JP3932998B2 - 部品配送計画作成方法及び部品配送計画作成装置 - Google Patents
部品配送計画作成方法及び部品配送計画作成装置 Download PDFInfo
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両や車両の各パーツ等を生産する生産工場において扱われる部品を所定の配送場所に配送する際、その部品の配送を最適に行うための部品配送計画作成方法及び部品配送計画作成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両や車両の各パーツ等の生産工場は、その扱う部品の数や種類がとても多い。そして、その多数の部品は、要領良く所定の場所に運ばれることが望ましい。通常、生産工場など流れ作業で作業が行われている現場においては、決められた場所と時間に、決められた部品が運ばれていないと、作業の効率を悪くしてしまう。
【０００３】
このように、生産工場などにおいては、決められた場所と時間に、決められた部品が配送されることが望ましく、一般的には、生産工場にトラックなどで納入される部品を、工場内では配送車が生産ラインの収容棚まで配送する。
通常、トラック等の部品の納入時間は、予め決められており、その納入された部品をいかに効率良く生産ラインの収容棚に配送するかが重要となる。
【０００４】
しかしながら、このとき、工場に納入される部品がスムーズに所定の生産ラインの収容棚に配送できればよいが、実際には納入される部品が不定刻に納入されることが多く、所定の生産ラインの収容棚に定刻に配送されないなどでスムーズに配送できないことがあった。
【０００５】
また、生産ラインの収容棚が収容できる収容数より納入された部品の数が多い場合、納入されたその複数の部品を分割して収容棚まで配送させる必要がある。このように、複数の部品を分割して配送すると、いつどの部品が納入されて、いつどの部品をどの配送車で運ばせたらよいかなどという部品配送のための配送計画はとても複雑となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そして、従来、このような配送計画は、手作業で作成されていたために、多大な時間がかかっていた。
また、手作業で配送計画が作成されるために、部品をどのように分割して配送するかなどの判断は、その配送計画を作成する人の経験や勘等に委ねられていた。そのため、例えば、各配送車の仕事量を平準化させることが難しかった。具体的には、工場内にトラック等の納入便によって納入された部品を、今度は、配送車で生産ラインの収容棚に配送する際、その配送車が生産ラインの収容棚に部品を置いて戻ってくるまでの時間を一定時間内にさせることが難しかった。配送車毎にその時間を均一にすることで全体の仕事を効率良くすることができるが、従来の配送計画を作成させるときには、この配送車の仕事量の平準化をさせることが難しく、平準化させた配送計画を立てることも手作業であったために大変時間がかかっていた。
【０００７】
また、更に、配送計画の作成に時間がかかるために、急な配送計画の変動に対応することができないなどの問題もあった。
また、更に、配送計画の作成に時間がかかるために、各種生産データに変動があった場合に、迅速な対応ができないなどの問題もあった。
【０００８】
そこで、本発明は、上記問題点を解決するために、配送計画の作成にかかる時間を短縮し、且つ、正確な配送計画を作成することのできる部品配送計画作成方法及び部品配送計画作成装置を提供することにある。また、他の目的として、配送の仕事量を平準化することができ、かつ、急な配送計画の変動に対応することのできる部品配送計画作成方法及び部品配送計画作成装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために本発明では、以下のような構成を採用した。
すなわち、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、使用する台車に関する情報と部品に関する情報とを記録しておき、上記記録された情報を読み出し、配送車毎に配送すべき部品を割り付ける際、割り付けられた部品に対してフラグを立て、該フラグの立っている部品以外の部品を割り付けが終了していない配送車に割り付けることを特徴とする。
【００１０】
この場合、上記部品配送計画作成方法は、上記配送車毎に予め配送順路が決められており、該配送順路に基づいて配送車に部品を割り付けていくことが望ましい。
このように、どの配送車でどの部品を配送するかを決める際、処理が終わった部品に対して、もう処理が終わったことを示すフラグを立て、そのフラグが立っていない部品については、まだ処理が終わっていない配送車に割り付けるようにしているので、確実に各配送車に全ての部品をもれなく割り付けること及び今まで手作業であった各配送車の部品の割り付け作業時間の短縮が可能となる。
【００１１】
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、各配送場所における各部品の使用量を示す情報を記録しておき、上記記録された情報を読み出し、該読み出された使用量に基づいて部品毎に単位時間当りの配送回数を算出することを特徴とする。
【００１２】
この場合、上記部品配送計画作成方法は、上記使用量が、ある部品が１日に納入される部品数と配送車が１回の配送にかかる時間との積を、１日の作業時間で割った値であり、上記ある部品の配送回数が、１回に納入される部品数を、上記ある部品の配送場所の収容可能な部品数から上記使用量の値を引いた値で割ることで求めることが望ましい。
【００１３】
上記配送回数とは、同種類の部品を何回に分けて配送するかを示すものであり、その配送回数は、収容棚の収容スペースの大きさで変わる。収容棚の収容スペースにあまり余裕がなければ、部品を何回も配送しなくてはならないが、収容スペースに十分余裕があれば、少ない配送回数で配送できることになる。
【００１４】
このように、使用量に基づいて部品毎に単位時間あたりの配送回数を求めているので、部品毎にどのくらいの早さで使用されるのかがわかり、部品毎に収容スペースがどのくらいあるのかがわかる。これより、次に、配送車が収容棚に来るまでに部品がなくなってしまうことがなくなる。
【００１５】
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、１つの部品の配送に要する時間と該部品が１日に使用される総数と上記配送車が１日の配送に要する時間とを記録しておき、上記１つの部品の配送に要する時間と上記部品が１日に使用される総数とを読み出し、上記１つの部品の配送に要する時間と上記部品が１日に使用される総数との積の値を算出し、上記配送車が１日の配送に要する時間を読み出し、該積の値が該読み出された配送車が１日の配送に要する時間を超えないように上記配送車が１日の配送に要する部品を特定することを特徴とする。
【００１６】
上記１つの部品の配送に要する時間とは、配送車が収容棚のところで部品を配送車から収容棚に置くのにかかる時間のみのことであり、配送車の走行時間などは含まれない。この配送にかかる時間を部品毎にそれぞれ求め、その求められた時間を累積していく。累積した時間と配送車が1日に作業できる時間とを比較し、配送車が1日に作業できる時間内になるように、部品を特定している。
【００１７】
これより、配送車が収容棚に持っていく部品の数を多すぎることなく、また、少なすぎることなく求めることができるので、配送作業の短縮化を図ることが可能となる
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、各部品の１日に納入される部品数と配送車における１日の配送便の回数とを記録しておき、上記各部品の１日に納入される部品数と上記配送便の回数とを読み出し、上記各部品の１日に納入される部品数を、上記配送便の回数で割った値に基づいて、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を決めることを特徴とする。
【００１８】
上記配送便とは、配送車が生産ラインの収容棚まで部品を置きに行って戻ってくるまでの一連の動作のことをいい、上記配送便回数とは、1日の内に何回配送便が行われるかを示すものである。
各配送車が何時の配送便に各部品をどのくらい配送すれば良いかを決める際、各部品の1回の配送便で配送される部品数は、1日に納入される部品数をその配送車が1日で行う配送便の回数で割った値に基づいて、決めているので各部品の1日の納入される部品の状況に応じて、各配送便に均一に割り付けることができ、配送作業の短縮化を図ることが可能となる。
【００１９】
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、上記配送車の配送便毎に上記部品の配送すべき部品数を仮に決めた後に上記配送車の各配送便の配送時間を平準化する際、上記部品の配送を開始する配送便を上記部品が納入される時刻よりも後の配送便に変更することを特徴とする。
【００２０】
この場合、上記部品配送計画作成方法は、上記部品の配送が開始される配送便を他の配送便に変更することが可能な場合、その変更が可能な他の配送便において、それぞれ配送に要する時間を求め、該時間が最も長い配送便と該時間が最も短い配送便との時間の差が最小となるように上記部品の配送が開始される配送便を他の配送便に変更することが望ましい。
【００２１】
これより、配送車の1日の内の配送便の中で配送する部品数がある配送便では多く、ある配送便では少ないというようなことがなくなり、配送の仕事量を平準化することが可能となる。また、各部品は、納入される時間の少し後から配送するようにしているので、急な配送計画の変更にも十分対処することが可能となる。
【００２２】
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、各部品の１日に納入される部品数と配送車における１日の配送便の回数とを記録し、上記各部品の１日に納入される部品数と上記配送便の回数とを読み出し、上記各部品の１日に納入される部品数を、上記配送便の回数で割った値に基づいて、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を特定し、使用された部品数を入力し、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を上記使用された部品数に基づいて修正することを特徴とする。
【００２３】
これより、注文に合った正確な配送計画を立てることが可能となる。
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各生産ラインに配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、各部品の１日に納入される部品数と配送車における１日の配送便の回数とを記録し、上記各部品の１日に納入される部品数と上記配送便の回数とを読み出し、上記各部品の１日に納入される部品数を、上記配送便の回数で割った値に基づいて、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を特定し、前回生産された製品の品番及び該製品の生産台数を示す製品情報を記録し、上記製品を構成する部品及び該部品の部品数を示す部品情報を記録し、上記製品情報及び該部品情報に基づいて、上記生産ラインにおいて使用される部品及び該部品の使用部品数を特定し、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を上記使用部品数に変更することを特徴とする。
【００２４】
これより、注文に合った配送計画を立てることが可能となる。
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、各部品の１日に納入される部品数と配送車における１日の配送便の回数とを記録し、上記各部品の１日に納入される部品数と上記配送便の回数とを読み出し、上記各部品の１日に納入される部品数を、上記配送便の回数で割った値に基づいて、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を特定し、実際に使用された部品及び該部品の部品数に基づいて納入された部品及び該部品の部品数を特定し、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品の部品数を上記特定した部品及び該部品数に基づいて修正することを特徴とする。
【００２５】
これより、配送車の作業者は、正確な配送情報（配送部品数など）に基づいて円滑な配送作業を行うことが可能となる。
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、実際に使用された部品及び該部品の部品数に基づいて納入された部品及び該部品の部品数を特定し、上記特定した部品及び該部品数を上記配送車毎に、所定の記録媒体に記録することを特徴とする。
【００２６】
また、上記部品配送計画作成方法は、上記配送車にて上記配送すべき部品のうち配送できなかった部品があった場合、その配送できなかった部品、該部品の部品数、及び該部品の収容位置を上記記録媒体に記録するようにしてもよい。
これより、上記配送できなかった部品が急に必要になっても、すぐに、適切な配送指示を作業者に与えることが可能となる
また、本発明の範囲は、その処理を実行させるための部品配送計画作成装置にまで及ぶ。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
図１は、本発明の実施の形態にかかる部品配送計画作成方法及び部品配送計画作成装置における部品配送計画作成システムの全体的な動作の流れを説明するための図である。
