JPH10250521A - 発泡成形品の製造方法と成形型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表皮の開口部を開口用表皮で正しく塞いだ発
泡成形品を、簡単かつ美麗に成形できる製造方法および
その成形型を提供する。 【解決手段】 表皮３０の開口部３１が位置することと
なる型面の部分を昇降可能な可動型面２１で構成すると
共に該可動型面２１に開口用表皮吸引孔２２を形成して
おき、開口用表皮４０の配置時に可動型面２１をその周
囲の型面１６よりも下方に位置させて型面１５に凹部１
９を形成し、前記凹部１９内の可動型面２１に開口用表
皮４０を載置して前記凹部１９の側壁１９ａで位置決め
し前記開口用表皮４０を可動型面２１に吸着させた後、
前記可動型面２１を上昇させて開口用表皮４０を所定位
置とし、次いで、表皮３０をその開口部３１に開口用表
皮４０のフランジ４１がはまるようにして型面１５に配
置し、その後発泡原料Ｐの注入および発泡を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は発泡成形品の製造
方法と成形型に関する。

【０００２】

【従来の技術】発泡体の表面を塩化ビニル樹脂等の表皮
で覆った発泡成形品の製造方法として、成形品形状のキ
ャビティを有する成形型を用い、その型面に表皮を配置
した後、前記成形型内にポリウレタン原料等の発泡原料
を注入して表皮の裏側で発泡させ、得られる発泡体を前
記表皮と開口用表皮と一体にする表皮一体発泡成形法が
用いられることが多い。なお、前記発泡成形品には、発
泡成形品の形状を維持するためあるいは発泡体を保持す
るため、発泡体の裏側に硬質プラスチックや金属等から
なるコア材が設けられることもある。そのような発泡成
形品を前記表皮一体発泡成形法で製造する場合には、前
記表皮の裏面と対向する型面にコア材を配置し、前記発
泡原料の発泡を行う。

【０００３】前記発泡成形品には、機能の点からあるい
は装飾性の点などから、表皮の一部に開口部が形成さ
れ、その開口部に別部材からなる開口用表皮がはめられ
て開口部が塞がれた構造のものがある。例えば、図１４
およびそのＢ−Ｂ断面を示す図１５のインストルメント
パネル７０のように、表皮７１の一部にエアバッグドア
用開口部７２を形成し、その開口部７２に開口用表皮７
３をはめてエアバッグドア部Ｄの表皮を形成したものが
ある。このインストルメントパネル７０にあっては、図
１６に示すように，衝突時にインフレータＩが作動し
て、エアバッグ７４が膨張してエアバッグドア部Ｄの裏
側が押圧されることによって、前記開口部７２の内周縁
に沿って発泡体７５が破断し、エアバッグドア部Ｄが開
く。なお、前記表皮７１の開口部７２内周縁と開口用表
皮７３外周縁には、裏側へ折れ曲がったフランジ７１
ａ，７３ａがそれぞれ形成されていて、そのフランジ７
１ａ，７３ａを当接させて該当接部における外観向上お
よび発泡体７５成形時のシール性を確保している。

【０００４】ところで、前記のように表皮７１の開口部
７２が開口用表皮７３で塞がれた発泡成形品を表皮一体
発泡成形法で製造するには、成形型の型面に前記表皮７
１を配置すると共にその表皮７１の開口部７２が位置す
る型面に開口用表皮７３を正しく配置する必要がある。

【０００５】しかし、前記表皮７１および開口用表皮７
３はパウダースラッシュ成形や真空成形等で形成される
ため、成形後に収縮を生じ易く、その収縮や型面への配
置方法に起因する僅かな位置ずれが開口用表皮７３に生
じて、正しく発泡成形できないことがある。特に前記エ
アバッグドア部Ｄを有するインストルメントパネル７０
のように、表皮７１の開口部７２にエアバッグドア部Ｄ
が形成されるものにあっては、前記開口用表皮７３の僅
かな位置ずれによってもエアバッグドア部Ｄの開きに影
響を受ける問題がある。

