JP5936483B2 - 製品不良発生推定方法および製品不良発生推定システム - Google Patents

Description

本発明は、出庫作業を支援する出庫作業支援システムに関し、より詳しくは、製品が動かされた状況を利用した製品不良の推定により効率的な出庫作業を支援するデータ処理技術に関する。

従来、製造工程で生じた不良の原因を究明するために、製品や製品群毎にバーコードやＲＦＩＤタグを付加し、バーコード・リーダやＲＦＩＤタグリーダなどの読み取り装置で不良となった製品や製品群を識別し、その製造工程での履歴をたどることによって不良発生の原因を究明するシステムが存在している。

特開２００７−１１６５８号公報

製品は、パレットと呼ばれる搬送台に搭載されて倉庫内に保管され、例えばフォークリフトのような荷物搬送機によって、搬送台に搭載された状態で倉庫内を移動されたり、搬送されたりする。

そのため、製造工程だけでなく、製品保管工程においても、倉庫内での作業状況や保管状況に起因して製品不良が生じうる。

図２３は、倉庫内作業を説明するための図である。

まず、製造・仕上げ工程を経た製品を、パレットに搭載して倉庫内に保管し（製品入荷）、出荷プランに従って保管したパレットをトラック等に搭載させて出庫する（製品出荷）。倉庫が複数ある場合に、製品を搭載したパレットをトラック等に搭載して倉庫間で移動することもある（倉庫間移動）。

倉庫内は複数の保管区（ゾーン）が設けられ、ゾーン内に製品を搭載したパレットが置かれる。製品出荷時には、パレットをゾーンからトラック等に載せ替えて出庫する。また、保管中も、パレットを倉庫内の別ゾーンに移動することもある（ゾーン移動）。

倉庫内で、製品はパレットに搭載された状態で荷物搬送機（フォークリフト）によって移動する。フォークリフトは、パレットを上下または左右に動かす機構を備え、パレットを搬送する。そのため、フォークリフトがどのようにパレットを動かしたかという状況、すなわち、製品がどのように動かされたかという状況に起因して製品不良を生じさせる可能性がある。例えば、倉庫内のゾーンの中には、荷物搬口までの距離が長かったり、右左折の回数が多くなったりするものがある。また、フォークリフトがパレットを中継して搬送することもあり、上下動の回数が多くなることがある。したがって、倉庫内でより多く動かされたパレットに搭載されている製品群には、より多くの製品不良が発生する可能性があると考えられる。

また、複数の倉庫または倉庫内の複数のゾーンは全て同じ環境ではないため、保管中の環境が製品不良を生じさせる可能性がある。したがって、ある場所により長く滞留していたパレットに搭載されている製品群には、より多くの製品不良が発生する可能性があると考えられる。

倉庫保管中に製品不良が生じやすい状況におかれて不良品となっている可能性がある製品を出荷禁止や使用禁止にすること、および、倉庫内の製品不良を生じやすい状況を改善することは、製品管理上の重要な課題である。そのため、倉庫内でのどのような作業状況や保管状況が製品不良を発生させるのかを把握する必要がある。また、製品出荷時に、不良品のおそれがある製品の出庫を未然に防止できるようにする必要がある。

しかし、従来、倉庫内での作業状況や保管状況に起因する製品不良について、原因究明や防止策を講ずるためのシステムは存在しなかった。

本発明の目的は、倉庫内での製品の状況と製品不良の発生との関係を把握し、さらに、製品不良の発生の可能性がある製品の出庫を防止できる倉庫内不良推定のための製品不良発生方法、および製品不良発生システムを提供することである。

本願において開示される製品不良発生推定方法は、倉庫内で発生する荷物搬送機に搭載された製品の製品不良の発生を推定するため、製品搭載用の搬送台を移動させる荷物搬送機に取り付けた車載端末と、前記車載端末とデータ通信可能な不良発生推定装置とを備えるシステムが実行する方法である。

前記方法において、車載端末が、荷物搬送機による搬送台の移動作業毎に、前記移動作業の開始から終了までの間に搬送台が動かされた状況を示す所定の計測項目について計測された値を示す計測データを不良発生推定装置に送信する。そして、前記不良発生推定装置が、前記計測データをもとに前記計測項目の値が所定の値を超えた回数を示す実績情報を生成して記憶装置に記憶し、過去に特定された製品不良と前記製品不良が生じた搬送台とを対応付けた不良実績情報を受け付けて前記記憶装置に記憶し、前記実績情報と前記不良実績情報とをもとに、前記実績情報の各計測項目の回数の増加と前記不良実績情報の製品不良の発生数の増加との相関関係が一定の強さ以上となる計測項目を特定し、特定した計測項目のうち製品不良の発生数が前記製品不良の発生数の全数に対して所定の割合に達している回数となった計測項目の回数を不良推定域値と定め、前記記憶装置に記憶した前記実績情報から、特定した前記計測項目の回数が前記不良推定域値を超える実績情報の搬送台を抽出し、抽出した搬送台を記録した不良候補情報を生成し前記車載端末に送信する。

そして、前記車載端末が、前記荷物搬送機による他の搬送台の移動作業の開始時に、前記不良候補情報を参照し、前記他の搬送台が前記不良候補情報に記録されている場合に製品不良発生の可能性の警告を出力する。

開示する方法によれば、倉庫内の搬送台の状況と製品不良の発生との相関関係をもとに、製品不良が発生している可能性がある搬送台を推定し、作業者が製品不良が発生していると推定された搬送台を搬送する前に警告することができる。