【００２８】
図１において、１１は、部品配送計画作成システムに適用される組立工場を、１２は、組立工場１１に必要な部品を製造している部品メーカーを、１３は、部品メーカー１２で製造される部品を組立工場１１に納入するための納入便（トラック等）を、１４は、納入便１３を受け入れるための納入便ヤードを、１５は、納入便ヤード１４に入った納入便１３から部品を取り出し運ぶためのフォークリフトを、１６は、フォークリフト１５の部品を生産ラインの収容棚に配送するために一旦部品を置くための配送レーンを、１７は、配送レーン１６から部品を所定の収容棚に配送するための配送車（配送便）を、１８は、配送車１７の走行経路を、１９は、生産ラインを示している。
【００２９】
まず、部品メーカー１２は、通常、複数あり、各部品メーカー１２から納入便１３によって箱詰めにされた部品（以下、部品箱という）が数個、パレットという台の上に載って組立工場１１に納入される。そして、各納入便１３が所定の納入ヤード１４に到着すると、フォークリフト１５等によってパレット単位で部品箱を配送レーン１６に運ぶ。そして、配送レーン１６からは、各パレットを配送車１７に複数連結される台車に載せて、所定の収容棚に順番に配送していく。
【００３０】
ここで、所定の収容棚に部品箱を配送する際、その収容棚に部品箱を置くスペースに余裕があれば、すなわち、必要な部品箱が載っているパレットが置けるスペースが収容棚にあれば、パレット毎台車に載せてその収容棚に配送することができるが、収容棚にパレットを置くスペースがない場合は、パレット単位で配送してしまうと、収容棚に収まりきれなくなってしまう。このように、部品箱を配送する場合に、パレット単位で配送できる部品箱とパレットから降ろして分割して配送する部品箱の２種類の部品箱が存在する。
【００３１】
そして、このパレットのまま生産ライン１９の収容棚に置ける部品箱はパレット毎台車に載せて配送する（以下、この部品箱をパレット単位で配送することをダイレクト配送とする）。
一方、パレットのままでは収容棚から部品箱があふれてしまう部品箱は納入ヤード１４から必要分だけ小分けして決められた配送レーン１６に運んで必要分だけ台車に載せて配送する（以下、この部品箱を小分けして配送することを分割配送とする）。
【００３２】
この分割配送を行う際には、どれだけの部品箱をいつ持っていけばよいかが重要となる。すなわち、生産ライン１９で必要な部品が足らなくなるということが起きないように、また、収容棚にあふれないように、部品箱を小分けして配送する必要がある。
【００３３】
そして、ダイレクト配送及び分割配送どちらの配送の場合においても、どの部品箱をどの収容棚に置けばよいか示す札（以下、配送札という）を配送車１７毎に作成する。その配送札を元に生産ライン１９の所定の収容棚に部品箱を置いていく。
【００３４】
また、分割配送においては、どの部品箱をどのくらいの箱数でどの台車に載せて運べばよいかなどを示す札（以下、分割札という）を作成する。
このように、ダイレクト配送では、配送札を元にパレット単位で台車に載せ、所定の収容棚に部品を置いていく。
【００３５】
一方、分割配送は、最初に、分割札を元に必要な部品箱を台車に載せ、次に、配送札を元に所定の収容棚に部品箱を置いていく。
例えば、図１に示すように、配送車１７である１号車は、生産ライン１９の▲１▼と、生産ライン１９の▲３▼を通り、分割配送で配送するように予め決められており、分割配送を対象とする部品箱が割り付けられる。
【００３６】
また、同様にして、配送車１７である３号車は、生産ライン１９の▲３▼を通り、ダイレクト配送と分割配送で配送するように予め決められており、ダイレクト配送と分割配送を対象とする部品箱が割り付けられる。
また、同様にして、配送車１７である２号車は、生産ライン１９の▲１▼と、生産ライン１９の▲２▼を通り、ダイレクト配送で配送するように予め決められており、ダイレクト配送を対象とする部品箱が割り付けられる。
【００３７】
また、配送車１７である４号車は、生産ライン１９の▲２▼を通り、ダイレクト配送で配送するように予め決められており、ダイレクト配送を対象とする部品箱が割り付けられる。
そして、これら配送札や分割札などの配送計画は、本実施形態にかかる部品 配送計画作成方法を実行するコンピュータである配送計画サーバ２０によって作成される。
【００３８】
配送計画サーバ２０は、例えば、バスに接続されたＣＰＵ、ＲＯＭやＲＡＭのメモリ、入力装置、出力装置、外部記録装置、媒体駆動装置、可搬記録媒体、ネットワーク接続装置などで構成される。即ち、前述してきた実施の形態を実現するソフトウェアのプログラムコードを記録したＲＯＭやＲＡＭのメモリ、外部記録装置、可搬記録媒体を、配送計画サーバ２０に供給し、その配送計画サーバ２０のコンピュータがプログラムコードを読み出し実行することによって達成される。
【００３９】
この場合、記録媒体から読み出されたプログラムコード自体が本発明の新規な機能を実現することになり、そのプログラムコードを記録した可搬記録媒体等は本発明を構成することになる。
プログラムコードを供給するための可搬記録媒体としては、例えば、フレキシブルディスク、ハードディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ、ＤＶＤーＲＯＭ、ＤＶＤーＲＡＭ、磁気テープ、不揮発性のメモリーカード、ＲＯＭカード、電子メールやパソコン通信等のネットワーク接続装置（言い換えれば、通信回路）を介して記録した種々の記録媒体などを用いることができる。
【００４０】
また、コンピュータがメモリ上に読み出したプログラムコードを実行することによって、前述した実施の形態の機能が実現される他、そのプログラムコードの指示に基づき、コンピュータ上で稼動しているＯＳなどが実際の処理の一部または全部を行い、その処理によっても前述した実施の形態に機能が実現される。
【００４１】
さらに、可搬記録媒体から読み出されたプログラムコードが、コンピュータに挿入された機能拡張ボードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに書き込まれた後、そのプログラムコードの指示に基づき、その機能拡張ボードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵなどが実際の処理に一部または全部を行い、その処理によっても前述した実施の形態に機能が実現され得る。
【００４２】
基本的に、配送計画は、納入便１３のスケジュールに基づいて立てられており、納入便１３が到着する時刻以降に部品が配送されるように配送車１７を動かすための配送計画を立てる。
また、使用された部品は、各部品にあるカンバンを回収することによって、使用されている部品の状況を確認することも可能である。
【００４３】
図１において、カンバン２１は、納入される全ての部品に関する情報を示すものであって、部品毎又は部品の種類毎に備えられている。カンバン２１は、実際どのくらい使用されたかを確認するためのものであって、使用された部品については、カンバン２１を生産ライン１９の脇にためておく。そして、ある一定の間隔、例えば、１日に２４回、等間隔の時間で回収すると決めて、カンバン２１を回収する。回収されたカンバン２１は、ソータ室などで集計され、どの部品がどのくらいの量使用されるのかなどを確認する。そして、集計されたカンバン情報（部品使用状況情報）を配送計画サーバ２０に与えることによって、配送計画サーバ２０は、その部品使用状況情報を考慮に入れた配送計画（配送札及び分割札）を作成することも可能になる。
【００４４】
次に、図２は、配送計画サーバ２０で扱うデータと生産の流れを示す図である。図２において、生管データ２２は、生産作業を管理するために必要なデータであり、各部品の詳細なデータであることを示す。生管データ２２には、部品の仕入れ先の情報を記録している仕入先マスター２２−１、各部品についている背番号の情報を記録している背番号マスター２２−２、納入便１３が１日何回納入されるか等の情報を記録している納入サイクルマスター２２−３、部品の品名の情報を記録している品名マスター２２−４、どの部品がどの生産ライン１９に必要か等の情報を記録している受入マスター２２−５、納入便１３に関する情報を記録している納入便マスター２２−６、生産に必要な稼動時間等を記録している稼働時間テーブル２２−７、部品の製品番号を記録している品番マスター２２−８、部品毎にどのくらいの箱数収容できるか等、収容棚に関する情報を記録している箱収容数マスター２２−９、１日に納入される箱数を記録している日当内示引取箱数２２−１０、各データベースの情報を処理するためのプログラム等を記録しているデータベース処理２２−１１がある。
【００４５】
また、物流データ２３は、部品を生産ライン１９に配送する際に必要な部品に関するデータであって、物流データ２３には、パレットの名称等のデータを記録しているパレット名テーブル２３−１、配送車１７（以下、この配送車１７のことをエレカともいう）に関する情報を記録しているエレカ名テーブル２３−２、各部品を所定の収容棚に運ぶのにかかる時間や収容棚に置くのにかかる時間のデータを記録している投入時間テーブル２３−３、配送レーン１６にどの部品がどのような順番で並べられているかという情報を記録している納入順テーブル２３−４がある。
【００４６】
また、組立データ２４は、部品を生産ライン１９に配送する際に必要な生産ライン１９に関するデータであって、組立データ２４には、収容棚の位置を示すデータを記録するライン番地マスター２４−１、どの収容棚にどのくらいの部品数を置くことができるかなどのデータを記録する棚収容箱数マスター２４−２がある。
【００４７】
これら生管データ２２、物流データ２３、及び組立データ２４は、例えば、配送計画サーバ２０の記録装置に格納されており、この生管データ２２、物流データ２３、及び組立データ２４に基づいて配送計画が配送計画サーバ２０によって作成される。なお、上記生管データ２２、物流データ２３、及び組立データ２４を記録しておく記録装置は、配送計画サーバ２０になくても良く、ネットワーク等を介して必要なときに読み出す構成でも良い。そして、配送計画サーバ２０に備えられている出力装置、例えば、プリンタなどによって配送札または分割札が出力される。配送者は、その配送札または分割札を見ながら配送していく。
【００４８】
上述したように、ダイレクト配送については、配送札のみを作成するようにすればよいが、分割配送の場合については、配送札と分割札を作成する。また、分割配送の場合は、部品をどのように分けるかを示す多回シミュレーション２５によって部品の割り付けの調節する。
【００４９】
このように、どの配送車１７にどの部品をどのくらい箱数配送させるかを決め、更に、希望とする時間内に配送が完了するように部品をいつ配送するかの配送計画の調節を行い、配送札及び分割札を作成するここまでの一連の作業を配送計画サーバ２０が行う。
【００５０】
そして、人による配送作業において、ダイレクト配送であれば、配送札のとおりに配送車１７に部品を載せ、配送札の通りに生産ラインへ部品を配送する。
また、分割配送であれば、まず、分割札の通りに配送車１７に部品を載せ、次に、配送札で生産ライン１９へ部品を配送する。
【００５１】
本実施形態における部品配送計画作成システムの特徴とするところの１つは、この部品配送の計画作成をコンピュータ等に行わせることにある。
図３は、本実施形態における部品配送計画作成システムの動作の流れを説明するフローチャートであり、このフローチャート全体の動作を配送計画サーバ２０が行うようになっている。
【００５２】
まず、ステップＳ１において、配送計画サーバ２０に記録されている生管データ２２、物流データ２３、及び組立データ２４から配送札又は分割札を作成するための配送部品基本情報を作成する。例えば、配送計画サーバ２０は、記録装置に記録されている生管データ２２、物流データ２３、及び組立データ２４から必要な情報を読み出していき、部品毎に詳細な情報を示す配送部品基本情報（データベース）を作成し、記録装置の新たな格納場所に格納しておく。
【００５３】
本実施形態では、この配送部品基本情報を元に配送札または分割札を作成していく。
この配送部品基本情報は、１日に使用する部品の一覧を示すものであり、部品毎に納入される部品箱数や収容棚の位置などの情報を備えている。
【００５４】
図４は、配送部品基本情報のデータベースの具体例を示す図である。
図４において、各レコード４a、４b、４ｃ・・・は、部品箱毎の情報を示すものであり、各フィールドにおいて、４１は、部品が載っているパレット名を、４２は、部品の名称を、４３は、部品の製品番号を、４４は、生産ライン１９の名称を、４５は、１日に納入される箱数を、４６は、何回かに分けられて納入される際、納入便１３が一回で納入する部品箱数を、４７は、その日に納入される部品が収容棚へ配送されるのにかかる時間を、４８は、生産ライン１９のどの収容棚に配送すればよいかを示すための収容棚の位置を、４９は、収容棚にどのくらいの箱が収容できるかを示す収容可能部品箱数を、５０は、１つの部品箱を収容棚に置く時間を、５１は、部品がいつ納入されるかを示している。
【００５５】
上記フィールド５１は、例えば、「１―６―５」の場合、左の数字から１日に６回納入され、この情報が納入便５便前の情報であることを示している。また、「２−１ー５」の場合、２日に１回納入され、この情報が５便前の情報であることを示している。
【００５６】
１番上のレコード４aを例に挙げると、「パレット名はパレット１、品名は部品１、品番は００１で、１日に１箱納入され、１回の納入で０．５箱納入され、１回の配送に１２秒かかって収容棚に投入される。また、収容棚の位置は、生産ライン１９のＡ１のＡ０１−３で、その収容棚に収容可能な部品箱数は９箱で、１日に２回納入され、この情報が２便前の情報であること」を示している。なお、上記フィールド５０の１つの部品箱を収容棚に置く時間は、例えば、配送車１７がある生産ライン１９を４４回配送する内で、配送車１７の走行時間などを含まない１つの部品箱を収容棚に置く時間のみを示しており、レコード４ａでいえば、１２秒かかる。
