CN116583468A - 用于订单履行排序和设施管理的系统和方法 - Google Patents

Abstract

提供了用于控制自动化仓库或订单履行设施的系统和方法。所述系统包括：排序塔，其作为用于入站物品和装运容器的缓冲区；以及连接在排序塔和自动存储和取出系统(ASRS)之间的各种拣货/倒入工作站。排序塔适于接收、存储和释放新成型的装运容器和入站供应商箱。拣货/倒入工作站作为排序塔和ASRS之间的枢纽，其中，在拣货/倒入工作站的操作员将订单物品拣选到输送容器以履行订单，或将入站/供应商物品拣选到库存容器以存储在ASRS中。该系统和方法使排序塔和ASRS同步释放物品以同时到达工作站，从而优化设施的效率和吞吐量。

Description

用于订单履行排序和设施管理的系统和方法

技术领域

本发明涉及订单履行系统和方法，具体地，涉及用于对通过互联网、电话、店内终端或其他订单输入技术接收的客户订单进行装货的系统和方法。

背景技术

订单履行是复杂的操作。供应商货车递送库存纸箱，这些库存纸箱必须从货车上卸下并倒入供体装载箱(donor tote)或存储在自动化仓库中的其他收纳器中。客户订单在货到人或机器人(GTP)站完成，该货到人或机器人(GTP)站接收从仓库取出的具有用于该订单的库存物品的供体装载箱。如果供体装载箱是“纯SKU”，则每个装载箱或每个装载箱部分中只存储一种类型的库存物品，因此通常需要取出多个供体装载箱来对一个订单进行装货。在GTP站，操作员一般一次选择多个订单，并且必须在供体装载箱和多个订单装载箱之间移动，每个订单装载箱包含一个或更多个订单。每个订单可以是被放置在单一装载箱中并被发送到包装站或直接放置在装运容器中的单一物品订单。订单可以是可以直接在容器中装运的多物品订单，所述容器是使用本领域已知的自动纸箱成型机(ACE)，为该订单的物品的立方体体积专门构造的。根据客户的需要，一些订单是以塑料封套或袋子装运的，而其他订单是以无袋子状态装运的。

上述所有活动在不同的时间期间以不同的速度发生。在一年的一些时间，某些物品的需求更大，并且其他因素(诸如相关商品的打折和促销)会影响物品的需求。此外，操作员基于经验以不同的速度操作，不管他们生病或其他因素。这导致系统的某些部分以不同的负载操作。一些可能超负荷工作，而其他则“渴望”工作。这样的不一致性通过各种缓冲区和其他存储系统来适应。通常，为了适应低效率，系统必须超大。在库存物品脱销的情况下，不能完成订单，因此不得不存放订单，以等待缺失的物品。通常，脱销的物品可能在货车上，即在院子里，但直到晚些时候才会被安排卸载。

鉴于电子商务和微履行的日益普及，以这种方式订购的物品的数量和类型继续迅速扩大。所有这些都增加了系统的复杂性，从而加剧了上述所有困难。

发明内容

本发明提供了用于操作订单履行设施的集成式系统和方法，订单履行设施的形式可以是电子商务履行中心、仓库、微履行中心等。所述系统包括多种子系统，所述子系统对于纸箱成型、接收、拣货、倒入、整合和包装基本上是自动化和多功能的。各子系统包括但不限于接收、倒入、拣货、包装、拖车场控制和纸箱成型。所述方法同步各种子系统的排序，以提高生产率和吞吐量，并减少由于子系统饥饿而导致的停机时间和材料浪费。所述系统和方法可以同步各子系统的操作，并可以改变多用途子系统的操作功能，诸如将倒入工作站改操作为拣货工作站，反之亦然。所述系统包括多功能升降机形式的排序塔和存储系统以及自动存储和取出系统(ASRS)。排序塔适用于接收、存储和释放装运容器、库存装载箱和/或入站容器(例如，供应商箱)。排序塔作为用于同步设施内的各种操作的枢纽，排序塔与纸箱成型子系统、接收子系统、拣货/倒入工作站和转移子系统运输传递(例如，通过输送器连接)。ASRS与拣货/倒入工作站和转移子系统进行运输传递。拣货/倒入工作站作为排序塔和ASRS之间的枢纽，其中，操作员在拣货/倒入工作站处将订单物品拣选到装运容器或拣货装载箱，以履行订单，或将入站/供应商物品拣选到库存容器，以存储在ASRS中。

在一种示例性拣选实施例中，所述系统和方法控制并同步各种尺寸的订单容器的成型和随后的释放与库存物品的释放(例如从ASRS释放)，以在货到人工作站基本同时相遇，从而最大化纸箱成型，操作员生产率和子系统吞吐量。在一种示例性倒入实施例中，所述系统和方法控制并同步各种尺寸的入站容器(例如来自ASRS)和库存容器(例如供应商纸箱)的释放，以在货物到人工作站基本同时相遇，从而最大化操作员生产率、容器利用效率和子系统吞吐量。排序塔以及自动存储和取出系统(ASRS)使得能够实现同步排序。提供的货物到人工作站设计使得拣货和倒入功能二者在单个工作站互换地发生。

所述系统和方法特别适合于使特定物品、订单类型或订单配置的流动交织(例如，配给和优化同步)。例如，所述系统和方法能够在单个工作站处履行订单期间配给和优化单线订单和多线订单的流动。该系统和方法还能够配给和优化将要发送到装袋子系统的需要装袋的物品(通常是用于单线订单的单一物品)的流动，同时优化装袋子系统的利用，使得装袋子系统不会饥饿或负荷过重。该系统和方法还能够配给和优化与排序塔进行传递的纸箱成型机的使用，以优化每一个纸箱成型机的效率并减少与超大装运容器相关联的材料浪费。

所述系统和方法提供了优于已知系统的许多优点，包括：减少了从订单签收到客户递送的时间线；减少了设施的占地面积；冗余的拣货和倒入工作站，以灵活地处理接收/订单量不平衡；工作站间隔以能够实现社交距离；缓解工作站饥饿；减少劳动力要求；在ASRS机器和自动化包装之间有效地转移库存；自动处理“短缺”或未履行订单；简化操作的管理；通过最小化因装运纸箱尺寸差异(例如，不必要的超大装运纸箱)造成的材料浪费来支持可持续性。

本发明的这些和其他目标、优点、目的和特征在结合附图阅读下面的说明后将变得明显。

附图说明

图1是根据本发明的用于平衡和优化自动化仓库设施中物体和容器的流动的方法的示意图；

图1A-图1C是图1中被标识为1A-1C的相应区域的方法流程的放大视图；

图2是根据本发明的用于平衡和优化自动化仓库设施中的物体和容器的流动的另一种方法的示意图；

图2A-图2I是图2中标识为2A-2I的相应区域的方法流程的放大视图；

图3A-图3B是根据本发明的用于排序和优化自动化仓库设施中的库存物品的流动与到达拣货站的装运容器的流动的方法的示意图；

图4A-图4B是根据本发明的用于排序和优化自动化仓库设施中的入站物品的流动与到达倒入工作站(decant workstation)的库存容器的流动的方法的示意图；

图5A-图5B是根据本发明的用于引导和优化在自动化仓库设施内将多个相同类型的物品分配给不同位置的方法的示意图；

图6是根据本发明的用于引导和优化在自动化仓库设施内将通常一起订购的不同类型物品分配给相同位置的方法的示意图；

图7A-图7B是根据本发明的用于引导和优化自动化仓库设施处的入站拖车的签收和卸货的方法的示意图；

图8是根据本发明的一种实施例的订单履行设施中用于排序订单履行子系统的系统的立体图；

图9是用于图8的系统的示例性排序塔的正视图；

图10A是用于图8的系统的示例性分拣器和示例性排序塔的立体图；

图10B是图10A的分拣器和排序塔的平面图；

图11A是用于图8的系统的示例性货到人拣货工作站的立体图；

图11B是图11A的货到人拣货工作站的平面图；

图12A是用于图8的系统的示例性货到人倒入工作站的立体图；以及

图12B是图12A的货到人倒入工作站的平面图。

具体实施方式

现在参考附图和其中描述的说明性实施例，提供了订单履行和倒入排序系统10和方法100、200、300、400、500、600、700，用于排序和优化订单履行或仓库设施12的子系统。所述系统和方法控制入站物品或供应商物品、存储的物品或库存物品、存储容器以及装运容器的流动和排序。所述方法利用电子管理系统(诸如具有仓库管理软件的计算机系统13)以互连和同步整个互连子系统的设施和操作功能，包括装运/接收场管理、内部接收、库存和补货管理、订单管理和履行、基于订单历史数据引导入站物品存放、内部装运功能、运费准备和计算、自动化和移动设备管理，以及如果在网络中安装了多个工作站或设施站点/建筑物，则确定用于物品拣选的最佳位置。所述方法和系统可以按比例调节以适应现有的建筑尺寸和/或设施吞吐量要求。所述方法和系统可以适于各种履行设施，包括仓库、电子商务订单履行设施、微履行设施(例如，杂货市场、零售)和线上购物-线下提货设施(网上订单，直接由客户提货)。如下面将描述的，可在该设施内部署多个排序系统10。

