JP2538401B2 - 物流倉庫における出庫指示装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は物流倉庫における出庫指示装置に関する。

〔従来技術〕

大規模な物流センターからの製品の出庫の代表的な方
法は、送り先（顧客）別に、倉庫内の製品の保管場所を
指定する棚番と、製品を示す品番と、出庫個数を記載し
た第14図に示すようなピッキングリストを顧客からの注
文を管理するホストコンピュータから一括発行して、作
業者に配付する。一方、倉庫内は一つの作業者がピッキ
ングする際の棚の経路（ピッキング経路）は決められて
おり、作業者がピッキング経路を巡回移動する際に配付
されたピッキングリストにしたがって、製品をピッキン
グし、ピッキングした製品はパレットに順次積載され、
パレットが満杯となるか一つの送り先分の作業が終了す
ると、パレットは出庫口に運ばれ、次いで配送用のトラ
ックが到着する出荷場へ送り出されるようになってい
る。また特開昭62−88702号では出庫情報に応じて各人
の作業負荷が一定するように製品のピッキングをするシ
ステムを開示している。

従来方式では各ピッキング範囲毎の各人の作業負荷が
一定となるようにピッキング作業の割り振りは行われて
いた。ところが、ピッキング範囲の総ピッキング負荷は
一定ではない。即ち、トラック毎の出庫量はピッキング
範囲毎にまちまちであるため、出庫完了時刻はピッキン
グ範囲毎に異なってしまい、結果としてトラックは一番
遅いピッキング範囲の出庫が完了するまで出発すること
ができず、出荷場で停滞、渋滞が発生すし、これを避け
るためには広い出荷場が必要となる。

逆にトラックの回転を良くするため出庫を早めに行う
と、出荷場にはトラックの到着を待つ多くのパレットを
仮置するためのスペースが必要となった。

いずれにしても、ピッキングから出荷までの時間が長
くなり、物流センターの理想である「流れのある物流セ
ンター」の構築の阻害要因となっていた。このような問
題は多くのトラックが出入りする大規模な物流センター
程深刻であった。

特開平１−176705では倉庫内に製品の格納のためのコ
ンベヤに沿って複数の棚を配置し、かつ複数のピッキン
グ範囲が設けられ、製品の出庫指示情報に応じてこれら
の棚から製品を各ピッキング範囲をピッキングし、コン
ベヤに載置することにより出庫口まで運搬する物流倉庫
において、各ピッキング範囲での作業者の負荷が均衡す
るように、ピッキング範囲の大きさ又は各ピッキング範
囲での作業者数を設定するものを開示している。

〔発明が解決しようとする課題〕

特開平１−176705号ではコンベヤ上にピッキングされ
た製品を運ぶコンベヤを持っているため、作業量がバラ
ンスするように人員及びピッキング範囲が決められれば
均一なピッキング作業は確保される。ところが、物流倉
庫においてパレットを使用し作業台車により製品を運び
出す場合には作業の進捗具合は作業者の作業速度に依存
するため、作業量の割当をしただけでは作業完了時間に
変動がでるおそれがある。

この発明は目的は作業台車が必ずしも一定の速度で運
行しないような場合においても均一なピッキング作業を
行いうるようにすることを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

この発明によれば、倉庫内に製品の格納のための複数
の棚を配置し、複数のピッキング範囲が設けられ、製品
の出庫指示情報に応じてこれらの棚から製品を各ピッキ
ング範囲をピッキングし、パレットにより出庫口まで運
搬する物流倉庫において、出庫指示情報より製品をパレ
ットに割り付ける手段と、各パレットのピッキングに要
する時間を算出する手段と、全ピッキング範囲での延べ
のピッキング時間と各ピッキング範囲での延べのピッキ
ング時間とを算出する手段と、この算出置から各ピッキ
ング範囲の出庫時間が均衡するよう各ピッキング範囲の
人数の配分を決定する人員配分決定手段と、各ピッキン
グ範囲毎に作業者が携帯可能な作業指示装置とを具備
し、該作業指示装置はそのピッキング範囲で作業者が行
うべきピッキング作業の内容を表示する手段と、実際の
作業結果を入力しホストに伝達するための手段とを具備
し、ホストからの前記作業指示装置への作業内容の入力
は１タクト分毎に行われかつ表示装置は１タクト内にお
いて作業時間の経過を表示することを特徴とする出庫指
示装置が提供される。