【０００６】なお、表皮の開口部のフランジに沿ってス
ライドプレートを型面から開口部内に突出させ、前記ス
ライドプレートにエアバッグドアの側面を載置して該エ
アバッグドアを開口部に位置させながら発泡体を発泡成
形し、その発泡中にスライドプレートを型面内に引っ込
ませる方法が提案されている。しかし、その方法におい
ては、型温や発泡原料温度などの発泡条件のバラツキに
より、発泡反応の進行が一定し難いため、発泡原料注入
時から一定時間経過後にスライドプレートを引っ込める
ように設定しておいても、その時点では既に発泡体の硬
化が始まっていることもある。その結果、脱型後の成形
品はエアバッグドアと表皮の開口部との間にスライドプ
レートに相当する隙間を有し、外観が損なわれる恐れが
ある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】この発明は前記の点に
鑑みなされたもので、表皮の開口部を開口用表皮で正し
く塞いだ発泡成形品を、簡単かつ美麗に成形できる製造
方法およびその成形型を提供するものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、開口
部の内周縁に裏側へ折れ曲がったフランジが形成された
表皮を成形型の型面に配置する一方、前記開口部の型面
には外周縁に裏側へ折れ曲がったフランジが形成されて
前記開口部にはまる大きさとされた開口用表皮を配置
し、次いで前記成形型内に発泡原料を注入し前記表皮お
よび開口用表皮の裏側で発泡させて発泡体を形成するこ
とにより、前記発泡体と表皮と開口用表皮とを一体にす
る発泡成形品の製造方法において、前記開口部が位置す
ることとなる型面の部分を昇降可能な可動型面で構成す
ると共に該可動型面に開口用表皮吸引孔を設けておき、
前記開口用表皮の配置時に可動型面をその周囲の型面よ
りも下方に位置させて型面に凹部を形成し、前記凹部内
の可動型面に開口用表皮を載置して前記凹部の側壁で位
置決めし該開口用表皮を可動型面に吸着させた後、前記
可動型面を上昇させて開口用表皮を所定位置とすること
を特徴とする。

【０００９】請求項２の発明は、開口部の内周縁に裏側
へ折れ曲がったフランジが形成された表皮を成形型の型
面に配置する一方、前記開口部の型面には外周縁に裏側
へ折れ曲がったフランジが形成されて前記開口部にはま
る大きさとされた開口用表皮を配置し、次いで前記成形
型内に発泡原料を注入し前記表皮および開口用表皮の裏
側で発泡させて発泡体を形成することにより、前記発泡
体と表皮と開口用表皮とを一体にする発泡成形品の製造
方法において、前記開口部が位置することとなる型面の
部分を昇降可能な可動型面で構成すると共に該可動型面
に開口用表皮吸引孔を設けておき、前記開口用表皮の配
置時に可動型面をその周囲の型面よりも上方に位置さ
せ、前記可動型面に開口部用表皮を載置して可動型面の
外周縁を基準に開口用表皮の位置決めを行い該開口用表
皮を可動型面に吸着した後、前記可動型面を下降させて
開口用表皮を所定位置とすることを特徴とする。

【００１０】また、請求項３の発明は、請求項２におい
て、開口用表皮の位置決め時に、棒等の位置直し部材や
指を可動型面の外周縁にあてがいながら該外周縁に沿い
開口用表皮の周囲で動かすことによって、前記開口用表
皮の位置決めを行うことを特徴とする。

【００１１】請求項４の発明は、開口部の内周縁に裏側
へ折れ曲がったフランジが形成された表皮と、外周縁に
裏側へ折れ曲がったフランジが形成されて前記開口部に
はまる大きさとされた開口用表皮とが配置される型面を
備え、前記表皮および開口用表皮の裏側で発泡原料を発
泡させて発泡体と前記表皮と開口用表皮とが一体となっ
た発泡成形品を製造するための成形型において、前記開
口部が位置することとなる型面の部分を昇降可能な可動
型面で構成すると共に該可動型面に開口用表皮吸引孔を
設け、前記開口用表皮を可動型面に載置する際には可動
型面がその周囲の型面よりも下方に位置する一方、前記
開口用表皮の載置後には可動型面がその表面に表皮を吸
着して所定位置まで上昇するようにしたことを特徴とす
る。