開示する倉庫内不良推定システムのブロック構成例を示す図である。 第１の実施例における不良発生推定装置１０のブロック構成例を示す図である。 第１の実施例における車載端末２０の内部ブロック構成例を示す図である。 第１の実施例における実績情報の例を示す図である。 第１の実施例における推定基準の例を示す図である。 第１の実施例における不良実績情報の例を示す図である。 第１の実施例における不良候補情報の例を示す図である。 第１の実施例における実績情報の例を示す図である。 図８に示す実績情報を集計した中間情報の例を示す図である。 第１の実施例における、不良数、不良ＩＤを記録した中間情報の例を示す図である。 第１の実施例における、評価項目の回数と不良数との相関関係を説明するための図である。 第１の実施例における、評価項目と不良数との相関の有無を説明するための図である。 第１の実施例における不良推定閾値の例を示す図である。 第１の実施例における車載端末の処理フロー例を示す図である。 第１の実施例における不良発生推定装置の概要処理フロー例を示す図である。 実績情報生成処理（ステップＳ２１の処理）のより詳細な処理フロー例を示す図である。 不良発生の相関関係評価処理(ステップＳ２３の処理)のより詳細な処理フロー例を示す図である。 不良候補推定処理（ステップＳ２４）のより詳細な処理フロー例を示す図である。 第２の実施例における実績情報の例を示す図である。 第２の実施例における中間情報の例を示す図である。 第２の実施例における、倉庫での滞留時間と不良数との相関の有無を説明するための図である。 不良発生推定装置および車載端末のハードウェア構成例を示す図である。 倉庫内作業を説明するための図である。

以下、本発明の一態様として開示する倉庫内不良推定システムについて図面を用いて説明する。

図１は、開示する倉庫内不良推定システムのブロック構成例を示す図である。

倉庫内不良推定システム１は、不良発生推定装置（サーバ）1０および荷物搬送機（フォークリフト）に備えられる車載端末（クライアント）２０を備える。不良発生推定装置１０と各車載端末２０とは、無線ネットワークＮＷに接続し、相互にデータ通信を行うことができる。

不良発生推定装置（サーバ）１０は、車載端末２０から、製品を搭載した搬送台（パレット）の搬送に関する作業データ、パレットが搬送されたときの状況を計測した計測データをもとに、パレット毎に倉庫内での状況を示す実績情報を取得し、パレットの実績情報と不良発生との相関を調べ、不良品が含まれる可能性が高いパレットを推定する。

本実施の形態においてパレットの実績情報は、各搬送でのパレットが実際に動かされた状況、または、各倉庫または倉庫内の各ゾーンでの滞留時間を示す情報である。

車載端末２０は、フォークリフトに備えられ、作業データ、パレットの計測データを収集して不良発生推定装置１０へ送信し、不良発生推定装置１０から、製品不良の発生の可能性があると推定されているパレットを示す不良候補情報を取得し、搬送しようとするパレットが不良候補情報に該当する場合に、作業者に警告を通知する。

以下、倉庫内不良推定システム１の処理例を説明する。
〔第１の実施例〕
第１の実施例において、倉庫内不良推定システム１は、倉庫内でパレットが動かされた状況と製品不良の発生との因果関係を前提に、製品不良が発生している可能性があるパレットを推定する。

図２は、第１の実施例における不良発生推定装置１０のブロック構成例を示す図である。

不良発生推定装置１０は、データ通信部１１、実績取得部１２、実績記憶部１３、不良実績登録部１４、不良実績記憶部１５、相関評価部１６、推定基準記憶部１７、不良発生推定部１８、不良候補記憶部１９を備える。

データ通信部１１は、車載端末２０と各種データの送受信をする。

実績取得部１２は、各車載端末２０から受信した作業データおよび計測データをもとに、倉庫内でのパレットの状況を示す実績情報を生成し、実績記憶部１３に保存する。

作業データは、パレットの搬送作業に関するデータであり、作業者の識別情報、搬送するパレットの識別情報、パレットの保管場所の識別情報、パレットの搬送（移動）の開始時刻／終了時刻等の１つまたは複数を含むデータである。計測データは、フォークリフトによって、パレットが動かされた状況を計測したデータであり、後述する計測装置（加速度センサ）２４によって計測された加速度、角加速度等を含むデータである。

実績情報は、各パレットの動かされた状況を示す情報であり、パレットの識別情報、状況を示す実績、作業者の識別情報等を含む。本実施例では、実績取得部１２は、計測データが３軸方向の加速度および３軸周りの角加速度を計測したものである場合に、計測した各項目について、予め設定された閾値以上の値（加速度、角加速度）となった値の回数をカウントし、パレットの状況の実績とする。

不良実績登録部１４は、確認された製品不良および製品不良が発生したパレットを示す不良実績情報を受け付けて不良実績記憶部１５に保存する。

相関評価部１６は、実績情報および不良実績情報をもとに、パレットの実績を示す項目と製品不良の発生との相関関係を評価する。さらに、相関評価部１６は、製品不良の発生と相関がある実績の項目について、製品不良の発生の可能性を示す閾値（不良推定閾値）を決定し、閾値を設定した推定基準を推定基準記憶部１７に保存する。

より具体的には、相関評価部１６は、実績情報の実績が、パレットが動かされた状況を複数の項目で示している場合に、実績の各項目について、項目の回数と製品不良の発生の回数との増加の相関関係の強さを調べ、相関の強さが一定以上であるときに、相関があると評価する。さらに、相関評価部１６は、相関関係がある項目について、発生した不良数が不良数全体から所定の割合（例えば、５０％）に達しているときの当該項目に記録されている回数（閾値を超えた回数）を不良推定閾値とする。

不良発生推定部１８は、パレット毎に、不良推定閾値および不良実績情報をもとに、製品不良が生じている可能性があるパレットに該当するかを推定し、製品不良の発生の可能性があるパレットを示す不良候補情報を生成する。不良候補情報は、データ通信部１１によって所定の周期または契機で車載端末２０へ送信される。

図３は、第１の実施例における車載端末２０の内部ブロック構成例を示す図である。

車載端末２０は、読取装置２１、作業データ取得部２２、作業データ記憶部２３、計測装置２４、計測データ取得部２５、計測データ記憶部２６、データ通信部２７、不良候補記憶部２８、通知部２９を備える。