〔作用〕

割り付け手段は出庫指示情報に含まれる製品をどのパ
レットで運ぶかの割り付けを行う。ピッキング時間算出
手段は各パレットのピッキングに要する時間を算出し、
延べピッキング時間算出手段は全ピッキング範囲での延
べのピッキング時間と各ピッキング範囲での延べのピッ
キング時間とを算出する。そして、人員配分決定手段は
前記算出置から各ピッキング範囲の出庫時間が均衡する
よう各ピッキング範囲の人数の配分を決定する。作業者
は作業指示装置の表示に従ってそのピッキング範囲で作
業者を行い、実際の作業結果を入力する。一方、ホスト
からは前記作業指示装置に作業内容が１タクト分毎に入
力され、表示装置は１タクト内において作業時間の経過
を表示する。

〔実施例〕

以下この発明の実施例を説明する。

第２図は物流倉庫を概略的に表したものであり、倉庫
は製品を保管する多数の棚Ａと、出荷場Ｂを有してい
る。棚Ａには一連の番号がふられており、その番号の棚
には所定の番号（品番）を持った製品が格納されてい
る。作業員は一連の番号順の棚Ａに沿って所定の順路Ｃ
で作業を行う。そのような一つの順路はピッキング範囲
と呼ばれ、複数のピッキング範囲が設けられ、作業員は
自分の受持ちのピッキング範囲の棚のピッキングを行
う。ピッキングされた製品用のパレットを載せた台車は
そのピッキング範囲における前記順路に沿ったレール上
を一定方向に移動する。台車を移動しながら作業員は受
持ちのピッキング範囲の順路にそって棚から製品のピッ
キングを行い、パレットが製品で満杯となると出庫口Ｄ
に戻りパレットの出庫を行う。

出庫されたパレットは各出庫口Ｄの間を移動する無人
搬送車によって出荷場Ｅに集められる。無人搬送車は倉
庫の床面に形成される誘導型の案内路上を例えば矢印Ｆ
のように走行し、各出庫口Ｄから出荷場Ｅの間のパレッ
トの自動搬送を行うものである。

出荷場Ｅに集められたパレットは配車された時刻に応
じて次々と到着するトラックにより出荷・搬送される。

第１図はこの実施例の出庫指示システム全体をブロッ
ク図によって表している。１はホストコンピュータ、２
は出庫指示装置である。出庫指示装置２は以下の構成要
素からなる。品番情報記憶部３は、品番毎にその製品の
パレット最大積数（一つのパレットに積み込むことがで
きる重量は例えば１トンと上限があり、この上限を越え
ない最大製品数）と、棚からその製品一個を取り出すの
に要する時間を表すハンドリング単位時間と、その製品
が格納される棚の物理的位置を表す棚番と、出庫口Ｄか
らその棚番の棚Ａまでの往復時間のデータを記憶してい
る。棚情報記憶部４は、棚番毎にピッキングする順番を
表す棚順（そのピッキング範囲において何番目にピッキ
ングするかを表す）と、そのピッキング範囲を表すコー
ド（その製品がどのピッキング範囲にあるかを表示す
る）とを記憶している。ピッキング範囲情報記憶部５
は、各ピッキング範囲毎に、そのピッキング範囲内での
作業のペースとなるタクト時間（そのピッキング範囲に
おいて作業者一人が一回のピッキングを完了するのに要
する時間の設定値）を記憶している。パレット分割演算
部６は、ホストコンピュータ１から与えられる出庫指示
14を受けると、前記品番情報記憶部３と棚情報記憶部４
とを検索し、後述の定量化演算を施し、パレットを分割
し連番を付与し、パレット分割のためのデータ18を出力
する。作業指示作成部７は、パレット分割指示データ18
を受け、前記ピッキング範囲情報記憶部５を検索し、設
定されたタクト時間の間隔でパレットを区切り、ピッキ
ング作業指示を作成し、これをピッキング作業指示デー
タ19とピッキング作業予実ファイル８として出力する。
進行管理部９はピッキング範囲別、作業者別に作業の進
行状態を管理する。作業計画作成部22は、パレット分割
データ18を受け、出庫計画表23と、出庫基準時間24とを
出力する。検品指示作成部25は、パレット分割データ18
を受け、出力装置13に検品表26を出力する。

作業指示装置10は作業者各人が携帯しており、出庫指
示装置２よりピッキング作業指示データ19を受けるとこ
れを表示する表示部11と、一つのピッキング作業が完了
するたびに作業者がその作業実績20を入力する実績入力
部とから構成される。