【００１２】また、請求項５の発明は、開口部の内周縁
に裏側へ折れ曲がったフランジが形成された表皮と、外
周縁に裏側へ折れ曲がったフランジが形成されて前記開
口部にはまる大きさとされた開口用表皮とが配置される
型面を備え、前記表皮および開口用表皮の裏側で発泡原
料を発泡させて発泡体と前記表皮と開口用表皮とが一体
となった発泡成形品を製造するための成形型において、
前記開口部が位置することとなる型面の部分を昇降可能
な可動型面で構成すると共に該可動型面に開口用表皮吸
引孔を設け、前記開口用表皮を可動型面に載置する際に
は可動型面がその周囲の型面よりも上方に位置する一
方、前記開口用表皮の載置後には可動型面がその表面に
開口用表皮を吸着して所定位置まで下降するようにした
ことを特徴とする。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１は請求項１の発明に使用する成
形型の一例を示す断面図、図２はその要部拡大断面図、
図３は請求項１の発明の発泡成形品製造時における開口
用表皮の載置時を示す要部拡大断面図、図４はその際の
型面の一部を示す斜視図、図５は同製造時における表皮
配置時を示す要部拡大断面図、図６は同じく発泡原料注
入時を示す要部拡大断面図、図７は発泡終了時を示す要
部拡大断面図、図８は表皮および開口用表皮の一例を示
す斜視図、図９は請求項２の発明に使用する成形型の一
例を示す要部拡大断面図、図１０は請求項２の発明の発
泡成形品の製造時における開口用表皮の載置時を示す要
部拡大断面図、図１１はその際の型面の一部を示す斜視
図、図１２は同製造時における開口用表皮の位置決めを
行う際の拡大断面図、図１３は請求項２の発明の他の例
における発泡成形品の製造時を示す成形型の要部拡大断
面図である。

【００１４】まず請求項１に記載された発泡成形品の製
造方法およびそれに使用される請求項４に記載された成
形型の一例を、図１ないし図８に基づいて説明する。な
お、以下の例では、従来技術の項で述べたようなエアバ
ッグドア部を有するインストルメントパネルに使用され
る表皮一体発泡成形品の製造方法およびそれに用いられ
る成形型について述べるが、ここで提案する発明はその
他の発泡成形品に対しても適用されるものである。

【００１５】この例の製造方法により得られる発泡成形
品は、図７に示されるように表皮３０および開口用表皮
４０の裏側に発泡体５０とコア材６０が設けられた構成
からなる。表皮３０は発泡体５０を保護するとともに外
観性を向上させるもので、パウダースラッシュ成形や真
空成形等により成形された合成樹脂等からなり、図８に
示すように、所望の位置に開口部３１が形成されてい
る。開口用表皮４０は、前記開口部３１を塞ぐもので、
パウダースラッシュ成形や真空成形等により成形された
合成樹脂等からなり、前記開口部３１と略同じ大きさと
されるが、材質および色彩については機能の点あるいは
装飾の点等を考慮して適宜決められる。なお、前記表皮
３０の開口部３１の内周縁と前記開口用表皮４０の外周
縁には、発泡体５０成形時のシール性を確保するため
に、裏側（意匠面の反対側）へ折れ曲がったフランジ３
２，４１がそれぞれ形成されている。

【００１６】発泡体５０は発泡成形品に緩衝性を付与す
るためのもので、ポリウレタン等からなる。また、コア
材６０は発泡成形品の形状を維持するとともに発泡体５
０を保持するもので、硬質プラスチックや金属等からな
り、発泡体５０の裏側に設けられている。なお、このコ
ア材６０は発泡成形品の用途によっては用いられない場
合もある。

【００１７】図１および図２に示す成形型１０は、前記
構成の発泡成形品を製造する際に使用されるもので、型
閉め時に成形用キャビティＣを形成する上型１１と下型
１４とからなり、前記下型１４の型面１５に可動型面２
１が設けられている。

【００１８】上型１１は下型１４に対して開閉可能とさ
れたもので、所定位置にはノズル挿入孔１３が形成され
ており、該ノズル挿入孔１３には、原料注入装置のノズ
ルＮが挿入される。また、前記上型１１の型面１２には
コア材６０を取り付けるためのピンあるいは吸着装置等
からなるコア材固定部材（図示せず）が設けられてい
る。なお、この例の成形型１０は型を閉じて発泡原料を
型内に注入するクローズド注入用のものであるが、発泡
成形品の形状等に応じて型開き状態で発泡原料を注入
し、その後閉型するオープン注入用としてもよい。その
場合には前記ノズル挿入孔１３が不要となる。