在图8-图12B示出的实施例中，订单履行和倒入排序系统10被部署在订单履行设施12中，并包括排序塔14和自动存储和取出系统(ASRS)16。其中，排序塔14起到一个或更多个拣货/倒入工作站18与若干各种设施子系统之间的枢纽的作用。计算机系统13(诸如仓库管理系统)监控和控制排序塔14、ASRS 16和各种子系统，以对设施12内的订单履行流程进行排序和优化(参见图1-图7B)。计算机系统13具有下面详细描述的各种程序，每个程序被提供以执行用于对订单履行流程进行排序和平衡以优化设施12的吞吐量的方法。示例性ASRS可以是如在共同受让的于2015年3月10日公布的第8,974,168号美国专利、于2016年2月23日公布的第9,266,675号美国专利和/或于2017年4月25日公布的第9,630,777号美国专利中所述的，这些美国专利中的每一个在此通过引用以其全文并入本文。拣货/倒入工作站18可以是如在共同受让的于2020年3月25日提交的序列号为16/829,134的美国专利申请，以及于2014年5月6日公布的第8,713,899号美国专利、于2017年3月28日公布的第9,604,781号美国专利和/或于2019年5月28日公布的第10,301,113号美国专利中所述的，前述专利申请或专利中的每一个在此通过引用以其全文并入本文。每一个拣货/倒入工作站18作为排序塔14和ASRS 16之间的枢纽。系统10可以包括各种可选或辅助子系统，诸如接收子系统、装运容器或纸箱成型机子系统、自动包装子系统、集中倒入子系统、手动拣货子系统、手动包装子系统、袋包装子系统以及装运子系统，加之其他预期的子系统，每个子系统基本上是自动化的。所述方法可以适于控制货车运输场的排序，诸如引导场操作员设施里的哪些货车需要首先被接收，而不是按照先到达顺序接收货车。

系统10基本上是自动化和多功能的，并提供多种益处，包括减少每个订单的劳动力、降低初始成本以及减少用于设施的建筑物占地面积。计算机系统包括将各种订单履行功能和流程同步的软件，包括各种尺寸的装运容器或拣货装载箱(当处于拣货功能时)或各种尺寸的供应商箱或物品容器(当处于倒入功能时)与货到人(GTP)或货到机器人(GTR)工作站处的来自自动存储和取出系统的库存/供体容器的排序，以最大化操作员的生产率和设施的吞吐量。计算机系统和相应的软件可以在单个工作站履行订单期间，将单线订单(即，单一物品订单)和多线订单(即，多物品订单)进行交错。进一步的益处包括：由于针对操作员的离散的拣货安排，从订单签收到客户运送的时间线缩短，并且由于拣货/倒入工作站距离自动存储和取出系统的输出较近，因此缩短了运输路径；由于有效利用了建筑物容量，减少了设施占地面积；由于多用途拣货/倒入工作站、多用途排序塔、通用纸箱成型机、通用自动化包装站，设备利用率实现了最小化；由于排序塔中的丰富的缓冲区以适应通常由缺乏硬件可用性引起的时间挑战，因此使得优化/同步排序成为可能；由于自动化纸箱成型、自动存储和取出通道中的库存装载箱的双传送处理(通道间/短传送和长传送)、以及自动化包装，优化了劳动力以减少操作员的任务饥饿；以及由于通过利用排序塔来暂时地存储部分装货的订单(即，短缺订单)直到剩余的库存在拣货站处可获得，减少了通常与处理和跟踪“短缺”相关的实际操作需求，优化了劳动力。

系统10包括排序塔14，排序塔14包括电梯或升降机布置20，电梯或升降机布置20服务塔14的各个支架层22，以将物品或容器放入或取出到各个支架层22。支架层22被配置为用于存储容器(诸如，空的装运纸箱24和空的库存/拣货装载箱26)和/或物品(诸如，供应商箱28)。示例性升降机20可以是在共同转让的、于2017年1月31日公布的第9,555,967号美国专利中所述的升降机，该美国专利在此通过引用以其全文并入本文。升降机包括可操作地设置在垂直杆32上的升降机平台30。升降机平台30包括多个驱动滚子或驱动输送器，用于将物品或容器引导向支架层22或引导来自支架层22的物品或容器。排序塔14可以包括缓冲输送器(诸如，位于每个支架层22的支架内输送器)，缓冲输送器被配置为在相应支架层22中的存储位置和升降机平台30之间缓冲物品或容器。排序塔14作为枢纽或缓冲位置而发挥作用，以在将装运纸箱24、拣货装载箱26、各个物品和/或供应商箱28释放到拣货/倒入工作站18之前接收、保持和释放相应的物品或容器。该拣货/倒入工作站18以运输传递的方式(例如，通过输送器或其他类型的输送系统连接的)设置在所述排序塔14附近。示例性拣货/倒入工作站18可以是在共同受让的于2020年3月25日提交的序列号为16/829,134的美国专利申请，以及于2014年5月6日公布的第8,713,899号美国专利、于2017年3月28日公布的第9,604,781号美国专利以及于2019年5月28日公布的第10,301,113号美国专利中所述，前述美国专利申请和专利中的每一个在此通过引用以其全文并入本文。将理解的是，拣货/倒入站18被配置为可互换地操作，要么作为订单履行/拣货工作站18a(图9、图12A和图12B)要么作为倒入工作站18b(图9、图11A和图11B)，其中，在订单履行/拣货工作站18a的情况下，操作员从供体装载箱34(即，存储在ASRS 16中的包含物品的装载箱)中取出物品并将物品转移到装运纸箱24或拣货装载箱26，在倒入工作站18b的情况下，操作员从供应商箱28取出物品并将物品转移到供体装载箱34以随后存储在ASRS 16中。

所示出的实施例的排序塔14与分拣系统或进给分拣器36进行运输传递，所述分拣系统或进给分拣器36接收来自其他子系统(诸如远程ASRS通道、接收子系统、集中倒入子系统等)的入站物品和供应商箱28。排序塔14可以通过分拣器36与ASRS 16直接进行运输传递。示例性分拣器可以是如在共同受让的、于2006年8月8日公布的第7086519号美国专利所述，该美国专利在此通过引用以其全文并入本文。分拣器36具有多种材料处理功能，包括：将入站供应商箱28引导至排序塔14中；将供体装载箱34从ASRS 16的对应通道转移到ASRS16的没有通过通道间转移系统有效地连接到所述对应通道的其他通道(该过程被称为长转移)；将来自其他子系统的供体装载箱34引导至排序塔14中；以及在必要时将空的供体装载箱34引导至排序塔14或ASRS 16中。装运容器或纸箱成型机38可以被提供成与分拣器36或排序塔14进行传递，并且被提供用于对随后引导至排序塔14的各种期望尺寸的装运纸箱24进行成型(图8、图9和图10B)。示例性纸箱成型机38可以是按需包装机，诸如由PacksizeInternational,Inc.(派克赛泽国际有限公司)营销和销售的按需包装机。还应当理解，可以省略分拣器36，使得排序塔14主要作为用于相邻工作站18的缓冲区。

如图8所示，可以在特定设施12或设施12的一部分内部署多个订单履行和倒入排序系统10，并且由计算机系统13控制设施12中的所有系统10。参考图8所示的实施例，示例性订单履行设施12包括三个楼层：即，操作员和自动驾驶车辆可进入的第一/基础层41、第二层42和第三层43。服务于系统10中的每一个的分拣器36设置在基础层41处，设施中的每个系统10包括被配置为主要作为设置在第二层42的拣货站18a操作的工作站18，以及被配置为主要作为设置在第三层43处的倒入站18b操作的工作站18，并且，分拣器36、拣货站18a以及倒入站18b与排序塔14和相应的楼层相邻并进行运输传递。排序塔14可以在多个层处进入以对排序塔进行进给或输出(拣货、倒入等)。虽然图8的订单履行设施12以具有三个楼层的方式配置，但是应当理解，可以根据需要选择期望的、具有附加的或较少的楼层的配置(诸如，具有较多或较少的可重组工作站18)以满足设施中的吞吐量要求。例如，包含工作站18的任何楼层可以被配置用于任何类型的服务，例如，所有工作站楼层可以被用于拣货功能，所有工作站楼层可以被用于倒入功能，一个楼层可以被用于拣货功能，以及两个楼层可以被用于倒入功能等。将理解的是，由于工作站18的可重组的性质能够作为拣货站18a或倒入站18b操作，因此工作站楼层可以根据需要在一天的不同时间进行不同的操作。一旦所有先前的功能完成，工作站18就可以基本上立即重新配置。然而，优选地，工作站18不要改变过于频繁，改变过于频繁可能会在系统中产生低效率。工作站18可以包括垃圾输送器或带走通道44，如图9和图11A所示，这对在倒入操作后移除垃圾或废料特别有用，但对于拣货操作可能反而不必要。带走通道44如果不需要的话可以省略，但是可以被提供并由计算机系统13控制以仅在需要时操作。

参考图11A和图11B所示的实施例，所描述的工作站18被配置为主要作为倒入站18b。倒入站18b特别适合于对入站物品进行排序以放入供体装载箱34中，用于随后存储在ASRS 16中。例如，入站物品或供应商箱28形式的物品从排序塔14释放到倒入站18b，并且供体装载箱34(空的或部分装货的)从ASRS 16释放到倒入站18b，使得供应商箱28和供体装载箱34基本上同时到达倒入站18b。倒入操作员40对供应商箱28进行卸货并将库存物品放入供体装载箱34中，优选地放入装载箱34的一部分/隔室中，以最大化装载箱34的容量使用率。下面将进一步详细描述用于优化供体装载箱34中的容量使用率的方法400。一旦供体装载箱34已经接收必要的物品，其就从倒入站18b释放到ASRS 16，用于存储。使用空的/部分空的供体装载箱34对入站物品的排序进行优化消除了对上游整合操作的需要(通常，需要进行上游整合操作，以便倒入物品并确保随后正确放置到ASRS 16中)。优选地，供体装载箱中的每个隔室都是“纯SKU”(即，如果在单个隔室中存储有多个库存物品，那么这些物品彼此都是相同的)。计算机系统13和程序可以控制从ASRS 16中释放的供体装载箱34的尺寸或装载箱34的空的隔室的尺寸，以便以优化供体装载箱34的容量使用率的方式满足但不大大超过倒入物品所需的大小。将理解的是，倒入的物品可以添加到已经包含有物品的隔室(优选具有相同的SKU，即，纯SKU)中，然而，通常优选的是只倒入空的容器或容器中的空的隔室中，因为这样做在资源和时间上更有效。