読取装置２１は、フォークリフト２のパレット搭載機構に備えられ、各パレットに貼り付けられたパレット識別情報または保存場所に貼り付けられた保存場所識別情報を読み取る。

パレット識別情報および保存場所識別情報は、例えば、バーコードによる表示、または、ＩＣチップ（ＲＦＩＤタグ）への格納として実施される。読取装置２１は、識別情報の種別に対応して、例えば、バーコード・リーダ、または、ＲＦＩＤタグリーダで実施される。

作業データ取得部２２は、フォークリフト２の作業者の作業者識別情報、パレット識別情報等を取得して作業データ記憶部２３に保存する。

作業者識別情報は、作業者が携行するカード等から読取装置２１で読み取ってもよく、作業者が車載端末２０の入力部を操作して直接入力してもよい。また、後述する計測装置２４を、加速度センサを備えた携帯端末（例えば、スマートホン）で実施する場合に、計測装置２４を実施する携帯端末に保存され送信されるようにしてもよい。

計測装置２４は、フォークリフト２のパレット搭載機構に備えられ、パレットが動かされた状況を計測する。本実施例では、計測装置２４は、作業者識別情報を記憶し、加速度センサおよび通信機能を備える携帯端末で実施されるものとする。ここで、計測装置２４を実施する加速度センサは、Ｘ、Ｙ、Ｚ各軸の３方向の加速度および各軸周りの角加速度を計測する６軸センサとする。なお、加速度センサ２４は、６軸センサに限定されず、３軸方向の加速度を計測する３軸センサであってもよい。

計測装置２４が携帯端末で実施される場合に、フォークリフト２のパレット搭載機構に携帯端末の設置機構が備えられ、車載端末２０の作業データ取得部２２が、計測装置２４を実施する携帯端末が保存する作業者識別情報を取得して作業データ記憶部２３に保存し、計測データ取得部２５が、計測装置（加速度センサ）２４が計測した計測データを取得して計測データ記憶部２６に保存する。

データ通信部２７は、作業データ記憶部２３の作業データおよび計測データ記憶部２６の計測データを不良発生推定装置１０へ送信する。または、データ通信部２７は、不良発生推定装置１０から不良候補情報を受信して不良候補記憶部２８に保存する。

通知部２９は、不良候補記憶部２８の不良候補情報をもとに、搬送しようとするパレットが不良候補であるかを判定し、不良候補に該当する場合に、製品不良の可能性を示す警告を車載端末２０が備える出力部から出力する。警告は、例えば、ディスプレイに表示されるメッセージデータ、ランプの発光（点滅）、音声メッセージ等である。

次に、図４〜図７を用いて、不良発生推定装置１０が扱う情報について説明する。

図４は、第１の実施例における実績情報の例を示す図である。

第１の実施例において、実績情報は、パレットがどのように動かされたかの状況を示す実績情報（動かされ実績情報）である。

図４に示す実績情報は、移動番号、パレットＩＤ、実績、作業者名等のデータ項目を有する。

「移動番号」は、搬送作業でパレットが動かされた状況を識別する識別番号である。「パレットＩＤ」はパレットを識別する識別情報である。

「実績」は、パレットが実際に動かされた状況を示す。実績は、計測装置２４が計測する項目に対応した評価項目を有し、各評価項目には、対応する計測の項目で、計測値が予め設定した閾値を超えた回数が記録される。図４に示す例では、実績情報の「実績」として、Ｘ軸加速度、Ｙ軸加速度、Ｚ軸加速度、Ｘ軸周り角加速度、Ｙ軸周り角加速度、Ｚ軸周り角加速度、総回数の評価項目を有する。「総回数」は、加速度についての各項目に記録された回数の総数である。

「作業者名」は、作業者を識別する識別情報である。

図４に示す実績情報において、移動番号が“Ｍ００１”のデータでは、パレットＩＤが“Ｐ００００１”であるパレットが動かされ、Ｘ軸方向への加速度について閾値を超える加速度（動き）が“１０回”であり、Ｙ軸方向への加速度について閾値を超える加速度が“３回”であり、閾値を超える動きの総数（総回数）が“３５回”であることを表している。

図５は、第１の実施例における推定基準の例を示す図である。

推定基準記憶部１７に記憶される推定基準は、実績情報の「実績」の評価項目に対応し、製品不良の発生に相関を持つ評価項目には、不良推定閾値が記録されている。図５に示す例では、製品不良の発生と相関を持つ評価項目は、Ｘ軸加速度、Ｚ軸加速度、Ｘ軸周り角加速度、総回数である。

推定基準は、実績情報の実績に設定された対応する項目で不良推定閾値を超える回数が計測されたパレットに、製品不良の発生が推定されることを表している。例えば、実績情報で「Ｘ軸加速度」の回数が不良推定閾値（２０回）を超えているパレットは、製品不良が発生している可能性があり、不良候補と推定される。

図６は、第１の実施例における不良実績情報の例を示す図である。

不良実績情報は、不良特定ＩＤ、パレットＩＤ、移動回数のデータ項目を有する。「不良ＩＤ」は、特定された製品不良を識別する情報であり、「パレットＩＤ」は、その製品不良が発生したパレットの識別情報である。「移動回数」は、そのパレットの総移動回数である。図６に示す例では、不良ＩＤが“ＥＲ００１”として特定された製品不良が、パレットＩＤが“Ｐ００００１”のパレットで発生し、このパレットが倉庫内で“２回”移動されていたという実績（状況）であることを表している。

図７は、第１の実施例における不良候補情報の例を示す図である。

不良候補情報は、パレットＩＤのデータ項目を有する。「パレットＩＤ」は製品不良が発生している可能性があるパレットの識別情報である。図７に示す例では、パレットＩＤが“Ｐ００００１”、“Ｐ００１２３”、…のパレットに、製品不良が発生している可能性があることを表している。