【００１９】下型１４の型面１５は、前記表皮３０およ
び開口用表皮４０が配置される部分で、前記開口用表皮
４０の配置される型面部分には可動部収容開口部１７が
凹状に形成されている。この可動部収容開口部１７は、
前記開口用表皮４０の外周形状に合致したもので、該可
動部収容開口部１７に前記可動型面２１を有する可動部
２０が収容され、下型１４の裏側に設けられた油圧式あ
るいはエア−式等のシリンダ装置２５により可動部２０
が昇降するようになっている。符号Ｒはシリンダ装置２
５のロッドである。勿論、シリンダ装置に代えてリンク
式等による昇降装置を用いてもよい。

【００２０】前記昇降可能な可動部２０は、その表面の
可動型面２１に前記開口用表皮４０を載置する際には、
図２の鎖線で示すように、あるいは図３に示すように、
可動型面２１が周囲の型面１６よりも下方に位置して、
可動型面２１の上方に周囲の型面１６に対して窪んだ凹
部１９を形成するようになっている。この凹部１９は、
前記開口用表皮４０がはまる大きさからなって、該凹部
１９の側壁１９ａが開口用表皮４０載置時の位置決め部
として使用される。一方、前記開口用表皮４０の載置後
には可動部２０が上昇して可動型面２１が所定位置（こ
の例では周囲の型面１６と略同じ高さの位置）となるよ
うに構成されている。

【００２１】前記可動型面２１には、適宜大きさの開口
用表皮吸引孔２２が適宜数形成されている。この表皮吸
引孔２２は前記開口用表皮４０の載置後開口用表皮４０
を可動型面２１に正しく吸引保持するためのもので、型
外の吸引装置（図示せず）と吸引パイプを介して接続さ
れている。符号Ｐ１は吸引パイプのノズル部を示す。ま
た、前記下型１４の型面１５には、前記可動型面２１以
外にも適宜の位置に表皮吸引孔１８を設けて型外の吸引
装置（図示せず）と接続してもよい。そうすれば、発泡
成形時に前記表皮３０をより正確に位置決めすることが
できる。符号Ｐ１は吸引パイプのノズル部である。

【００２２】次に、前記成形型１０を用いて行なう、請
求項１の発明の発泡成形品の製造方法の一例について説
明する。まず、図３に示すように前記成形型１０が開い
た状態とすると共に、下型１４については、可動部２０
をシリンダ装置２５の作動により下降させて、可動型面
２１をその周囲の型面１６よりも所定距離Ｌ１下方に位
置させ、図４からより容易に理解されるように、可動型
面２１の周囲の型面１６に対して窪んだ凹部１９を可動
型面２１の上方に形成する。前記所定距離Ｌ１は作業性
を考慮して設定される値で、この例では、開口用表皮４
０の外周縁に形成されたフランジ４１の高さと略同じと
されている。

【００２３】次いで、前記可動型２０の可動型面２１に
開口用表皮４０をその裏面が上向きとなるようにして載
置する。その際、可動型面２１は周囲の型面１６に対し
て窪んだ凹部１９内に位置するため、凹部１９内に開口
用表皮４０をはめる（挿入する）こととなり、凹部１９
の側壁１９ａを開口用表皮４０の位置決め部として使用
することができる。すなわち、前記凹部１９内に開口用
表皮４０を挿入して可動型面２１に載置する際に、前記
凹部１９の側壁１９ａに開口用表皮４０外周のフランジ
４１外面が当接して開口用表皮４０が正しく位置決めさ
れることとなる。従って、単に開口用表皮４０を凹部１
９内に挿入するだけで、簡単かつ正確に開口用表皮４０
の位置決めを行うことができる。

【００２４】前記開口用表皮４０を可動型面２１に載置
後、吸引装置を作動させ前記開口用表皮吸引孔２２を介
して開口用表皮４０を可動型面２１に吸着し、開口用表
皮４０の位置ずれを防止する。続いて、図５に示すよう
に、前記シリンダ装置２５を作動させて可動部２０を上
昇させ可動型面２１を所定位置にする。なお、図では可
動型面２１を周囲の型面１６と同一面になるまで上昇さ
せている。もちろん、前記可動型面２１の上昇位置はこ
れに限定されず、例えば成形品の装飾等を考慮して、前
記表皮３０の開口部３１の位置に凹または凸を形成すべ
く、前記可動型面２１を周囲の型面１６よりも高い位置
あるいは低い位置にしても良い。

