクでも実行。初めて取り扱う商品でも２個目
からはそれまでのデータと比較して量目、寸法、マーク
等をチェックする。たとえば許容量目誤差率を５％とす
るなど。）を行うST222。次に、入荷検品（原則重量増
加型）・出荷検品（原則重量減少型）の別、入荷伝票
（荷主、品種数、品種名、荷姿、数量、製造年月日、ロ
ットNo.、等）の内容、検品順指定と検品順自由の別、
１回当りの取扱個数指定と自由の別、単品重量、許容量
目誤差率（対単品重量比）、単品寸法、許容寸法誤差率
（対単位寸法）、天面・両側面別全体マーク識別指数、
同許容誤差率、同ウィンドウ（部分）マーク識別指数、
同許容誤差率、同ウィンドウ原点・対角点相対座標等
を、新規登録の必要があるとき入力しST223、重量計203
でスタート時の総重量（以下、検品対象荷物を含む荷物
搬送具の総重量を「皆掛け重量」という。）Woを入力し
ST224、そして入荷検品の場合は、空パレットの風袋重
量を登録し、出荷検品の場合は、既に計算済みの所定の
皆掛け重量とWoが一致するかチェックし、一致しない場
合は音声出力装置205及びワークステーション201のCRT
画面で警報表示するST225。次に、上面カメラ207及び側
面カメラ208で上面画像及び側面画像を入力して、それ
ぞれスタート画像として記憶しST226、荷物のサアイズ
と配置の把握、即ち、上面、側面それぞれ画像について
輪郭処理により画像上の個々の荷物のサイズを計算（縦
×横など）し、さらに側面画像からの高さ位置と上面画
像からの平面位置との対応計算（対応が付く画面の部分
は画面上の多きさの縮尺が分る）による、分るものに付
いて荷物の実サイズを推定し、それと同時に荷物の画面
上の配置も把握するST227。

次に、スタートの合図を音声出力装置205及びCRT画面
で報知しST228、検品順指定か判別しST229、YESの場合
は次に取り扱う荷物名を報知しST230、NOの場合は皆掛
け重量を測定し「今回の」皆掛け重量とするST231。今
回の皆掛け重量Wnを入力するST231。

ここで、「検品順指定」は、予め検品の品種順を決め
て置きシステム側から先導して品種名を音声で指示し、
その通り規格内に入る荷物が載せられたまたは下ろされ
たと、システム側が重量と画像の前後の変化から判断す
る限りそのまま続行して計数する方式である。また「検
品順自由」は載せるまたは下ろす作業が先行し、それを
検品する対象品種の中でチェックして規格内に入る品種
名を音声で復唱するように検品者に伝え、検品者から修
正がない限りそのまま続行して計数する方式である。

次に、載せられ又は降ろされる荷物の上面及び側面画
像を入力しST232「今回の」画像とするST233。この間の
状況を第３図で説明する。まず荷物１′の上に荷物１が
載せられる場合を考えると、皆掛け重量が変化しないう
ちに画面に荷物１が現れ、荷物１′の画像に荷物１の画
像がとって代わり、皆掛け重量が増加し間もなく安定す
る。「今回の」画像については移動する荷物１に焦点を
当てて追従し、荷物１が載せられるショックで他の荷物
が若干動いたとしても、区別できるように荷物１の輪郭
に印をつけて、皆掛け重量が安定したときの「今回の」
画面をうる。又荷物１が降ろされる場合を考えると、荷
物１に手が加えられる画面から始まり、皆掛け重量が減
少し間もなく安定する間に、荷物１が画面の中で移動
し、やがて画面から消え、代わって荷物１′に画像が画
面に現れることになる。この場合も荷物１に追従して降
ろされるのを見届け、ただし「前回の」画面上で荷物１
の輪郭に印を付ける。

そして、皆掛け重量が「前回」と「今回」とで安定状
態で変化したかを判別しST234、YESの場合はST237へ進
み、NOの場合は異状発見、中断、設定変更等の検品者側
からの連絡入力の有無を調べるためキーボード入力を取
り出しST235、連絡入力が有るか判別しST236、YESの場
合は指定先にジャンプし、NOの場合はST231へ戻る。