出力装置13はCRT及びプリンタ等により構成され、進
行管理部９からの管理状態を出力・表示することができ
る。

次に実施例の作動を説明すると、ホストコンピュータ
１は顧客からの注文データを各地の物流倉庫単位にまと
め、第３図に示すような出庫指示14としてその物流倉庫
単位に設置される出庫指示装置２に分配する。出庫指示
14は送り先毎に製品の品番、出庫数量、その他の情報の
リストから構成される。パレット分割演算部６は、ホス
トコンピュータ１からの出庫指示14を受けると、品番情
報記憶部３、棚情報記憶部４を検索し、ピッキング範囲
によるソート、送り先によるソート、棚順によるソート
を順次実行し、第４図に示すようにピッキング範囲の順
に、各ピッキング範囲では送り先の順に、各送り先では
棚番（即ちピッキングの順番）によってならんだ棚出庫
データを作成する。次に、第５図のフローチャートにし
たがってパレット番号付与を行う。即ち、そのピッキン
グ範囲における一つの送り先に対して、品番順に出庫数
量がパレット最大積数を越えているか否か判別（ステッ
プS1）、越えている場合は品番を分割する（ステップS
2）。即ち、品番の数が一つのパレット上に載せられな
い程多いときは同じ品番の製品でも別のパレットに載せ
られることになる。以上のステップS1,S2は全ての品番
について繰り返される。全品番につきこの処理が終わっ
た場合は出庫数量とパレット最大積数とが一致するか否
か判断され（ステップS3）、出庫数量＝パレット最大積
数が成立するものについてはそのまま連番としてのパレ
ット番号が付与される（ステップS4）。ステップS3,S4
は全ての品番について繰り返される。出庫数量がパレッ
ト最大積数より少ないもの、即ち、出庫数量だけではパ
レットを満杯にすることができないものについては、ま
ず、パレット積数率（出庫数量／パレット最大積数）×
100）が 50％≦パレット積載率≦99％ の範囲にある（即ち、パレットの半分以上が一つの品番
で積載可能）か否かについて判断される（ステップS
5）。50％≦パレット積載率≦99％が成立する場合につ
いては連番のパレット番号を付与し（ステップS6）、次
に、その下流のピッキング範囲における品番であってそ
のパレットに積載可能かどうか（即ち、その製品を載せ
てもパレットの最大積載量を越えないかどうか）判断さ
れ（ステップS7）、積載可能であればそのパレット番号
のパレットに混載するべき品番のものとして追加する
（ステップS8）。ステップS7,S8の処理は次の品番から
最後の品番まで繰り返される。ステップS5,S6,S7,S8は
パレット番号が決定されていない全ての品番について繰
り返される。従って50％≦パレット積載率≦99％が成立
するパレットについては、その下流の品番で混載可能な
ものについては混載が行われる。混載できない部分につ
いてはからのまま、出庫口に送られることになる。ここ
で、パレット積載率50％で区切ったのは、パレット積載
率が50％を越えるものについては満杯のパレットからそ
の積載率になるように製品を取り除き、その上に残りの
製品を混載した方が作業能率が高く、一方、パレット積
載率が50％に満たないものについては製品を一つ一つ載
せる方が速いので、パレット積載率50％を区切りとして
混載方法を満杯のパレットから不必要な製品を取り出し
そこに残りの製品を混載するか、または空のパレットに
一つ一つ製品を載せるかで切り換えるようにしたもので
ある。パレット積載率が49％以下となる品番については
混載可能かどうか判断し（ステップS9）、混載可能でな
ければ新たな連番のパレットを付与し（ステップS1
0）、混載可能であればそのパレットについか混載でき
る製品として追加する（ステップS11）。ステップS9,S1
0,S11はパレットが決定されていない残りの品番につき
繰り返される。即ち、パレット積載率が49％以下のパレ
ットについてもピッキング経路順に混載可能である限り
同一パレットに積載する。かくして作業の結果、第６図
のように送り先の順に、各送り先ではパレット番号の順
に、各パレット番号では棚番の順に、品番及びピッキン
グ数が記載されたパレット品番データが作成される。こ
こにピッキング数はその品番の製品の一回のピッキング
に要するピッキング回数であり、１個口の製品では１と
なり、２個口の製品では２となる。このようなパレット
の区切り方は、パレットを整理してトラックに積み込む
とき積載率の高いパレットから取りかかるのを考慮し、
その順序で出庫するのでこれに倣ったものである。

