JPH10244445A

JPH10244445A - 部品納入指示方法および部品納入指示装置

Info

Publication number: JPH10244445A
Application number: JP4942697A
Authority: JP
Inventors: Toshitaka Takahashi; 敏貴高橋; Takeshi Fukuyama; 武史福山
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1997-03-04
Filing date: 1997-03-04
Publication date: 1998-09-14

Abstract

(57)【要約】【課題】部品の前出し納入指示が必要な場合に、生産
進捗状況に基づく補正を作業員の判断で行っていたた
め、正確かつスムーズに適切な指示を行うことができな
かった。【解決手段】残業等を行うために部品の前出し納入指
示が必要な場合に、車両の通過実績に基づいて、納入指
示ポイントを含む納入指示品番ファイルD/Bを作成す
る。この時、残業調整ファイルD/Bを参照しつつ、納入
指示ポイントを部品の必要前出し量分だけ生産ライン上
流方向に移動補正する処理（仮想投入処理）を行い、納
入指示ポイントの移動修正を行う。この結果、人為的判
断を含むことなく部品の前出し納入指示を行うことがで
きる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、部品の納入指示方
法および指示装置、特に、部品の納入指示を前出しで行
う場合の部品納入指示方法および指示装置の改良に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、製品組立工場等においては、生産
ライン上を一定間隔で上流から下流に搬送されるワーク
に対して、生産ラインに沿って配置された各作業工程で
必要な部品が順次組み付けられ、生産ライン終点位置で
は所定部品の組付作業が全て完了するようになってい
る。一般に、製品組立工場では、必要な部品を必要な量
だけ、必要なタイミングで前記工場の生産ライン側に納
入することが望ましい。このような部品納入を行うこと
によって、納入部品の欠品を避け、かつ過剰在庫を最小
限に維持して、効率的に組付作業を行うと共に、工場内
の部品保管スペースの削減等を行い製品組立に関するト
ータルコストの削減を行っている。

【０００３】上述のような部品の納入指示を行う方法と
して、例えば、特開平４−１５２０５３号公報には、い
わゆる着工補充方式による部品納入指示方法が示されて
いる。この着工補充方式は、一定間隔で生産ライン上を
搬送されるワークに組み付ける部品の納入指示につい
て、納入指示を行ってからその部品が納入されるまでの
納入所要時間内で、前記生産ライン上を搬送されるワー
クの搬送数量を算出する。そして、部品の納入指示を行
う場合、組み付け対象となる部品の組付工程より少なく
とも前記搬送数量だけ前の工程を通過するワークに基づ
いて指示処理を行っている。つまり、対象となる組付工
程より所定の工程数だけ前の工程が着工されたこと（ワ
ークが通過したこと）を確認して、後工程で必要な部品
の納入指示が行われるようになっている。この結果、所
望の部品が所定のタイミングで所定量だけ納入されるこ
とになり、部品の欠品や過剰在庫を防止することを可能
にしている。

【０００４】なお、自動車組立生産ライン等のように長
さの長い生産ラインを搬送されるワークには個々に磁気
記録カード（以下、マグカードという）が添付されてい
る。そして、このマグカードを生産ライン中の数カ所に
設けられた読み取り装置で読み取ることによって、搬送
されるワークの通過確認を行うと共に、読み取り装置の
位置を基準に前述のような納入指示を行っている。

【０００５】ところで、生産ラインに供給されるべき部
品の量は、生産ラインの稼働状態の変化（ラインストッ
プや残業、休日出勤）等による内部要因と部品を輸送す
る輸送機関の状況や天候の変化等による外部要因とによ
って刻々と変化する。そのため、過不足のない部品納入
を行うためには納入指示を適宜補正する必要がある。例
えば、生産が予定より進んでいる場合や作業時間が延長
される場合等のように納入量を計画より増加する必要が
生じた場合や、交通機関や天候の乱れにより部品の納入
の遅れが予想される場合等は、納入指示の前出し指示を
行わなければならない。

【０００６】従来、前述のような納入指示の補正を行う
場合、生産完了（ラインオフ：Ｌ／Ｏ）の数日前（例え
ば、３日前）の生産進捗情報に基づいて、作業員が生産
の進み、遅れ、すなわち部品の過不足を推測し、上述の
ような納入指示に補正を加えていた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上述したよう
に、補正は数日前の情報に基づき、作業員の推測によっ
て行われているため、推測後、数日の間にも生産進捗状
況は変化し補正の信頼性が低く納入指示にムラが発生し
てしまうという問題があった。例えば、納入指示が早め
に行われ部品が予定より早く納入される場合は、在庫量
が増加するのみで実際の生産に影響しないが、納入指示
が遅れて使用時に部品がない場合、生産自体がストップ
してしまうので、納入指示遅れは排除しなければならな
い。つまり、ムラのない納入指示を行うためには少なく
とも納入指示の前出しを正確に行わなければならないこ
とになる。

【０００８】また、納入リードタイムが極端に長い部品
は、前記補正のみならず納入指示自体も数日前の生産進
捗状況によって作業員が推測しなけらばならないので、
前述と同様に前出し納入指示の信頼性が低下してしまう
という問題があった。