【００２５】次いで、前記表皮３０を、その裏面が上向
きとなるようにし、表皮３０の開口部３１が前記開口用
表皮４０のフランジ４１にはまるようにして下型１４の
型面１５（可動型面部分を除く）に配置し、表皮３０の
開口部３１のフランジ３２と開口用表皮４０のフランジ
４１を当接させる。この際、開口用表皮４０は吸引装置
の作動により可動型面２１に吸着されているので、位置
ずれを起こす心配がない。そして、前記表皮吸引孔１８
を介して表皮３０を下型面１５に吸着し位置ずれを防
ぐ。

【００２６】なお、前記表皮３０をあらかじめ下型１４
の型面１５に配置した後、前記可動部収容開口部１７内
の下方に位置する可動型面２１に開口用表皮４０を配置
してもよいが、その場合には、表皮開口部３１のフラン
ジ３２が上向きに突出した状態で可動部収容開口部１７
（凹部１９）の周縁に位置するため、前記フランジ３２
が可動型面２１への開口用表皮４０の配置を邪魔し、作
業性が若干劣ることになる。また、その場合には、表皮
３０が型面１５に配置された状態で可動型面２１を上昇
させることになるため、可動型面２１の周囲あるいはそ
の上に保持されている開口用表皮４０のフランジ４１外
面と表皮開口部３１のフランジ３２とが接触して表皮開
口部３１の内周縁が持ち上げられたり、開口用表皮４１
のフランジ４１が変形する等の問題が生じ易くなる。そ
のため、前記のように開口用表皮４０を可動型面２１に
配置後表皮４０を型面１５に配置し、その後に可動型面
２１を上昇させるのが好ましい。

【００２７】一方、前記上型１１には、図６に示すよう
に、上型１１の型面１２には前記コア材６０を固定し
て、前記上型１１および下型１４の型閉めを行い、上型
１１のノズル挿入孔１３に挿入された原料注入ノズルＮ
よりポリウレタン原料等の発泡原料Ｐを、前記表皮３０
および開口用表皮４０とコア材６０間の成形キャビティ
Ｃ内に注入する。そして、図７に示すように発泡体５０
を形成して表皮３０および開口用表皮４０の裏面に一体
に固着する。

【００２８】前記発泡体５０の形成後、型開きを行い、
表皮３０および開口用表皮４０と発泡体５０とコア材６
０とが一体となった表皮一体発泡成形品を脱型する（図
示せず）。

【００２９】次に、請求項２および請求項３の発明の発
泡成形品の製造方法およびそれに使用する請求項５の発
明の成形型の一実施例について、図９ないし図１３に基
づいて説明する。なお、ここで製造される発泡成形品
は、前記請求項１の発明の実施例で説明したものと同じ
構成の表皮３０、開口用表皮４０、発泡体５０およびコ
ア材６０よりなる。

【００３０】この例の製造方法に使用する成形型１０Ａ
は、前記請求項１の発明の成形型１０と同じように上型
と下型からなって、下型１４Ａに設けられた可動部２０
Ａの作動を除き前記成形型１０の構成と何ら変わること
はない。従って、以下においては主に可動型部２０Ａに
ついて説明し、それ以外の部材および構成についての説
明を省略する。なお、前記請求項１の発明の成形型１０
と同じ名称の部分については、同一符号にＡを添えて示
す。

【００３１】前記可動部２０Ａは、図９に示すように、
下型１４Ａの型面１５Ａにおいて前記開口用表皮４０が
配置される部分に形成された可動部収容開口部１７Ａ
に、シリンダ装置２５Ａによって昇降可能に設けられて
いる。符号ＲＡはシリンダ装置２５Ａのロッドである。
前記可動部２０Ａ表面の可動型面２１Ａは、前記開口用
表皮４０の外周と略同じ形状および同じ大きさとされて
いる。

【００３２】前記可動部２０Ａは、前記開口用表皮４０
を載置する際には、図１０および図１１に示すように、
可動型面２１Ａがその周囲の型面１６Ａよりも上方に位
置し、開口用表皮４０の載置後には可動部２０Ａが下降
して可動型面２１Ａが所定位置（この例では周囲の型面
１６Ａと略同じ高さの位置）となる。前記開口用表皮４
０の載置時に上方に位置する可動型面２１Ａは、その外
周縁２３Ａが開口用表皮４０の位置決め部とされる。す
なわち、下型１４Ａの型面１５Ａ（１６Ａ）より上方へ
突出している可動型面２１Ａの外周縁２３Ａを基準にし
て、該外周縁２３Ａと開口用表皮４０のフランジ４１外
面とを一致させることにより開口用表皮４０の位置決め
を行う。