次に、図８〜図１３を用いて、製品不良発生の相関を評価する処理を説明する。

相関評価部１６は、実績情報記憶部１３に記憶された実績情報をもとに、パレット毎に、「実績」の各評価項目に記録された回数を集計し、移動した回数をカウントして、中間情報１６１を生成する。中間情報１６１は、パレットＩＤ、移動回数、実績の評価項目、不良数、不良ＩＤ等のデータ項目を備える。「移動回数」は、パレットが移動した回数を示し、「不良数」は、パレットで発生した製品不良の総数を示す。「不良ＩＤ」は、パレットで発生した製品不良の識別情報である。

図８は、実績情報の例を示す図であり、図９は、図８の実績情報を集計した中間情報１６１の例を示す図である。例えば、図８に示す実績情報が実績情報のパレットＩＤが“Ｐ００００１”について、Ｘ軸加速度＝１２（１０＋２）、Ｙ軸加速度＝６（３＋３）、…、移動回数＝２となり、中間情報１６１に記録される。

さらに、相関評価部１６は、不良実績記憶部１５をもとに、パレット毎に登録されている不良数を集計し、中間情報１６１の「不良数」に集計した不良数と、不良ＩＤとを書き込む。図１０は、不良数、不良ＩＤを記録した中間情報１６１の例を示す図である。

その後、相関評価部１６は、評価項目毎に、その回数と不良数との相関関係の強さを演算する。相関評価部１６は、図１１（Ａ）に示すように、中間情報１６１の評価項目に記録した回数の増加に対応して不良数が増加する傾向を示す場合に、その評価項目と製品不良の発生とに相関があると判断する。より具体的には、相関評価部１６は、評価項目に記録された各回数と対応する不良数との関係を、例えば図１１（Ｂ）に示す相関係数式で算出し、算出した相関係数値が予め設定した閾値より大きい場合に、相関があると判断する。

図１２は、評価項目と不良数との相関の有無を説明するための図である。

図１２（Ａ）は、中間情報１６１の評価項目「Ｘ軸加速度」に記録された回数と不良数との例を示す。図１２（Ｂ）は、図１２（Ａ）に示す「Ｘ軸加速度」の回数と不良数との関係をグラフ化した例を示す。図１２（Ａ）の場合に、相関係数値が“０．９６９”であり、図１２（Ｂ）に示すように「Ｘ軸加速度」の回数の増加に対応して不良数が増加している。この場合には、相関係数値が一定の値以上であるとして、両者に相関があると判断される。

図１２（Ｃ）は、中間情報１６１の計測項目「Ｚ軸加速度」に記録された回数と不良数との例を示し、図１２（Ｄ）は、図１２（Ｃ）に示す「Ｚ軸加速度」の回数と不良数との関係をグラフ化した例を示す。図１２（Ｃ）の例において相関係数値が“−０．３９７”であり、図１２（Ｄ）に示すように、「Ｚ軸加速度」の回数の増加と不良数の増加に関連性がない。この場合には、相関係数値が一定の値未満であるとして、両者に相関がないと判断される。

次に、相関評価部１６は、不良数との相関がある計測項目について、不良数全体に対して所定の割合（例えば、５０％）に達している回数となった評価項目の回数を選び、不良推定閾値に設定する。

図１３は、不良推定閾値の例を示す図である。

図１３は、評価項目「Ｘ軸加速度」に記録された各回数について、対応する不良数、不良累積数、不良数全体に対する割合を示している。評価項目「Ｘ軸加速度」に記録された回数の実績が、“１２，１７，３０”であり、回数が“１２”の場合に不良数が“２”、回数が“１７”の場合に不良数が“３”、不良累積が“５”であり、回数が“３０”の場合に不良数が“４”、不良累積が“９”であるとする。この場合に、回数が“１７”の場合に発生している不良累積数（５）の全不良数（９）に対する割合は５６％であり、所定の割合（５０％）を超えているので、不良推定閾値＝１７（回）と設定される。

相関評価部１６は、実績情報の「実績」の全ての計測項目について，不良数との相関を評価し、相関があると判定した１または複数の評価項目について不良推定閾値を設定する。

次に、図１４〜図１７を用いて、倉庫内不良推定システム１の処理の流れを説明する。

図１４は、車載端末２０の処理フロー例を示す図である。

車載端末２０で、データ通信部２７は、不良発生推定装置１０から不良候補情報を受信して不良候補記憶部２８へ保存する（ステップＳ１）。

作業データ取得部２２が、読取装置２１で、計測装置２０から作業者ＩＤを読み取り、作業データ記憶部２３に保存する（ステップＳ２）。さらに、作業データ取得部２２が、読取装置２１で、搬送しようとするパレットに貼り付けられたＲＦＩＤタグ等からパレットＩＤが読み取れるかをチェックする（ステップＳ３）。

パレットＩＤが読めた場合は（ステップＳ４のＹ）、通知部２９が、読み取ったパレットＩＤを不良候補記憶部２８に記憶する不良候補と照合する（ステップＳ５）。パレットＩＤが読めなかった場合は（ステップＳ４のＮ）、作業データ取得部２２が、予め設定した時間を待機し（ステップＳ６）、ステップＳ３の処理へ戻る。

ステップＳ５の照合処理で、読み取ったパレットＩＤが不良候補情報に含まれていれば（ステップＳ７のＹ）、通知部２９は、車載端末２０が備える画面に警告メッセージを表示したり、スピーカから音声を出力したりして、搬送しようとするパレットに製品不良の発生の可能性がある旨を警告する（ステップＳ８）。その後、作業データ取得部２２が、予め設定した一定の作業準備時間（作業者が別のパレットの搬送の準備を行える十分な時間）分待機し（ステップＳ９）、ステップＳ３の処理へ戻る。