ST237では、荷物１を載せ又は降ろした重量変化（重
量増加型のときは皆掛け重量の増加量、重量減少型のと
きは同じく減少量）を求め、この重量変化が逆方向でな
いか（重量増加型のときは減少していないか、重量減少
型のときは増加していないかを判別しST238、YESの場合
は異常の報知と確認をする（荷物が足りないなどの異常
を示す合図に、重量増加型のとき載せた荷物を持ち上げ
る、重量減少型のとき手を載せるなど。いずれも逆方向
となる。）とともに、処理内容の指定及び統計処理をし
たST239、指定先へジャンプし、NOの場合はST233で印を
付けた荷物１の輪郭について、検品順指定のときはまず
指定された品目であると仮定し、検品順自由のときはま
ず前回と同じ品目であると仮定し、画像をチェックしそ
の規格から外れているときは、他の検品対象品目である
かを片端から同様に調べていくST240。即ち仮定した品
目をｉとすると、画面の荷物１の輪郭に品目ｉの天面又
は側面の登録原画面を平行移動し中心を合わせ立体的に
回転させ縮尺を変えて合わせたときの、輪郭の寸法が許
容寸法誤差範囲内であるか、天面・側面等の該当面の全
体マーク識別指数が許容誤差範囲内にあるか、又同様に
登録原画面に対応する位置のウィンドウマーク識別指数
が許容誤差範囲内にあるかを、そのときの検品対象品目
すべてについて、規格内に入るものが見つかるまで調べ
ていくST240。

次に、検品順指定か判別しST241、YESの場合は許容量
目誤差範囲内、即ち か判別するST242。

ただし、ｉは検品順指定の品目、Ｗは検品対象品目の
標準重量又は統計処理された中心重量、Ｋは１回に載せ
又は降ろされる荷物の数量（指定又は単品重量の最小公
倍数より推定、基本型は１個）、Aiは単品重量、Biは許
容量目誤差率（対単品重量）とする。ST242がYESの場合
は、画像上も一致するか、即ちＫの数（画像で分かると
きと分からないときとがある。）、許容誤差内の寸法、
全体及びウィンドウマーク指数といえるか判別しST24
3、YESの場合は統計処理し、今回の重量を前回と書き直
すとともに、今回の画像を前回と書き直すST244。な
お、ST241でNOの場合はST246へ進み、ST242及びST243で
NOの場合はST239へ戻る。

次に、検品終了か判別しST245、YESの場合はST252へ
進み、検品結果を音声及びCRTで表示し、終了時設定
（修正、追加事項等）登録しST253終了する。またST246
では前回の品目をｉとしたとき、今回も同じ品目だとい
えるか、即ち許容量目誤差の範囲内にあるか、つまり、 か判別し、YESの場合は画像上も一致するか、即ちST243
と同様に判別しST247、YESの場合は統計処理し、今回の
重量を前回と書き直すとともに、今回の画像を前回と書
き直すST248。なお、ST246及びST247でNOの場合はST251
へ進む。

次に品目名を報知、確認しST249、検品終了か判別しS
T250、YESの場合はST252へ進み、NOの場合はST231へ戻
る。

また、ST251では、重量データ及び画像データから検
品対象品目の中で品目を特定できるか判別し、YESの場
合はST248へ戻り、NOの場合はST239へ戻る。

（ロ）入庫作業 入庫作業における格納場所決定及び倉庫窓口登録を第
５図（ａ）に基づいて説明する。

ST321 保管倉庫を指定する（入庫荷物の商品特性により、冷
蔵倉庫、普通倉庫等の別を指定）。ST322入庫荷物が予
約済み出荷品（出荷日既知）か判別し、NOの場合ST323
へ、YESの場合ST324へ進む。

ST323同一品目（過去のデータが無ければ同一品目分
類別、荷主別、保管倉庫種別などを適用）統計による予
測在庫日数等を下記の式により設定する。

予測在庫日数＝平均在庫日数または指定品目について
は、製造年月日からの経過日数を用い、予測在庫日数＝
製造年月日＋平均経過日数−本日、予測小口出庫頻度＝
平均小口出庫頻度 ST324では、予測残在庫日数＝予約出荷日−本日、か
つ予測小口出庫頻度＝１と設定する。

次に、入庫荷物の優先順位指標の位置付けをするST32
5。すなわち、入庫荷物の優先順位指標＝予測小口出庫
頻度÷予測在庫日数を、現在の在庫荷物の優先順位指標
の分布と比べ全体を100としたときの位置付けを求め
る。これをα％とする。そして、予測残在庫日数に対応
する期間の当該種別の保管倉庫の在庫率（β％とする）
を求めるST326。