【００５７】
この配送部品基本情報を元に、納入便１３によって納入される部品をスムーズに生産ライン１９の収容棚に配送するための計画表（配送札及び分割札）を作成していく。
次に、ステップＳ２において、配送車１７を選択する。配送車１７は、複数あり、その中から１台を選択し、その配送車１７に配送部品基本情報の部品を割り付けていく。この図３のフローチャートでは、配送車１７を順番に選択していき、配送部品基本情報の全ての部品が割り付けられるまで続けられる。
【００５８】
次に、ステップＳ３において、生産ライン１９を選択する。このステップS３においては、配送車１７毎に生産ライン１９が既に設定されており、ステップS２で配送車１７を選択すると自動的に生産ライン１９も決まる。
次に、ステップＳ４において、生産ライン１９が選択されると、その選択される生産ライン１９に必要な部品を配送部品基本情報の中から抽出する。
【００５９】
ここで、上記ステップＳ２〜ステップＳ４を詳しく説明する。
図５は、予め設定されている各配送車１７が持つ情報を示すデータベースの具体例である。本実施形態において、使用される配送車１７は５台（車両１〜車両５）である。
【００６０】
図５において、５１は、どの配送車１７が選択されているかを示す。選択されている配送車１７には、有効として「０」が、選択されていない配送車１７には無効として「１」が示される。図５の例では、車両１の配送車１７が「０」となっており選択されていることを示している。また、車両１以外の車両２〜車両５は、「１」となっており選択されていないことを示している。
【００６１】
次に、５２は、配送車１７の車両名を示している。５３及び５４は、各配送車１７が分割配送を行う車両なのか、または、ダイレクト配送を行う車両なのかを示す。この５３及び５４も５１と同様に、有効であれば「０」を、無効であれば「１」を示している。例えば、図５の車両１では、分割配送が「０」でダイレクト配送が「１」と示されているので、分割配送のみを行う配送車１７であることを示している。また、車両３では、分割配送が「０」を、ダイレクト配送も「０」と示されているので、分割配送及びダイレクト配送を行う配送車１７であることを示している。また、車両５では、分割配送が「１」でダイレクト配送が「０」と示されているので、ダイレクト配送のみを行う配送車１７であることを示している。
【００６２】
次に、５５は、各配送車１７が通る生産ライン１９の種類を示している。本実施形態では、対象となる生産ライン１９は、３つであり、図５の例では、それぞれＮ１、Ｊ１、Ａ１という生産ライン１９が配送車１７毎に予め決められている。また、５６は、各配送車１７がそれぞれの生産ライン１９を１回で回る走行時間（分）を示している。５７は、各配送車１７が次の台車を連結するのにかかる時間（分）を示している。５８は、走行時間５６及び連結時間５７以外にかかる時間（分）を示している。例えば、図５の車両２では、生産ライン１９「Ｎ１」及び「Ｊ１」を１回、回るのにかかる走行時間が７．３分、次の台車を連結するのにかかる連結時間が１分、それ以外の付帯時間が１分かかることを示している。
【００６３】
また、５９は、各配送車１７が部品の配送にかかる時間（分）を示しており、生産ライン１９毎に決められている。後述するが、この「投入時間累計で絞り込む時間（分）５９」に示す時間を元に各配送車１７が配送すべき部品を配送部品基本情報から抽出する。
【００６４】
６０は、５９の時間の許容できる時間（分）を示し、６１は、各配送車が配送を開始する時間が遅れる場合に、どのくらい遅延するかを示す。
このように、配送車１７を選択すると、その配送車１７が分割配送であるか、または、ダイレクト配送であるか、または、その両方であるかなどが決まり、更に、その選択された配送車１７に対応する生産ライン１９が特定される。
【００６５】
生産ライン１９が特定されると、配送部品基本情報において、フィールドが一つ追加される。
図６は、生産ライン１９が特定され、配送部品基本情報において、フィールドが１つ追加されたことを示す図である。
【００６６】
図６において、フィールド６１は、各部品が選択された配送車１７に対して配送の対象となるか否かを示している。
一番初めの配送車１７が選択された時点では、このフィールド６１には、全ての部品に対して「対象」が表示され、全ての部品が配送の対象となっている。そして、この「対象」となっている部品の中から抽出し終わると、その抽出された部品のフィールド６１には「済み」と表示され、次の配送車１７の部品の抽出の際には対象外となる。
【００６７】
このフィールド６１の「対象」が全て「済み」になれば、図３におけるフローチャートは終了する。すなわち、５台ある配送車１７の内、４台目の配送車１７でフィールド６１が全て「済み」になれば、４台目でフローが終了する。
そして、ステップＳ４において、「対象」となっている部品の中において、選択された生産ライン１９に必要な部品を抽出し、その部品のレコードを上方に集める。
【００６８】
このように、従来では、手入力で１回割り付けた部品をもう一度見つけてからその部品以外を次の配送車１７に割り付けていたので、割り付けに時間がかかったり、入力ミスが生じたりしていたが、本実施形態のステップＳ２からステップＳ４までのように、ある配送車１７に割り付けられた部品を「済み」として、次の配送車１７には「済み」以外の部品を割り付けるようにしているので、割り付け時間の短縮及び入力ミスを無くすことができる。
【００６９】
次に、ステップＳ５において、ステップS４で抽出された部品が分割配送か、または、ダイレクト配送かを判別する。分割配送かダイレクト配送かを判別するために便当配送回数Ｎを算出する。
通常、この分割配送かダイレクト配送かを判別する場合、パレットの上に載っている部品箱が、これから配送する収容棚の収容スペースに収容できるか否かで判別する。そこで、パレットの上に載っている部品箱数が収容棚の収容可能な箱数よりも多いか否かで判別する。すなわち、パレットの上の箱数を収容可能な箱数で割ったときの値が、１よりも大きいときは、パレットの上の箱数の方が多いので分割配送しなくてはならないが、１以下のときは、収容棚の収容可能な箱数の方が多いのでダイレクト配送することができる。
【００７０】
そして、本実施形態では、実際には、納入便１３がスケジュール通りに納入されないことから、ある程度余裕を持たせて部品を収容棚に置いている。すなわち、納入便１３の５分や１０分の遅延を考慮に入れて、収容棚に残しておく部品箱数に少し余裕を持たせ、部品が足りなくなることを防いでいる。
【００７１】
以下の式は、便当配送回数Ｎを算出するための式である。
安全在庫数Ｍ＝（日当内示引取箱数）×（安全在庫時間）/（１日の最大の稼働時間）
便当配送回数Ｎ＝（便当内示引取箱数）/[（棚収容箱数）−(安全在庫数Ｍ)]
上記安全在庫数Ｍとは、その部品が１日の生産ライン１９の稼働時間当たりどのくらい使われるかを示すものであり、上記安全在庫時間は、配送車１７が１回生産ライン１９を回るのにかかる時間であり、例えば、安全在庫時間を２５分としたときに、その２５分よりも少し余裕をもたせた３０分を安全在庫時間とする。
【００７２】
本実施形態では、安全在庫数Ｍを考え、収容可能な棚収容箱数から安全在庫数Mを引いた収容箱数を求める。そして、１回で納入される箱数である便当内示引取箱数を棚収容箱数から安全在庫数Ｍを引いた収容箱数で割り、１よりも大きい値の時は分割配送とし、１以下の値の時はダイレクト配送とする。このとき、選択されている配送車１７によって分割配送であるか、または、ダイレクト配送であるかは決まっているので、選択されている配送車１７の配送方法に該当する部品が抽出される。すなわち、選択されている配送車１７が分割配送であれば、便当配送回数Ｎが１よりも大きい値の部品を抽出する。また、選択されている配送車１７がダイレクト配送であれば、便当配送回数Ｎが１以下の部品を抽出する。
【００７３】
ここで、一番上のレコード４ａを例に挙げると、レコード４ａのパレット１において、まず、安全在庫数Ｍは、１日の最大の稼働時間を９６０分、安全在庫時間を３０分、日当内示引取箱数を１としたときに、０．０３箱となる。そして、０．０３箱から棚収容数９箱を引いた値８．９７箱で便当内示引取箱数０．５箱を割ると、０．０５箱となる。この便当配送回数０．０５箱は、１以下であるのでダイレクト配送となり、選択されている配送車１７がダイレクト配送であれば、この部品が抽出され、選択された配送車１７が分割配送であれば、この部品は対象から外れる。
【００７４】
このように、単に収容棚に置ける分だけ箱を運送していたので、その部品がどのくらいの単位時間でどのくらい使用されるかを把握していなかったので、使用量が多い部品は、すぐに無くなり、次の運送がされる前に部品が足りなくなってしまうことがあったが、本実施形態では、各部品の時間当りの使用量を算出し、その使用量に基づいて各部品を何回に分けて配送するのかを決定している。
【００７５】
また、このステップＳ４の便当配送回数Ｎを求める際、配送部品基本情報に更にフィールドが１つ追加され、便当配送回数Ｎの値が記入される。
図７は、便当配送回数Ｎが算出され、配送部品基本情報において、フィールドが１つ追加されたことを示す図である。
【００７６】
図７において、フィールド７１は、各部品に対応する便当配送回数Ｎを示しており、フィールド７２は、パレット上の部品の内で一番便当配送回数Ｎが大きい部品の便当配送回数をそのパレット毎の便当配送回数の代表値Ｎとして示している。パレット毎にパレット上の部品の中で最も大きな便当配送回数を持つ部品の便当配送回数を示すことでパレット毎のデータの処理が可能となる。
【００７７】
なお、本実施形態で分割配送かダイレクト配送かを判別する際、便当配送回数Nが１．０１よりも大きい場合に分割配送とし、１．０１以下の場合にダイレクト配送としているのは、各部品がダイレクト配送なのか分割配送なのかを判断する精度を上げるために１００分の１の位まで見ているためである。
【００７８】
次に、ステップＳ５において、便当配送回数Ｎの値が１．０１よりも大きい場合、すなわち、１回の配送で所定の収容棚に載らない場合、ステップＳ６において、便当配送回数Ｎの値が大きい部品順に上から並べ変える。
このように、便当配送回数Ｎの値が大きい部品順に並べ替えると、すなわち、初めに何回も配送しなくてはいけない部品を先に割り付けられるように並べ替えると、部品割り付け作業の後の方で部品を割り付けられる配送車１７の数が少なくなってきた場合に、割り付けられない部品が出てしまうのを防ぐことができる。
【００７９】
そして、ステップＳ７において、１日の内で部品を扱う時間である累積工数を算出する。
各部品が１日当たりにかかる台車から収容棚に置くまでの時間（以下、部品荷扱い時間とする）は、
部品荷扱い時間（Ｔ１）＝（投入時間）×（日当内示引取箱数）
であり、このＴ１を累積していくことで、全ての部品毎に1日にどのくらいの時間に配送が完了されるかがわかる。すなわち、部品毎に台車から収容棚に置くまでの時間（以下、累積工数とする）を求めることができる。
【００８０】
次に、ステップＳ８において、配送車１７が１日に作業できる時間を算出する。次に、選択された配送車１７の１日当たりの部品を台車から収容棚に置くまでにかかる時間T２は、
Ｔ２＝（配送車１７の１日全体の稼働時間）ー[(走行時間）＋（連結時間）＋（付帯作業時間）｝
として求める。
【００８１】
この作業時間Ｔ２は、配送車１７の１日の全体の稼働時間から走行時間と連結時間と付帯作業時間を足したものから引くことによって算出する。なお、このＴ２は、配送レーン１６から台車に積み込む時間は含まれない。また、このＴ２は、例えば、図５における「投入時間累計で絞り込む時間(分)５９」のことであり、配送車１７を選択する時点で決まっている。
【００８２】
例えば、この配送車１３の１日で可能な作業時間Ｔ２が７３５分と算出されたとする。すると、累積工数Ｔ１が７３５分よりも少ないものであれば、配送可能な部品であるが、累積工数Ｔ１が７３５分よりも多いものであれば、配送できない部品となる。
【００８３】
従来では、配送車１７の１日の可能な作業量がわからなかった。すなわち、各配送車１７の１日の内で、配送車１７の１日の可能な作業量がわからないので、配送車１７の１日の作業量が適当に割り振られていたために作業効率があまりよくなかった。例えば、規定時間内に部品が配送できないという場合には、配送しなくてはならない部品数が多すぎて規定時間内に配送できないのか、又は、配送しなくてはならない部品数は多くないが配送作業がゆっくりすぎて規定時間内に配送できないのか等がわからなかった。
【００８４】
このように、従来では、配送車１７の１日で可能な作業量がどのくらいなのかを把握しないまま作業が適当に割り振られていたために、作業効率があまりよくなかったが、上記ステップＳ７において、部品毎に配送されるまでの時間を算出し、上記ステップＳ８において、配送車１７が１日に作業できる時間を算出することで、該配送車１７が配送できる部品を特定することができる。
【００８５】
また、上記ステップＳ７は、配送部品基本情報のフィールドを１つ増やし、この累積工数を示す。
図８は、配送部品基本情報において累積工数のフィールドを加えたものを示す図である。
【００８６】
図８において、８１は、累積工数を表示するフィールドであり、上から順番に部品荷扱い時間（Ｔ１）が累積されている。