【０００９】本発明は、上記実情に鑑みてなされたもの
で、部品の前出し納入指示が必要な場合に、正確かつス
ムーズに適切な納入指示を自動で行うことのできる部品
納入指示方法及び指示装置を提供することを目的とす
る。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記のような目的を達成
するために、本発明の構成は、工場生産ラインにおい
て、所定の部品を使用する使用位置に対して、前記部品
の納入に要する余裕時間に応じて決定される前記使用位
置の上流側の特定位置における生産進捗実績に基づいて
前記部品の納入指示を行う部品納入指示方法であって、
生産状況に応じて前記部品の前出し量を算出する前出し
算出ステップと、前記特定位置を前出し量分だけ生産ラ
イン上流方向に移動補正する補正ステップと、を含むこ
とを特徴とする。

【００１１】ここで、前記余裕時間とは、部品の納入指
示を行ってからその部品が実際に使用される部品使用場
所に納入されるまでに要する時間（納入リードタイム）
であり、数時間から数日である。なお、部品は納入指示
を受けると部品生産場所（部品工場）から納入保管場所
（組立工場内）に納入され、その後、実際に部品を使用
するライン側まで任意に移送される。この移送時間も前
記余裕時間に含まれるが、理解を容易にするため以下の
説明では前記移送時間は「０時間」とする。また、前記
生産進捗実績は、部品組付対象（例えば、自動車の車
体）が生産ライン上の特定位置に到達したか否か、また
は特定場所での部品組付処理が終了したか否かによって
確認される。そして、前記確認動作に基づいて必要な部
品の納入指示が行われる。また、前出し量とは、必要と
する部品を前倒しして納入するための算出量であり、前
倒しすることによって、実質的に部品納入量の増加調整
が行われる。さらに、前記特定位置とは、生産ライン上
の任意の工程位置であり、具体的には、納入指示を行う
納入指示ポイントである。

【００１２】この構成によれば、算出された前出し量に
応じて特定位置が生産ライン上流側に移動補正され、部
品使用位置より前のタイミングで部品の納入が完了す
る。つまり、前出し量に応じた特定位置の移動によって
正確かつスムーズに適切な納入指示の補正を行うことが
できる。

【００１３】また、上記のような目的を達成するため
に、本発明の他の構成は、前記補正ステップは、生産ラ
インの生産開始位置よりさらに上流位置に設けられた仮
想ライン上に前記特定位置を移動補正することを特徴と
する。

【００１４】この構成によれば、生産進捗実績の確認を
行う特定位置を、生産開始位置よりも更に上流まで拡張
できるため、より広い範囲で納入指示の補正を行うこと
ができる。

【００１５】また、上記のような目的を達成するため
に、本発明の他の構成は、さらに、生産ライン上で実際
に使用される部品の実消費実績を認識する実認識ステッ
プと、計画上使用が予想される仮想消費実績を認識する
仮想認識ステップと、前記実消費実績と仮想消費実績と
の比較を行う比較ステップと、を含み、前記補正ステッ
プは、前記比較結果に基づき前記特定位置の移動補正を
行うことを特徴とする。

【００１６】ここで、部品の実消費実績は、使用済みの
部品の納入指示カードや部品の取付工程の終了確認等に
基づいて算出する。また、仮想消費実績は生産計画やＬ
／Ｏの数量等に基づいて算出する。この構成によれば、
部品の不足を正確に把握し、正確に特定位置の補正を行
うので、部品使用位置での部品不足を防止することがで
きる。

【００１７】また、上記のような目的を達成するため
に、本発明の他の構成は、工場生産ラインにおいて、所
定の部品を使用する使用位置に対して、前記部品の納入
に要する余裕時間に応じて決定される前記使用位置の上
流側の特定位置における生産進捗実績に基づいて前記部
品の納入指示を行う部品納入指示装置であって、前記部
品の使用位置と前記余裕時間とに基づいて生産進捗実績
を認識する特定位置を算出する特定位置算出部と、部品
の前出し必要量を算出する前出し算出部と、前記前出し
量に基づいて前記特定位置を生産ラインの上流側に移動
し補正特定位置を算出する補正部と、前記補正特定位置
の生産進捗実績に基づいて部品の納入指示変更を行う納
入指示部と、を含むことを特徴とする。

【００１８】この構成によれば、算出された前出し量に
応じて特定位置が生産ライン上流側に移動補正され、部
品使用位置より前のタイミングで部品の納入が完了す
る。つまり、前出し量に応じた特定位置の移動によって
正確かつスムーズに適切な納入指示の補正を自動で行う
ことができる。

【００１９】また、上記のような目的を達成するため
に、本発明の他の構成は、さらに、前記特定位置算出部
は、前記生産ラインの生産開始位置よりさらに上流位置
に設けれれた仮想ライン上に前記特定位置を設定するこ
とを特徴とする。

【００２０】この構成によれば、部品納入のための余裕
時間が長い場合でもライン上における部品使用位置と生
産進捗実績の確認を行う特定位置の関係を明確に把握す
ることができるので、正確に納入指示の補正を行うこと
ができる。

【００２１】さらに、上記のような目的を達成するため
に、本発明の他の構成は、生産ライン上で実際に使用さ
れる部品の実消費量を認識する実消費量認識部と、計画
上使用が予想される仮想消費量を算出する仮想消費量算
出部と、前記実消費量と仮想消費量との比較を行う比較
部と、を含み、前記前出し算出部は、前記比較結果に基
づいて前出し必要量を算出することを特徴とする。