参考图12A和图12B所示的实施例，所描述的工作站18被配置为主要作为拣货站18a。拣货站18a特别适合于对来自排序塔14的空的装运容器/纸箱24或空的拣货装载箱26以及从ASRS 16运送到拣货站18a的供体装载箱34中的库存物品进行排序。例如，存储在供体装载箱34中的库存物品被从ASRS 16释放到拣货站18a，且空的装运纸箱24从排序塔14释放到拣货站18a，使得空的纸箱24和供体装载箱34基本上同时到达拣货站18a。拣货操作员46将所需的物品从供体装载箱34转移到装运纸箱24，一旦完成，装运纸箱随后被向下游释放至另一个子系统，诸如装运子系统。对于另一种示例，存储在供体装载箱34中的库存物品从ASRS 16释放至拣货站18a，并且空的/部分空的拣货装载箱26从排序塔14释放至拣货站18a，使得拣货装载箱26和供体装载箱34基本上同时到达拣货站18a。拣货操作员46将所需的物品从供体装载箱34转移到拣货装载箱26，一旦完成，拣货装载箱随后就被向下游释放到另一个子系统(诸如另一个拣货站)以接收更多订单物品，或被释放到包装子系统。方法100、200和300被提供用于优化来自排序塔14的装运纸箱24或空的库存装载箱26与来自ASRS 16的供体装载箱34的排序，下面将做进一步的详细讨论。一旦操作员46从供体装载箱34取出所需的物品，装载箱34就从倒入站18b释放回到ASRS 16用于存储。

如图12A所示，拣货站18a可以同时接收并对多个空的装运纸箱24或拣货装载箱26进行排序，使得拣货操作员46可以接触它们中的每一个，以允许操作员同时对多个订单进行拣货。多个供体装载箱34也可以同时被释放到拣货站18a，使得操作员46可以从多个供体装载箱34中取出物品以有效地履行订单。在一种优选实施例中，计算机系统13和程序对纸箱/拣货装载箱和供体装载箱的流动进行排序，使得最靠近操作员46的第一容器(如在图12A中示为空的纸箱24a)被提供用于正在拣选的首要订单，并且第一供体装载箱34a包括将为该首要订单而拣选到第一纸箱24a中的物品。以这种方式，操作员46只需要移动最短的距离以将物品从供体装载箱转移到所需的纸箱/拣货装载箱，从而最大化操作员的吞吐量，同时最小化操作员的疲劳。操作员46可以从第一供体装载箱34a(或随后的供体装载箱34)中拣选物品到位于拣货站18a处的其他装运纸箱/拣货装载箱，这最大化了操作员的时间和吞吐量效率，因为，如果有必要的话，供体装载箱34是被循环的。

排序塔14可以被配置为接收和缓冲超大订单物品，所述超大订单物品不适于拣货装载箱或供体装载箱。因此，拣货站18a可以被配置为接收和处理否则将不适于装载箱的超大单位。例如，排序塔14可以缓冲并随后将超大物品和相应的大的空的装运纸箱释放到拣货站18a，在拣货站18a处，操作员46可以将该超大物品转移到大的装运纸箱中。计算机系统13和程序可以对体现为需要在下游装袋子系统处进行装袋的多个单一物品订单的多个物品进行分批处理和排序。例如，来自ASRS 16的包含用于单一物品订单的物品的供体装载箱34被释放到拣货站18a，并且库存装载箱26从排序塔14被释放到拣货站18a。库存装载箱26被提供以接收构成多个单一物品订单的多个物品。一旦库存装载箱26被装满用于单一物品订单的物品，其就从拣货站18a释放到下游装袋子系统，装袋操作员在装袋子系统处从库存装载箱26取出并单独装袋每一件物品以完成订单并随后将装袋的单一物品订单装运。

订单履行设施12可以包括多种可选的或辅助的子系统，这些子系统与系统10进行运输传递，并由计算机系统13控制和监测。辅助子系统包括但不限于：前面讨论的自动装运纸箱成型机，完成和最终包装子系统，接收子系统，集中倒入子系统，手动包装子系统，手动拣货子系统，前面讨论的袋包装子系统，以及装运子系统。

以下提供了上述子系统的简要描述，然而应理解，以下描述并非意在限制设施12内各种子系统的功能和性能。多个自动纸箱成型机(ACE)可以被提供在与各排序塔14相邻的每个成型机子系统中。各个ACE可以被配置为对特定尺寸的装运纸箱进行成型(例如，一个ACE用于大型装运纸箱，一个ACE用于中型纸箱，一个ACE用于小型纸箱等)。成型机子系统与排序塔14直接进行运输传递，使得成型的装运纸箱可以被引入塔14中并缓冲，而无需首先通过分拣器36。最终包装子系统在拣货站18a的下游提供。最终包装子系统可以是完全自动化的并且可以包括衬垫材料、箱密封功能以及价格检查和标签系统，以识别、测量、标记和引导装运纸箱。接收子系统在系统10的上游提供，并且被提供以将进入物品引入到设施12，通常包括从拖车或装运容器中取出进入物品。接收系统可以包括连接到收集器输送器的伸缩式卸货器，该收集器输送器配合以自动接收进入的装运物品。接收子系统可以包括用于自动装运通知确认的系统，以验证收到的货物与应该装运的货物相匹配。接收子系统可以包括自动测量和对接收的物品或物品的箱进行称重的系统，以及用于为物品创建新的SKU代码的系统，该SKU代码对于设施12是唯一的或新的。一种示例性接收子系统在共同拥有和受让的、于2019年9月19日提交的序列号为16/575803的美国专利申请中进行了描述，该美国专利申请在此通过引用以其整体并入本文。

计算机系统13和软件可以包括优化与进入物品或物品的箱相关的引入、倒入和存储过程的放置逻辑(putaway logic)。接收系统可以提供包括质量保证和入站增值服务(VAS)的益处和功能。集中倒入子系统可以设置在系统的上游10以处理大规模的倒入操作(例如，整个供应商箱可以被倒入并完全装满供体装载箱34，该供体装载箱34然后可以直接被输入到ASRS 16中)、特殊或易碎物品的倒入操作、超大尺寸物品或供应商箱的倒入操作等。集中倒入子系统可以使用机器人倒入系统完全自动化，或者可以至少部分地由操作员手动操作。手动拣货子系统可以设置在系统10的上游以处理不适合系统10的硬件的物品(例如，难以或不可能由存储梭处理的太大、太重或形状不均匀的物品)的拣货操作。手动拣货子系统对于在货盘或货架上接收的入站物品来说可能是必要的。手动拣货子系统可以被配置为将物品引导到设施12内的不同存储系统12，诸如通过区域路由输送系统。手动包装子系统可以设置在系统12的下游以处理标准包装操作(不能在倒入站18b处理的操作)，并使用价格检查和标签系统处理和引导订单的装运。上面简要讨论的袋包装子系统可以在系统10的下游提供，以将物品从拣货装载箱26转移到装运袋中，这可以自动执行。在袋中的完成的订单被转移到散装容器(诸如，gaylord(盖洛德))中以输送到装运供应商(例如，内部分销网络、UPS(美国联合包裹运送服务)、USPS(美国邮政服务)、FedEx(联邦快递)、DHL(敦豪)等)。装运子系统可以在设施12的下游端提供以在订单准备离开设施12时处理订单的最终装运功能，例如将订单纸箱分拣到适当的拖车上。装运子系统可以包括可伸缩的拖车装载机，其有助于将装运纸箱分拣到拖车上并可以有助于将包含许多订单的盖洛德转移到拖车上。

参考图1-图7B，以下方法100、200、300、400、500、600和700被提供用于在订单履行设施12中同步、平衡和优化各种订单履行流程。方法100，如图1-图1C所示，被提供用于优化拣货站18a、倒入站18b、装运纸箱成型机38、空的装运纸箱24、空的拣货装载箱26和供体装载箱34的利用，从而以有效的方式操作设施12。方法200，如图2-图2I所示，在许多方面与方法100相似，同时另外地优化了订单履行设施中的子流程，包括确定订单配置(例如，多物品订单，单一物品订单，需要装运容器的订单24和需要袋子的订单等)，将订单分配给系统10及其相应的排序塔14，将订单分配给连接到相应的排序塔14的拣货站18a，将入站物品和供应商箱28分配给系统10及其各自的排序塔14，以及将入站物品和供应商箱28分配给连接到相应的排序塔14的倒入站18b。方法300，如图3A-图3B所示，被提供用于对来自排序塔14的物体(例如，供应商箱28、入站物品等)和容器(例如，装运容器24、库存/拣货装载箱或收纳器26等)的流动与来自ASRS 16的容器(例如，供体装载箱34)的流动进行排序和平衡。方法400，如图4A-图4B所示，被提供用于对到达倒入工作站18b的入站物品(例如，供应商箱28)的流动与库存容器(例如，供体装载箱34)的流动进行排序和优化。方法500，如图5A-图5B所示，被提供用于引导和优化将多个相同类型的物品(诸如，具有相同SKU的物品)分配给自动化仓库设施内的多个不同位置(例如，不同的ASRS通道)。方法600，如图6所示，被提供用于引导和优化将通常一起订购的不同类型的物品分配给自动化仓库设施内的相同位置。方法700，如图7A-图7B所示，被提供用于在自动化仓库设施中引导和优化入站拖车的签收和卸货。下面将进一步详细讨论每一种方法。

参考图1-图1C，计算机系统13包括执行方法100的程序48，方法100包括用于确定在订单履行设施中资源的优化使用的各种步骤，包括：确定什么物品需要通过倒入操作输入到ASRS 16中、根据需要确定排序塔14内空间的优化利用以减少或消除下游工作站的饥饿(例如，确保足够的装运纸箱24和拣货装载箱26在塔14中可获得以支持下游拣货站18a，并确保足够的供应商箱28和入站物品在塔中可获得以支持下游倒入站18b)以满足对这些资源的当前和待处理需求、以及基于针对这些倒入站18b的生产数据确定特定倒入站18b的倒入率。程序48包括工作时间模块48a以确定工作时间量，工作时间量是系统10内的特定拣货站18a的生产率(例如，每分钟履行一个订单，每分钟履行两个订单等)。程序48包括排序塔存储优化模块48b，该排序塔存储优化模块48b预测每个工作站18的未来/待处理工作流以确定入站物品/供应商箱28与存储或缓冲在排序塔14中的空的纸箱24/拣货装载箱26的优化比率，从而满足系统10中当前的倒入和拣货需求10。该程序包括倒入率模块48c，以确定系统12中的每一个倒入站18b的倒入率，倒入率是针对系统10内特定倒入站18b的倒入率，例如，每分钟倒入一个供应商箱，每分钟倒入两个供应商箱等。