そして、例えば、選択された配送車１７の可能な荷扱い時間（Ｔ２）が７５分である場合、累積工数５１のパレット５までが選択された配送車１７の対象となる部品となる。パレット６における最後の部品１９は、Ｔ２が７５．４分となり７５分を越えてしまうので、パレット６以降は対象外（足切）となる。図８における破線は、対象となる部品とそうでない部品とを区別していることを示すものであり、破線より上が対象となり、破線より下が対象外（足切）となっている。
【００８７】
また、図８のフィールド６１において、破線より下の部品については、対象外として「足切」と表示される。
このように、対象となる全ての部品について累積工数を算出し、その算出した累積工数が選択された配送車１７の可能な荷扱い時間を越えない部品を抽出している。
【００８８】
選択された配送車１７が配送する部品の抽出が終わると、次に、ステップＳ９において、その抽出された部品を所定の収容棚に配送するための配送計画表を作成する。この配送計画表は、どの部品が何時に配送されるのかを示したり、どの部品が何時から配送されるのかを示したりする。
【００８９】
図９は配送計画表を示す図である。
図９において、レコード９a、９ｂ、９ｃ・・・は、ステップS４〜ステップS８において抽出された部品を示している。また、各フィールド９１、９２、９３、・・・の一番上には、配送回数と、配送を開始する時刻と、その回に配送する部品箱数とが示され、レコードに対応するところは、箱数が示されている。また、最後のフィールド１３５には、一番上に配送車１７が配送する箱数の総数が示され、各レコードに対応するところは箱数の総数が示されている。また、斜線が入っているところは、部品の配送がここから開始されることを示している。
【００９０】
次に、１日で配送する部品箱を各配送便に振り分ける方法を説明する。
まず、日当内示引取箱数を日当配送回数で割り、１回の配送でどれだけの箱数を配送するかを求める。
次に、その求めた値を日当配送回数まで累積していく。
【００９１】
そして、この累積したものが整数であるならば、１つ前の累積した値とその次に累積した値との差が配送車毎の配送箱数となる。
一方、累積していくときに、少数点が出てきてしまうものは、その小数点を切り捨てるか、切り上げるかを決める必要がある。
【００９２】
そして、小数点を切り捨てるか、または、切り上げるかして整数にし、１つ前の累積値と次の累積値との差を配送車毎の配送箱数とする。
例えば、２０箱を全２４便で配送する場合を説明する。
まず、２０箱を２４便で割り、０．８（箱／便）を求める。この０．８（箱／便）を配送車毎に対応させて累積していく。ここで、累積値に少数点が出てくるので、累積値を切り捨て、または、切り上げにして整数値にする。
【００９３】
下記の表１は、累積値の切り捨てを説明するものである。また、表２は、累積値の切り上げを説明するものである。
【００９４】
【表１】
【００９５】
【表２】
【００９６】
表１において、「累積箱数」は、０．８、１．６、２．４、３．２、４．０、４．８、・・・であり、少数点の部分を切り捨てるので、下の段の「切り捨て」は、０、１、２、３、４、４、・・・となる。そして、この整数となった累積箱数（表１の「切り捨て」）において、１つ前の値と次の値との差を求めていくと、「便毎の配送数」は、０、１、１、１、１、０、・・・となり、この値が「便」ｎ、ｎ＋１、ｎ＋２、・・・に対応する便毎の配送箱数となる。
【００９７】
次に、表２において、「累積箱数」は、０．８、１．６、２．４、３．２、４．０、４．８、・・・であり、少数点の部分を切り上げるので、下の段の「切り上げ」は、１、２、３、４、４、５、・・・となる。そして、この整数となった累積箱数（表２の「切り上げ」）において、１つ前の値と次の値との差を求めていくと、「便毎の配送数」は、１、１、１、１、０、１、・・・となり、この差の値が「便」ｎ、ｎ＋１、ｎ＋２、・・・に対応する便毎の配送箱数となる。
【００９８】
なお、本実施形態においては、切り捨てを採用している。
このように、日当内示引取箱数を日当配送回数で割り、その値を日当配送回数に対応するように累積していき、少数点を切り捨て、または、切り上げて整数値にし、その整数値となった累積値の１つ前の値との差の値を配送車毎の配送箱数として、配送計画表を作成していく。
【００９９】
この配送計画表によって、何時の何回目の配送時にどの部品を何個配送するかを示すことができる。
次に、ステップＳ１０において、ステップＳ９で作成した配送計画表を元に配送計画グラフを作成する。この配送計画グラフは、選択された配送車１７が１回の配送作業毎にどのくらいの時間を費やすか等を示す。
【０１００】
図１０は配送計画グラフを示す図である。
図１０において、横軸は、部品の１回の配送を示す配送車の番号を示しており、図９における配送回数と対応している。また、縦軸は、各１回の配送にかかる時間を示している。縦に伸びる棒グラフによって各配送車にどれだけ配送に時間がかかるかを示している。また、太線は、理想とする配送（時間）間隔を示しており、本実施形態では２５分間隔で配送するように計画が立てられている。
【０１０１】
図１０に示すように、各配送車にかかる時間は、走行時間と、連結時間と、部品を収容棚に置くまでにかかる荷扱い時間とを足して求めている。
この配送計画グラフを作成することによって、理想とする１便当の配送にかかる時間と、実際の１便当の配送にかかる時間とを比較することが可能となる。すなわち、太線で示される理想とする配送（時間）間隔に実際の１回の配送時間である棒グラフの先端部分が近くなっているほど理想とする配送（時間）間隔となり、また、棒グラフの先端部分が太線から離れていれば、実際の配送時間が理想とする配送（時間）間隔より多く時間がかかっている、又は、実際の配送時間が理想とする配送（時間）間隔より少ない時間であることを示している。
【０１０２】
次に、ステップＳ１１において、理想とする１便当の配送にかかる配送時間と実際の１便当にかかる配送時間との誤差を少なくするために平準化を行う。
この配送時間の誤差は、基本的には、納入便１３が来る時刻が重なると、その時刻の配送車の箱数が多くなることで、配送時間が長くなっている。また、納入便１３が少ない時刻は、その時刻の配送車の箱数が少なくなることで、配送時間が短くなっている。このように、配送時間の誤差は、納入便１３の来る時刻に関係している。
【０１０３】
この配送時間の誤差を少なくするためには、ある配送車に配送箱数が集中しないように各部品箱を各配送車に割り付ける必要がある。すなわち、配送時間が長い配送車の部品箱を配送時間の短い配送車に割り付けることで、配送時間の誤差を少なくすることができ、具体的には、配送を開始する配送車を後の方の配送車にずらして配送時間の誤差を少なくする。
【０１０４】
次に、この配送時間の誤差を少なくするための平準化の方法を説明する。
まず、各部品について、それぞれ日当内示引取箱数を日当配送回数で割った値を３つに場合分けする。
１つ目の場合分けは、日当内示引取箱数を日当配送回数で割った値が２よりも大きい場合である。この部品は、ほぼ各配送車に均一に部品箱が割り付けられているので、割り付けした部品箱を他の配送車に移動させる必要はない。例えば、図９の配送計画表において、レコード９ａのパレット２３は、１日に配送される部品の箱数が１２０箱であり、この１２０箱を４４便で割ると、２．７箱となる。１便当り２．７箱なのでほぼ全ての便に比較的多くの箱数が均一に割り付けられていることがわかり、平準化の対象からは外す。
【０１０５】
次に、２つ目の場合分けは、日当内示引取箱数を日当配送回数で割った値が１よりも大きく２よりも小さい場合である。この部品は、ほぼ各配送車に均一に部品箱が割り付けられているが、部品箱数が多い便を他の配送車に移動させる余地がある場合である。例えば、図９の配送計画表において、レコード９ｇのパレット４４は、１日に配送される部品の箱数が６０箱であり、この６０箱を４４便で割ると、１．３箱となる。１便当り１．３箱なのでほぼ各配送車に均一に部品箱が割り付けられていることがわかる。しかし、１便当り１．３箱は他の配送車に移動させることができる、すなわち、１．３箱を１箱と見るか、或いは、２箱と見るかによって便毎の配送箱数を変えることができるので平準化の対象とする。
【０１０６】
そして、３つ目の場合分けは、日当内示引取箱数を日当配送回数で割った値が１よりも小さい場合である。この部品は、全便の内の何便かが部品を配送すればよいので、部品箱を他の便に移動させることができる。例えば、図９の配送計画表において、レコードｉのパレット５２は、１日に配送される部品の箱数が７箱であり、この７箱を４４便で割ると、０．１箱となる。１便当り０．１箱なので１０便に１箱の割合で割り付けられていることがわかり、１０便の内の何れかに割り付けることが可能である。すなわち、平準化の対象となる。
【０１０７】
そして、２つ目及び３つ目の場合分けに対して、配送を開始する配送車を後の方の便にずらすことをする。
２つ目の場合分けに対しては、日当内示引取箱数を日当配送回数で割った値の切り捨てを行い、開始の配送車を１つ後の便にずらす。また、３つ目の場合分けに対しては、開始の配送車の移動範囲を特定し、その移動可能な範囲のすべての割り付けによって考えられる配送車の工数を算出し、その算出した工数の最小値及び最大値を求め、最大値から最小値を引いた値が最も小さいものを採用する。
【０１０８】
なお、上述では、算出された工数の最大値から最小値を引いた値が最小となるものを採用しているが、工数の最大値と最小値との差が所定値以下のものを採用するようにしてもよい。
また、配送計画表の工数の平準化を行う際は、人の操作によって、開始の配送車を後方の便に移動することもできる。
【０１０９】
これより、配送車の1日の内の配送車の中で配送する部品数がある配送車では多く、ある配送車では少ないというようなことがなくなり、配送の仕事量を平準化することが可能となる。また、各部品は、納入される時間の少し後から配送するようにしているので、急な配送計画の変更にも十分対処することが可能となる。
【０１１０】
次に、ステップＳ１２において、配送札を作成する。この配送札は、配送車１７が生産ライン１９を通る際に通過する収容棚の順番に配送計画表の部品を並べ替えたものを示している。
図１１(ａ)は、配送札を示す図であり、図１１(ｂ)は、収容棚の位置(番地)を示したものである。
【０１１１】
図１１（ａ）において、配送札１１１は、どの配送車１７であるかを示す欄１１２と、何回目の配送かを示す欄１１３と、配送時間を示す欄１１４と、どの部品をどの番地の収容棚に何箱置くのかを示す欄１１５と、配送車１７が牽引する台車の番号を示す欄１１６などから構成されている。
【０１１２】
また、図１１(ｂ)において、１１７は、収容棚の各番地を、矢印は、生産ライン１８を示している。この番地の並ぶ順番に対応する配送順テーブルが作成され、その配送順テーブルを元に配送札１１１の欄１１５及び欄１１６の並び順を変える。
【０１１３】
図１２は、配送札を作成するためのフローチャートである。
まず、ステップＳＴ１において、配送計画表と配送順テーブルとを読み込む。
次に、ステップＳＴ２において、配送計画表の部品の番地と配送順テーブルの番地と対応させて、配送計画表の部品を配送順テーブルの番地順に並べ替える。
【０１１４】
次に、ステップＳＴ３において、部品を各台車に割り付けていく。本実施形態では、配送車１３が牽引する台車数は、５台としており、台車１台につき１５箱まで載せられるようになっている。例えば、図１１(a)の配送札１１１において、台車番号１には部品３から部品２１１までの１２箱を、台車番号２には部品７７の１３箱を、台車番号３には部品２３の１１箱を、台車番号４には部品９９から部品２００までの５箱を、台車番号５には部品２９０から部品９８までの１１箱を載せることを示している。
【０１１５】
そして、ステップＳＴ４において、配送車毎に図１１(ａ)に示すような配送札１１１の出力フォーマットに出力して終了する。
この配送札１１１は、配送車１７毎に配送回数分を紙で出力してもよいし、配送車１７に上記ステップＳＴ８で出力したフォーマットを出力できるような表示画面を備えていれば、その表示画面に出力するようにしてもよい。この配送札１１１を見ながら部品を配送していく。
【０１１６】
次に、ステップＳ１３において、分割札を作成する。この分割札は、配送レーン１６の位置に基づいてステップＳ１２で作成した配送札１１１の部品を並べ替えたものを示している。
図１３(ａ)は、分割札を示す図であり、図１３(ｂ)は、配送レーン１６の位置を示したものである。
【０１１７】
図１３（ａ）において、分割札１３１は、何回目の配送かを示す欄１３２と、配送時間を示す欄１３３と、部品箱を配送レーン１６から台車に載せる時刻を示す欄１３４と、どの部品をどの番地の収容棚に何箱置くのかを示す欄１３５と、配送車１７が牽引する台車の番号を示す欄１３６などから構成されている。この分割札１３１は、配送札１１１において台車番号順に並んでいる部品を配送レーン１６に並んでいる部品の順番に並べ替えたものである。すなわち、各台車に部品を載せていく順番に部品を並べ替えたものである。
【０１１８】
また、図１３(ｂ)において、１３７は、配送レーン１６に並んでいる部品の位置を、矢印は、配送車１７が配送レーン１６を移動するラインを示している。この配送レーン１６において部品が並ぶ順番に対応する納入順テーブルが作成され、この納入順テーブルを元に配送札１１１の部品を並べ替える。
【０１１９】
図１４は、分割札を作成するためのフローチャートである。
まず、ステップＳＴＰ１において、配送計画表と配送順テーブルとを読み込む。次に、ステップＳＴＰ２において、配送計画表の部品の番地と配送順テーブルの番地と対応させて、配送計画表の部品を配送順テーブルの番地順に並べ替える。
【０１２０】