ステップＳ５の照合処理で、読み取ったパレットＩＤが不良候補情報に含まれていなければ（ステップＳ７のＮ）、計測データ取得部２５が、計測装置（加速度センサ）２４に計測開始を指示する（ステップＳ１０）。作業データ取得部２２が、読取装置２１でパレットＩＤを読み取り（ステップＳ１１）、パレットＩＤの読み取りができる間は（ステップＳ１２のＹ）、予め設定した一定時間を待機し（ステップＳ１３）、ステップＳ１１の処理へ戻る。

作業データ取得部２２が、パレットＩＤの読み取りができなくなったら（ステップＳ１２のＮ）、計測データ取得部２５が、移動番号を採番し（ステップＳ１４）、計測装置２４に計測終了を指示する（ステップＳ１５）。

さらに、計測データ取得部２５が、計測装置２４から計測データ（３軸の加速度および角加速度）を取得する（ステップＳ１６）。データ通信部２７は、作業データ記憶部２３に保存された作業データ（パレットＩＤ、作業者名（作業者ＩＤ）等）と、計測データ記憶部２６に保存された計測データ（移動番号、計測の項目毎の計測結果等）を不良発生推定装置１０へ送信する（ステップＳ１７）。

車載端末２０での入力操作等によって、搬送作業の終了が通知されていなければ（ステップＳ１８のＮ）、ステップＳ３の処理へ戻り、搬送作業の終了が通知されたら（ステップＳ１８のＹ）、処理を終了する。

図１５は、不良発生推定装置１０の概要処理フロー例を示す図である。

不良発生推定装置１０では、データ通信部１１が、車載端末２０から作業データ、計測データを取得すると（ステップＳ２０）、実績取得部１２が、取得したデータをもとに、パレットの搬送（移動）毎に、パレットが動かされた状況を示す実績情報を生成し、実績記憶部１３に保存する（ステップＳ２１）。不良実績登録部１４が、担当者の操作によって、不良実績情報を取得して不良実績記憶部１５に保存する（ステップＳ２２）。

相関評価部１６が、不良実績情報と実績情報（動かされ実績）とをもとに、発生した製品不良と各評価項目との相関を評価し、相関がある評価項目について不良推定閾値を決定して推定基準記憶部１７に保存する（ステップＳ２３）。

不良発生推定部１８が、不良実績情報と推定基準とをもとに、製品不良が発生している可能性があるパレットを示す不良候補を推定して不良候補記憶部１９に保存し、データ通信部１１が、不良候補記憶部１９に記憶された不良候補情報を各車載端末２０に送信する（ステップＳ２４）。

図１６は、実績情報生成処理（ステップＳ２１の処理）のより詳細な処理フロー例を示す図である。

実績取得部１２は、受信した作業データと計測データとをワークメモリに保存し（ステップＳ３０）、計測データの計測値（Ｘ、Ｙ、Ｚ各軸の加速度および角加速度）毎に、計測値が予め設定した閾値以上となった回数を計算する（ステップＳ３１）。

実績取得部１２は、移動毎に、移動番号、パレットＩＤ、作業者名（作業者ＩＤ）を対応付け、計測データから計算した各項目の閾値以上となった回数を実績に記録して実績情報を生成し、実績記憶部１３に保存する（ステップＳ３２）。

実績取得部１２は、さらに、車載端末２０からのデータの受信待ちをする場合に（ステップＳ３３のＹ）、ステップＳ３０の処理へ戻り、計測データの受信待ちをしない場合に（ステップＳ３３のＮ）、処理を終了する。

図１７は、不良発生の相関関係評価処理(ステップＳ２３の処理)のより詳細な処理フロー例を示す図である。

相関評価部１６は、実績情報の項目（加速度）を選択し（ステップＳ４０）、パレットＩＤ毎に、選択した項目に記録されている回数を集計し、不良実績情報から対応するパレットＩＤで発生した不良数を集計し、中間情報１６１を生成する（ステップＳ４１）。

相関評価部１６は、中間情報１６１の項目に記録されている回数と、その回数で発生した不良数との相関係数を演算し、相関関係があるかを判定する（ステップＳ４２）。項目に記録されている回数と不良数との相関係数値が所定の閾値より大きく、相関があると判定された場合に（ステップＳ４３のＹ）、ステップＳ４４の処理へ進み、相関がないと判定された場合に（ステップＳ４３のＮ）、ステップＳ４７の処理へ進む。

ステップＳ４４の処理で、相関評価部１６は、その項目を相関あり項目とし、さらに、その項目に記録されている回数の中で、不良数が不良数全体の５０％を超えた不良累積数に対する回数を不良推定閾値に設定し（ステップＳ４５）、相関有り項目（評価項目）に対応づけて推定基準として推定基準記憶部１７に書き込む（ステップＳ４６）。

ステップＳ４７の処理で、全ての項目について処理が終了しているかを調べ、全ての項目の処理が終了していなければ（ステップＳ４７のＮ）、ステップＳ４０の処理へ戻り、全ての項目の処理が終了していれば（ステップＳ４７のＹ）、処理を終了する。

図１８は、不良候補推定処理（ステップＳ２４）のより詳細な処理フロー例を示す図である。

不良発生推定装置１０で、不良発生推定部１８は、パレットを選択し、選択したパレットＩＤの実績情報を取得する（ステップＳ５０）。不良発生推定部１８は、推定基準記憶部１７から、評価項目と不良推定閾値とを取得し（ステップＳ５１）、実績情報において、選択したパレットＩＤに関するデータの「実績」の評価項目に該当する項目の回数と不良推定閾値とを比較する（ステップＳ５２）。実績情報の該当する項目に記録されている回数が、不良推定閾値を超えている場合に（ステップＳ５３のＹ）、ステップＳ５４の処理へ進み、項目に記載されている回数が不良推定閾値以下である場合に（ステップＳ５３のＮ）、ステップＳ５５の処理へ進む。