さらに、格納場所を決定するST327。即ち、入荷場→
格納位置→出荷場の推定移動時間の短さによって予め各
格納位置の優先順序が決められている中で、全体の格納
位置を100としたとき、α×β％に近い格納位置で、空
いているところを探す。小口分割出庫と逆に一度に数パ
レットずつまとまってでるものは、なるべくその付近で
まとまって空いているところを探す。平パレット段積み
倉庫またはドライブインラックの場合は、手前通路側か
ら一番奥まで１列分を単位として割り当てる。

そして、この決定を表示（格納場所、登録窓口等）し
ST328、必要により修正（例えば、検品者が検品済み荷
物が滞って一杯のため早く処理するように応援者を依頼
する場合の窓口拡大等）するST329。

つぎに、倉庫窓口登録（作業名、荷主、届先、パレッ
ト番地、品目数、品目（別）、荷姿、製造年月日、ロッ
トNo.、予測出荷日、予測小口出庫頻度、格納場所、α
×β％、優先度、要求作業量、要求要員数、推定所要時
間、規制開始日時、規制終了日時、規制時間幅、等の必
要なもの）しST330、移し替え作業登録のチェック（平
パレット段積み倉庫などで手前側の荷物を一旦どかす必
要が起きるとき）しST331、終了する。

入出庫作業等の倉庫窓口のシーケンスを第５図（ｂ）
に基づいて説明する。

まず登録されている受け付けられる作業要求があるか
判別しST341、YESの場合は「実施待ち」又は「実施」段
階にある作業ユニットの数が要員数未満か判別しST34
2、これがYESの場合は優先順位の一番高い作業要求を選
択するST343。

次に、作業ユニットを選定（その作業順路付近でつい
でに規制時間内でできる作業ユニットの追加、入庫の場
合では帰路の移し替え又は出庫等）しST344、作業者を
呼び出す（検品場、倉庫出入口等主要拠点での大型LED
点灯、スピーカー、CRT表示等）ST345。

そして、受け付けられる残り作業要求があるか判別し
ST346、YESの場合は「実施待ち」又は「実施」段階にあ
る作業ユニットの数が要員数未満か判別しST347、これ
がYESの場合はST343へ戻り、NOの場合はYESになるのを
待つ、即ち作業者手空き待ち。

また、ST341、ST342及びST346でNOの場合はST341に戻
る。

作業要求のシーケンスを第５図（ｃ）に基づいて説明
する。

まず各作業要求は「受付待ち」段階において登録され
て待機しST351、次に受け付けられた作業要求か判別しS
T352、YESの場合は「実施待ち」段階に進み作業指示が
ワークステーションから携帯インテリジェントに伝達さ
れたか判別しST353、ST351でNOの場合は、YESになるの
を待つ、すなわち「受付待ち」。ST353でNOの場合は、Y
ESになるのを待つ、すなわち「実施待ち」。

ST353がYESの場合は「実施」段階に進み、作業実績が
携帯インテリジェンスからワークステーションに報告さ
れたか判別しST354、NOの場合はYESになるのを待つ、す
なわち「実施終了待ち」。そして、ST354がYESの場合は
終了し、作業要求登録末消となる。

携帯インテリジェンスのシーケンスを第５図（ｄ）に
示す。図において、まず、作業者名等の開始情報を設定
しST361、「報告伝送」があるか判別しST362、YESの場
合は報告伝送ST363、指示伝受ST364及び実施するST36
5。

次に、パレット番地等を検知し指示されたパレット等
と一致しているか判別しST366、YESの場合はパレット搬
送車または台車等の主要通過点標識を検知しST369、NO
の場合は警報・表示したST367後、確認又は必要により
修正しST368、ST366に戻る。

そして、指示された位置と方向か（例えば指定倉庫出
入口か）判別しST370、YESの場合は最終停止接近位置標
識を検知しST372、NOの場合は警報・表示及び確認又は
必要により修正したST371後、ST370に戻る。

さらに、指示された位置と方向か（例えば、その前方
が当該格納位置か）判別し、YESの場合はST362に戻り、
NOの場合は警報・表示及び確認又は必要により修正した
ST374後ST373に戻る。

（ハ）移し替え作業 ここでいう移し替えとはパレット毎場所の位置を替え
る場合を指すものとしパレット上にある荷物をピッキン
グして別なパレット等に移す場合は含めないものとす
る。