次に、ステップＳＴＰ３において、部品を各台車に割り付けていく。ここまでは、配送札１１１を作成する工程と同じである。なお、ダイレクト配送の場合は、パレット単位で部品を取り扱うので、パレット名が示されている配送札１１１だけを作成すればよい。すなわち、ダイレクト配送の場合は、配送札１１１を作成する工程だけでよい。
【０１２１】
次に、ステップＳＴＰ４において、納入順テーブルを読み込む。
そして、ステップＳＴＰ５において、配送順にならべられている部品を納入順テーブルに対応する順番に並べ替える。
最後に、ステップＳＴＰ６において、配送車毎に図１１(ａ)に示すような配送札１１１の出力フォーマットに出力して終了する。
【０１２２】
この分割札１３１は、配送車１７毎に配送回数分を紙で出力してもよいし、配送車１７に上記ステップＳＴ８で出力したフォーマットを出力できるような表示画面を備えていれば、その表示画面に出力するようにしてもよい。この分割札１３１を見ながら各台車に各部品を載せていく。
【０１２３】
そして、ステップＳ１４において、ステップＳ２で選択された配送車１７が選択できる配送車１７の内で最終のものか否かを判断する。
ステップＳ１４で最終の配送車１７であると判断された場合（ステップＳ１４がＹｅｓ）、配送計画システムを終了する。
【０１２４】
一方、ステップＳ１４で最終の配送車１７であると判断されなかった場合（ステップＳ１４がＮｏ）、ステップＳ２に戻り、次の配送車１７を選択する。
なお、このフローでは、ステップＳ１４において、配送車１７が最終車であるか否かを判断しているが、配送部品基本情報の部品が全て割り付けられたときもこのフローは終了する。従って、５台ある配送車１７の内で４台目の配送車１７において、全ての部品が割り付け終わったら、４台目の配送車１７で終了する。
【０１２５】
また、ステップＳ５において、便当配送回数Ｎが１．０１より低い場合、すなわち、１回で該部品を配送することができる場合、ステップＳ１５において、配送部品基本情報を分割回数の多い順に上から並べていく。
ステップＳ１５からステップＳ２１までのダイレクト配送の工程は、上述したステップＳ６からステップＳ１３までの分割配送の工程とほぼ同じ工程である。ダイレクト配送の工程では、配送札だけを作成すればよく、分割札の作成は必要としない。
【０１２６】
なお、以上、説明した実施形態の部品配送計画作成システムは、発明を実施するにあたっての具体化の一例を示したものに過ぎず、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の構成または形状を取ることができる。
例えば、上述した実施形態では、ステップＳ１３において、各台車に部品箱を割り付けていく際、最大積載箱数を予め決めておき、その範囲内において部品箱を割り付けたが、箱の大きさと箱数とを乗じた容積値を予め設定しておき、その容積値の範囲内で部品箱を台車に割り付けるようにしてもよい。
【０１２７】
また、上記配送計画サーバ２０の記録装置において、格納されている各データは、基本的には、予め作成されているデータであって、各データに対して修正箇所や新たな追加箇所があった場合には、適宜データが入力されて、その各データは変更される構成であるが、例えば、その各データを一部若しくは全部を他のサーバやクライアントからネットワーク回線などの伝送媒体を介して伝送制御部から受信する構成にしてもよい。
【０１２８】
また、例えば、生産ライン１９上で使用された部品情報（生産ライン１９上で使用された部品の品番や個数などを示す情報であって、以下ラインオン情報という）等を用いて上記配送計画表（図９）、上記配送札（図１１（ａ））、又は上記分割札（図１３（ａ））に示される情報を修正するようにしてもよい。図４に示す配送部品基本情報は、月一回作成されるものであって、この配送部品基本情報を元に翌月の部品配送計画を立てている。そして、この生産ライン１９で使用された部品情報であるラインオン情報を考慮することによって、注文に合った配送計画を立てることが可能となる。
【０１２９】
例えば、図１５は、本実施形態の部品配送計画システムにおいて、ラインオン情報を用いて配送札１１１を立てる場合のシステム構成図である。なお、説明に必要ないものは図示を省略している。
図１５の部品配送計画作成システムには、配送計画サーバ２０と、ラインオン情報や部品情報等を管理するためのデータサーバなどを備え、所定の処理を行うラインオンサーバ３０とが示されている。また、上記配送計画サーバ２０とラインオンサーバ３０とは、ＬＡＮ３１などで接続されている。ラインオンサーバ３０は、生産ライン１９からのラインオン情報を受信し、そのラインオン情報に基づいて修正された配送札１１１の情報を作業者の持つＰＤＡ（ＰｅｒｓｏｎａｌＤｉｇｉｔａｌ（Ｄａｔａ） Ａｓｓｉｓｔａｎｔｓ）３２等に送信する。なお、生産ライン１９からラインオンサーバ３０へのデータの送信形態は、有線でも、無線でもよい。
【０１３０】
次に、ラインオンサーバ３０において、ラインオン情報に基づいて配送札１１１の情報を修正する際の動作を説明する。
図１６は、ラインオン情報に基づいて配送札１１１の情報を修正する際のラインオンサーバ３０の動作を説明するためのフローチャートである。
【０１３１】
先ず、ステップＨ１において、各生産ライン１９から、どんな製品（例えば、エンジンなど）がいつ生産されるかという情報を受信する。すなわち、各生産ライン１９上で生産される製品の品番とその製品の生産日時を示す情報を受信する。
【０１３２】
次に、ステップＨ２において、各生産ライン１９から、所定配送サイクル毎にどんな製品がどのくらい生産されるかという情報を受信する。すなわち、例えば、配送車１７が一回に配送する時間２５分毎に、その２５分間で生産される製品の品番とその製品の生産台数を受信する。なお、ステップＨ１及びステップＨ２において、各生産ライン１９から受信する情報は、生産ライン１９の近くに位置する作業者の携帯端末通信装置などから送信するようにしてもよいし、パーソナルコンピュータなどから送信するようにしてもよい。
【０１３３】
次に、ステップＨ３において、各製品に使われている全ての部品を示す情報、すなわち、製品アッセンブリ情報を配送計画サーバ２０から受信する。この製品アッセンブリ情報は、製品品番とその製品に使用されている全ての部品の品番、箱数、目次引当、及び箱収容数などの情報を持っている。なお、この製品アッセンブリ情報は、配送計画サーバ２０のデータベース以外の場所に記録されていてもよいし、また、予めラインオンサーバ３０のデータベースなどに記録されていてもよい。
【０１３４】
そして、ステップＨ４において、受信した製品アッセンブリ情報から各生産ライン１９で生産される製品に使用される部品品番とその部品の箱数を特定する。
次に、ステップＨ５において、配送札１１１（図１１（ａ））の情報を配送計画サーバ２０から受信する。
【０１３５】
そして、ステップＨ６において、製品アッセンブリ情報と配送札１１１の情報とを比較し、配送札１１１の情報を修正する。具体的には、例えば、製品アッセンブリ情報にある部品品番が配送札１１１にない場合は、その部品品番と箱数を配送札１１１に追加表示する。また、製品アッセンブリ情報の示す部品品番の箱数が配送札１１１の示す箱数よりも少ない場合は、配送札１１１の示す箱数を製品アッセンブリ情報の示す箱数に変更する。
【０１３６】
このように、配送札１１１の情報をラインオン情報に基づいて修正することによって、生産ライン１９の部品棚に部品があふれたり、また、部品棚に部品が足りなくなったりすることを少なくすることができるので、生産ライン１９に部品を円滑に効率良く配送することが可能となる。
【０１３７】
なお、図１６に示すフローチャートでは、配送札１１１を作成した後に、ラインオン情報を用いてその配送札１１１の情報を修正しているが、配送札１１１の作成時にラインオン情報を考慮してもよい。
また、図１６に示すフローチャートにおける配送札１１１は、分割配送の配送札１１１でもダイレクト配送の配送札１１１でもよい。
【０１３８】
次に、納入便１３が実際に運んできた部品の情報と配送計画表の情報との整合を取り、納入札を作成する動作を説明する。
上記納入札とは、納入便１３が運んできた部品をフォークリフト１５等によってパレット単位で部品箱を配送レーン１６に運ぶ際に、どの部品をどの配送レーン１６に運んだらよいかという情報が示される納入場所指示札である。
【０１３９】
図１７は、納入札の情報が印字されたリライトカード４０を示す図であり、後述するリライトカードライターによってそのリライトカード４０に納入札の情報が印字される。
図１７において、リライトカード４０には、上から順に、作成日、部品を納入した納入便名、部品を配送する配送車名、配送回数、配送レーン名、部品を納入する時間を示す便入荷時間、パレット名、及び配送時間が記載され、配送車１７毎に作成される。また、後述するが、リライトカード４０の下方には、バーコード４１が印字され、配送車１７の配送作業をより効率良くするために使用される。
【０１４０】
このリライトカード４０は、カンバン情報や実際に納入された部品を示す情報に基づいて作成され、部品を配送レーン１６に配送する作業者や配送時の台車に備えられる。
作業者は、このリライトカード４０を見ながら配送レーン１６に部品を運ぶことにより、円滑な配送作業を行うことが可能となる。
【０１４１】
図１８は、本実施形態の部品配送計画システムにおいて、ラインオンサーバ３０が配送札１１１及びリライトカード４０を作成する際の動作を説明するためのシステム構成図である。
図１８におけるシステム構成図には、配送計画サーバ２０と、ラインオンサーバ３０と、納入便１３と、作業者が持つ携帯端末装置であるＰＤＡ３２と、リライトカード４０と、リライトカード４０に所定の情報を印字するためのリライトカードライター４２とが示されている。なお、説明に必要ないものは図示を省略している。
【０１４２】
次に、図１９は、ラインオンサーバ３０による配送札１１１及びリライトカード４０の作成動作を説明するためのフローチャートである。なお、このフローチャートは、ステップＫ１〜ステップＫ４が作業者の動作ステップであり、ステップＫ５〜ステップＫ８までがラインオンサーバ３０の動作ステップとなっている。
【０１４３】
先ず、ステップＫ１において、作業者は、生産ライン１９で使用された部品からカンバン２１を外す。
次に、ステップＫ２において、作業者は、その外したカンバン２１を生産ライン１９付近に設置されている所定のポストに入れる。
【０１４４】
そして、ステップＫ３において、作業者は、定刻になると、上記ポストからカンバン２１を回収する。
そして、ステップＫ４において、作業者は、回収したカンバン２１の示す情報（以下、カンバン情報という）をオンラインサーバ３０に入力する。このカンバン情報として、使用された部品品番やカンバン２１の枚数すなわち部品の箱数などが含まれている。なお、各カンバン２１には、部品品番とその部品品番に対応する１箱毎の個数が表されており、カンバン２１の枚数がそのまま箱数となる。
【０１４５】
そして、ステップＫ５において、入力されたカンバン情報をメーカー側に送り、納入便１３が特定されると、その納入便１３に関する情報（納入日時、納入部品品番、及び部品数などを示す情報）を受信しデータベースなどに記録する。なお、この納入便１３に関する情報は、メーカー側から受信し記録するようにしてもよいし、カンバン情報に基づいて納入便１７を特定し、その納入便１７に関する情報を記録するようにしてもよい。
【０１４６】
そして、ステップＫ６において、納入便１３が、納入した部品が発注通りに納入されたことが確認されると、その旨を示す情報を受信する。このラインオンサーバ３０が受信する情報は、単に納入便１３が納入されたことを示す情報だけではなく、実際に納入された部品品番とその箱数などを示す情報（以下、納入便情報という）も含むことが望ましい。なお、納入便１３により納入された部品は、その納入便１３に対応するカンバン情報を呼び出すことによって特定することが可能であるが、実際に納入された部品の情報を得る方がより正確な配送計画を立てることが可能となる。
【０１４７】
次に、ステップＫ７において、ラインオンサーバ３０は、配送札１１１（図１１（ａ））の情報を配送計画サーバ２０から受信する。すなわち、作成された配送車１７毎の部品品番とその箱数を示す情報を受信する。
次に、ステップＫ８において、ラインオンサーバ３０は、上記カンバン情報又は上記納入便情報に基づいて、配送札１１１の情報を修正すると共に、リライトカード４０に表示させる納入札情報を作成する。具体的には、例えば、配送札１１１に表示されている部品の箱数が上記カンバン情報の示す箱数よりも小さい場合、上記カンバン情報の示す箱数をリライトカード４０に印字する。
【０１４８】
そして、ステップＫ９において、ラインオンサーバ３０は、上記作成した納入札情報をリライトカードライター４５によりリライトカード４０に印字させる。
なお、上記ステップＫ９では、上記納入札情報をリライトカード４０に出力するようにしているが、リライトカード４０の他にもＩＣカードに記録したり、ＰＤＡ３２などの携帯端末装置の表示部に表示させるようにしたりしてもよく、特に、納入便情報の出力形態は限定されない。
【０１４９】
また、上記ステップＫ８において、配送札１１１の情報とカンバン情報とを比較し、配送札１１１の情報を修正しているが、ここでいう配送札１１１は、ダイレクト配送又は分割配送のどちらの場合の配送札１１１でもかまわない。
また、上記ダイレクト配送又は分割配送において、例えば、生産ライン１９の生産動作の遅れなどによって部品棚の部品がいっぱいとなり、配送車１７が配送しても部品を持って帰らなくてはならない場合がある。
【０１５０】
図２０は、本実施形態の部品配送計画システムにおいて、配送車１７が部品を持ち帰ってきた場合のラインオンサーバ３０の動作を説明するためのシステム構成図である。