ステップＳ５４の処理で、不良発生推定部１８は、そのパレットＩＤと移動回数とを不良候補記憶部１９に書き込む。

ステップＳ５５の処理で、不良発生推定部１８は、全ての評価項目について処理が終了しているかを調べ、全ての評価項目の処理が終了していなければ（ステップＳ５５のＮ）、ステップＳ５１の処理へ戻り、全ての評価項目の処理が終了していれば（ステップＳ５５のＹ）、ステップＳ５６の処理へ進む。

ステップＳ５６の処理で、全てのパレットについて処理が終了しているかを調べ、全てのパレットに対して処理が終了していなければ（ステップＳ５６のＮ）、ステップＳ５０の処理へ戻り、全てのパレットに対して処理が終了していれば（ステップＳ５６のＹ）、処理を終了する。
〔第２の実施例〕
次に、倉庫内不良推定システム１の第２の実施例を説明する。

第２の実施例において、倉庫内不良推定システム１は、倉庫内でパレットが滞留していた状況と製品不良の発生との因果関係を前提に、製品不良が発生している可能性があるパレットを推定する。

第２の実施例において、倉庫内不良推定システム１の不良発生推定装置１０および車載端末２０の処理部の構成は、第１の実施例と同じであるが、いくつかの処理部で実行する処理が異なる。

第２の実施例において、読取装置２１が、作業者ＩＤ、パレットＩＤの他、パレットが置かれている保管場所の識別情報（倉庫番号、ゾーン番号等）を読み取り、作業データ取得部２２は、読み取ったこれらのデータを作業データ記憶部２３に保存する。

さらに、作業データ取得部２２は、計測データ取得部２５が計装装置２４に対する計測開始指示および計測終了指示の発行日時を取得し、作業データ記憶部２３に保存する。

第２の実施例において、実績取得部１２は、車載端末２０から、作業者ＩＤ、パレットＩＤ、計測開始指示／計測終了指示の日時を含む作業データを取得して蓄積し、パレットＩＤ毎に各倉庫での滞留時間を計算する。滞留時間は、過去に取得した作業データの計測終了指示の日時から、次に取得した作業データの計測開始指示の日時までの時間とする。

実績取得部１２は、パレットがどの場所にどの程度の期間滞留していたかの状況を「実績」とする実績情報を生成する。

図１９は、第２の実施例における実績情報の例を示す図である。図１９に示す実績情報は、パレットＩＤ、実績（滞留時間）のデータ項目を有する。「実績（滞留時間）」は、パレットの各倉庫での滞留時間を示す。

次に、相関評価部１６は、図１９に示す実績情報と不良実績情報とをもとに、発生した不良数、パレット、および実績（各倉庫での滞留時間）を記録した中間情報１６２を生成する。

図２０は、中間情報１６２の例を示す図である。相関評価部１６は、不良実績情報をもとに、パレット毎の不良数を集計して中間情報１６２の「不良数」に記録し、対応する不良ＩＤを記録する。

そして、相関評価部１６は、パレット毎に、倉庫での滞留時間と製品不良の発生とに相関関係があるかを評価する。具体的には、相関評価部１６は、各倉庫の滞留時間と不良数との相関の強さを、予め定められた相関係数式で求め、求めた相関係数値が予め設定した値より大きい場合に、相関があると判断する。

図２１は、倉庫での滞留時間と不良数との相関の有無を説明するための図である。

図２１（Ａ）は、中間情報１６２に記録された倉庫Ｃの滞留時間と不良数との例を示す。図２１（Ｂ）は、図２１（Ａ）に示す倉庫Ｃの滞留時間と不良数との関係をグラフ化した例を示す。図２１（Ａ）の例において相関係数値が“０．９１６”であり、図２１（Ｂ）に示すように、倉庫Ｃの滞留時間の増加に対応して不良数が増加している。この場合に、相関係数値が一定の値以上であるとして、両者に相関があると評価される。

図２１（Ｃ）は、倉庫Ｂの滞留時間と不良数との例を示す。図２１（Ｄ）は、図２１（Ｃ）に示す倉庫Ｃの滞留時間と不良数との関係をグラフ化した例を示す。図２１（Ｃ）の例において相関係数値が“−０．４１０”であり、図２１（Ｄ）に示すように、倉庫Ｂの滞留時間の増加と不良数の増加に関連性がない。この場合に、相関係数値が一定の値を超えていないとして、両者に相関がないと評価される。

相関評価部１６は、倉庫の滞留時間と製品不良の発生に相関がある場合に、該当する倉庫について記録された滞留時間のうち、不良数全体に対して所定の割合（例えば、５０％）に達した不良累積数に対応している滞留時間を不良推定閾値に設定する。

相関評価部１６は、全ての倉庫の滞留時間について不良数との相関を評価し、相関係数値が所定値以上である１または複数の倉庫を抽出し、各倉庫の不良候補判定閾値を設定する。

以上説明した倉庫内不良推定システム１は、図２および図３に示す処理部を備える専用ハードウェアとして実施することができる。

また、倉庫内不良推定システム１を構成する不良発生推定装置１０は、図２２に示すような、ＣＰＵ１０１、メモリ１０２、記憶装置（ハードディスク）１０３、入力装置（キーボード）１０４、表示装置（ディスプレイ）１０５、通信制御部１０６が内部のネットワーク等で接続されたコンピュータ１００として実施することができる。

オペレーティングシステムおよび不良発生推定装置１０を実施するプログラムが記憶装置１０３に格納されており、ＣＰＵ１０１により実行される際には記憶装置１０３からメモリ１０２に読み出される。ＣＰＵ１０１は、オペレーティングシステムおよび不良発生推定装置１０として実行される、データ通信部１１、実績取得部１２、不良実績登録部１４、相関評価部１６、不良発生推定部１８を制御して所定の動作を行わせる。

不良発生推定装置１０が処理するデータは、記憶装置１０３または通信制御部１０６によりアクセスできる他コンピュータの記憶装置に格納されている。

不良発生推定装置１０の実行時には、処理途中のデータは主としてメモリ１０２に格納されるが記憶装置１０３に格納されるようにしてもよい。すなわち、実績記憶部１３、不良実績記憶部１５、推定基準記憶部１７、不良候補記憶部１９は、メモリ１０２または記憶装置１０３により実現される。