【００２２】この構成によれば、部品の不足を正確に把
握し、正確に特定位置の補正を行うので、部品使用位置
での部品不足を防止することができる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施の形態
（以下、実施形態という）を図面に基づき説明する。図
１は、本実施形態の部品納入指示装置の全体構成及び生
産ラインや上位管理システムとの関連を説明する構成ブ
ロック図である。なお、本実施形態では、自動車の生産
ライン１０を例に取り、着工から塗装、組立、ラインオ
フ（完成）等まで連続したラインで生産作業を行うもの
として、生産ライン１０上を搬送される車両１２に各種
部品が組み付けられたり、所定の処理が行われたりする
ものとする。

【００２４】搬送される車両１２には、作業者に対する
作業指示や管理コンピュータに対する情報媒体として使
用される磁気記憶カード（以下、マグカードという）１
４とそれに対応する認識番号（例えば、１００号車、１
０１号車等）が付されている。生産ライン１０上には前
記マグカード１４を読み取るマグカード読取装置が任意
の位置、例えば、着工位置、塗装完了位置、組立投入位
置等に配置され、マグカード１４を読み取ることによっ
て、どの車両が生産ライン１０上のどの辺りに存在する
かを認識している。従って、生産ライン１０全体の管理
を行っている工程管理システム１６は、前記マグカード
１４の読み取り認識により生産ライン１０の生産進捗状
況の把握を行っている。

【００２５】生産ライン１０の各工程で使用される部品
は、生産ライン１０がある工場とは別の部品生産工場で
生産され、後述する部品納入指示に従って、所定のタイ
ミングで必要量の部品が生産ラインがある組立工場にト
ラック等の納入便によって納入される。部品の納入指示
には、部品名や部品番号、納入指示先や納入場所、単位
納入数等複数の情報が記載された納入指示カード（以
下、「かんばん」という）と称するものが使用される。
前記かんばんは、実際のカードとして流通過程を循環す
るタイプのものと、架空のカード（必要な位置で個々に
プリントアウトされる）として通信手段を介してやり取
りされるタイプのもがある。いずれの場合にもかんばん
には、部品の納入間隔を示すかんばんサイクルが設定さ
れている。このかんばんサイクルは、「ａ日間にｂ回の
納入指示があり、納入指示から数えてｃ便後の荷物で部
品が納品される」という３つの変数によって構成され、
納入指示の時に活用される。

【００２６】本実施形態では、いわゆる着工補充方式を
用いた部品納入指示を行っている。着工補充方式におい
て、実際に、部品の納入指示を行う場合、生産ライン上
に設定された部品納入指示ポイント（特定位置）を部品
取り付け対象の車両が通過したことを確認することによ
って行う。前記納入指示ポイントは、生産ラインにおけ
る部品の使用位置（部品の取り付け位置）から部品の納
入リードタイムを考慮した時間だけ生産ラインを上流側
に溯った位置に通常設定される。そして、部品納入指示
装置は前記納入指示ポイントを認識すると共に、納入指
示ポイントの直前のマグカード読み取り位置から前記納
入指示ポイントまでの時間を認識し、対象車両のマグカ
ードが読み取られてから所定時間経過後に実際の納入指
示を行うようになっている。

【００２７】図１において、部品納入指示装置１８に
は、適切な納入指示を行うために複数のデータベース
（D/B）が設けられている。例えば、上位の生産計画シ
ステム２０からの情報に基づいて車両着工順序予定を蓄
積する車両着工順序予定D/B２２、前記工程管理システ
ム１６のマグカード読み取り情報に基づいて車両通過順
序を蓄積する車両通過順序実績D/B２４、各工程とそこ
で必要な部品との関連性を蓄積する引当マスタD/B２６
が接続されている。また、後述する納入指示ポイントを
算出する時に利用するかんばんサイクルや他の流通情報
に基づいて決定される納入リードタイム（余裕時間）等
を蓄積している納入リードタイム管理D/B２８、生産ラ
インの構成や生産タクトに関する情報を蓄積しているラ
イン構成・タクト定義D/B３０等が接続されている。

【００２８】また、必要量の部品がトラック等の納入便
によって納入された場合、前記部品は一時的に部品棚に
収納される。各部品は収納効率と部品の出入れ性が考慮
され、部品棚における収納位置が所番地システム３２に
よって管理され、部品の収納位置は部品棚位置情報D/B
３４に蓄積されている。さらに、部品納入指示装置１８
には、各部品とその仕入れ先（生産元）との関係情報を
蓄積する仕入先マスタ３６や実際に部品納入指示装置１
８が指示した内容を蓄積するかんばん納入指示データD/
B３８等が接続されている。この他、かんばん消費実績D
/B４０、後補充ファイルD/B４２、仮納入指示管理ファ
イル作成部が作成する仮納入指示ファイルD/B４４等が
設けられている。

【００２９】部品納入指示装置１８において、納入指示
に使用されたかんばんは納品時の部品に添付され、部品
の使用と共に回収される。この回収されたかんばん（外
れかんばん）をかんばん読取装置４６が認識し、部品の
実消費実績を前記かんばん消費実績D/B４０に蓄積し、
後述する仮想消費実績との比較等に利用する。また、前
記後補充ファイルD/B４２は外れかんばんの読み取り結
果に応じて後補充算出部４８が算出した補充量等が蓄積
される。さらに、実際の処理を行う場合には、図２以降
に示すフローチャートに併せて記載するような様々なデ
ータベースが関連している。