【００３３】また、前記可動型面２１Ａの所定位置に
は、適宜大きさの開口用表皮吸引孔２２Ａが適宜数形成
され、その開口用表皮吸引孔２２Ａには吸引パイプを介
して吸引装置（図示せず）が接続され、開口用表皮４０
の配置後（開口用表皮４０の位置決め後）、開口用表皮
４０を可動型面２１Ａに吸着するようなっている。符号
Ｐ１Ａは吸引パイプのノズル部である。

【００３４】次に、前記成形型１０Ａを用いて行なう、
請求項２および請求項３の発明の発泡成形品の製造方法
の一例について説明する。下型１４Ａにおいて、まず、
前記可動部２０Ａをシリンダ装置２５Ａの作動により上
昇させて、前記可動型面２１Ａを図１０および図１１に
示すように可動型面２１Ａ周囲の型面１６Ａよりも所定
距離Ｌ２上方に位置させ、当該可動型面２１Ａに開口用
表皮４０を載置する。前記所定距離Ｌ２は作業性を考慮
して設定され、この例では表皮３０の開口部３１内周縁
に形成されたフランジ３２の高さより大に設定されてい
る。

【００３５】前記開口用表皮４０の載置後、型面１６Ａ
よりも上方に位置する可動型面２１Ａの外周縁２３Ａを
基準にして、前記開口用表皮４０の位置決めを行なう。
なお、この例では、図１２に示すように、指Ｆを前記可
動型面２１Ａの外周縁２３Ａにあてがいながら該外周縁
２３Ａに沿って開口用表皮４０の周囲（フランジ４１）
で動かすことにより、開口用表皮４０の位置ずれを直し
位置決めを行なっている。なお、前記指Ｆに代えて棒や
平板等のような定規となり得る位置治し部材（図示せ
ず）を可動型面２１Ａの外周縁２３Ａに沿って動かして
もよい。その後、吸引装置を作動させることによって前
記開口用表皮吸引孔２２Ａを介して可動型面２１Ａに開
口用表皮４０を吸着し、その後の開口用表皮４０の位置
ずれを防止する。

【００３６】次いで、シリンダ装置２５Ａを作動させて
可動部２０Ａを下降させて可動型面２１Ａを所定位置に
下げる。この例では前記所定距離Ｌ２分だけ可動型面２
１Ａを下降させて可動型面２１Ａがその周囲の型面１６
Ａと同一面となるようにしている。もちろん、これに限
定されることはなく、例えば成形品の装飾性等を考慮し
て、表皮３０の開口部３１に凹部や凸部を形成すべく可
動型面２１Ａを周囲の型面１６Ａよりも高い位置あるい
は低い位置に配置しても良い。その後、前記表皮３０
を、該表皮３０の開口部３１が開口用表皮４０のフラン
ジ４１にはまるようにして下型１４Ａの型面１５Ａに配
置する。

【００３７】なお、前記開口用表皮４０の可動型面２１
Ａへの載置および吸着後、まだ可動型面２１Ａが周囲の
型面１６Ａよりも上方位置にあるときに、前記表皮３０
を下型型面１５Ａに配置し、その後に可動型面２１Ａを
所定位置まで下降させてもよい。

【００３８】また、前記開口用表皮４０の可動型面２１
Ａへの載置に先立ち、あらかじめ表皮３０を下型型面１
５Ａへ配置し、その後可動型面２１Ａに開口用表皮４０
を載置および位置決め、吸着を行い、次いで可動型面２
１Ａを下降させてもよい。その場合、可動型面２１Ａを
その周囲の型面１６Ａよりも上方に位置させ、該型面１
６Ａから突出した可動型面２１Ａに前記表皮３０の開口
部３１がはまるようにして表皮３０を型面１５Ａに配置
すれば、表皮３０の位置決めも正確かつ容易に行うこと
ができる。しかも、その際に開口用表皮４０のフランジ
４１が表皮３０の配置に対して邪魔になることもない。
さらに、その後の可動型面２１Ａの下降時に、表皮３０
の開口部３１のフランジ３２が可動部２０Ａの側面と当
接して開口部３１内周縁に下方への力が加わることがあ
っても、開口部３１の周縁は下型型面１５Ａ（１６Ａ）
によって下から支持されるため、表皮３０がずれたり皺
になる恐れもない。