コンピュータ１００では、上述のＣＰＵ１０１、メモリ１０２などのハードウェアと、オペレーティングシステムおよび不良発生推定装置１０の構成要素を実現するプログラムとが有機的に協働することにより、上記実施例において説明したような各種の機能を実現する。

同様に、倉庫内不良推定システム１を構成する車載端末２０は、図２２に示す構成を持つ別のコンピュータ１００として実施することができる。

オペレーティングシステムおよび車載端末２０を実施するプログラムが記憶装置１０３に格納されており、ＣＰＵ１０１により実行される際には記憶装置１０３からメモリ１０２に読み出される。ＣＰＵ１０１は、オペレーティングシステムおよび車載端末２０として実行される、作業データ取得部２２、計測データ取得部２５、データ通信部２７、通知部２９を制御して所定の動作を行わせる。

車載端末２０が処理するデータは、記憶装置１０３に格納されている。車載端末２０の実行時には、処理途中のデータは主としてメモリ１０２に格納されるが記憶装置１０３に格納されるようにしてもよい。すなわち、作業データ記憶部２３、計測データ記憶部２６、不良候補記憶部２８は、メモリ１０２または記憶装置１０３により実現される。

コンピュータ１００では、上述のＣＰＵ１０１、メモリ１０２等のハードウェアと、オペレーティングシステムおよび車載端末２０の構成要素を実現するプログラムとが有機的に協働することにより、上記実施例において説明したような各種の機能を実現している。

不良発生推定装置１０または車載端末２０は、コンピュータ１００で実行可能なプログラムとして実施することができる。この場合に、不良発生推定装置１０および車載端末２０は、図２、図３にそれぞれ示す各処理部の機能を実現するプログラムをコンピュータ１００上に実装され、実行されることにより、実施される。

不良発生推定装置１０または車載端末２０を実現するプログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−ＲＷ、ＤＶＤ−Ｒ、ＤＶＤ−ＲＡＭ、ＤＶＤ−ＲＷ等やフレキシブルディスク等の記録媒体だけでなく、通信回線の先に備えられた他の記憶装置やコンピュータのハードディスク等に記憶されるものであってもよい。

なお、不良発生推定装置１０、車載端末２０を構成する要素は、任意の組合せで実現されてもよい。複数の構成要素が１つの部材として実現されてもよく、１つの構成要素が複数の部材から構成されてもよい。例えば、車載端末２０を、計測装置２４が実現する機能を備えた一装置として構成してもよい。

また、倉庫内不良推定システム１は、上述した実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において各種の改良および変更を行ってもよいことは当然である。

以上説明したように、倉庫内不良推定システム１によれば、倉庫内でのパレットの状況として、パレットが実際に動かされた状況またはパレットが実際に滞留されていた状況と発生した製品不良との関係を評価し、製品不良が発生している可能性があるパレットを推定して搬送作業者に通知することができる。

これにより、作業者は、出荷積み込み作業中に、作業対象のパレットに製品不良が含まれている可能性を警告することができ、不良品の出荷を未然に防止することができる。

また、製品の搬送や収納業務段階で生じる製品不良について、作業状況や倉庫環境に起因した原因の絞り込みが可能となり、不良品発生の原因究明の短縮化に寄与することができる。

１ 倉庫内不良推定システム
２ 荷物搬送機（フォークリフト）
１０ 不良発生推定装置
１１ データ通信部
１２ 実績取得部
１３ 実績記憶部
１４ 不良実績登録部
１５ 不良実績記憶部
１６ 相関評価部
１７ 推定基準記憶部
１８ 不良発生推定部
１９ 不良候補記憶部
２０ 車載端末
２１ 読取装置（ＲＦＩＤタグリーダ）
２２ 作業データ取得部
２３ 作業データ記憶部
２４ 計測装置（加速度センサ）
２５ 計測データ取得部
２６ 計測データ記憶部
２７ データ通信部
２８ 不良候補記憶部
２９ 通知部

Claims (5)