移替え作業（予め手前に持ってきて置く）をして置か
ないと出荷・納品が間に合わない恐れがある場合、予約
などの出荷予定・入荷予定の事前情報が得られたときそ
れをホストコンピューター、またはキーボードから受取
り、それをたとえば「倉庫窓口」に登録する。入荷予定
の場合は、入荷検品終了時と全く同じようにして格納場
所を決め登録する。ただしその時点ての不明事項は省略
して差し支えない。出荷予定の場合には、先入れ先出し
等の条件により出庫場所を後述のように定めて、やはり
「倉庫窓口」に登録する。そしてどかすための移し替え
がありうるときはチェックして登録する。また定期的に
次のチェックを行い自動的に移し替え作業を追加登録す
る。すなわち予定日毎に登録された各作業要求の推定所
要時間の合計（つまり需要）とそれに当てられる担当作
業者の延べ作業時間（つまり供給）とを比較し、その過
不足の差に応じて供給が足りない予定日は、その予定日
の以前で、供給にゆとりのある日を選び、前もって手前
に持ってくる、あるいは場所を空けて置くなどの移し替
え作業を、規制終了時間があるものについてはそれに抵
触しないようにしながら、ゆとりの範囲内で倉庫窓口を
追加登録する。入庫又は出庫作業にともなってついでに
行う。移し替え作業の自動的判断は次のようにして行
う。

「窓口」でその時点で最初に選ばれた第１順位の作業
が、入庫であればその入庫場所の近くまたは復路途中で
できる出庫及び移し替え作業、出庫であればその出庫場
所の近くまたは復路途中でできる入庫及び移し替え作
業、移し替え作業であればその移し替え場所の近く、復
路及び復路途中でできる入庫、出庫、及び移し替え作業
を対象とし、次の場合ついでに行うものとする。すなわ
ち、予定も含め本日分についてその対象よりも高い優先
順位で並んでいる（第１順位も含める）全ての作業要求
に対して次式 推定所要時間の累計＜現時刻から規制終了時刻などの担
当作業延べ時間 が成り立つと共に、その差である時間余裕（供給余裕
残）がその対象の推定所要時間よりも大きいこと、かつ
又第１順位が時間幅規制を持つときは第１順位の規制時
間幅と推定所要時間との差の時間余裕が同じくその対象
の推定所要時間よりも大きいことが条件である。

又平パレット段積み倉庫では、上記移し替え作業とは
別に次の場合も同時に行うものとする。すなわち入庫の
場合であって通路側から奥へ向かう同じ１列の中で格納
場所よりも奥側へ先に出荷すべき同一品種の荷物を積ん
だパレットがある時、それを手前側に入れ換える作業で
時間余裕があるときは、格納場所を奥側に変更して移し
替え作業を行う。又全ての場合について移し替え作業過
程の中で脇にどけたものを戻すときは、予測残在庫日数
の少ないものを手前側に多いものを奥側に戻すものとす
る。

以上移し替えの実施に当たってパレット番地、平面位
置・方向、高さの確認は入庫の場合と全く同じである。

次に、移し替え作業の自動窓口追加登録の概略手順を
第６図に基づいて説明する。

入庫・出庫ルーチンから呼び出し、又は定期的見直し
でスタートし、入庫又は出庫ルーチンからの呼び出しか
判別しST381、YESの場合は、どかす移し替え作業の追加
登録をするST382。すなわち、当該入庫・出庫場所の出
し入れの際に荷物があればどかす必要がある手前側また
はその上方の位置について、登録されている作業要求を
優先順位に沿って、さらにその作業要求が今後の予定で
あるときは、本日から始めてその予定日のその作業要求
の順番まで、その位置の出入りの結果を調べ、その作業
に伴って必要となる移し替え作業を倉庫窓口に登録す
る。そして呼び出されたルーチンへ戻る。

NOの場合は、定期的見直しで、規制時間の関係から予
め手前に持ってきておく。予め空けておくなどの作業の
必要性を見直すことになる。すなわち、規制開始日時
（予定日）の内一番先の日から順に本日まで次の計算を
行うST383。その間のある日をｎ日とすると、規制終了
日時がその日の時間帯としてあるときは、その時間帯毎
に区分して、需要＝ｎ日の推定所要時間合計＝登録済み
の推定所要時間合計＋登録されていない分の補正、供給
＝ｎ日の担当作業時間合計＝ｎ日（またはその時間帯）
に労力傾注できる延べ作業時間 次に、ｎ日が需要＜供給か判別しST384、YESの場合は
ｎ日の後に供給不足残があるか判別しST385、YESの場合
は供給余裕残＝ｎ日の（供給−需要）を求めるST387。
またST384がNOの場合は、供給不足残＝ｎ日の（需要−
供給）＋ｎ日の後の供給不足残を求めST386、そしてST3
83へ戻る。ST385がNOの場合もST383へ戻る。