【００３０】前記部品納入指示装置１８は、ＣＰＵ内部
に必要個数算出部５０、納入指示位置算出部５２、便当
り納入指示枚数算出部５４、部品の取付位置算出部５
６、バーチャル消費量算出部５８、比較・補正部６０、
先頭処理部６２、引き工程判断部６４等を含んでいる。
なお、各処理部の機能はフローチャートの説明の中で行
う。

【００３１】次に、具体的な前出しの部品納入指示の流
れをフローチャートを用いて説明する。本実施形態の場
合、部品の納入指示を生産の進みや遅れを考慮して正確
に行うために、４種類の処理を４回の処理起動タイミン
グで実施し、各処理で作成されたデータベースに基づい
て部品の納入指示が行われる。前記４種類の処理は、以
下に示すものである。

【００３２】（１）車両が各工程を通過する毎（１分間
に数回）に行われるマグカードの読み取りによって得ら
れる通過実績に基づいて、車両と使用部品の納入指示の
関連付けを行うデータベースを作成する車両引当処理。

【００３３】（２）１日に一回の起動で各工程とそこで
必要な部品との関連性を蓄積する引当マスタD/B２６を
作成する処理。

【００３４】（３）かんばん回収毎の読み取り実績に基
づいて４５分程度毎に部品の実消費実績と仮想消費実績
を算出するデータベースの作成処理。

【００３５】（４）納入指示便（例えば、トラック）に
納入指示を行う毎（３０分に１回程度）に行う仕入れ先
（納入指示先）毎の納入指示データの抽出を行う抽出処
理。

【００３６】なお、納入指示の前出し処理によって通常
より早めの納入指示が必要になる場合は、残業や休日出
勤等によって部品の不足することが予測可能な場合と、
天候の変化や事故等によって必要量の部品が納品されず
不足することが直前まで予測できない場合とがあるが、
前者の場合、（１）の部品通過毎の処理によって行い、
後者の場合、（４）の納入指示毎の処理によって行う。

【００３７】まず、（１）の車両引当処理において、実
際の納入指示を行う時に使用する納入指示品番ファイル
D/Bと、計画上使用が予想される仮想消費実績を算出す
るために使用する使用部品の読取品番ファイルD/Bの作
成（追加修正）手順を図１のブロック図及び図２のフロ
ーチャートを用いて説明する。なお、各データの流れを
明確にするためフローチャートには関連するデータベー
スを併記している。

【００３８】工程管理システム１６が管理しているマグ
カード読取装置（生産ライン１０の各工程（着工や組立
等）の先頭位置に配置されている）が、その工程を通過
する車両に付されたマグカードを読み取ると（Ｓ１０
０）、工程管理システム１６は通過車両ＩＤと通過工程
位置の把握を行う（Ｓ１０１）。そして、各工程毎の通
過順序実績をチェックし、車両通過順序実績D/B２４に
データの追加を行う（Ｓ１０２）。なお、フローチャー
トに示すように車両通過順序実績D/B２４は、工程毎
（ボディ加工、塗装、組立等）に個別のデータベースを
作成する。続いて、先頭処理部６２は、ライン構成・タ
クト定義D/B３０と車両着工順序予定ファイルD/B２２か
らのデータに基づいて生産ライン１０の着工位置より上
流位置に仮想ライン（工程）を作成し、仮想ライン上の
任意の位置を車両が通過したとみなして仮想先頭工程に
おける通過実績を作成する（Ｓ１０３）。このデータ
は、車両通過順序実績D/B２４内に蓄積される。この仮
想ライン上の通過データを作成することにより、実際の
着工通過確認前に部品の納入指示を行わなければならな
い場合、例えば、部品の納入リードタイムが極端に長い
場合や着工後まもなく部品が必要になる場合等で仮想ラ
イン上の任意の位置の通過確認を納入指示に利用するこ
とが可能になり、納入指示ポイントを明確に把握するこ
とができる。

【００３９】続いて、引き工程判断部６４は、車両通過
順序実績D/B２４に追加されたデータが引き工程（組立
工程）におけるデータか否かの判断を行う（Ｓ１０
４）。組立工程でない場合、部品の消費確認はできない
ため、各工程の通過実績の蓄積を行い処理を終了し、次
のマグカード読み取りに備える。一方、追加されたデー
タが組立工程の場合、組立工程が稼働し、部品の消費が
行われることを確認することができる。この場合、必要
個数算出部５０は、納入指示用部品の引当処理をスター
トする（Ｓ１０５）。この引当処理では、Ｓ１０２で作
成した各工程の通過実績データベースを参照し、各工程
で今回納入指示引当対象の車両に関するデータを抽出す
る（Ｓ１０６）。この結果、着工以降に車両の順番が入
れ替わったか否かを正確に把握することが可能になり、
その情報を納入指示に反映することができる。つまり、
生産ラインの進捗状況（部品の消費状況）に対応した納
入指示処理を行うことができる。