在模块48a的操作下，方法100包括基于起始工作时间量的数据库50假设工作时间量的步骤(102)。程序然后使用生产数据计算用于待处理订单中的每一个SKU的工作时间量(104)。计算工作时间量(104)被连续地进行以提供用于每一个SKU的实时工作时间量，该实时工作时间量被更新并存储在计算的工作时间量数据库52中。

程序48的模块48b检查并计算106在下一个用户限定的时间段(例如，十分钟、一小时、一天、一周等)期间所需的装运容器的数量(图1A)。待处理订单的数据库或清单54被分配给每一个拣货站18a，并且数据库54被用于计算所需装运容器106，并且计算的每一个拣货站18a所需的装运容器的数量存储在数据库56中。从图1A继续到图1B，模块48b计算108所需的供应商箱28形式的容器的数量，所述容器需要在下一个用户限定的时间段内在每个倒入站18b被倒入，并针对每一个倒入站18b将计算的数量存储在数据库58中。模块48b在计算106需要被倒入的容器的数量时利用由模块48c确定并存储在数据库60中的操作员倒入率(图1A-图1C)。为了确定每个倒入站18b的操作员倒入率，模块48c基于起始倒入率的数据库62来假设110默认或初始倒入率，并基于站18b的生产数据来计算112每一个倒入站18b的倒入率(图1C)。计算112倒入率被连续地进行以为每一个倒入站18b提供实时倒入率，并且计算的倒入率被存储在计算的操作员倒入率的数据库60中。在计算106所需/待处理的装运容器和计算108所需/待处理的用于倒入的容器后，模块48b计算114将被存储在排序塔14中的入站物品和供应商箱28与装运纸箱24和拣货装载箱26在给定用户限定的时间段(诸如，瞬间、十分钟的期间、一小时的期间等)的优化比率(图1A和图1B)。用于排序塔的订单履行资源(例如，纸箱24、拣货装载箱26)与倒入资源(例如，供应商箱28)的计算的比率被存储在计算机系统内的数据库64中，用于控制和优化设施12中的上游和下游流程。

可以提供数据库66，其包含系统10内的工作站18的优化配置。数据库66提供了特定排序系统10需要多少拣货站18a与多少倒入站18b，以优化用于系统10的库存输入和订单履行输出。数据库66可以由计算机系统13和程序48来控制和更新，然而，从另一子系统或程序(诸如，用于确定劳动力的优化布置和利用的程序)获取优化工作站配置66的数据库可能是有利的。在一些实例中，在给定时间可能不需要所有工作站18处于操作中，如由数据库66提供的优化工作站配置所提供的那样。

因此，方法100确定了将输入ASRS 16的入站物品与将在排序塔14中缓冲的用于订单履行的装运容器或拣货装载箱相比的最佳比率，以确保下游拣货站18a和下游倒入站18b不出现工作饥饿。方法100促进系统10的操作，使得系统10在基于所需要的订单履行需求的优化生产水平工作。通常，方法100与方法200、300、400、500、600和/或700相结合以提高设施12内的吞吐量和效率。然而，应当理解的是，在一些实例中，方法100可以独立地执行。

参考图2-图2I，计算机系统13包括执行方法200的程序68，方法200在许多方面类似于上述的方法100，并且还被提供用于优化订单履行设施内的子流程，包括：确定订单配置(例如，多物品订单、单一物品订单、需要装运容器24的订单和需要袋子的订单等)，将订单分配给排序系统10及其各自的排序塔14，将订单分配给连接到相应的排序塔14的拣货站18a，将入站物品和供应商箱28分配给系统10及其各自的排序塔14，以及/或将入站物品和供应商箱28分配给连接到相应的排序塔14的倒入站18b。程序68包括模块68a，模块68a确定用于包装和装运待处理订单清单数据库54中的每一个订单的适当的配置(图2A)。例如，包括多个物品或多个SKU的待处理订单将需要盒子或其他硬性容器类型的装运纸箱24，用于单一物品的待处理订单可能需要装运袋，或者用于单一物品的待处理订单可能需要装运纸箱24，这些配置由模块68a确定。程序68还包括放入优化模块(slotting optimizationmodule)68b，该放入优化模块68b预测系统10中的未来/待处理的工作流，以确定针对将被运送到所需的拣货站18a、倒入站18b或ASRS 16中的特定通道的供应商箱28、装运纸箱24和拣货装载箱26的最佳目的地。确定用于物品的最佳目的地被称为放入，其中，以选择物品目的地用于针对未来订单履行流程的最佳效率的方式来预测物品目的地。

如由程序68执行的方法200包括模块68a，模块68a用于确定用于待处理订单的工作时间并准备待处理订单清单，这些待处理订单通过订单的配置而被分类(图2A)。模块68a基于初始或起始工作时间量的数据库50来假设202默认工作率时间量。程序68然后使用生产数据来计算204用于每一个待处理订单的工作时间量。计算204工作时间量可以被连续地进行以提供用于每个订单的实时工作时间量。模块68a基于该订单所需的装运配置而将各个待处理订单拆分206到若干清单，可能的装运配置包括：将被包装并在装运纸箱24中装运的多单位订单，将被包装并在装运纸箱24中装运的单一单位订单，以及将被包装并在袋(称为塑料袋)中装运的单一单位订单。用于单一单位物品的多个物品可以被分批放入拣货装载箱26中，使得该批单一物品订单可以被输送到下游装袋子系统，该装袋子系统可以有效地处理用于单一物品订单的装袋流程。然后，模块68a基于各个待处理订单在相应的配置类别内的优先级对待处理订单中的每一个进行分类208，以基于装运配置和优先级来准备待处理订单的数据库70。

从图2A继续到图2B，使用数据库70中的待处理订单清单，方法200包括从数据库70选择210具有最高优先级的多单位配置订单(图2B)。然后确定212哪个排序系统10和相应的排序塔14以及ASRS 16通道当前具有履行该多单位订单所需的最大数量的SKU。该方法确定214设施12中是否具有多个包含相同数量的所需的SKU的排序系统10。如果没有，或者换句话说，一个系统10比设施中的任何其他系统10具有更多可用的用于完成订单的SKU，则程序将该订单分配216给具有最高可用的SKU的系统10。如果有，则不止一个系统10包含相同数量的用于完成订单的SKU，程序则将订单分配218给具有最低的分配给其的工作时间量的排序系统10(即，具有最少的待处理工作量的排序系统10被选择)。一旦分配216和218完成，多单位订单分配就被存储在排序系统分配数据库72中。与步骤210-218的多单位操作同时或在其之后，程序68然后从数据库70选择220基于需要装运容器配置的单一单位的最高优先级订单，并确定222哪些排序系统10包含履行该单一单位订单所需的SKU(图2B)。从图2B继续到图2C，方法然后确定224是否存在多于一个的包含用于该单一单位订单的所需的SKU的排序系统10。如果没有，或者换句话说，只有一个系统10包括所需的SKU，则程序将该单一单位订单分配226给包含所需的SKU的该系统10。如果有，则不止一个系统包含所需的SKU，程序将单一单位纸箱订单分配228给具有分配给其的最低的装运纸箱和拣货装载箱总数的排序系统10(即，具有最大剩余存储/缓冲容量的排序系统10)。一旦完成分配226和228，需要装运纸箱分配的单一单位就存储在排序系统分配数据库72中。

与步骤210-218的多单位操作和步骤220-228的需要装运纸箱的单一单位操作同时或在其之后，程序68从数据库70选择230基于需要袋配置的单一单位的最高优先级订单并且确定232哪些排序系统10包含履行该单一单位袋子订单所需的SKU(图2C和图2D)。该方法然后确定234是否具有多于一个的包含用于单一单位袋子订单的所需的SKU的排序系统10。如果没有，或者换句话说，只有一个系统10包括所需的SKU，则程序将单一单位袋子订单分配236给包含所需的SKU的该系统10(图2D)。如果有，则不止一个系统包含所需的SKU，程序将单一单位订单分配238给具有最低的分配给其的工作时间量的排序系统10(即，具有SKU并具有最少的待处理工作量的排序系统10被选择)。一旦完成分配236和238，需要袋子分配的单一单位订单就存储在排序系统分配数据库72中。

从图2D继续到图2E，由程序68执行的方法200与步骤202-238同时或在其之后，从数据库72选择240在设施12中活动的第一排序系统10，然后选择242分配给选择的排序系统10的具有最高优先级的多单位订单，并确定244与选择的系统10相对应的ASRS 16的哪个通道包含用于履行选择的多单位订单的最大数量的所需的SKU。程序然后确定244是否具有两个或更多个包含相同高数量的所需的SKU以履行订单的ASRS通道。如果没有，或者换句话说，只有一个通道包含最高数量的所需的SKU，程序则将选择的多单位订单分配248给与ASRS16的具有最高数量的所需的SKU的通道相对应的拣货站18a。如果有，则不止一个通道包含相同高数量的所需的SKU，程序将选择的多单位订单分配250给具有最低的分配给其的工作时间量的拣货站18a(即，具有最少量的待处理工作的拣货站18a被选择)。例如，在与四个ASRS通道直接进行传递的系统10中且系统10包括两个拣货站18a，每一个拣货站18a只与该四个ASRS通道中的两个通道直接进行传递，如果四个通道中的一个通道包含选择的多单位订单所需的两个SKU，而其他四个通道中的每一个仅包含该订单所需的一个SKU，则程序将选择的多单位订单分配248给与包含两个所需的SKU的ASRS通道相对应的拣货站18a。作为另一个示例，在与四个ASRS通道直接进行传递的系统10中且系统10包括两个拣货站18a，每一个拣货站18a只与该四个ASRS通道中的两个通道直接进行传递，如果多单位订单需要四个SKU，并且与第一拣货站18a相对应的两个通道中的一个包含两个所需的SKU，以及与第二拣货站18a相对应的两个通道中的一个包含两个所需的SKU，则程序将选择的多单位订单分配250给具有最低数量的待处理工作的拣货站18a。一旦完成分配248和250，每个拣货站18a的多单位订单分配被存储在拣货站分配数据库82中。