ST388では供給不足残のある日のすべての登録作業要
求について優先順位の高いものから順に、その日の供給
余裕の範囲で次の計算を行う。

出庫の場合；いま空いている一番手前へ移し替える際
の推定所要時間について、推定所要時間≦供給余裕残な
らば、その出庫作業要求の出庫場所と推定所要時間とを
修正しST389へ。

推定所要時間＞供給余裕残ならば、ST383へ。

入庫の場合；第５図（ａ）ST327でα×β％に近い所が
なくある既定値より遠い格納場所となったときで、かつ
そのとき占有されている近くの格納場所にある荷物が予
測残在庫日数が少ないとき、その荷物を空いているなる
べく手前側に移すための推定所要時間について、推定所
要時間≦供給余裕残ならば、その出庫作業要求の出庫場
所と推定所要時間とを修正しST389へ。

推定所要時間＞供給余裕残ならばST383へ。

どかす移し替え作業の場合；上記に伴い不要となる作業
要求は登録末梢した上で、登録された移し替え作業自身
の推定所要時間について、推定所要時間≦供給余裕残な
らば、登録された日の作業要求の登録を末消してST389
へ。

推定所要時間＞供給余裕残ならばST383へ。

下式の置き換えを行うST389。

新たな供給余裕残＝前の供給余裕残−推定所要時間、新
たな供給不足残＝前の供給不足残−推定所要時間の減少
分 次に、ｎ日の分として移し替え作業を倉庫窓口へ追加
登録しST390、そして供給不足残があるか判別しST391、
YESの場合は供給余裕残があるか判別しST392、これがYE
Sの場合はST388へ戻る。ST391がNOの場合はST383へ戻
り、ST392がNOの場合は本日分まで見たか判別しST393、
YESの場合は供給不足残ありの警報をしST394、担当作業
者数を増やす等の修正を行うST395。ST393のNOの場合は
ST383に戻る。

（ニ）出庫作業 まず、受注、出荷指図の窓口登録及び受注表、受注残
表の記入の手順を第７図（ａ）に基づいて説明する。

出庫は自社倉庫の場合は得意先からの注文により、営
業倉庫または委託倉庫の場合は荷主からの出荷指図によ
り出庫されるが、いずれも出庫作業の内容としては全く
同じなので、得意先から受注する場合について以下述べ
る。

得意先から受注するとその受注情報をホストコンピュ
ーターから本システムがまず受け取ることが第７図
（ａ）のスタートになる。そして受け取った受注情報を
一緒に扱える最小単位毎に分けて、「総合窓口」に一旦
登録するST401。総合窓口はいわば事務所の役割で受注
はここで一旦記憶し、出荷まで管理される。最小単位は
受注伝票でいうと得意先内の品名・荷姿・数量が記入さ
れた一行々々に通常相当する。ただしその内のいくつか
は早く届けよ、どこそこに一部を届けよという場合は、
一緒に扱えないのでその条件にしたがって分けたものを
単位にして記入する。荷姿・数量は要求作業量の項目に
登録する。予約であれば規制開始日時として登録され、
納品時間がその得意先で決まっていれば自動的に逆算し
て規制終了日時が出荷時刻基準で登録される。推定所要
時間はこの「総合窓口」登録の段階ではブランクとす
る。優先度は得意先によりまたはチルド品などの品種に
より適宜与える。こうして個々の扱い単位に分けて登録
した各作業要求は、同じ得意先毎にまとめてファミリー
として取り扱う。通常各時間規制・届け場所・優先度な
どは、得意先として共通なのでその場合はファミリーと
して一括登録する。さらにまた同じ方面の同一トラック
に一緒に載せる得意先群の荷物はいわば団体としてまと
めて扱う。