次に、このようにして分割されたパレット単位毎に、
ハンドリング時間と移動時間の和として定義されるパレ
ットピッキング時間が算出される。品番ｉ毎のピッキン
グ数をn_iとすると、ハンドリング時間は ハンドリング時間＝ハンドリングｆ（n_i） ×ハンドリング時間単位 で与えられる。ハンドリング時間単位は品番毎に決めら
れ、その品番の製品を棚から取り出しパレットに載せる
のに要する時間であり、例えば、作業負荷を考慮し製品
が重量のあるものでは時間単位は長くなろうし、軽量で
あれば短くなる。ピッキング数はそのパレットに搭載す
るべき製品の数に対応するピッキング数であり、一方ハ
ンドリング数は実際のその製品のピッキングの回数であ
り、ハンドリング数は、 １ （n_i＝パレット最大積数u_iのとき） ｆ（n_i）＝u_i−n_i（U_i−n_i＜n_iのとき） n_i （U_i−n_i≧n_iのとき） となる。上の式の意味は次の通りであり、満杯のパレッ
トの場合は保管されるパレットをそのままフォークリフ
ト等のピッキング機器で出庫するので、ハンドリング数
を最小単位の１（零でも良い）としており、満杯でな
く、積載率が50％を越える場合はピッキング数だけ残す
ように棚上の満杯のパレットからその製品を取り除くか
ら、パレット最大積数からピッキング数を引いたものが
実際のピッキングの回数、即ちハンドリング数となり、
積載率が50％に満たないときはピッキング数だけ製品を
棚から取り出すからピッキング数がそのままハンドリン
グ数となるのである。移動時間は、そのピッキング範囲
におけるピッキング作業のうち出庫口を出てから出庫口
に再び戻るまでの純粋な移動に要する時間のことで、例
えば、出庫口先頭の棚までの往復時間の半分と、最後の
棚から出庫口までの往復時間の半分と、棚に一回立ち寄
るのに要する時間に立ち寄り回数を掛け算したものとし
て得ることができる。以上のようにしてパレット分割演
算部６はパレット毎のピッキング時間を計算し、第７図
のように、各ピッキング範囲毎にパレット品番データ
（パレット送り先毎のパレット情報）にピッキング時間
が追加記載されたパレット分割データ18が出力される。

作業指示作成部７は、このパレット分割データ18を受
け、ピッキング範囲情報記憶部５に記憶されているタク
ト時間でパレットを区切り、ピッキング作業指示P_idを
付与し、１タクト（一人一回分）の作業に区切られたピ
ッキング指示データを作成する（第８図）。即ち、パレ
ットｉ＝１から始まってピッキング時間t_iの総和が１タ
クト分の時間となる一連のパレット（パレット１〜パレ
ットｊ）を第１タクト分のピッキング指示P_id＝１によ
って取り扱うべき一連のパレットとし、以下同様に各タ
クトのピッキング指示（P_id＝ｋ）において取り扱うべ
きパレット番号を規定する。ピッキング指示データは作
業指示データ19として作業指示装置10に送出されると共
に、第９図に示すような作業予実ファイル８に予定とし
て記録される。作業予実ファイルは各ピッキング指示毎
に送り先の順で、各送り先ではパレット番号毎に棚番
と、品番と、ピッキング数と、実ピッキング数（作業者
が入力した実際のピッキング数）とを書き込んでおり、
かつピッキング作業予定時間と、実際の開始時刻、終了
時刻、作業者コードを書き込んだものであり、ピッキン
グの予定と実績とを比較することによりピッキングの進
行状態を把握し、ピッキングを効率的に行わしめること
ができる。また、作業予実ファイル８の作成はトラック
便毎に行われ、トラック便の配車時刻より決まる出庫基
準時間が記録されており、後述のように倉庫からの出庫
とトラックからの出荷とを同期するような作業管理に使
用することが可能となっている。