1. 製品搭載用の搬送台を移動させる荷物搬送機に取り付けた車載端末と、前記車載端末とデータ通信可能な不良発生推定装置とを備えるシステムが実行する製品不良発生推定方法であって、
   車載端末が、荷物搬送機による搬送台の移動作業毎に、前記移動作業の開始から終了までの間に搬送台が動かされた状況を示す所定の計測項目について計測された値を示す計測データを不良発生推定装置に送信し、
   前記不良発生推定装置が、前記計測データをもとに前記計測項目の値が所定の値を超えた回数を示す実績情報を生成して記憶装置に記憶し、
   前記不良発生推定装置が、過去に特定された製品不良と前記製品不良が生じた搬送台とを対応付けた不良実績情報を受け付けて前記記憶装置に記憶し、
   前記不良発生推定装置が、前記実績情報と前記不良実績情報とをもとに、前記実績情報の各計測項目の回数の増加と前記不良実績情報の製品不良の発生数の増加との相関関係が一定の強さ以上となる計測項目を特定し、特定した計測項目のうち製品不良の発生数が前記製品不良の発生数の全数に対して所定の割合に達している回数となった計測項目の回数を不良推定域値と定め、
   前記不良発生推定装置が、前記記憶装置に記憶した前記実績情報から、特定した前記計測項目の回数が前記不良推定域値を超える実績情報の搬送台を抽出し、抽出した搬送台を記録した不良候補情報を生成し前記車載端末に送信し、
   前記車載端末が、前記荷物搬送機による他の搬送台の移動作業の開始時に、前記不良候補情報を参照し、前記他の搬送台が前記不良候補情報に記録されている場合に製品不良発生の可能性の警告を出力する、処理を実行する
   ことを特徴とする製品不良発生推定方法。
2. 前記計測項目は、前記搬送台に加えられた３次元の各軸方向の加速度、角加速度、または前記加速度と前記角加速度の両方である
   ことを特徴とする請求項１に記載の製品不良発生推定方法。
3. 製品搭載用の搬送台を移動させる荷物搬送機に取り付けた車載端末と、前記車載端末とデータ通信可能な不良発生推定装置とを備えるシステムが実行する製品不良発生推定方法であって、
   車載端末が、荷物搬送機による搬送台の移動作業毎に前記移動作業の開始時刻と終了時刻と搬送台が置かれた倉庫内区域を記録した作業データを不良発生推定装置に送信し、
   前記不良発生推定装置が、前記作業データをもとに、倉庫内区域毎に前記搬送台が置かれていた滞留時間を計算し、
   前記不良発生推定装置が、過去に特定された製品不良と前記製品不良が生じた搬送台とを対応付けた不良実績情報を受け付けて記憶装置に記憶し、
   前記不良発生推定装置が、前記搬送台の前記滞留時間と前記不良実績情報とをもとに、前記倉庫内区域毎の滞留時間の増加と前記不良実績情報の製品不良の発生数の増加との相関関係が一定の強さ以上となる倉庫内区域の滞留時間を特定し、特定した滞留時間が前記製品不良の発生数の全数に対して所定の割合に達した製品不良の発生数の累積数に対応している滞留時間を不良推定域値と定め、
   前記不良発生推定装置が、前記搬送台の前記倉庫内区域毎の滞留時間から、特定した前記倉庫内区域の滞留時間が前記不良推定域値を超える搬送台を抽出し、抽出した搬送台を記録した不良候補情報を生成し前記車載端末に送信し、
   前記車載端末が、前記荷物搬送機による他の搬送台の移動作業の開始時に、前記不良候補情報を参照し、前記他の搬送台が前記不良候補情報に記録されている場合に製品不良発生の可能性の警告を出力する、処理を実行する
   ことを特徴とする製品不良発生推定方法。
4. 製品搭載用の搬送台を移動させる荷物搬送機に取り付けた車載端末と、前記車載端末とデータ通信可能な不良発生推定装置とを備える製品不良発生推定システムであって、
   車載端末は、
   荷物搬送機による搬送台の移動作業毎に、前記移動作業の開始から終了までの間に搬送台が動かされた状況を示す所定の計測項目について計測する計測装置と、
   前記計測装置で計測された前記計測項目の値を示す計測データを取得する計測データ取得部と、
   前記計測データを不良発生推定装置に送信し、前記不良発生推定装置から、製品不良の発生が推定される搬送台を記録した不良候補情報を受信する端末データ通信部と、
   前記荷物搬送機による他の搬送台の移動作業の開始時に、前記他の搬送台が前記不良候補情報に記録されている場合に、製品不良発生の可能性の警告を出力する通知部とを備え、
   前記不良発生推定装置は、
   前記車載端末から前記計測データを受信し、前記車載端末へ前記不良候補情報を送信する装置データ通信部と、
   前記計測データをもとに前記計測項目の値が所定の値を超えた回数を示す実績情報を生成する実績取得部と、
   過去に特定された製品不良と前記製品不良が生じた搬送台とを対応付けた不良実績情報を受け付ける不良実績登録部と、
   前記実績情報と前記不良実績情報とをもとに、前記実績情報の各計測項目の回数の増加と前記不良実績情報の製品不良の発生数の増加との相関関係が一定の強さ以上となる計測項目を特定し、特定した計測項目のうち製品不良の発生数が前記製品不良の発生数の全数に対して所定の割合に達している回数となった計測項目の回数を不良推定域値と定め、記憶装置に記憶した前記実績情報から、特定した前記計測項目の回数が前記不良推定域値を超える実績情報の搬送台を抽出し、抽出した搬送台を記録した不良候補情報を生成する不良発生推定部とを備える
   ことを特徴とする製品不良発生推定システム。
5. 製品搭載用の搬送台を移動させる荷物搬送機に取り付けた車載端末と、前記車載端末とデータ通信可能な不良発生推定装置とを備える製品不良発生推定システムであって、
   車載端末は、
   荷物搬送機による搬送台の移動作業毎に前記移動作業の開始時刻と終了時刻と搬送台が置かれた倉庫内区域を記録した作業データを生成する作業データ取得部と、
   前記作業データを不良発生推定装置に送信し、前記不良発生推定装置から、製品不良の発生が推定される搬送台を記録した不良候補情報を受信する端末データ通信部と、
   前記荷物搬送機による他の搬送台の移動作業の開始時に、前記他の搬送台が前記不良候補情報に記録されている場合に、製品不良発生の可能性の警告を出力する通知部とを備え、
   前記不良発生推定装置は、
   前記車載端末から前記作業データを受信し、前記車載端末へ前記不良候補情報を送信する装置データ通信部と、
   過去に特定された製品不良と前記製品不良が生じた搬送台とを対応付けた不良実績情報を受け付ける不良実績登録部と、
   前記作業データをもとに、倉庫内区域毎に前記搬送台が置かれていた滞留時間を計算し、
   前記不良発生推定装置が、前記搬送台の前記滞留時間と前記不良実績情報とをもとに、前記倉庫内区域毎の滞留時間の増加と前記不良実績情報の製品不良の発生数の増加との相関関係が一定の強さ以上となる倉庫内区域の滞留時間を特定し、特定した滞留時間が製品不良発生数の全数に対して所定の割合に達した製品不良の発生数の累積数に対応している滞留時間を不良推定域値と定め、前記搬送台の前記倉庫内区域毎の滞留時間から、特定した前記倉庫内区域の滞留時間が前記不良推定域値を超える搬送台を抽出し、抽出した搬送台を記録した不良候補情報を生成する不良発生推定部とを備える
   ことを特徴とする製品不良発生推定システム。

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