与步骤242-250的多单位操作同时或在其之后，程序68选择252分配给选择的排序系统10的需要装运纸箱的具有最高优先级的单一单位订单，并确定254与选择的系统10相对应的ASRS 16的哪个通道包含所需的SKU以履行选择的单一单位纸箱订单(图2E)。从图2E继续到图2F，程序然后确定256与选择的系统10相对应的ASRS 16是否具有两个或更多个包含所需的SKU以履行该单一单位纸箱订单的通道。如果没有，或者换句话说，如果只有一个通道包含所需的SKU，则程序将选择的单一单位纸箱订单分配258给与ASRS 16的具有所需的SKU的通道相对应的拣货站18a。如果有，则不止一个通道包含所需的SKU，程序将选择的单一单位纸箱订单分配260给具有分配给其的最低的装运纸箱和拣货装载箱总数的排序站18a(即，具有用于装运容器履行操作的最大剩余容量的排序站18a)。例如，在与四个ASRS通道直接进行传递的系统10中且系统10包括两个拣货站18a，每一个拣货站18a只与该四个ASRS通道中的两个通道直接进行传递，如果四个通道中的仅一个通道包含选择的单一单位纸箱订单所需的SKU，则程序将该选择的订单分配258给与包含所需的SKU的ASRS通道相对应的拣货站18a。对于另一个示例，针对与四个ASRS通道直接进行传递的系统10中的单一单位纸箱订单，且系统10包括两个拣货站18a，每一个拣货站18a只与该四个ASRS通道中的两个通道直接进行传递，如果与第一拣货站18a相对应的两个通道中的一个通道包含所需的SKU，并且与第二拣货站18a相对应的两个通道中的一个通道包含所需的SKU，则程序将选择的单一单位纸箱订单分配260给具有最低数量的待处理装运纸箱操作的拣货站18a。一旦完成分配258和260，则每个拣货站18a的单一单位纸箱订单分配被存储在拣货站分配数据库82中。

与步骤242-250的多单位操作和步骤252-260的需要装运纸箱的单一单位操作同时或在其之后，程序68然后选择262分配给选择的排序系统10的需要袋子的具有最高优先级的单一单位订单，并确定264与选择的系统10相对应的ASRS 16的哪个通道包含所需的SKU以履行选择的单一单位袋子订单(图2F)。从图2F继续到图2G，程序然后确定266与选择的系统10相对应的ASRS 16是否具有两个或更多个包含所需的SKU以履行该单一单位袋子订单的通道。如果没有，或者换句话说，如果只有一个通道包含所需的SKU，则程序将选择的单一单位袋子订单分配268给与ASRS 16的具有所需的SKU的通道相对应的拣货站18a。如果有，则不止一个通道包含所需的SKU，程序将选择的单一单位袋子订单分配270给具有最低的分配给其的工作时间量的拣货站18a(即，具有最少量的待处理工作的拣货站18a被选择)。例如，在与四个ASRS通道直接进行传递的系统10中且系统10包括两个拣货站18a，每一个拣货站18a只与该四个ASRS通道中的两个通道直接进行传递，如果四个通道中的仅一个通道包含选择的单一单位袋子订单所需的SKU，则程序将选择的订单分配268给与包含所需的SKU的ASRS通道相对应的拣货站18a。对于另一个示例，针对与四个ASRS通道直接进行传递的系统10中的单一单位袋子订单，且系统10包括两个拣货站18a，每一个拣货站18a只与该四个ASRS通道中的两个通道直接进行传递，如果与第一拣货站18a相对应的两个通道中的一个通道包含所需的SKU，并且与第二拣货站18a相对应的两个通道中的一个通道包含所需的SKU，则程序将选择的单一单位袋子订单分配270给具有最低数量的待处理工作的拣货站18a。一旦完成分配268和270，对应每个拣货站18a的单一单位袋子订单分配被存储在拣货站分配数据库82中。针对每一个待处理订单、设施12中的排序系统10中的每一个以及排序系统10内的拣货站18a中的每一个，方法步骤210-240和242-270由计算机系统13和程序68连续执行。通过持续操作，方法200向排序系统10提供优化和更新的实时排序，以基于设施12中拣货站18a的历史和/或当前生产率最有效地履行待处理订单。因此，当设施12中有订单要履行时，减少或消除了所有拣货站18a处的饥饿(即，缺乏工作)。

基于拣货站工作分配，程序68创建272每一个拣货站18a的待处理工作分配所需的装运纸箱24和空的拣货装载箱26的清单(图2G)。程序基于用户限定的时间段确定274需要的所需的纸箱24和装载箱26，以确保所需数量的纸箱和装载箱在排序塔14中缓冲，使得在需要时在拣货站18a可获得所述纸箱和装载箱。所需的纸箱24和装载箱26的清单被存储在数据库56中，数据库56可以由各种子系统访问，诸如纸箱成型机子系统。

参考图2H-图2I，程序68包括模块68b以执行方法200的一部分。模块68b被提供用于将入站物品优化地分配或放入到排序系统10、倒入站18b和ASRS 16的通道中，并用于创建设施中的所有入站物品(供应商箱28)、空的装运纸箱24、空的拣货装载箱26的工作时间、预期订单运送时间和预期订单启运时间的综合清单80。模块68b执行确定276哪些入站物品需要倒入操作的步骤。每一个唯一的物品，无论是入站的还是已经在系统中的，都由唯一的存货保持单位(SKU)标识符来指示，并且入站SKU被存储在与入站物品一起提供的自动装运通知的数据库74中。包含多个物品的供应商箱28(本文也称为SKU箱)可能需要被倒入和分开以贯穿设施中的各个位置进行分发。例如，一些入站SKU可能不需要倒入操作，诸如大型物品、仅包括单一单位的供应商箱、以及具有散装包装的供应商箱(其意在保持散装形式以运送到最终客户)。一旦需要倒入的SKU在276处被确定，程序68就假设278默认的工作速率计时数字，例如来自起始工作时间数据库50。然后，使用设施12中的工作站18的生产数据，计算280用于每一个接收到的需要倒入的SKU的工作时间量。针对每一个SKU计算的的工作时间量被存储在接收的SKU数据库76中。然后每一个接收的供应商箱基于最有效的放入确定而被分配282给设施12内的排序系统10，如下面关于方法500和600的更详细地讨论那样。一旦分配给排序系统10，程序68确定284系统10内的理想的倒入站18b以处理供应商箱(图2H)。从图2H继续到图2I，程序68确定286选择的理想的倒入站18b是否具有处理供应商箱的容量。如果没有，程序68将供应商箱重新分配288到不同的倒入站18b。所述不同的倒入站18b可以被选择为下一个最理想的倒入站18b和/或具有处理供应商箱的充分的工作容量的最近的倒入站18b。如果程序确定286选择的倒入站18b确实具有足够的工作容量，则程序68然后确定290连接到选择的倒入站18b的排序塔14是否具有如与入站供应商箱的SKU相关的订单履行操作所需的、足够的用于装运容器24和拣货装载箱26的容量。程序68访问用于选择的排序系统中的拣货站18a的所需的装运纸箱24和拣货装载箱26的数据库56(参见图2F-图2I)。如果没有，则与选择的倒入站18b相关联的排序塔14不具有足够的容量，程序68将供应商箱重新分配292给不同的倒入站18b。如以上讨论的，所述不同的倒入站18b可以被选择为下一个最理想的倒入站18b和/或具有用于处理供应商箱的充分的工作容量的最接近的倒入站18b。如果程序确定290与选择的倒入站18b相关联的排序塔14中确实具有足够的容量，则程序68将选择的供应商箱分配294给选择的倒入站18b。程序68创建296用于设施12内的所有入站物品(供应商箱28)、空的装运纸箱24、空的拣货装载箱26的工作时间、预期订单运送时间和预期订单启运时间的综合清单80。基于ASRS 16的与这些拣货站18a和倒入站18b直接进行传递的通道，创建296针对用于每一个拣货站18a和每一个倒入站18b的工作分配的数据库80。数据库80根据存储在或将存储在ASRS 16中的特定通道中的物品来配置。

因此，方法200平衡了设施12中的各种物品的流动的比率，包括装运纸箱相对于拣货装载箱的流动、单一单位订单相对于多单位订单的流动、袋装订单相对于装运纸箱订单的流动、供应商箱相对于装运纸箱/拣货装载箱的流动，以及不同尺寸的装运纸箱的流动。方法200平衡了多个物品流动以维持共享相同硬件的多个下游订单履行功能的操作吞吐量，包括上游供应资源(接收子系统、纸箱成型机子系统等)和/或下游订单履行资源(排序塔、ASRS、拣货/倒入工作站等)。该方法提供了入站物品(例如，供应商箱)与订单容器(例如，空的装运纸箱和拣货容器)的动态、实时的混合，以最小化任何下游功能的饥饿。各种流动的期望的比率根据用户限定的因素(例如，特定的SKU是否因假期而处于高需求状态，或者零售商店是否对特定的SKU进行促销等的商业/客户决策)来确定的。