【００３９】前記コア材６０の配置、その後の型閉め、
発泡原料の注入およびその発泡による発泡体の成形、成
形品の脱型については、前記請求項１の発明の実施例と
同様であるため説明は省略する。

【００４０】

【発明の効果】以上図示し説明したように、請求項１に
記載された発泡成形品の製造方法の発明によれば、可動
型面の下降によって型面に形成された凹部にはまるよう
にして開口用表皮を可動型面に配置するだけで開口用表
皮の位置決めを行うことができるため、その位置決め作
業を簡単かつ迅速にしかも正確に行うことができ、極め
て作業性がよい。

【００４１】また、請求項２および請求項３に記載され
た発泡成形品の製造方法の発明によれば、可動型面をそ
の周囲の型面よりも上方に位置させて、前記可動型面に
開口用表皮を載置するため、可動型面の外周を基準にし
て開口用表皮の位置決めを行うことができ、簡単かつ迅
速にしかも正確に開口用表皮の位置決めを行うことがで
きる。

【００４２】従って、請求項１ないし請求項３の発明に
よれば、表皮の開口部を開口用表皮で正しく塞いだ発泡
成形品が簡単、迅速に得ることができる。さらに、得ら
れる発泡成形品は、その製造時に表皮の開口部内周縁の
フランジと開口用表皮の外周縁のフランジ間に開口用表
皮の支持用スライドプレート等が存在しないため、発泡
原料の発泡圧によって両フランジが圧着して隙間を生じ
ず、その外観が良好となる。しかも、発泡条件のバラツ
キに影響されることなく外観の良好な発泡成形品が得ら
れる。そのため、前記開口用表皮部分がエアバッグドア
部となるインストルメントパネルのように、機能面およ
び外観面の点から開口用表皮を極めて正確に位置させる
ことが求められる場合に、請求項１ないし請求項３の発
明は極めて有用である。

【００４３】一方、請求項４および請求項５に記載され
た成形型の発明によれば、簡単な構造で、簡単かつ迅速
にしかも正確に開口用表皮の位置決めを行うことがで
き、品質の良好な発泡成形品を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１の発明に使用する成形型の一例を示す
断面図である。

【図２】その要部拡大断面図である。

【図３】請求項１の発明の発泡成形品製造時における開
口用表皮の載置時を示す要部拡大断面図である。

【図４】その際の型面の一部を示す斜視図である。

【図５】同製造時における表皮配置時を示す要部拡大断
面図である。

【図６】同じく発泡原料注入時を示す要部拡大断面図で
ある。

【図７】同じく発泡終了時を示す要部拡大断面図であ
る。

【図８】表皮および開口用表皮の一例を示す斜視図であ
る。

【図９】請求項２の発明に使用する成形型の一例を示す
要部拡大断面図である。

【図１０】請求項２の発明の発泡成形品製造時における
開口用表皮の載置時を示す要部拡大断面図である。

【図１１】その際の型面の一部を示す斜視図である。

【図１２】同製造時における開口用表皮の位置決めを行
う際の拡大断面図である。

【図１３】請求項２の発明の他の例を示す成形型の要部
拡大断面図である。

【図１４】エアバッグドア部を一体に有するインストル
メントパネルの斜視図である。

【図１５】図１５のＢ−Ｂに沿って切断した断面図であ
る。

【図１６】エアバッグ膨脹時のインストルメントパネル
の断面図である。

【符号の説明】

１０，１０Ａ：成形型 １５，１５Ａ：下型の型面 １６，１６Ａ：周囲の型面 １９：凹部 １９ａ：凹部の側壁 ２１，２１Ａ：可動型面 ２２，２２Ａ：開口用表皮吸引孔 ２３Ａ 可動型面の外周縁 ３０：表皮 ３１：表皮の開口部 ３２：表皮の開口部内周縁に形成されたフランジ ４０：開口用表皮 ４１：開口用表皮外周縁に形成されたフランジ ５０：発泡体 Ｐ：発泡原料 Ｆ：指