作業指示装置10はピッキング作業中は作業者が常時携
帯し、前記作業指示データを表示する液晶ディスプレイ
等で構成された表示部11の表示内容に従ってピッキング
作業を行う。即ち、１タクト分のピッキング作業の開始
毎に上位コンピュータより作業指示装置にその１タクト
分の作業情報が入力され、作業者は作業指示装置10と対
話しながら、ピッキング作業を行うことができる。表示
内容は棚番、品番、ピッキング数の他そのパレットの作
業の残り時間を刻一刻表示するので作業のペースメーカ
の役割も果たすと共に、キーボード等で構成される実績
入力部12から実ピッキング数を入力することができる。
即ち、作業者は１タクト分のピッキングが終了したら実
績データとして実ピッキング数の他に作業者コードや実
ピッキング作業開始・終了時刻を入力し、作業予実ファ
イル８に記録する。予定ピッキング数と実ピッキング数
とは通常は一致する筈であるが、部品欠の場合には、実
ピッキング数が予定より小さくなる。作業予実ファイル
はピッキング作業の予定及び実績をピッキング範囲（P
_id）別に記録しているので、進行管理部９はこれを読出
ピッキング範囲別に進行状況を予定件数中何件終了した
かす早く把握すると共に、これを作業者別に集計するこ
とによりその個人差を適確に評価し、結果をプリンタや
CRTで構成される出力装置13に出力することができる。

作業計画作成部22は第７図に示すパレット分割データ
18を受け、ピッキング範囲情報記憶部５より作業の基準
人数を読み出し、各ピッキング範囲からのピッキングさ
れた製品がトラックの到着時間に同期して出荷場に集ま
って来るような出庫作業の実現を図るものである。これ
によりトラックからの発送作業をジャストインタイムに
より実現しようとしている。ピッキング範囲ｉの作業基
準人数をm_i、パレットｊのピッキング時間をt_jとする
と、全作業人数Ｍは ピッキング範囲の延べピッキング時間p_i（一人でそのピ
ッキング範囲の製品を全てピッキングしたとした場合の
トータルのピッキング時間）は 全ピッキング範囲にわたった延べピッキング時間Ｐ（一
人でその全ピッキング範囲の製品を全てピッキングした
とした場合のトータルのピッキング時間）は となり、出庫基準時間Ｓは Ｓ＝P/M となる。ピッキング範囲内の作業人数n_iを n_i＝Ｍ×（p_i/P） のように、全ピッキング数に対するピッキング範囲毎の
ピッキング数で比例配分することにより、各ピッキング
範囲の出庫に要する時間Ｓが一定となる。即ち、この時
間に応じてトラックの配車を行えば出荷場にパレットが
そのまで停滞する時間を最小とし、出庫とトラックの到
着とを同期させることができる。作業計画作成部22は各
トラックを単位に上述の演算を行い、第10図に示すよう
な出庫計画表23を作成する。出庫計画表はトラック便毎
にピッキング範囲におけるパレット数、基準人員、入用
人員、増減のデータから成る。出庫計画表は第９図に示
す作業予実ファイルに出力する。

進行管理部９は作業予実ファイル８を読み出し、トラ
ック便を単位に第11図に示すように、出庫基準時間とピ
ッキング件数（P_idの数）をとったピッキング進行予定
表を作成した後、ピッキングが開始されてからの時間と
その間に計上されたP_idの数を計測し、前記予定表と比
較することにより現在のピッキング作業の遅れを時間軸
に照らし合わせて監視する。第12図に結果のCRT表示例
を示す。緑色はほぼ正常（遅れ15％未満）、黄色は遅れ
15％〜30％、赤色は30％以上の遅れを表している。作業
責任者は前述の出庫計画表に基づき人員配分を行ったの
ちこの進行状況を見ながら遅れたところを検知し、そこ
へ応援を送るように指示することができる。

出庫時間Ｓの調整をしないと、出庫完了時刻がピッキ
ング範囲毎に変化する。即ち、ピッキング量に対して人
員が過剰であればそのピッキング範囲のピッキング作業
は早く終了すると、人員が足りなければピッキング作業
の完了は遅れる。そのため、トラックは一番遅いピッキ
ング範囲が出庫が完了するまで出発ができず、出荷場で
のトラックの停滞・渋滞が起こっていた。一方、トラッ
クの回転をよくするため出庫を早めに行うと、出荷場に
はトラックの到着を待つ多くのパレットを仮置するため
のスペースが多く必要となり、いずれの場合にあっても
ピッキングから出荷までの時間が長くかかり、所謂流れ
のある物流という理想からはほど遠かったが、この実施
例のように各ピッキング範囲での出庫完了時刻が一定と
なるように各ピッキング範囲でのパレット分割データか
ら各ピッキング範囲での人員配分を決定していること
で、ピッキング範囲内での総ピッキング数が変化しても
出庫時間を揃えることができ、トラックの到着に同期し
た出荷を行うことができる。