单一单位订单相对于多单位订单的平衡是特别有益的，因为许多单一单位订单可以绕过排序塔和/或纸箱成型机系统，由此控制了装运纸箱与系统10的消耗率。袋装单一单位订单相对于纸箱包装单一单位订单的平衡是特别有益的，因为待被包装在袋子中的物品通常不由拣货操作员46处理，而是另外在设施中位于拣货站18a的下游的不同位置处进行处理。拣货操作员46通常将许多用于单一单位袋子订单的物品分批放入一个容器(例如，拣货装载箱26)以被发送到装袋子系统，在装袋子系统处，每个物品将被单独装袋。方法200创建了到装袋子系统的物品的稳定的流动，这控制了到装袋子系统的大量涌入。

平衡装运纸箱尺寸的差异特别有益，因为一种尺寸的容器的过度消耗可能会过度使用一个纸箱成型机，同时限制了其他纸箱成型机的贡献，这将降低整体效率，否则可以以最有效的方式使用所有的纸箱成型机。方法200以有效地利用与排序塔相关联的纸箱成型机的方式平衡了将被拣货的订单。例如，纸箱成型机子系统可以包括专用于排序塔14的三台纸箱成型机器，其中，每一个纸箱成型机产生出不同尺寸的容器。方法200理想地平衡了系统10内的订单，使得系统10中所需的装运纸箱的三分之一来自每一个纸箱成型机。因此，平衡装运纸箱尺寸最小化了卡纸板的消耗，并且最大化了吞吐量。

通常，方法200与方法100、300、400、500、600和/或700相结合以提高设施12内的效率和吞吐量。然而，应当理解的是，在一些实例中，方法200可以独立地执行。

参考图3A-图3B，计算机系统13包括程序84。程序84执行方法300，方法300被提供用于对到设施12中的订单履行/拣货站18a的物体的流动进行排序和平衡。方法300对来自排序塔14的容器(例如，装运容器24、库存/拣货装载箱或收纳器26等)的流动与来自ASRS16的容器(例如，供体装载箱34)的流动进行排序和平衡。程序84连续执行以平衡设施12中的每一个拣货站18a处的流动。方法300包括在待处理订单数据库54中选择302下一个待处理订单，并使用存储在ASRS 16中的物品的数据库86来确定304待处理订单所需的库存是否在排序系统12中可获得。如果所需的物品在ASRS 16中不可获得，则将选择的订单放回306待处理订单数据库中，并且程序84选择302下一个待处理订单。如果所需的物品在ASRS 16中可获得，则程序84出于时间和资源效率而选择308目标或优化拣货站18a以发送待处理订单。例如，待处理订单可以被引导至位于邻近于ASRS 16的包含待处理订单所需的大部分或全部库存物品的通道的拣货站18a。

程序84然后确定310目标拣货站18a是否可用于处理待处理订单。如果目标拣货站无法用于处理待处理订单，则程序84将订单放回306待处理订单数据库54，并且程序84选择302下一个待处理订单。如果目标拣货站可用于处理待处理订单，则程序84指示312系统10，以引导所有库存物品(借助供体装载箱34)以被运送到ASRS 16的通道中的与目标拣货站18a相对应的一个通道。这可以通过通道间转移系统(诸如在2016年9月27日公布的第9,452,886号美国专利中所描述的，该美国专利在此通过引用以其全文合并于此)而从ASRS16的连接到目标ASRS通道的附近通道通过通道间转移来实现，或者通过如上所述的长转移来实现，在长转移中，具有所需的物品的供体装载箱34从远的ASRS通道经由分拣器36转移到目标ASRS通道。程序84然后确定314是否全部所需的供体装载箱34都存在于排序系统10的目标ASRS通道中。如果并非全部供体装载箱34都在目标通道处可获得，则程序84延迟316进一步的行动直到供体装载箱34到达目标ASRS通道。如果全部供体装载箱都在目标通道处可获得，则程序84命令318适当的装运/分段运输容器，诸如装运纸箱24或拣货装载箱26(诸如，来自纸箱成型机38)以被输入到排序塔14。

程序然后确定320所需的装运纸箱24或装载箱26是否出现在排序塔14中。如果所需的装运纸箱或拣货装载箱没有出现在排序塔14中，则程序84延迟322进一步的行动直到所需的装运纸箱或拣货装载箱出现在排序塔14中。如果所需的装运纸箱或拣货装载箱出现在排序塔14中，则程序84命令324ASRS 16释放全部的所需的供体装载箱34以被运送到目标拣货站18a，并命令326装运纸箱24或拣货装载箱26被运送到目标拣货站18a。命令324和326将被基本上同时传送到拣货站18a，使得拣货操作员46可以将物品从所需的供体装载箱34拣取到所需的装运纸箱24或拣货装载箱26中，同时很少或根本没有延迟或饥饿。一旦到达拣货工作站18a后，操作员46就被指示从哪个供体装载箱34拣货、待从该装载箱34拣取的物品的数量、以及待放入物品的装运/暂存容器(shipping/staging container)。一旦完成从供体装载箱34的拣货，该装载箱就被返回到ASRS 16用于存储，其然后可用于未来的订单履行或倒入操作。一旦完成针对装运纸箱24或拣货装载箱26的订单履行，该装运/暂存容器就被释放到下游子系统，根据下一个所需的流程所需要的，诸如被路由至包装子系统用于自动列入货单、密封、称重，以及通过价格检查和标签系统而进行运输价格定价和贴标签。包装一旦完成，订单容器就从包装子系统出发到装运子系统。

通常，方法300与方法100、200、400、500、600和/或700相结合以提高设施12内的效率和吞吐量。然而，应当理解的是，在一些实例中，方法300可以独立地执行。

参考图4A-图4B，计算机系统13包括程序88。程序88执行放置逻辑算法，该放置逻辑算法执行方法400。方法400用于将入站容器(例如，供应商箱28)中的每一个物品倒入和分配给ASRS通道和具有足够的大小以存储特定的倒入物品的可用的最小立方库存容器或可用的容器中的最小的隔室。程序88管理库存容器(即，供体装载箱34)到ASRS 16的分配、发生在ASRS 16的通道内的通道间转移、以及发生在通道外部的长距离转移(例如，通过分拣器36)。程序88控制ASRS 16，使其按顺序发送供体装载箱34，以与相应的入站供应商箱28同时到达。优选地，每一个供体装载箱34和/或供体装载箱内的隔室是纯SKU(即，如果其包含不止一个的物品，则只包括相同的物品)。

程序88和放置逻辑被配置为同时地请求来自排序塔14的入站容器(例如，供应商箱28)和来自ASRS 16的相应的库存容器(例如，供体装载箱34)，其中，供体装载箱34基于供体装载箱34是否具有用于被倒入的物品的有效尺寸而选择。换句话说，如果供体装载箱34具有可用的足够大、但相对于被倒入的物品来说又不是太大的隔室，则该供体装载箱34被从ASRS16选出。将入站物品匹配到具有有效尺寸的可用存储容器/隔室优化了设施12内的存储密度。未充分利用的存储密度会增加设施的所需的占地面积。例如，将需要只占供体装载箱34的八分之一(1/8)的隔室的物品存储到占供体装载箱34的二分之一(1/2)的隔室中是低效的。对于另一个示例，程序88和放置逻辑可以确定将具有相同SKU的三个物品存储到占供体装载箱34的二分之一(1/2)的隔室是低效的空间使用，而将三个物品中的每一个放置到各自占供体装载箱34的八分之一(1/8)的单独的隔室中(即，3*1/8＝3/8<1/2)是更有效的空间使用。所述单独的隔室可以位于相同的装载箱34中，然而物品也可以被分布在多个不同的装载箱34中的可用的隔室中，这增加了多个相同的SKU在整个ASRS 16的存储位置的多样性。放置逻辑增加了每个供体装载箱34的存储利用率，增加了ASRS 16的存储密度/利用率，并增加了SKU存储多样性。放置逻辑优选地减少了库存容器的通道到通道的转移(通道间或长通道转移)和/或减少了转移期间容器经过的距离。换句话说，当为了履行订单而在拣货站18a处被需要时，多个相同的SKU被分布在多个供体装载箱中导致了更少的移动/转移以及将物品移动到ASRS 16的目标通道所需的更短的距离移动。一旦识别了入站容器，程序88就会基于设施中的当前库存分布、历史SKU消耗以及入站容器累积可用性而将入站容器分配给ASRS通道。

以下是对如图4A-图4B所示的方法400的步骤的详细描述。程序88从入站供应商箱清单数据库76中选择下一个入站供应商箱28，并通过相应的排序塔14将该供应商箱分配402给倒入站18b。该分配402由程序88通过利用SKU放入数据库90来执行。SKU放入数据库90包含基于设备12内的待处理订单和硬件利用率的被推荐的或优化的SKU放入选择。如下面关于方法500和600更详细地讨论的，放入数据库90中的放入选择可以根据历史生产和订单数据、用户限定的生产和订单数据以及/或当前生产和订单数据而被创建。程序88然后确定404在选择的排序塔14中是否具有容量来处理用于选择的供应商箱的倒入操作。如果塔14没有容量，则程序再循环或延迟406供应商箱，并将下一个供应商箱分配402给倒入站18b。如果确定404选择的排序塔确实有容量，则程序要求408将来自ASRS 16的空的库存装载箱34被输送到倒入站18b。程序确定410用于倒入操作的全部物品是否都出现在排序塔14中，例如，程序确定填充空的供体装载箱所需的全部供应商箱是否都存在于塔14中。如果不是，则程序88延迟412操作并执行不同的倒入操作。如果所有物品都存在于排序塔14中，则程序将全部的所需的物品从塔14释放414到倒入站18b。优选地，要求408以及随后将空的装载箱34运送到拣货站与从排序塔14释放414物品基本上同时执行，使得空的装载箱34和全部的倒入物品一起到达倒入站18b。操作员(人或机器人)然后将所需的物品倒入416供体装载箱34中，一旦倒入操作完成，该所需的物品就存储在ASRS 16中。操作员被指示从哪个供应商箱拣货(当多个供应商箱存在于倒入站时)，以及将这些单位放入哪个库存装载箱或装载箱隔室。一旦将供体装载箱被存储在ASRS 16中，存储在ASRS 16中的物品的库存数据库86就被更新以反映当前的库存。