又受注時には「総合窓口登録」と並んで補助的な手段
として便宜上設けた受注表と受注残表（第１表に例示す
る）は出荷日別・（出荷時間帯別）などに作られ、いず
れも縦の欄は方面別・（トラック別）・得意先別・（届
先別）などの欄、横の欄には品種別・（荷姿別）・（製
造日・ロット別）などの欄である。各マスには数量・パ
レット数（小数点以下の場合も記入）・（重量）などが
表される。受注残表の縦欄の合計にはその品種を注文し
た得意先件数合計、在庫数量（全体及び荷揃え場）、そ
の過不足数量、及び荷揃え場格納場所絶対番地（在庫が
なくレイアウトが未決定のときはブランク）も加える。
受注表はその日（または時間帯）受注していてまだ出荷
されていない注文を表す表で、受注する度に追加され、
出荷する度に削除される。受注残表は受注していてまだ
荷揃えがされていないかまたは保管倉庫から出荷場に直
行することに決まっていない注文を表す表で、受注する
度に追加され、荷揃えされまたは保管倉庫から出荷場へ
直行することに決まる度に削除される。

次に１パレット単位の作業要求を「倉庫窓口」に登録
替えするST402。すなわち数量が１パレット以上に及ぶ
ものでその分の在庫があるものは、保管倉庫から出庫す
ることになるので、１パレット単位に分割し、「総合窓
口」から「倉庫窓口」へ登録変更する。その際先入れ先
出し等（出庫）作業要求に該当する在庫の中で最も出荷
場に近い位置の在庫場所をもって出庫場所を定める。そ
して行先は１パレット分そのまま出る訳なので荷揃え場
ではなく、直接出荷場（その中の該当トラック駐車バー
ス、出荷検品場、一時保管場所など）となる。

なお「倉庫窓口」へ登録替えの際、受注表はそのまま
とし受注残表からその作業要求分を減らして置く。

次に、混載１パレット分の出荷場行き出庫計画の手順
を第７図（ｂ）に基づいて説明する。

まず、同一トラックについて、現受注残表でパレット
搭載率が最も大きなそして在庫のある品種を求め、それ
と同じ品種で１パレットに等しいかなるべく近くなる別
な得意先の組み合わせを探す（パレット累計積載率制約
あり）ST421。そしてこの組み合わせが見つかったか判
別しST422、YESの場合はその組み合わせの個々の作業要
求に同じグループであるという標識を付け、そのグルー
プを「総合窓口」から「倉庫窓口」へ登録変更し、さら
に受注残表からそのグループの分を減らす、ST423。NO
の場合はST433へ進む。

次に、出庫作業要求のグループの中でパレット積載率
Ｐが一番大きい品種について、現在庫に端数パレットが
あれば、そのパレット積載率をＱとして、なければパレ
ット積載率を満杯のＱ＝１とするST424。Ｐ＜Ｑか判別
しST425、YESの場合は空パレットを持って倉庫内に入り
当該品種の格納場所へまず進む手順と決めるST426、NO
の場合は空パレットを持たずに倉庫内に入り当該品種の
格納場所へまず進む手順と決めるST427。

次に、2P＜Ｑか判別しST428、YESの場合は空パレット
側に積載率Ｐに相当する分を当該品種格納場所でピッキ
ングして載せ、以降空パレット側を持ち運んで混載して
回る手順と決めるST429。NOの場合は積載率Ｑの端数パ
レットからＱ−Ｐに相当する分をピッキングして空パレ
ット側に移し、空パレット側をその場に残し、以降端数
パレット側を持ち運んで混載して回る手順と決めるST43
0。そして、以降１番奥まで行き戻って来る往路又は復
路の途中で混載する品種をピッキングして回る順路を組
み、作業ユニットとするST431。

前記ST427からST432へ進み、ST432では、Ｐ−Ｑ≦１
−ＰのときはＰ−Ｑ分を満杯のパレットからピッキング
し端数パレットに載せ、端数側をその場に残し以降満杯
側を持ち運んで混載して回る手順と決めるST432。

前記ST422がNOの場合に進むST433では、同一品種で１
パレットをなるべく最小限に越える組み合わせはないか
判別し、YESの場合は当該品種の近くか又はそこに行く
途中にある他の品種を組み合わせて、１パレットに等し
いかまたはなるべく近くまとまらないかと探す（品種
数、迂回距離、パレット累計積載率制約）ST434、NOの
場合はST438へ進む。

次に、ST434においてそのような組合わせが見つかっ
たか判別しST435、YESの場合はST423へ戻り、NOの場合
は当該品種の近くか又はそこに行く途中にある他の品種
を組み合わせて、１パレットをなるべく最小限に越える
組み合わせはないかを探す（品種数、迂回距離制約）ST
436。そして、そのような組み合わせが見つかったか判
別しST437、YESの場合は丁度１パレット満杯になるよう
に越える分の品種を２つに分け、余る分と丁度満杯にな
る分とに作業要求を分割して総合窓口で登録し直し、丁
度満杯になる分を組み合わせとして選び以降の処理をす
るST438。NOの場合は総てのトラックについて見たか判
別しST439、YESの場合は終了し、NOの場合は別のトラッ
クに移行しST440、ST421から始める。