図２０におけるシステム構成図には、配送計画サーバ２０と、ラインオンサーバ３０と、ＰＤＡ３２と、リライトカード４０と、配送車１７と、配送車１７が持ち帰ってきた持帰り部品４３と、その持帰り部品４３を収納する持帰り棚４４と、バーコードリーダー４５とが示されている。なお、説明に必要ないものは図示を省略している。
【０１５１】
従来の部品配送計画作成システムでは、配送車１７が持ち帰ってきた部品の管理を行っていなかったために、持帰り部品４３が必要になった場合、どこに収容したかがわからなくなり部品を探すという手間がかかっていた。
図２０に示す部品配送計画作成システムでは、上記リライトカード４０のバーコード４１とバーコードリーダー４５とを利用して持帰り部品４３の管理を行う。
【０１５２】
図２１は、本実施形態の部品配送計画システムにおいて、配送車１７が持ち帰ってきた部品の管理動作を説明するためのフローチャートである。
先ず、ステップＭ１において、各台車に載せられているパレットの部品品番、配送場所、及び配送箱数などの情報を示すバーコード４１が印字されたリライトカード４０を配送車１７に備える。また、リライトカード４０に表示される情報をディスプレイ装置などに表示するようにしてもよい。なお、このリライトカード４０にバーコード４１を表示させる構成は、一例であって、納入札４０をＩＣカードで構成する場合は、バーコード４１を表示させる必要はない。
【０１５３】
そして、ステップＭ２において、配送車１７の台車に載せられている部品が全て各配送棚に配送できれば（ステップＭ２がＹｅｓ）、ステップＭ３において、次の配送車１７にリライトカード４０を備え部品配送を行う。
一方、ステップＭ２において、配送車１７の台車に載せられている部品を全て配送できない場合、すなわち、持帰り部品４３が生じた場合（ステップＭ２がＮｏ）、ステップＭ４において、持帰り棚４４に配置されているバーコードリーダー４５に、リライトカード４０のバーコード４１を読み取らせる。
【０１５４】
そして、ステップＭ５において、バーコードリーダー４５は、読み取った情報（各台車に載せられているパレットの部品品番、配送場所、及び配送箱数などの情報）やバーコード４１を読み取った位置情報をラインオンサーバ３０に送信し、ラインオンサーバ３０におけるデータベースなどにその情報を記録しておく。また、例えば、バーコードリーダー４５には、予め設置位置（持帰り棚４４付近）を示す情報がラインオンサーバ３０に登録されており、バーコードリーダー４５が使用された旨を示す情報などがラインオンサーバ３０に送信されることによって簡単に上記設置位置を特定することが可能となる。
【０１５５】
このように、ラインオンサーバ３０が配送車１７の持ち帰り部品情報（持帰り棚４４の位置情報、品番情報、及び箱数情報）を記録することにより、持帰り部品４３が急に必要になっても、すぐに、適切な配送指示を作業者に与えることが可能となる。すなわち、ラインオンサーバ３０が持帰り部品情報を記録していることより、生産ライン１９からの持帰り部品４３の急な要求があっても、すぐに、その要求される持帰り部品４３がどこに置かれているのかを示す情報を作業者の携帯端末装置や各配送車１７の備えるディスプレイ装置に伝えることが可能となる。
【０１５６】
【発明の効果】
上述したように、本発明の部品配送計画作成方法及び部品配送作成装置によれば、例えば、コンピュータによって、配送便毎に部品を割り付ける際、割り付けられた部品に対してフラグを立て、該フラグの立っている部品以外の部品を割り付けが終了していない配送車に割り付けるようにしているので、配送計画の作成にかかる時間を短縮し、且つ、正確な配送計画を作成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】部品配送システムの全体的な動作の流れを説明するための図である。
【図２】配送計画サーバ２０で扱うデータと生産の流れを示す図である。
【図３】部品配送計画作成システムの動作の流れを説明するフローチャートである。
【図４】配送部品基本情報のデータベースの具体例を示す図である。
【図５】各配送車１７が持つ情報を示すデータベースの具体例である。
【図６】生産ライン１９が特定され、配送部品基本情報において、フィールドが１つ追加されたことを示す図である。
【図７】便当配送回数Nが算出され、配送部品基本情報において、フィールドが１つ追加されたことを示す図である。
【図８】配送部品基本情報において累積工数のフィールドを加えたものを示す図である。
【図９】配送計画表を示す図である。
【図１０】配送計画グラフを示す図である。
【図１１】(ａ)は、配送札を示す図であり、(ｂ)は、収容棚の位置(番地)を示したものである。
【図１２】配送札を作成するためのフローチャートである。
【図１３】(ａ)は、分割札を示す図であり、(ｂ)は、配送レーン１６の位置を示したものである。
【図１４】分割札を作成するためのフローチャートである。
【図１５】本実施形態の部品配送計画システムにおいて、ラインオン情報を用いて配送札１１１の情報を修正する場合のシステム構成図である。
【図１６】ラインオン情報に基づいて配送札１１１を修正する際のラインオンサーバ３０の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１７】リライトカード４０を示す図である。
【図１８】本実施形態の部品配送計画システムにおいて、ラインオンサーバ３０が配送札１１１及びリライトカード４０を作成する動作を説明するためのシステム構成図である。
【図１９】ラインオンサーバ３０における配送札１１１及び納入札４０の作成動作を説明するためのフローチャートである。
【図２０】本実施形態の部品配送計画システムにおいて、配送車１７が部品を持ち帰ってきた場合のラインオンサーバ３０の動作を説明するためのシステム構成図である。
【図２１】本実施形態の部品配送計画システムにおいて、配送車１７が持ち帰ってきた部品の管理動作を説明するためのフローチャートである。
【符号の説明】
１１ 組立工場
１２ 部品メーカー
１３ 納入便
１４ 納入便ヤード
１５ フォークリフト
１６ 配送レーン
１７ 配送車
１８ 走行経路
１９ 生産ライン
２０ 配送計画サーバ
２１ カンバン
２２ 生管データ
２３ 物流データ
２４ 組立データ
２５ 多回シミュレーション
３０ ラインオンサーバ
３１ ＬＡＮ
３２ ＰＤＡ
４０ リライトカード
４１ バーコード
４２ リライトカードライター
４３ 持帰り部品
４４ 持帰り棚
４５ バーコードリーダー
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両や車両の各パーツ等を生産する生産工場において扱われる部品を所定の配送場所に配送する際、その部品の配送を最適に行うための部品配送計画作成方法及び部品配送計画作成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両や車両の各パーツ等の生産工場は、その扱う部品の数や種類がとても多い。そして、その多数の部品は、要領良く所定の場所に運ばれることが望ましい。通常、生産工場など流れ作業で作業が行われている現場においては、決められた場所と時間に、決められた部品が運ばれていないと、作業の効率を悪くしてしまう。
【０００３】
このように、生産工場などにおいては、決められた場所と時間に、決められた部品が配送されることが望ましく、一般的には、生産工場にトラックなどで納入される部品を、工場内では配送車が生産ラインの収容棚まで配送する。
通常、トラック等の部品の納入時間は、予め決められており、その納入された部品をいかに効率良く生産ラインの収容棚に配送するかが重要となる。
【０００４】
しかしながら、このとき、工場に納入される部品がスムーズに所定の生産ラインの収容棚に配送できればよいが、実際には納入される部品が不定刻に納入されることが多く、所定の生産ラインの収容棚に定刻に配送されないなどでスムーズに配送できないことがあった。
【０００５】
また、生産ラインの収容棚が収容できる収容数より納入された部品の数が多い場合、納入されたその複数の部品を分割して収容棚まで配送させる必要がある。このように、複数の部品を分割して配送すると、いつどの部品が納入されて、いつどの部品をどの配送車で運ばせたらよいかなどという部品配送のための配送計画はとても複雑となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そして、従来、このような配送計画は、手作業で作成されていたために、多大な時間がかかっていた。
また、手作業で配送計画が作成されるために、部品をどのように分割して配送するかなどの判断は、その配送計画を作成する人の経験や勘等に委ねられていた。そのため、例えば、各配送車の仕事量を平準化させることが難しかった。具体的には、工場内にトラック等の納入便によって納入された部品を、今度は、配送車で生産ラインの収容棚に配送する際、その配送車が生産ラインの収容棚に部品を置いて戻ってくるまでの時間を一定時間内にさせることが難しかった。配送車毎にその時間を均一にすることで全体の仕事を効率良くすることができるが、従来の配送計画を作成させるときには、この配送車の仕事量の平準化をさせることが難しく、平準化させた配送計画を立てることも手作業であったために大変時間がかかっていた。
【０００７】
また、更に、配送計画の作成に時間がかかるために、急な配送計画の変動に対応することができないなどの問題もあった。
また、更に、配送計画の作成に時間がかかるために、各種生産データに変動があった場合に、迅速な対応ができないなどの問題もあった。
【０００８】
そこで、本発明は、上記問題点を解決するために、配送計画の作成にかかる時間を短縮し、且つ、正確な配送計画を作成することのできる部品配送計画作成方法及び部品配送計画作成装置を提供することにある。また、他の目的として、配送の仕事量を平準化することができ、かつ、急な配送計画の変動に対応することのできる部品配送計画作成方法及び部品配送計画作成装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために本発明では、以下のような構成を採用した。
すなわち、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、使用する台車に関する情報と部品に関する情報とを記録しておき、上記記録された情報を読み出し、配送車毎に配送すべき部品を割り付ける際、割り付けられた部品に対してフラグを立て、該フラグの立っている部品以外の部品を割り付けが終了していない配送車に割り付けることを特徴とする。
【００１０】
この場合、上記部品配送計画作成方法は、上記配送車毎に予め配送順路が決められており、該配送順路に基づいて配送車に部品を割り付けていくことが望ましい。
このように、どの配送車でどの部品を配送するかを決める際、処理が終わった部品に対して、もう処理が終わったことを示すフラグを立て、そのフラグが立っていない部品については、まだ処理が終わっていない配送車に割り付けるようにしているので、確実に各配送車に全ての部品をもれなく割り付けること及び今まで手作業であった各配送車の部品の割り付け作業時間の短縮が可能となる。
【００１１】
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、各配送場所における各部品の使用量を示す情報を記録しておき、上記記録された情報を読み出し、該読み出された使用量に基づいて部品毎に単位時間当りの配送回数を算出することを特徴とする。
【００１２】
この場合、上記部品配送計画作成方法は、上記使用量が、ある部品が１日に納入される部品数と配送車が１回の配送にかかる時間との積を、１日の作業時間で割った値であり、上記ある部品の配送回数が、１回に納入される部品数を、上記ある部品の配送場所の収容可能な部品数から上記使用量の値を引いた値で割ることで求めることが望ましい。
【００１３】
上記配送回数とは、同種類の部品を何回に分けて配送するかを示すものであり、その配送回数は、収容棚の収容スペースの大きさで変わる。収容棚の収容スペースにあまり余裕がなければ、部品を何回も配送しなくてはならないが、収容スペースに十分余裕があれば、少ない配送回数で配送できることになる。
【００１４】
このように、使用量に基づいて部品毎に単位時間あたりの配送回数を求めているので、部品毎にどのくらいの早さで使用されるのかがわかり、部品毎に収容スペースがどのくらいあるのかがわかる。これより、次に、配送車が収容棚に来るまでに部品がなくなってしまうことがなくなる。
【００１５】
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、１つの部品の配送に要する時間と該部品が１日に使用される総数と上記配送車が１日の配送に要する時間とを記録しておき、上記１つの部品の配送に要する時間と上記部品が１日に使用される総数とを読み出し、上記１つの部品の配送に要する時間と上記部品が１日に使用される総数との積の値を算出し、上記配送車が１日の配送に要する時間を読み出し、該積の値が該読み出された配送車が１日の配送に要する時間を超えないように上記配送車が１日の配送に要する部品を特定することを特徴とする。
【００１６】
上記１つの部品の配送に要する時間とは、配送車が収容棚のところで部品を配送車から収容棚に置くのにかかる時間のみのことであり、配送車の走行時間などは含まれない。この配送にかかる時間を部品毎にそれぞれ求め、その求められた時間を累積していく。累積した時間と配送車が1日に作業できる時間とを比較し、配送車が1日に作業できる時間内になるように、部品を特定している。
【００１７】
これより、配送車が収容棚に持っていく部品の数を多すぎることなく、また、少なすぎることなく求めることができるので、配送作業の短縮化を図ることが可能となる