通常，方法400与方法100、200、300、500、600和/或700相结合以提高设施内的效率和吞吐量。然而，应当理解的是，在一些实例中，方法400可以独立地执行。

参考图5A-图5B，计算机系统13包括程序92。程序92执行放置逻辑算法并执行方法500。例如，方法500用于引导和优化将多个相同类型的物品(例如，具有相同的SKU的物品(另外被称为“SKU实例”))分配给自动化仓库设施内的各个不同位置，诸如分配给不同的ASRS通道。程序92在多个供体装载箱34中分配SKU实例或许多单一SKU，使得各SKU实例可以散布在整个设施12中。程序92可以根据该SKU的预测消耗率，在整个设施中对包含该SKU的SKU实例的装载箱34进行重新引导(例如，引导到不同的位置或子系统)。这样做增加了SKU实例和包含该SKU的供体装载箱34的数量，使得如果需要的话，SKU可以同时被运送到多个工作站，并且还减少了对工作站之间共享资源的依赖。对于倒入操作，方法500通常将SKU分配给空的容器/容器隔室。然而，方法500可以被用于将容器/隔室装满，这另外被称为库存饱和，其中，供体装载箱的体积被充分利用。

以下是如图5A-图5B所示的方法500的步骤的详细描述。程序92检查502每一个入站SKU(诸如，在接收子系统中接收的入站SKU)的特性，以确定对于该SKU的尺寸和/或需求来说理想的目标放入区域。检查502与SKU主数据库94相比较地进行，并且推荐的目标放入区域被存储在推荐的SKU放入数据库中。目标放入区域可以是ASRS 16内的存储位置，也可以是用于对某些SKU进行特殊处理的不同的子系统。例如，大的物品SKU(诸如一袋狗粮或一套高尔夫球杆)可以被引导到手动倒入子系统，因为自动排序系统10中的硬件可能无法处理该SKU。对于每一个入站SKU，程序基于存储在历史需求数据库96中的该SKU的历史需求数据来预测504在未来用户限定的时段(例如，十分钟、一小时、二十四小时等)期间该SKU的需求要求。针对每一个入站SKU的预测的需求要求被存储在预测需求数据库98中。

程序应用506针对每个SKU的预测需求要求以及用户通过促销输入数据库116提供的用户限定的促销输入，以基于存储在数据库118中的促销输入来创建针对该SKU的需求的预测。例如，用户可以在假期季对冷冻火鸡进行促销，并且用户限定的促销数据将由程序92应用506，以预测促销期间和/或用户限定的时段期间对该火鸡SKU的需求。程序92根据针对设施12中的拣货站18a的生产率52(参见关于如上所述的针对方法100执行的对工作时间量52(例如，生产率)的计算的示例性讨论)和预测的促销需求118来计算508在用户限定的时段期间所需的该SKU的SKU实例的数量。所需的该SKU的SKU实例的数量被存储在数据库122中，并且表示需要在整个设施12中分布的SKU实例或SKU副本的数量，以确保在用户限定的促销时段期间预测的需求将被满足。程序92连续执行方法500，以在SKU被消耗或耗尽时补充SKU，使得SKU的库存理想地总是可用，以满足预测的需求。

通常，方法500与方法100、200、300、400、600和/或700相结合以提高设施12内的效率和吞吐量。然而，应当理解的是，在一些实例中，方法500可以独立地执行。

参考图6，计算机系统13包括执行放置逻辑算法的程序124。该放置逻辑算法执行方法600。方法600用于引导和优化通常一起订购的不同类型物品至自动化仓库设施内的相同位置的分配。方法600利用历史消费者购买模式来创建通常一起订购的SKU的组或族。例如，可以一起订购的SKU的族包括与钉子一起订购的锤子、与牙膏一起订购的牙刷等。程序124利用来自数据库96的历史SKU数据来创建602基于在历史SKU订单数据96中发现的模式而确定的SKU族组126的数据库。设施12中的SKU实例122的数量由程序124与SKU族组126一起使用来创建604SKU放入计划128，以基于所需的SKU实例和族组模式来引导入站SKU。SKU实例122可以通过上面讨论的方法500提供，或者通过另一流程或通过用户限定的输入提供。通常，方法600与方法100、200、300、400、500和/或700相结合以提高设施12内的效率和吞吐量。然而，应当理解的是，在一些实例中，方法600可以独立地执行。

参考图7A-图7B，计算机系统13包括程序130。程序130执行方法700。方法700用于在自动化仓库设施处引导和优化入站运送车辆/拖车的签收和卸货。如本文所讨论的，入站或接收的拖车也被称为签收件。程序130排序并将车辆分配到适当的设施门，以支持订单履行设施操作。程序130基于当前订单需求对未接收的库存(即，尚未进入设施但反之在现场的库存)进行优先化，以优化车辆的排序以及他们到适当的设施门用以卸载库存的分配。程序130还通过分配给适当的设施门用于进行装载和暂存以便于未来启运，来对出站车辆进行优先化和排序。对于入库物品，方法700优化入站SKU的签收以补充设施12内的库存不足或耗尽的SKU。这样的优化有利于减少由于库存不足而未交货的短缺订单。方法700提高了库存计划的效率，这在出现库存高峰期间(诸如在假期季期间)尤其有益。对于出站物品，方法700优化了用于暂存车辆的效率，减少了由于上游错误导致的车辆的门到门移动，并通过提供足够的时间和空间以避开其他车辆进行操作，提高了车辆驾驶员的效率。方法700基于拖车中包含的SKU和设施内对这些SKU的需求，而不是基于拖车的到达顺序，对拖车进行优先化。换句话说，具有不需要的SKU的拖车不会基于它们是否首先到达设施而被引入门中，而是基于哪个在现场的拖车具有最高数量的所需的SKU或设施12中需要的最高优先级的SKU的。方法700还可用于在构成单个互连设施12的各建筑物之间引导拖车，并且还可用于操作物理上或操作上彼此不连接的多个设施。

以下是如图7A和图7B所示的方法的700的步骤的详细描述。程序130利用历史SKU订单信息96，以类似于根据上述方法500的步骤504描述的方式预测702在未来用户限定的时间段期间设施12内的对SKU的需求。例如，用户限定的时间段可以根据期望由用户选择，诸如，在下一个一小时时间段期间、在下一个二十四小时时间段期间、在整个促销时间段期间、在季节性购物时段期间等。预测的SKU需求被保存在数据库98中。与上面根据方法500的步骤506所描述的类似，程序130应用704针对每个SKU的预测需求要求以及来自数据库116的用户限定的促销输入，以基于促销输入创建用于每一个SKU的需求的预测，该促销输入然后被存储在数据库118中。利用当前需求或待处理的订单清单54，通过对比706针对SKU的预测的需求118与来自待处理订单清单54的当前需求，来创建计算的更大的SKU需求数据库138，其中，这些数字越大，表示计算的SKU需求越大。程序然后将计算的较大的SKU需求与数据库140中的设施内的库存进行对比，以创建708短缺清单142。存储在数据库140中的库存可能与数据库86中呈现的ASRS 16中的库存相同，然而其也可能包括设施12内的在ASRS 16之外的额外库存，诸如在手动倒入子系统中、在排序塔14中、在接收子系统等中的额外库存。短缺清单142呈现了需要补充以满足设施内的SKU需求的SKU，并且短缺清单142然后被使用以对拖车进行重新排序，以基于在现场的拖车上可获得的SKU尽可能有效地满足需求。

程序130然后将短缺清单142与目前在设施12处的现场的待处理拖车144上的SKU进行对比，以创建710包含短缺的SKU的现场拖车清单146。待处理拖车144上的SKU通过自动装运通知(ASN)(例如电子提货单)获知。基于待处理拖车144和包含短缺的SKU 146的拖车清单，程序130对待处理清单144上的签收件/拖车(如果它们是可移动的)进行重新排序712，以对包含短缺清单上的SKU的拖车进行优先化。在一些情况下，拖车可能无法移动，诸如，如果它已经处于接收门处或者因其他原因而不适合移动。重新排序的签收件/拖车清单可以被存储在不同的数据库148中，或者可以合并到数据库144中，使得方法700不断地优化入站拖车的流动。因此，方法700基于现场拖车的内容物对其重新排序，以适应设施12内的库存短缺。

通常，方法700与方法100、200、300、400、500和/或600相结合以提高设施12内的效率和吞吐量。然而，应当理解的是，在一些实例中，方法700可以独立地执行。

如本文所述的，在下述的共同转让的文献中公开的系统和方法的公开内容在此通过引用以其全部内容并入本文中：U.S.专利申请序列号为16/575,803的由Michael Khodl和Tim Post于2019年9月19日提交的名称为“METHOD AND APPARATUS FOR CONTROLLINGFLOW OF OBJECTS IN A MATERIAL HANDLING SYSTEM”和U.S.专利申请序列号为16/829,134的由Crystal Parrott和Kevin Heath于2020年3月25日提交的名称为“PICKINGSTATION WITH RETURN PROCESSING”的美国专利申请，以及于2006年8月8日公布的授权给Veit等人的名称为“POSITIVE DISPLACEMENT SHOE AND SLAT SORTER APPARATUS ANDMETHOD”的第7,086,519号美国专利、于2014年5月6日公布的授权给Hortig等人的名称为“GOODS-TO-PERSON PICKING STATION AND PICKING METHOD”的第8,713,899号美国专利、于2015年3月10日公布的授权给Yamashita的名称为“MULTI-TIER AUTOMATED WAREHOUSE”的第8,974,168号美国专利、于2016年2月23日公布的授权给Yamashita的名称为“AUTOMATED THREE DIMENSIONAL WAREHOUSE”的第9,266,675号美国专利、于2016年9月27日公布的授权给Yamashita的名称为“METHOD FOR PROVIDING TRANSPORT UNITS FROM ASTORAGE FACILITY”的第9,452,886号美国专利、于2017年1月31日公布的授权给Stevens的名称为“LIFT CONFIGURATION FOR CARRIAGE-BASED WAREHOUSE”的第9,555,967号美国专利、于2017年2月28日公布的授权给Hasman等人的名称为“ONE-TO MANY PUT SEQUENCEOPTIMIZATION”的第9,580,248号美国专利、于2017年3月28日公布的授权给Stevens等人的名称为“PICKING STATION WITH AUTOMATIC WAREHOUSE”的第9,604,781号美国专利、于2017年4月25日公布的授权给Yamashita的名称为“MULTI-TIER AUTOMATED WAREHOUSE”的第9,630,777号美国专利、于2018年8月28日公布的授权给Ogden的名称为“DYNAMIC RATEMATCHING FOR MATERIAL HANDLING”的第10,062,046号美国专利、于2019年5月28日公布的授权给Stevens等人的名称为“PICKING STATION WITH AUTOMATED WAREHOUSE”的第10,301,113号美国专利。