【００４０】次に、抽出した車両のＩＤからその車両の
圧縮スペック（型式）を引き当てる（Ｓ１０７）。前記
圧縮スペックとは、車両毎の特徴データである。一般に
車両の型式は２００桁程度の数字で定義されているが、
実際には１０の２００乗の型式パターンがあるわけでは
なく数万〜数十万程度である。そこでデータ圧縮技法、
例えばハッシュの技法で２００桁を数桁程度に圧縮す
る。本実施形態においては、予めデータの圧縮化を行う
ことによって検索処理等の高速化を行っている。必要個
数算出部５０は、前記圧縮スペックに基づいて、遅れ時
間ファイルD/Bを参照して２度塗り塗装等により部品の
必要タイミングが通常の１度塗りの車両に比べて、納入
指示を遅らせることが可能な車両を検索し、その遅れ時
間を納入指示に反映させる（Ｓ１０８）。さらに、後述
する圧縮スペックと品番・個数、納入指示までの時間の
関係を示す納入指示時間引当D/Bを参照し、納入指示対
象の車両の圧縮スペックから必要な部品、１台当たりの
必要個数、マグカード読み取りから納入指示までの時間
（納入指示ポイント）に展開し、納入指示品番ファイル
D/Bの修正を行う（Ｓ１０９）。このように、必要個数
算出部５０が納入指示ポイント（特定位置）算出部とし
て機能する。

【００４１】続いて、車両の仮想投入処理（納入指示の
前出し処理）が行われる（Ｓ１１０）。なお、ここで行
う処理は、前述したように納入指示の前出し処理のう
ち、残業や休日出勤等によって部品の不足が予測可能な
場合である。仮想投入を行う場合、すなわち残業や休日
出勤が予定されている場合には、残業調整ファイルD/B
や現在時刻を参照しつつ、納入指示品番ファイルD/Bの
修正処理を行う。

【００４２】例えば、残業を２時間行う場合を考える。
この場合、以下に示す２つの条件が必要になる。

【００４３】（１）定時間から残業時間の稼働移行時に
残業分の部品が確保されている。

【００４４】（２）納入指示便に対する増指示は１便で
行わず数便に平準化する。

【００４５】例えば、稼働が１直のみで８時間とすると
残業の時間を含めると稼働時間は１０時間である。従っ
て、車両が組立工程を１台通過する毎に１．２５（１０
／８）台が通過したと見なすことによって、８時間で１
０時間分の納入指示を行うことが可能になる。つまり、
４台分の通過により１台分余分に組立工程を通過したこ
とになり、納入指示品番ファイルD/Bの修正処理を行え
ば、残業時間に使用する部品に対して、該当する車両の
マグカード読み取りが行われない場合でも、部品の前出
し納入指示処理が行われることになる。つまり、個々の
車両に対して納入指示ポイントが生産ラインの上流側に
移動補正されることによって、部品納入の前倒しを行う
ことができる。また、この移動補正を行う場合、前述し
たような仮想ラインによる仮想通過実績があれば、車両
着工前でも仮想的に納入指示ポイントを設定することが
可能になり、部品使用位置と納入指示ポイントとの関係
を明確に把握することができるので、正確に納入指示ポ
イントの移動補正を行うことができる。また、別の処理
方法としては、ラインタクトが１分であるとすると残業
２時間で１２０台分が必要になる。この増加分を定時間
（８時間）で増加するようにすればよい。つまり、６０
×８／１２０＝４分／台（４分間隔）で仮想処理を起動
して、その度に１台余分に通過したと見なして納入指示
品番D/Bの修正処理を行えば良い。この場合も、４分毎
に納入部品の前倒し納入を行うために対象となる車両の
納入指示ポイントが移動修正される。つまり、実質的な
納入指示量の増補正が行われことななる。

【００４６】このように圧縮スペックに前出し情報（残
業調整等）を加えることによって対象となる品番の部品
の納入指示をマグカード読み取りの何分後、または何台
後に行えばよいかが修正され、納入指示ポイント（特定
位置）が修正された納入指示品番ファイルD/Bを作成す
ることができる。

【００４７】続いて、バーチャル消費量算出部５８は、
組立工程の通過実績に基づいて使用部品に関するデータ
ベースである読取品番ファイルD/Bを修正するための読
取用部品引当をスタートする（Ｓ１１１）。まず、Ｓ１
０２で修正した組立工程の通過実績D/Bを参照し、組立
工程での今回読取引当の車両を抽出する（Ｓ１１２）。
そして、抽出した車両のＩＤに基づいて、圧縮スペック
を引当てる（Ｓ１１３）。次に、後述する圧縮スペック
と品番・個数、部品使用までの時間の関係を示す使用時
間引当D/Bを参照し、前記圧縮スペックに基づいて必要
な部品、１台当たりの必要個数、マグカード読み取りか
ら部品使用までの時間に展開し、読取品番ファイルD/B
の修正を行い（Ｓ１１４）、マグカード読み取り毎の処
理を終了する。