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、各部品の１日に納入される部品数と配送車における１日の配送便の回数とを記録しておき、上記各部品の１日に納入される部品数と上記配送便の回数とを読み出し、上記各部品の１日に納入される部品数を、上記配送便の回数で割った値に基づいて、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を決めることを特徴とする。
【００１８】
上記配送便とは、配送車が生産ラインの収容棚まで部品を置きに行って戻ってくるまでの一連の動作のことをいい、上記配送便回数とは、1日の内に何回配送便が行われるかを示すものである。
各配送車が何時の配送便に各部品をどのくらい配送すれば良いかを決める際、各部品の1回の配送便で配送される部品数は、1日に納入される部品数をその配送車が1日で行う配送便の回数で割った値に基づいて、決めているので各部品の1日の納入される部品の状況に応じて、各配送便に均一に割り付けることができ、配送作業の短縮化を図ることが可能となる。
【００１９】
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、上記配送車の配送便毎に上記部品の配送すべき部品数を仮に決めた後に上記配送車の各配送便の配送時間を平準化する際、上記部品の配送を開始する配送便を上記部品が納入される時刻よりも後の配送便に変更することを特徴とする。
【００２０】
この場合、上記部品配送計画作成方法は、上記部品の配送が開始される配送便を他の配送便に変更することが可能な場合、その変更が可能な他の配送便において、それぞれ配送に要する時間を求め、該時間が最も長い配送便と該時間が最も短い配送便との時間の差が最小となるように上記部品の配送が開始される配送便を他の配送便に変更することが望ましい。
【００２１】
これより、配送車の1日の内の配送便の中で配送する部品数がある配送便では多く、ある配送便では少ないというようなことがなくなり、配送の仕事量を平準化することが可能となる。また、各部品は、納入される時間の少し後から配送するようにしているので、急な配送計画の変更にも十分対処することが可能となる。
【００２２】
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、各部品の１日に納入される部品数と配送車における１日の配送便の回数とを記録し、上記各部品の１日に納入される部品数と上記配送便の回数とを読み出し、上記各部品の１日に納入される部品数を、上記配送便の回数で割った値に基づいて、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を特定し、使用された部品数を入力し、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を上記使用された部品数に基づいて修正することを特徴とする。
【００２３】
これより、注文に合った正確な配送計画を立てることが可能となる。
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各生産ラインに配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、各部品の１日に納入される部品数と配送車における１日の配送便の回数とを記録し、上記各部品の１日に納入される部品数と上記配送便の回数とを読み出し、上記各部品の１日に納入される部品数を、上記配送便の回数で割った値に基づいて、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を特定し、前回生産された製品の品番及び該製品の生産台数を示す製品情報を記録し、上記製品を構成する部品及び該部品の部品数を示す部品情報を記録し、上記製品情報及び該部品情報に基づいて、上記生産ラインにおいて使用される部品及び該部品の使用部品数を特定し、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を上記使用部品数に変更することを特徴とする。
【００２４】
これより、注文に合った配送計画を立てることが可能となる。
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、各部品の１日に納入される部品数と配送車における１日の配送便の回数とを記録し、上記各部品の１日に納入される部品数と上記配送便の回数とを読み出し、上記各部品の１日に納入される部品数を、上記配送便の回数で割った値に基づいて、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を特定し、実際に使用された部品及び該部品の部品数に基づいて納入された部品及び該部品の部品数を特定し、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品の部品数を上記特定した部品及び該部品数に基づいて修正することを特徴とする。
【００２５】
これより、配送車の作業者は、正確な配送情報（配送部品数など）に基づいて円滑な配送作業を行うことが可能となる。
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、実際に使用された部品及び該部品の部品数に基づいて納入された部品及び該部品の部品数を特定し、上記特定した部品及び該部品数を上記配送車毎に、所定の記録媒体に記録することを特徴とする。
【００２６】
また、上記部品配送計画作成方法は、上記配送車にて上記配送すべき部品のうち配送できなかった部品があった場合、その配送できなかった部品、該部品の部品数、及び該部品の収容位置を上記記録媒体に記録するようにしてもよい。
これより、上記配送できなかった部品が急に必要になっても、すぐに、適切な配送指示を作業者に与えることが可能となる
また、本発明の範囲は、その処理を実行させるための部品配送計画作成装置にまで及ぶ。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
図１は、本発明の実施の形態にかかる部品配送計画作成方法及び部品配送計画作成装置における部品配送計画作成システムの全体的な動作の流れを説明するための図である。
【００２８】
図１において、１１は、部品配送計画作成システムに適用される組立工場を、１２は、組立工場１１に必要な部品を製造している部品メーカーを、１３は、部品メーカー１２で製造される部品を組立工場１１に納入するための納入便（トラック等）を、１４は、納入便１３を受け入れるための納入便ヤードを、１５は、納入便ヤード１４に入った納入便１３から部品を取り出し運ぶためのフォークリフトを、１６は、フォークリフト１５の部品を生産ラインの収容棚に配送するために一旦部品を置くための配送レーンを、１７は、配送レーン１６から部品を所定の収容棚に配送するための配送車（配送便）を、１８は、配送車１７の走行経路を、１９は、生産ラインを示している。
【００２９】
まず、部品メーカー１２は、通常、複数あり、各部品メーカー１２から納入便１３によって箱詰めにされた部品（以下、部品箱という）が数個、パレットという台の上に載って組立工場１１に納入される。そして、各納入便１３が所定の納入ヤード１４に到着すると、フォークリフト１５等によってパレット単位で部品箱を配送レーン１６に運ぶ。そして、配送レーン１６からは、各パレットを配送車１７に複数連結される台車に載せて、所定の収容棚に順番に配送していく。
【００３０】
ここで、所定の収容棚に部品箱を配送する際、その収容棚に部品箱を置くスペースに余裕があれば、すなわち、必要な部品箱が載っているパレットが置けるスペースが収容棚にあれば、パレット毎台車に載せてその収容棚に配送することができるが、収容棚にパレットを置くスペースがない場合は、パレット単位で配送してしまうと、収容棚に収まりきれなくなってしまう。このように、部品箱を配送する場合に、パレット単位で配送できる部品箱とパレットから降ろして分割して配送する部品箱の２種類の部品箱が存在する。
【００３１】
そして、このパレットのまま生産ライン１９の収容棚に置ける部品箱はパレット毎台車に載せて配送する（以下、この部品箱をパレット単位で配送することをダイレクト配送とする）。
一方、パレットのままでは収容棚から部品箱があふれてしまう部品箱は納入ヤード１４から必要分だけ小分けして決められた配送レーン１６に運んで必要分だけ台車に載せて配送する（以下、この部品箱を小分けして配送することを分割配送とする）。
【００３２】
この分割配送を行う際には、どれだけの部品箱をいつ持っていけばよいかが重要となる。すなわち、生産ライン１９で必要な部品が足らなくなるということが起きないように、また、収容棚にあふれないように、部品箱を小分けして配送する必要がある。
【００３３】
そして、ダイレクト配送及び分割配送どちらの配送の場合においても、どの部品箱をどの収容棚に置けばよいか示す札（以下、配送札という）を配送車１７毎に作成する。その配送札を元に生産ライン１９の所定の収容棚に部品箱を置いていく。
【００３４】
また、分割配送においては、どの部品箱をどのくらいの箱数でどの台車に載せて運べばよいかなどを示す札（以下、分割札という）を作成する。
このように、ダイレクト配送では、配送札を元にパレット単位で台車に載せ、所定の収容棚に部品を置いていく。
【００３５】
一方、分割配送は、最初に、分割札を元に必要な部品箱を台車に載せ、次に、配送札を元に所定の収容棚に部品箱を置いていく。
例えば、図１に示すように、配送車１７である１号車は、生産ライン１９の▲１▼と、生産ライン１９の▲３▼を通り、分割配送で配送するように予め決められており、分割配送を対象とする部品箱が割り付けられる。
【００３６】
また、同様にして、配送車１７である３号車は、生産ライン１９の▲３▼を通り、ダイレクト配送と分割配送で配送するように予め決められており、ダイレクト配送と分割配送を対象とする部品箱が割り付けられる。
また、同様にして、配送車１７である２号車は、生産ライン１９の▲１▼と、生産ライン１９の▲２▼を通り、ダイレクト配送で配送するように予め決められており、ダイレクト配送を対象とする部品箱が割り付けられる。
【００３７】
また、配送車１７である４号車は、生産ライン１９の▲２▼を通り、ダイレクト配送で配送するように予め決められており、ダイレクト配送を対象とする部品箱が割り付けられる。
そして、これら配送札や分割札などの配送計画は、本実施形態にかかる部品 配送計画作成方法を実行するコンピュータである配送計画サーバ２０によって作成される。
【００３８】
配送計画サーバ２０は、例えば、バスに接続されたＣＰＵ、ＲＯＭやＲＡＭのメモリ、入力装置、出力装置、外部記録装置、媒体駆動装置、可搬記録媒体、ネットワーク接続装置などで構成される。即ち、前述してきた実施の形態を実現するソフトウェアのプログラムコードを記録したＲＯＭやＲＡＭのメモリ、外部記録装置、可搬記録媒体を、配送計画サーバ２０に供給し、その配送計画サーバ２０のコンピュータがプログラムコードを読み出し実行することによって達成される。
【００３９】
この場合、記録媒体から読み出されたプログラムコード自体が本発明の新規な機能を実現することになり、そのプログラムコードを記録した可搬記録媒体等は本発明を構成することになる。
プログラムコードを供給するための可搬記録媒体としては、例えば、フレキシブルディスク、ハードディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ、ＤＶＤーＲＯＭ、ＤＶＤーＲＡＭ、磁気テープ、不揮発性のメモリーカード、ＲＯＭカード、電子メールやパソコン通信等のネットワーク接続装置（言い換えれば、通信回路）を介して記録した種々の記録媒体などを用いることができる。
【００４０】
また、コンピュータがメモリ上に読み出したプログラムコードを実行することによって、前述した実施の形態の機能が実現される他、そのプログラムコードの指示に基づき、コンピュータ上で稼動しているＯＳなどが実際の処理の一部または全部を行い、その処理によっても前述した実施の形態に機能が実現される。
【００４１】
さらに、可搬記録媒体から読み出されたプログラムコードが、コンピュータに挿入された機能拡張ボードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに書き込まれた後、そのプログラムコードの指示に基づき、その機能拡張ボードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵなどが実際の処理に一部または全部を行い、その処理によっても前述した実施の形態に機能が実現され得る。
【００４２】
基本的に、配送計画は、納入便１３のスケジュールに基づいて立てられており、納入便１３が到着する時刻以降に部品が配送されるように配送車１７を動かすための配送計画を立てる。
また、使用された部品は、各部品にあるカンバンを回収することによって、使用されている部品の状況を確認することも可能である。
【００４３】
図１において、カンバン２１は、納入される全ての部品に関する情報を示すものであって、部品毎又は部品の種類毎に備えられている。カンバン２１は、実際どのくらい使用されたかを確認するためのものであって、使用された部品については、カンバン２１を生産ライン１９の脇にためておく。そして、ある一定の間隔、例えば、１日に２４回、等間隔の時間で回収すると決めて、カンバン２１を回収する。回収されたカンバン２１は、ソータ室などで集計され、どの部品がどのくらいの量使用されるのかなどを確認する。そして、集計されたカンバン情報（部品使用状況情報）を配送計画サーバ２０に与えることによって、配送計画サーバ２０は、その部品使用状況情報を考慮に入れた配送計画（配送札及び分割札）を作成することも可能になる。
【００４４】