因此，订单履行和倒入排序系统10以及方法100、200、300、400、500、600被提供用于排序和优化订单履行或仓库设施12的子系统，以提高设施硬件和劳动力的效率，从而提高吞吐量。所述系统和方法在入站物品被运送到设施以及入站物品被倒入用于存储时控制入站物品的流动和排序。所述系统和方法控制用于订单履行流程的存储容器和订单履行容器的流动和排序。所述方法使用电子管理系统来互连和同步整个设施及其子系统和劳动力。除了其他预期的功能和流程外，所述方法还可以被调整以优化装运/接收场、内部接收、库存、订单履行、基于订单历史数据的放入、以及内部装运的排序和控制。所述方法和系统可以被按比例调节以适应现有的建筑尺寸和/或设施吞吐量要求。所述方法和系统可以适于多种履行设施，包括仓库、电子商务订单履行设施、微履行设施(例如，杂货市场、零售)和线上购物-线下提货设施(例如，网上订单，直接由客户提货)。多个排序系统10可以被部署在设施内，并由同一电子管理系统控制。

可以在不偏离本发明的原则的情况下对具体描述的实施例进行更改和修改，如根据专利法的原则(包括等同原则)解释的，本发明意在仅受所附权利要求的范围的限制。

Claims (13)

1.一种自动化仓库管理系统，包括：

计算机系统，其被配置为控制所述自动化仓库管理系统；

自动存储和取出系统；

多个工作站，其与所述自动存储和取出系统进行运输传递，这些工作站被配置为执行从订单履行操作和倒入操作中选择的至少一种操作；以及

排序塔，其与所述自动存储和取出系统以及所述多个工作站进行运输传递，所述排序塔被配置为缓冲物品直到由所述计算机系统指示以将物品释放到所述多个工作站中的一个；

所述计算机系统被配置为在所述排序塔、所述自动存储和取出系统以及所述多个工作站之间，基于从待处理的订单和预测的需求中选择的至少一者，对入站物品和出站物品进行排序，其中，所述计算机系统以使物品同时到达所述多个工作站中相应的一个工作站的方式将物品从所述排序塔和从所述自动存储和取出系统释放。

2.如权利要求1所述的仓库管理系统，其中，所述排序塔包括升降机系统、多个存储位置以及用于将物品输送入所述排序塔和输送出所述排序塔的多个缓冲输送器。

3.一种用于平衡自动化仓库设施内的资源的方法，所述方法包括：

使用仓库管理系统计算用于将要在设施内履行的待处理订单中的每个物品的生产率；

使用仓库管理系统，基于待处理订单的清单来计算将在限定的时间段期间需要的所需订单履行容器的数量；

使用仓库管理系统计算将在限定的时间段期间为满足库存需求以给待处理订单供货所需的入站物品的数量；

使用仓库管理系统计算设施中的多个倒入工作站中的每个倒入工作站的倒入率；

使用仓库管理系统计算将被引导到每个倒入工作站以给待处理订单供货的入站物品和订单履行容器的最佳比率。

4.如权利要求3所述的方法，其中，入站物品和订单容器被存储在排序缓冲区中，直到仓库管理系统将相应的物品或容器释放到所述多个倒入工作站中的与排序缓冲区进行传递的一个倒入工作站。

5.如权利要求4所述的方法，其中，所述排序缓冲区包括排序塔，所述排序塔包括升降机系统、多个存储位置以及用于将物品输送入所述排序塔和输送出所述排序塔的多个缓冲输送器。

6.一种用于平衡自动化仓库设施内的资源并将工作流程分配给设施内的工作站的方法，所述方法包括:

使用仓库管理系统来计算用于从待处理订单的数据库选择的每个待处理订单的生产率；

基于每个订单所需的装运配置将待处理订单中的各个待处理订单分类到多个子清单中；

对于每个子清单中的每个最高优先级订单，将每个选择的订单分配给设施内的多个排序系统中的一个排序系统，其中，每个排序系统包括排序塔以及多个倒入和订单履行工作站，所述排序塔和工作站与被配置为在设施内存储和取出物品的自动存储和取出系统的特定通道进行运输传递，所述的将每个选择的订单分配给排序系统是基于最有效的资源分配来执行的，所述最有效的资源分配是基于排序系统的资源与存储在自动存储和取出系统中的所需物品的位置之间的相对定位来确定的；

对于设施内的每个排序系统，将被分配给相应的排序系统的每个订单分配给排序系统内的多个订单履行和倒入工作站中的一个，其中，每个订单履行和倒入工作站适于执行从订单履行操作和倒入操作中选择的任一个操作，所述的将每个选择的订单分配给工作站是基于最有效的资源分配来执行的，所述最有效的资源分配是基于排序系统的工作站与存储在自动存储和取出系统中的所需物品的位置之间的相对定位来确定的；

为分配给排序塔的每个订单缓冲所需的装运容器；并且

其中，当用于选择的订单的所需装运容器和全部所需物品在相应的排序塔和自动存储和取出系统处能够获得时，释放全部所需物品，使得这些物品同时到达选择的工作站。

7.如权利要求6所述的方法，其中，子清单的订单包括从多单位订单、需要装运纸箱的单一单位订单以及需要装运袋子的单一单位订单中选择的一种订单。

8.权利要求6所述的方法，还包括将入站容器分配给排序系统内的所述多个工作站中的优选的工作站，所述的分配入站容器是基于最有效的资源分配来执行的，所述最有效的资源分配是基于选择的工作站的容量和根据针对入站容器中的物品的未来订单履行要求在自动存储和取出系统内的用于所述物品的优选存储位置来确定的。

9.一种用于对自动化仓库设施内的用于订单履行操作的容器的流动进行排序和平衡的方法，所述方法包括:

使用被配置为控制自动化仓库设施的计算机系统来确定选择的待处理订单所需的库存物品能否在设施内的自动存储和取出系统中获得；

其中，如果所述库存物品不能在自动存储和取出系统中获得，则选择不同的待处理订单进行处理；

其中，如果所述库存物品能够在自动存储和取出系统中获得，则将选择的待处理订单分配给与所述自动存储和取出系统进行运输传递的排序系统；

使用计算机系统来确定选择的待处理订单所需的装运容器在排序系统的排序缓冲区中是否能够获得；

其中，如果在排序缓冲区中不能够获得所述装运容器，则选择不同的待处理订单进行处理；

其中，如果在排序缓冲区中能够获得所述装运容器，则将选择的待处理订单分配给与所述排序缓冲区进行传递的订单履行工作站；以及

将装运容器从排序缓冲区释放到选择的工作站，并将库存物品从自动存储和取出系统释放到选择的工作站，使得装运容器和库存物品同时到达分配的工作站。

10.一种将入站容器中的每个物品倒入并分配到自动化仓库设施内的位置的方法，所述方法包括：

使用被配置为控制自动化仓库设施的计算机系统，将入站容器分配给设施内的排序系统，所述的分配入站容器是基于入站容器中的物品在设施内的自动存储和取出系统中的最优位置来执行的；

将入站容器在排序系统的排序缓冲区中进行缓冲；

从设施内的自动存储和取出系统释放库存容器，以运送到与自动存储和取出系统以及排序系统的排序缓冲区中的每一个进行运输传递的倒入工作站；以及

将入站容器从排序缓冲区释放到倒入工作站；

其中，所述的释放库存容器和所述的释放入站容器由计算机系统执行，使得库存容器和入站容器同时到达倒入工作站。

11.一种用于将多个相同类型的物品分发到自动化仓库设施内的多个不同位置的方法，所述方法包括：

使用被配置为控制自动化仓库设施的计算机系统，基于入站物品的大小和对该入站物品的需求来确定用于入站物品的目标存储位置；

使用计算机系统，基于针对该入站物品的历史需求数据来预测在用户限定的时间段期间对该入站物品的需求要求；

使用计算机系统将用户限定的促销数据应用于预测的需求要求，以确定针对该入站物品的预测的促销需求；以及

使用计算机系统，基于预测的促销需求和设施的生产率来确定在用户限定的时段期间满足设施中的订单履行要求所需的该入站物品的所需实例的数量。

12.一种用于将通常一起订购的不同类型的物品分发到自动化仓库设施内的相同位置的方法，所述方法包括：

创建基于消费者购买的历史模式通常被一起购买的物品类型的组的数据库；以及

基于从待处理订单履行要求和预测的需求中选择的至少一个来确定用于物品的组的推荐存储位置。

13.一种用于对自动化仓库设施处的入站运送车辆进行排序的方法，所述方法包括：

基于针对入站物品的历史需求数据，预测在用户限定的时间段期间对该入站物品的需求要求；

将用户限定的促销数据应用于预测的需求要求，以确定对该入站物品的预测的促销需求；

基于对预测的促销需求、当前的待处理订单以及设施中的当前库存的比较，确定库存中的短缺；以及

根据哪些现场车辆包含被确定为短缺的物品，对设施处的现场运送车辆进行排序。