【００４８】次に、１日に一回の起動で、各工程とそこ
で必要な部品との関連性を蓄積する引当マスタD/B２６
を作成する処理、すなわち、圧縮スペックと部品の品
番、使用個数、部品使用までの時間、部品納入指示まで
の時間等との対応を蓄積するD/Bの作成手順を図３を用
いて説明する。前述したように、まず、２００桁からな
る車両のスペックを例えばハッシュ技法により圧縮スペ
ックに変換する（Ｓ２００）。続いて、設計段階で車両
と品番の対応付けを行って作成した目次引当マスタに基
づいて、圧縮スペックに対する部品展開を行い部品・個
数引当D/Bを作成する（Ｓ２０１）。そして、参照デー
タベースとして、部品の取付位置情報を蓄積した所番地
マスタとライン形態を示すライン定義D/Bと前記部品・
個数引当D/Bに基づいて、車両が組立工程に投入されて
から部品の使用位置に到達するまでに必要な時間を算出
し、使用時間引当D/Bを作成する（Ｓ２０２）。さら
に、前記参照データベースに加え、部品毎に納入リード
タイムを蓄積した納入リードタイムD/Bを参照して、納
入指示位置と工程先頭から納入指示位置までの必要時間
を算出して、納入指示時間引当D/Bを作成する（Ｓ２０
３）。

【００４９】続いて、（３）のかんばん回収毎の読み取
り実績に基づいて４５分程度毎に部品の仮想消費量を算
出するバーチャル消費データ等の作成処理を図４に基づ
いて説明する。なお、生産ラインで部品が使用される
と、部品を収納していた部品搬送箱に添付されていたか
んばん（納入指示に使用される）が外され（外れかんば
んという）、部品の使用実績の情報となる。まず、部品
搬送箱から外されたかんばんの読み取り時刻になった
ら、処理をスタートして、図１のかんばん読取装置４６
は、かんばんの回収を行い（Ｓ３００）、外れかんばん
の読み取りを行う（Ｓ３０１）。そして、かんばん毎に
バーコードを蓄積したかんばんバーコードデータD/Bを
参照しつつ、読み取った外れかんばんに対してかんばん
マスタや枝番の照合チェックを行い（Ｓ３０２）、かん
ばんの枝番管理ファイルD/B、かんばん回転枚数管理D/B
（組立工場と部品工場との間を流通しているかんばんの
枚数管理）、かんばんの読取実績ファイルD/B等の作成
（追加修正）を行う。次に、読み取った外れかんばん枚
数と部品の収容数に基づいて、使用された部品の個数を
算出し（Ｓ３０３）、読取個数実績ファイルD/Bを作成
する。

【００５０】前述した外れかんばんで示される部品は、
品番毎に、納入指示方式が後補充方式か着工補充方式か
が予め決められている。前述したように着工補充方式は
生産ラインに部品組付を行う車両が投入されたことを確
認して、使用部品の納入指示を行う方式であり、後補充
方式は、部品の使用を確認した後、今使用された部品は
今後、再び使用されるという取り決めの元に納入指示を
行うものである。従って、外れかんばんがどちらの納入
指示方式のものかを判別する（Ｓ３０４）。

【００５１】読み取った外れかんばんが後補充方式のか
んばんである場合、後補充算出部４８は外れかんばんに
基づいて後補充ファイルD/Bの作成を行う。まず、読み
取った外れかんばんに対して、回収するかんばん（納入
指示を中止）か否かのチェックや１枚のかんばんに対応
する部品搬送箱の部品収容数に変更がないか否かのチェ
ックを行う（Ｓ３０５）。続いて、かんばん不整合振り
分けを行う（Ｓ３０６）。この不整合振り分けは、かん
ばんの回収回数と納入指示回数とが一致していない場
合、不整合比率マスタD/Bを参照しつつ均等に納入指示
が行われるように振り分け調整を行う処理である。ま
た、複社マスタD/Bを参照して、複社納入指示が必要な
場合には、かんばんの複社振り分けを行い（Ｓ３０
７）、後補充ファイルD/Bの作成を行う（Ｓ３０８）。
そして、次の仮想かんばん外し処理をスタートする（Ｓ
３０９）。一方、回収された外れかんばんが着工補充方
式の品番のかんばんである場合、後補充ファイルD/Bを
作成することなくＳ３０９の仮想かんばん外し処理をス
タートする。

【００５２】仮想かんばん外し処理は、図１に示す比較
・補正部６０で行われ、図２に示す処理で作成した読取
品番ファイルD/Bとかんばんの回収時刻を記録した回収
時刻マスタD/BとかんばんマスタD/Bを参照しつつ、前回
のかんばん回収時刻から今回のかんばん回収時刻までに
部品の使用が行われると推測される部品の対象品番を抽
出し（Ｓ３１０）、仮想的に使用される部品個数を示す
バーチャル消費個数ファイルD/Bを作成する。そして、
データベースの作成後、かんばんを破棄して（Ｓ３１
１）、処理を終了する。なお、後補充ファイルD/Bで示
される実使用量とバーチャル消費個数ファイルD/Bで示
される仮想使用量とを比較することによって、後補充方
式における紛失かんばんのチェックを行うことができ
る。

【００５３】次に、天候の変化や交通渋滞等によって必
要量の部品が納品されず、不足することが予測できない
場合に対応するためのデータベースの準備を図５に基づ
いて説明する。この場合、過去のデータを整理して、仮
想納入指示を行う。例えば、前日の生産計画を利用して
車両１台当たり平均の品番別必要個数を蓄積したD/Bを
参照しつつ、仮想納入指示台数を任意に入力して（Ｓ４
００）、品番別仮納入指示個数ファイルD/Bを作成す
る。また、同時に、仮想納入指示を行う納入指示便の指
定や仮想納入指示に対応してその分を全体の納入指示か
ら減らす納入指示便を指定する処理タイムコントロール
D/Bを作成する（Ｓ４０１）。これらの処理は、図１中
の仮納入指示管理ファイル作成部６６で行われる。