（ホ）荷揃え作業 ST451 まず、ピッキングレイアウトの設定手順を第８図
（ａ）に基づいて説明する。

受注残表の縦のC/S単位の合計欄において在庫のある
ものを対象にして、得意先件数の多い品種の順に出荷場
に最も近い順に、かつ受注残表で一緒に注文されている
件数が多い上位得意先件数の品種の格納位置に近づけて
格納位置を割り当てていく。同じ得意先件数であれば、
合計数量の多い品種を優先して選ぶ。合計数量が１パレ
ットを超えても１パレット分の位置しか割り当てない。
合計数量がわずかなときはピッキングする際互いにどか
さず取り出せる範囲でなるべく一緒にピッキングする、
なるべく近い下位の適当する品種と混載する。

ST452 受注残表の各品種のC/S単位の当該荷揃え場場所の欄
に割り当てられたC/Sピッキング場の位置を書き込む。
１パレット分ずつ割り当てられた荷揃え場位置へ保管倉
庫から出庫して格納する出庫作業として「倉庫窓口」に
新たに登録する。総合窓口の登録や受注表・受注残表は
そのままとする。なお要求作業量は同じ品種のバラ単位
の合計数量を加え、それから荷揃え場在庫量を差し引い
た量とする。端数パレットの処理などは出庫作業におけ
るST424と同様。

ST453 バラ単位の受注残表の欄についてST451と同様な優先
順位で場所を割り当てる。

ST454 受注残表の各品種のバラ単位の当該荷揃え場所の欄に
割り当てられたバラピッキング場の位置を書き込む。C/
S単位のピッキング場からバラ単位のピッキング場まで
１パレットの容積・重量制限の中で各品種についてバラ
合計数量からピッキング場バラ在庫量を差し引いた分を
積んで回り下ろして回る順路を定め（C/S単位ピッキン
グ順路決めと同様な手順）、バラピッキング補充の作業
ユニットとして新たに「荷揃え場窓口」に登録する。規
制開始日時は「C/Sピッキング補充後」となる。総合窓
口の登録や受注表・受注残表はそのままとする。

次にピッキングの「荷揃え窓口」登録とピッキング順
路決定手順について第８図（ｂ）に基づいて説明する。

ST461 「総合窓口」に並んでいる高い順位の作業要求例え
ば、出荷時刻の早いトラックの順などからそれを積み込
むトラックについて以下を行う。すなわち受注残表で最
も１パレットに近い作業要求の品種についてその分の在
庫がある場合（なければ次に１パレットに近い作業要求
へ）、それと同じ品種についてその数量に加えて、同一
トラックの他の得意先で１パレット分に等しいかまたは
近くてなるべく数少ない得意先でまとまらないかを調べ
る。第７図（ｂ）の場合と同様に受注残表の作業要求を
分割しまとめる。まとまったらまとまった作業要求のそ
れぞれを「総合窓口」から「荷揃え窓口」へそれらが１
まとまりの１作業ユニットであるという印をつけて登録
変更する。かつ又受注残表からまとまった各作業要求の
分を削除する。そして次に１パレットに近い作業要求へ
進み同様に調べる。同じ品種ではまとまらなければ他の
品種で在庫があるものに枠を広げ、１パレット分に近く
その品種の置き場所の途中か近い場所でなるべく分割し
ないでまとまらないかを調べる。まとまれば次に１パレ
ットに近いものについて繰り返す。その際重量制限、容
積制限以内に入るようにする。まとまらなければ残った
分を集めて１作業ユニットとして登録変更する。

ST462 ピッキングする品種が決まればピッキングする位置も
決まったことになるので、各作業ユニットについては次
にその最短のピッキング順路を探す問題になる。第９図
（ａ）〜（ｆ）に場所として出荷場への出入口から左側
通行で距離が短かい場所の順に10位、20位、30位、40位
にピッキング場所が決まったときのピッキング順路の例
を示す。第９図のような例では細かくは左側通行のため
２点間の距離が往路と復路で違ったりするが、比較的簡
単なルールで最短のピッキング順路を求めることができ
る。例えば図（ａ）の例では、イ．ピッキング位置があ
る１番遠いところの左右の通路（図では下側）へ行って
その通路にあるピッキング位置をすべて廻りつぎに遠い
下側の左右の通路という順に回ること（但し順路の途中
左側にある時はさきに行う）、ロ．その際左右いずれの
側から入っていずれの側に出るかの４通りの距離を調
べ、手前側の左右通路の場合と組み合わせていって最も
短いものを選ぶ、などである。