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 開口部の内周縁に裏側へ折れ曲がったフ
   ランジが形成された表皮を成形型の型面に配置する一
   方、前記開口部の型面には外周縁に裏側へ折れ曲がった
   フランジが形成されて前記開口部にはまる大きさとされ
   た開口用表皮を配置し、次いで前記成形型内に発泡原料
   を注入し前記表皮および開口用表皮の裏側で発泡させて
   発泡体を形成することにより、前記発泡体と表皮と開口
   用表皮とを一体にする発泡成形品の製造方法において、 前記開口部が位置することとなる型面の部分を昇降可能
   な可動型面で構成すると共に該可動型面に開口用表皮吸
   引孔を設けておき、 前記開口用表皮の配置時に可動型面をその周囲の型面よ
   りも下方に位置させて型面に凹部を形成し、前記凹部内
   の可動型面に開口用表皮を載置して前記凹部の側壁で位
   置決めし該開口用表皮を可動型面に吸着させた後、前記
   可動型面を上昇させて開口用表皮を所定位置とすること
   を特徴とする発泡成形品の製造方法。
2. 【請求項２】 開口部の内周縁に裏側へ折れ曲がったフ
   ランジが形成された表皮を成形型の型面に配置する一
   方、前記開口部の型面には外周縁に裏側へ折れ曲がった
   フランジが形成されて前記開口部にはまる大きさとされ
   た開口用表皮を配置し、次いで前記成形型内に発泡原料
   を注入し前記表皮および開口用表皮の裏側で発泡させて
   発泡体を形成することにより、前記発泡体と表皮と開口
   用表皮とを一体にする発泡成形品の製造方法において、 前記開口部が位置することとなる型面の部分を昇降可能
   な可動型面で構成すると共に該可動型面に開口用表皮吸
   引孔を設けておき、 前記開口用表皮の配置時に可動型面をその周囲の型面よ
   りも上方に位置させ、前記可動型面に開口部用表皮を載
   置して可動型面の外周縁を基準に開口用表皮の位置決め
   を行い該開口用表皮を可動型面に吸着した後、前記可動
   型面を下降させて開口用表皮を所定位置とすることを特
   徴とする発泡成形品の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項２において、開口用表皮の位置決
   め時に、棒等の位置直し部材や指を可動型面の外周縁に
   あてがいながら該外周縁に沿い開口用表皮の周囲で動か
   すことによって、前記開口用表皮の位置決めを行うこと
   を特徴とする発泡成形品の製造方法。
4. 【請求項４】 開口部の内周縁に裏側へ折れ曲がったフ
   ランジが形成された表皮と、外周縁に裏側へ折れ曲がっ
   たフランジが形成されて前記開口部にはまる大きさとさ
   れた開口用表皮とが配置される型面を備え、前記表皮お
   よび開口用表皮の裏側で発泡原料を発泡させて発泡体と
   前記表皮と開口用表皮とが一体となった発泡成形品を製
   造するための成形型において、 前記開口部が位置することとなる型面の部分を昇降可能
   な可動型面で構成すると共に該可動型面に開口用表皮吸
   引孔を設け、 前記開口用表皮を可動型面に載置する際には可動型面が
   その周囲の型面よりも下方に位置する一方、前記開口用
   表皮の載置後には可動型面がその表面に表皮を吸着して
   所定位置まで上昇するようにしたことを特徴とする成形
   型。
5. 【請求項５】 開口部の内周縁に裏側へ折れ曲がったフ
   ランジが形成された表皮と、外周縁に裏側へ折れ曲がっ
   たフランジが形成されて前記開口部にはまる大きさとさ
   れた開口用表皮とが配置される型面を備え、前記表皮お
   よび開口用表皮の裏側で発泡原料を発泡させて発泡体と
   前記表皮と開口用表皮とが一体となった発泡成形品を製
   造するための成形型において、 前記開口部が位置することとなる型面の部分を昇降可能
   な可動型面で構成すると共に該可動型面に開口用表皮吸
   引孔を設け、 前記開口用表皮を可動型面に載置する際には可動型面が
   その周囲の型面よりも上方に位置する一方、前記開口用
   表皮の載置後には可動型面がその表面に開口用表皮を吸
   着して所定位置まで下降するようにしたことを特徴とす
   る成形型。