【００５４】このように、前出し情報（天候の変動や交
通事情を考慮した情報）を加えることによって対象とな
る品番の部品の納入指示ポイントを移動補正するデータ
ベースを作成することができる。

【００５５】続いて、（４）の仕入れ先（納入指示先）
毎の納入指示データの抽出を行い実際に納入指示を行う
処理を図６を用いて説明する。この処理は、図１のブロ
ック図の中の便当り納入指示枚数算出部５４で行われ
る。まず、納入指示時間D/Bや仕入れ先コードD/Bを参照
しつつ仕入れ先毎の納入指示タイミングになったら処理
をスタートする。このスタートは時刻指定の自動起動や
手動起動によって行う。処理がスタートすると、図２の
フローチャートで修正した納入指示品番ファイルD/Bを
参照しつつ該当仕入れ先の対象品番を抽出する（Ｓ５０
０）。この時、残業や休日出勤等によって、予め予測可
能な前出し納入指示は納入指示品番ファイルD/Bを参照
することによって考慮される。続いて、複社振分処理を
行う（Ｓ５０１）。この複社振分処理は、効率的な部品
調達を行うために複数の部品工場から同一部品の納入が
必要な場合に行われる。さらに、部品の不良（破損や加
工不良）、いわゆる材料加工不良（材加不）の情報を蓄
積した材加不ハンド入力ファイルD/Bを参照して納入指
示量の増補正を行う（Ｓ５０２）。また、比較・補正部
６０は、図４に示す処理で作成した読取個数実績ファイ
ルD/Bとバーチャル消費個数ファイルD/Bを参照し、部品
の使用実績と仮想使用実績との比較を行い、実使用量が
少ない場合には、納入指示の増補正を行う（Ｓ５０
３）。さらに、打切管理マスタを参照して、生産終了等
により納入指示の打ち切りがある場合、打切処理を行い
仕入れ先別納入指示品番個数ファイルD/Bの修正を行う
（Ｓ５０４）。

【００５６】続いて、天候や交通状況に影響により納入
指示の前出しが必要な場合には、図５に示す処理で作成
した品番別仮納入指示個数ファイルD/Bと処理タイムコ
ントロールD/Bとを参照して、各品番の必要個数（平均
必要個数×台数）を仮納入指示データとして納入指示に
加算する。この加算量は繰越端数ファイルD/B（前回）
に記憶しておく。また、この仮納入指示分を将来減算し
て納入指示に反映させるために、減少データも繰越端数
ファイルD/Bに記憶する（Ｓ５０６）。この処理を行う
ことによって、予想外の原因による前出し納入指示を考
慮することができる。

【００５７】以上の処理を終了したら便当たり納入指示
枚数算出部５４は、かんばんマスタD/Bや先に作成した
繰越端数ファイルD/Bを参照して、納入指示先の品番毎
に部品搬送箱の収容数に基づいてくくりを行う（Ｓ５０
７）。この時、くくりに応じて繰越端数ファイルD/Bの
更新を行うと共に、仕入れ先別納入指示品番枚数ファイ
ルD/Bを作成する。続いて、納入指示に関する様々な定
義を定めたシステム定義D/Bを参照して、Ｓ５０７で一
くくりにしたかんばんに対して納入指示便毎に納番やか
んばん毎の枝番を付与し（Ｓ５０８）、納入指示出力と
して、かんばんの発行を行う（Ｓ５０９）。

【００５８】このように、部品の前出し納入処理が必要
になった場合、作業者の推測を含むことなく各データベ
ースの修正を行う。その結果、納入指示ポイント（特定
位置）の移動補正が自動で行われ、必要部品の前倒し納
入をスムーズかつ適切に行うことができる。

【００５９】なお、生産ラインが新型車両の組立等によ
り新規に立ち上がりる場合、立ち上がり時期は、生産タ
クト、生産台数も変動が大きく、安定しないためライン
充足分は組立工程通過台数とは無関係に前もって納入指
示しておく計画納入指示方式とすることが望ましい。そ
して、生産ラインが安定した後、納入指示方式を着工補
充方式に切り替えることが望ましい。この場合、ライン
の新規立ち上げと同時に、前述した着工補充方式の各処
理を起動して、実際の納入指示を行わないで、処理結果
の累積（かんばんの納入指示枚数等のデータ）のみをシ
ステムで行う。そして、生産が安定して、納入方法を着
工補充方式に変更する場合、（現在までに計画納入指示
したかんんばんの累計枚数）−（着工補充によって累積
記憶されたかんばん枚数）−（ユーザ指定の在庫枚数）
をシステムで計算し、その分を繰越端数ファイルD/Bに
記録し、計画納入指示による処理を終了し、着工補充方
式による実際の納入指示を開始する。このような処理を
行うことによって、納入指示方式から着工補充方式への
移行をスムーズに行うことができる。