ST463 各ピッキング位置での累計重量の計算を行いピッキン
グ順路、累計重量など作業ユニットに対応する作業ガイ
ド内容を荷揃え窓口に登録する。

以降「荷揃え窓口」は、たとえば女子パートなどピッ
キング作業者の人数分だけ「実施待ち」段階、「実施
中」段階へ作業ユニットを受け付けて、作業者を呼び出
しながら進ませることになる。受け付けたとき受注残表
からその作業ユニット数量分を差し引くと共に、荷揃え
場在庫（C/S、バラとも）からも同様に差し引く。その
結果ある品種について在庫がある値よりも小さく、かつ
受注残数量合計がもっとある時は、すなわち補充が必要
となるので、自動的に保管倉庫からの荷揃え場への補充
作業要求を高い優先度を付けて「倉庫窓口」に登録す
る。従って在庫切れを起こさず遅滞もなく補充が行われ
ることになる。C/Sピッキング場からバラピッキング場
への補充も同様で、この場合「荷揃え窓口」に補充作業
が登録されることになる。

〔発明の効果〕

本発明は以上のような構成にしたので、以下の効果が
ある。

多種類の項目を簡単な作業でチェックできるので、迅
速かつ正確に検品することができ、誤出荷又は誤入荷す
ることがない。

【図面の簡単な説明】

第１図は物流拠点の模式図、第２図は物流拠点のブロッ
ク回路図、第３図は検品場のブロック回路図、第４図は
検品作業の手順を示すフロチャート、第５図（ａ）
（ｂ）（ｃ）（ｄ）は入庫作業の手順を示すフローチャ
ート、第６図は移し替え作業の手順を示すフローチャー
ト、第７図（ａ）（ｂ）は出庫作業の手順を示すフロー
チャート、第８図（ａ）（ｂ）は荷揃え作業の手順を示
すフローチャート、第９図（ａ）〜（ｆ）はピッキング
の順路の例を示す模式図である。 100…事務所、200…検品場 300…倉庫、400…荷揃え場 510、520、530…通路 600…パレット搬送車 700…パレット

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】（ａ）荷物搬送具に検品対象荷物を載せて
   いきあるいは降ろしていきながら検品を行なう際に、 （ｂ）重量計、カメラおよび音声出力装置をコンピュー
   タに接続した検品装置を用い、 （ｃ）検品対象荷物を含む荷物搬送具の総重量を重量計
   で測定してコンピュータに入力し、 （ｄ）一方、荷物搬送具に積載されている検品対象荷物
   をカメラで撮影してコンピュータに記憶させるとともに
   その画像を輪郭処理し、 （ｅ）次に、１回分の検品対象荷物を荷物搬送具に載せ
   または降ろすとともにこの荷物をカメラで撮影してコン
   ピュータに入力し、 （ｆ）荷物搬送具の総重量を重量計で測定して、この測
   定値をコンピュータに記憶させておいた（ｃ）工程の総
   重量と比較して、検品対象荷物を載せた場合には重量増
   加が、降ろした場合には重量減少があったことを確認
   し、 （ｇ）（ｅ）工程の１回分の検品対象荷物の画像を輪郭
   処理して、コンピュータに記憶させておいた（ｄ）工程
   の輪郭処理画像と比較して同じ品目の検品対象荷物であ
   るか判別し、 （ｈ）（ｆ）工程の１回分の検品対象荷物の重量が予め
   設定した許容量目誤差範囲であるか判別し、 （ｉ）（ｇ）工程と（ｈ）工程の判別結果がいずれもYE
   Sの場合には、（ｃ）工程の総重量を（ｆ）工程で得ら
   れた総重量に、（ｄ）工程の輪郭処理画像を（ｇ）工程
   で得られた輪郭処理画像にそれぞれ書き直すとともに、
   （ｅ）工程に戻って次の１回分の検品対象荷物について
   同様に検品し、 （ｊ）検品が終了したときは検品結果を少なくとも音声
   で検品作業者に知らせる ことを特徴とする、物流拠点における検品方法
2. 【請求項２】カメラが２台であって２方向から荷物を撮
   影することを特徴とする請求項（１）記載の検品方法