検品指示作成部25は出荷場での検品を行うためのパレ
ット明細を出力するものであり、第７図のパレット分割
データを受けて第13図に示すような検品表26を出力す
る。検品表はトラック便毎にそこに含まれるパレットの
一覧と、送り先毎のパレットの明細であり、パレット番
号と、品番と数量と、チェック欄とが含まれる。パレッ
トが出荷場に到着時にパレット明細を見れば、そのパレ
ットの検品が可能で、トラックに積み込み時パレット一
覧表を見てパレット番号のチェックをすればトラックの
積み込みが完了したか否か判る。

〔効果〕

この発明によれば、作業指示装置への作業内容の入力
は１タクト分毎に行われかつ表示装置は１タクト内にお
いて作業時間の経過を表示するようにしたため、作業指
示装置をピッキング作業のペースメーカーのように機能
させることが可能であり、あたかもベルトコンベヤを用
いて流れ作業をしているかのような均一なピッキング作
業を実現する効果があ。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明のシステムの構成を示すブロックダイ
ヤグラム図。 第２図は物流倉庫における棚からのパレットのトラック
による搬送方式を概念的に示す図。 第３図は出庫指示データの構成を示す図。 第４図は棚出庫データの構成を示す図。 第５図はパレット分割方式を説明するフローチャート。 第６図はパレット品番データの構成を示す図。 第７図はパレット分割データの構成を示す図。 第８図はパッキング指示データの構成を示す図。 第９図は作業予実ファイルの構成を示す図。 第10図は出庫計画表の構成を示す図。 第11図は出庫基準時間に対するピッキング数の予定と実
績とを模式的に表すグラフ。 第12図は出庫進行状況のカラー表示方式を説明する図。 第13図は検品表の構成を示す図。 第14図は従来のピッキングリストを示す図。 １……ホストコンピュータ、２……出庫指示装置、 ３……品番情報記憶部、４……棚情報記憶部、 ５……ピッキング範囲情報記憶部、 ６……パレット分割演算部、７……作業指示作成部、 ９……進行管理部、10……作業指示装置、 13……出力装置、22……作業計画作成部、 25……検品指示作成部。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 口脇 安夫 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (72)発明者 乾 兼三 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (72)発明者 吉川 鈴也 愛知県常滑市鯉江本町３丁目６番地 株 式会社イナックス内 (72)発明者 畑中 政宏 愛知県常滑市鯉江本町３丁目６番地 株 式会社イナックス内 (72)発明者 府本 強 愛知県常滑市鯉江本町３丁目６番地 株 式会社イナックス内 (72)発明者 滝田 知成 愛知県常滑市鯉江本町３丁目６番地 株 式会社イナックス内 (72)発明者 神野 秀雄 愛知県常滑市鯉江本町３丁目６番地 株 式会社イナックス内 (72)発明者 鈴木 崇夫 愛知県常滑市鯉江本町３丁目６番地 株 式会社イナックス内 (56)参考文献 特開 平１−176705（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−247456（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−71005（ＪＰ，Ａ)

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】倉庫内に製品の格納のための複数の棚を配
   置し、複数のピッキング範囲が設けられ、製品の出庫指
   示情報に応じてこれらの棚から製品を各ピッキング範囲
   をピッキングし、パレットにより出庫口まで運搬する物
   流倉庫において、出庫指示情報より製品をパレットに割
   り付ける手段と、各パレットのピッキングに要する時間
   を算出する手段と、全ピッキング範囲での延べのピッキ
   ング時間と各ピッキング範囲での延べのピッキング時間
   とを算出する手段と、この算出値から各ピッキング範囲
   の出庫時間が均衡するよう各ピッキング範囲の人数の配
   分を決定する人員配分決定手段と、各ピッキング範囲毎
   に作業者が携帯可能な作業指示装置とを具備し、該作業
   指示装置はそのピッキング範囲で作業者が行うべきピッ
   キング作業の内容を表示する手段と、実際の作業結果を
   入力しホストに伝達するための手段とを具備し、ホスト
   からの前記作業指示装置への作業内容の入力は１タクト
   分毎に行われかつ表示装置は１タクト内において作業時
   間の経過を表示することを特徴とする出庫指示装置。