【００６０】また、部品の納入指示ポイントがＬ／Ｏか
ら極端に遠い場合、すなわち、納入リードタイムが長い
納入指示先（部品工場）に対して着工補充方式で納入指
示を行いたい場合、仮想ラインを用いた納入指示を行う
ことができるが、さらに、納入リードタイムが長く着工
順序データが仮想ラインの範囲を上回り、なくなってし
まった場合でも、図２に示す処理と同様に１台当たりの
平均必要個数を利用して、納入指示品番ファイルD/Bに
仮データとして品番を展開する。なお、後で仮納入指示
分を補正する必要があるため、データベース内は仮デー
タと正規データとを分けて管理する必要がある。そし
て、仕入れ先毎の納入指示起動がかかり仮データを納入
指示した場合、その指示量は品番別仮納入指示個数ファ
イルD/Bに記憶し、後に着工順序データが作成されれ
ば、不足していた台数分についての引当を実施して、納
入指示品番ファイルD/Bの仮データ分を正規データ分に
上書きする。納入指示品番ファイルD/Bで、すでに納入
指示済みの分については、その台数分を正規に展開した
納入指示品番個数と、納入指示時に記憶した納入指示品
番個数ファイルD/Bの仮データ分との差異を繰越端数と
して調整する。

【００６１】

【発明の効果】本発明によれば、部品の前出し納入指示
が必要な場合に、仮想ラインを設け、仮想通過実績を認
識すると共に、部品の実使用実績や仮想使用実績を認識
することによって作業者の推測を含むことなく各データ
ベースの修正を行い、納入指示ポイント（特定位置）の
移動補正が自動で行われる。そして、必要部品の前倒し
納入をスムーズかつ適切に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態に係る部品納入指示装置と
その関連構成を示した構成ブロック図である。

【図２】本発明の実施形態に係る納入指示方法におい
て、車両が各工程を通過する毎に実施される処理を説明
するフローチャートである。

【図３】本発明の実施形態に係る納入指示方法におい
て、引当マスタD/Bを作成するための処理を説明するフ
ローチャートである。

【図４】本発明の実施形態に係る納入指示方法におい
て、部品の実使用量と、仮想使用量に関するデータベー
スの作成を説明するフローチャートである。

【図５】本発明の実施形態に係る納入指示方法におい
て、仮想納入指示に関するデータベースの作成を説明す
るフローチャートである。

【図６】本発明の実施形態に係る納入指示方法におい
て、納入指示先毎の納入指示手順を説明するフローチャ
ートである。

【符号の説明】

１０生産ライン、１２車両、１４マグカード、１
６工程管理システム、１８部品納入指示装置、２０
生産計画システム、４６かんばん読取装置、４８
後補充算出部、５０必要個数算出部、５２納入指示
位置算出部、５４便当り納入指示枚数算出部、５６
取付位置算出部、５８バーチャル消費量算出部、６０
比較・補正部、６２先頭処理部、６４引き工程判
断部、６６仮納入指示管理ファイル作成部。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】工場生産ラインにおいて、所定の部品を
使用する使用位置に対して、前記部品の納入に要する余
裕時間に応じて決定される前記使用位置の上流側の特定
位置における生産進捗実績に基づいて前記部品の納入指
示を行う部品納入指示方法であって、生産状況に応じて前記部品の前出し量を算出する前出し
算出ステップと、前記特定位置を前出し量分だけ生産ライン上流方向に移
動補正する補正ステップと、を含むことを特徴とする部品納入指示方法。
【請求項２】請求項１記載の指示方法において、前記補正ステップは、生産ラインの生産開始位置よりさ
らに上流位置に設けられた仮想ライン上に前記特定位置
を移動補正することを特徴とする部品納入指示方法。
【請求項３】請求項１または請求項２記載の指示方法
において、さらに、生産ライン上で実際に使用される部品の実消費
実績を認識する実認識ステップと、計画上使用が予想される仮想消費実績を認識する仮想認
識ステップと、前記実消費実績と仮想消費実績との比較を行う比較ステ
ップと、を含み、前記補正ステップは、前記比較結果に基づき前記特定位
置の移動補正を行うことを特徴とする部品納入指示方
法。
【請求項４】工場生産ラインにおいて、所定の部品を
使用する使用位置に対して、前記部品の納入に要する余
裕時間に応じて決定される前記使用位置の上流側の特定
位置における生産進捗実績に基づいて前記部品の納入指
示を行う部品納入指示装置であって、前記部品の使用位置と前記余裕時間とに基づいて生産進
捗実績を認識する特定位置を算出する特定位置算出部
と、部品の前出し必要量を算出する前出し算出部と、前記前出し量に基づいて前記特定位置を生産ラインの上
流側に移動し補正特定位置を算出する補正部と、前記補正特定位置の生産進捗実績に基づいて部品の納入
指示変更を行う納入指示部と、を含むことを特徴とする部品納入指示装置。
【請求項５】請求項４記載の装置において、さらに、前記特定位置算出部は、前記生産ラインの生産
開始位置よりさらに上流位置に設けられた仮想ライン上
に前記特定位置を設定することを特徴とする部品納入指
示装置。
【請求項６】請求項４または請求項５記載の装置にお
いて、生産ライン上で実際に使用される部品の実消費量を認識
する実消費量認識部と、計画上使用が予想される仮想消費量を算出する仮想消費
量算出部と、前記実消費量と仮想消費量との比較を行う比較部と、を含み、前記前出し算出部は、前記比較結果に基づいて前出し必
要量を算出することを特徴とする部品納入指示装置。