次に、図２は、配送計画サーバ２０で扱うデータと生産の流れを示す図である。図２において、生管データ２２は、生産作業を管理するために必要なデータであり、各部品の詳細なデータであることを示す。生管データ２２には、部品の仕入れ先の情報を記録している仕入先マスター２２−１、各部品についている背番号の情報を記録している背番号マスター２２−２、納入便１３が１日何回納入されるか等の情報を記録している納入サイクルマスター２２−３、部品の品名の情報を記録している品名マスター２２−４、どの部品がどの生産ライン１９に必要か等の情報を記録している受入マスター２２−５、納入便１３に関する情報を記録している納入便マスター２２−６、生産に必要な稼動時間等を記録している稼働時間テーブル２２−７、部品の製品番号を記録している品番マスター２２−８、部品毎にどのくらいの箱数収容できるか等、収容棚に関する情報を記録している箱収容数マスター２２−９、１日に納入される箱数を記録している日当内示引取箱数２２−１０、各データベースの情報を処理するためのプログラム等を記録しているデータベース処理２２−１１がある。
【００４５】
また、物流データ２３は、部品を生産ライン１９に配送する際に必要な部品に関するデータであって、物流データ２３には、パレットの名称等のデータを記録しているパレット名テーブル２３−１、配送車１７（以下、この配送車１７のことをエレカともいう）に関する情報を記録しているエレカ名テーブル２３−２、各部品を所定の収容棚に運ぶのにかかる時間や収容棚に置くのにかかる時間のデータを記録している投入時間テーブル２３−３、配送レーン１６にどの部品がどのような順番で並べられているかという情報を記録している納入順テーブル２３−４がある。
【００４６】
また、組立データ２４は、部品を生産ライン１９に配送する際に必要な生産ライン１９に関するデータであって、組立データ２４には、収容棚の位置を示すデータを記録するライン番地マスター２４−１、どの収容棚にどのくらいの部品数を置くことができるかなどのデータを記録する棚収容箱数マスター２４−２がある。
【００４７】
これら生管データ２２、物流データ２３、及び組立データ２４は、例えば、配送計画サーバ２０の記録装置に格納されており、この生管データ２２、物流データ２３、及び組立データ２４に基づいて配送計画が配送計画サーバ２０によって作成される。なお、上記生管データ２２、物流データ２３、及び組立データ２４を記録しておく記録装置は、配送計画サーバ２０になくても良く、ネットワーク等を介して必要なときに読み出す構成でも良い。そして、配送計画サーバ２０に備えられている出力装置、例えば、プリンタなどによって配送札または分割札が出力される。配送者は、その配送札または分割札を見ながら配送していく。
【００４８】
上述したように、ダイレクト配送については、配送札のみを作成するようにすればよいが、分割配送の場合については、配送札と分割札を作成する。また、分割配送の場合は、部品をどのように分けるかを示す多回シミュレーション２５によって部品の割り付けの調節する。
【００４９】
このように、どの配送車１７にどの部品をどのくらい箱数配送させるかを決め、更に、希望とする時間内に配送が完了するように部品をいつ配送するかの配送計画の調節を行い、配送札及び分割札を作成するここまでの一連の作業を配送計画サーバ２０が行う。
【００５０】
そして、人による配送作業において、ダイレクト配送であれば、配送札のとおりに配送車１７に部品を載せ、配送札の通りに生産ラインへ部品を配送する。
また、分割配送であれば、まず、分割札の通りに配送車１７に部品を載せ、次に、配送札で生産ライン１９へ部品を配送する。
【００５１】
本実施形態における部品配送計画作成システムの特徴とするところの１つは、この部品配送の計画作成をコンピュータ等に行わせることにある。
図３は、本実施形態における部品配送計画作成システムの動作の流れを説明するフローチャートであり、このフローチャート全体の動作を配送計画サーバ２０が行うようになっている。
【００５２】
まず、ステップＳ１において、配送計画サーバ２０に記録されている生管データ２２、物流データ２３、及び組立データ２４から配送札又は分割札を作成するための配送部品基本情報を作成する。例えば、配送計画サーバ２０は、記録装置に記録されている生管データ２２、物流データ２３、及び組立データ２４から必要な情報を読み出していき、部品毎に詳細な情報を示す配送部品基本情報（データベース）を作成し、記録装置の新たな格納場所に格納しておく。
【００５３】
本実施形態では、この配送部品基本情報を元に配送札または分割札を作成していく。
この配送部品基本情報は、１日に使用する部品の一覧を示すものであり、部品毎に納入される部品箱数や収容棚の位置などの情報を備えている。
【００５４】
図４は、配送部品基本情報のデータベースの具体例を示す図である。
図４において、各レコード４a、４b、４ｃ・・・は、部品箱毎の情報を示すものであり、各フィールドにおいて、４１は、部品が載っているパレット名を、４２は、部品の名称を、４３は、部品の製品番号を、４４は、生産ライン１９の名称を、４５は、１日に納入される箱数を、４６は、何回かに分けられて納入される際、納入便１３が一回で納入する部品箱数を、４７は、その日に納入される部品が収容棚へ配送されるのにかかる時間を、４８は、生産ライン１９のどの収容棚に配送すればよいかを示すための収容棚の位置を、４９は、収容棚にどのくらいの箱が収容できるかを示す収容可能部品箱数を、５０は、１つの部品箱を収容棚に置く時間を、５１は、部品がいつ納入されるかを示している。
【００５５】
上記フィールド５１は、例えば、「１―６―５」の場合、左の数字から１日に６回納入され、この情報が納入便５便前の情報であることを示している。また、「２−１ー５」の場合、２日に１回納入され、この情報が５便前の情報であることを示している。
【００５６】
１番上のレコード４aを例に挙げると、「パレット名はパレット１、品名は部品１、品番は００１で、１日に１箱納入され、１回の納入で０．５箱納入され、１回の配送に１２秒かかって収容棚に投入される。また、収容棚の位置は、生産ライン１９のＡ１のＡ０１−３で、その収容棚に収容可能な部品箱数は９箱で、１日に２回納入され、この情報が２便前の情報であること」を示している。なお、上記フィールド５０の１つの部品箱を収容棚に置く時間は、例えば、配送車１７がある生産ライン１９を４４回配送する内で、配送車１７の走行時間などを含まない１つの部品箱を収容棚に置く時間のみを示しており、レコード４ａでいえば、１２秒かかる。
【００５７】
この配送部品基本情報を元に、納入便１３によって納入される部品をスムーズに生産ライン１９の収容棚に配送するための計画表（配送札及び分割札）を作成していく。
次に、ステップＳ２において、配送車１７を選択する。配送車１７は、複数あり、その中から１台を選択し、その配送車１７に配送部品基本情報の部品を割り付けていく。この図３のフローチャートでは、配送車１７を順番に選択していき、配送部品基本情報の全ての部品が割り付けられるまで続けられる。
【００５８】
次に、ステップＳ３において、生産ライン１９を選択する。このステップS３においては、配送車１７毎に生産ライン１９が既に設定されており、ステップS２で配送車１７を選択すると自動的に生産ライン１９も決まる。
次に、ステップＳ４において、生産ライン１９が選択されると、その選択される生産ライン１９に必要な部品を配送部品基本情報の中から抽出する。
【００５９】
ここで、上記ステップＳ２〜ステップＳ４を詳しく説明する。
図５は、予め設定されている各配送車１７が持つ情報を示すデータベースの具体例である。本実施形態において、使用される配送車１７は５台（車両１〜車両５）である。
【００６０】
図５において、５１は、どの配送車１７が選択されているかを示す。選択されている配送車１７には、有効として「０」が、選択されていない配送車１７には無効として「１」が示される。図５の例では、車両１の配送車１７が「０」となっており選択されていることを示している。また、車両１以外の車両２〜車両５は、「１」となっており選択されていないことを示している。
【００６１】
次に、５２は、配送車１７の車両名を示している。５３及び５４は、各配送車１７が分割配送を行う車両なのか、または、ダイレクト配送を行う車両なのかを示す。この５３及び５４も５１と同様に、有効であれば「０」を、無効であれば「１」を示している。例えば、図５の車両１では、分割配送が「０」でダイレクト配送が「１」と示されているので、分割配送のみを行う配送車１７であることを示している。また、車両３では、分割配送が「０」を、ダイレクト配送も「０」と示されているので、分割配送及びダイレクト配送を行う配送車１７であることを示している。また、車両５では、分割配送が「１」でダイレクト配送が「０」と示されているので、ダイレクト配送のみを行う配送車１７であることを示している。
【００６２】
次に、５５は、各配送車１７が通る生産ライン１９の種類を示している。本実施形態では、対象となる生産ライン１９は、３つであり、図５の例では、それぞれＮ１、Ｊ１、Ａ１という生産ライン１９が配送車１７毎に予め決められている。また、５６は、各配送車１７がそれぞれの生産ライン１９を１回で回る走行時間（分）を示している。５７は、各配送車１７が次の台車を連結するのにかかる時間（分）を示している。５８は、走行時間５６及び連結時間５７以外にかかる時間（分）を示している。例えば、図５の車両２では、生産ライン１９「Ｎ１」及び「Ｊ１」を１回、回るのにかかる走行時間が７．３分、次の台車を連結するのにかかる連結時間が１分、それ以外の付帯時間が１分かかることを示している。
【００６３】
また、５９は、各配送車１７が部品の配送にかかる時間（分）を示しており、生産ライン１９毎に決められている。後述するが、この「投入時間累計で絞り込む時間（分）５９」に示す時間を元に各配送車１７が配送すべき部品を配送部品基本情報から抽出する。
【００６４】
６０は、５９の時間の許容できる時間（分）を示し、６１は、各配送車が配送を開始する時間が遅れる場合に、どのくらい遅延するかを示す。
このように、配送車１７を選択すると、その配送車１７が分割配送であるか、または、ダイレクト配送であるか、または、その両方であるかなどが決まり、更に、その選択された配送車１７に対応する生産ライン１９が特定される。
【００６５】
生産ライン１９が特定されると、配送部品基本情報において、フィールドが一つ追加される。
図６は、生産ライン１９が特定され、配送部品基本情報において、フィールドが１つ追加されたことを示す図である。
【００６６】
図６において、フィールド６１は、各部品が選択された配送車１７に対して配送の対象となるか否かを示している。
一番初めの配送車１７が選択された時点では、このフィールド６１には、全ての部品に対して「対象」が表示され、全ての部品が配送の対象となっている。そして、この「対象」となっている部品の中から抽出し終わると、その抽出された部品のフィールド６１には「済み」と表示され、次の配送車１７の部品の抽出の際には対象外となる。
【００６７】
このフィールド６１の「対象」が全て「済み」になれば、図３におけるフローチャートは終了する。すなわち、５台ある配送車１７の内、４台目の配送車１７でフィールド６１が全て「済み」になれば、４台目でフローが終了する。
そして、ステップＳ４において、「対象」となっている部品の中において、選択された生産ライン１９に必要な部品を抽出し、その部品のレコードを上方に集める。
【００６８】
このように、従来では、手入力で１回割り付けた部品をもう一度見つけてからその部品以外を次の配送車１７に割り付けていたので、割り付けに時間がかかったり、入力ミスが生じたりしていたが、本実施形態のステップＳ２からステップＳ４までのように、ある配送車１７に割り付けられた部品を「済み」として、次の配送車１７には「済み」以外の部品を割り付けるようにしているので、割り付け時間の短縮及び入力ミスを無くすことができる。
【００６９】
次に、ステップＳ５において、ステップS４で抽出された部品が分割配送か、または、ダイレクト配送かを判別する。分割配送かダイレクト配送かを判別するために便当配送回数Ｎを算出する。
通常、この分割配送かダイレクト配送かを判別する場合、パレットの上に載っている部品箱が、これから配送する収容棚の収容スペースに収容できるか否かで判別する。そこで、パレットの上に載っている部品箱数が収容棚の収容可能な箱数よりも多いか否かで判別する。すなわち、パレットの上の箱数を収容可能な箱数で割ったときの値が、１よりも大きいときは、パレットの上の箱数の方が多いので分割配送しなくてはならないが、１以下のときは、収容棚の収容可能な箱数の方が多いのでダイレクト配送することができる。
【００７０】
そして、本実施形態では、実際には、納入便１３がスケジュール通りに納入されないことから、ある程度余裕を持たせて部品を収容棚に置いている。すなわち、納入便１３の５分や１０分の遅延を考慮に入れて、収容棚に残しておく部品箱数に少し余裕を持たせ、部品が足りなくなることを防いでいる。
【００７１】
以下の式は、便当配送回数Ｎを算出するための式である。
安全在庫数Ｍ＝（日当内示引取箱数）×（安全在庫時間）/（１日の最大の稼働時間）
便当配送回数Ｎ＝（便当内示引取箱数）/[（棚収容箱数）−(安全在庫数Ｍ)]
上記安全在庫数Ｍとは、その部品が１日の生産ライン１９の稼働時間当たりどのくらい使われるかを示すものであり、上記安全在庫時間は、配送車１７が１回生産ライン１９を回るのにかかる時間であり、例えば、安全在庫時間を２５分としたときに、その２５分よりも少し余裕をもたせた３０分を安全在庫時間とする。
【００７２】
本実施形態では、安全在庫数Ｍを考え、収容可能な棚収容箱数から安全在庫数Mを引いた収容箱数を求める。そして、１回で納入される箱数である便当内示引取箱数を棚収容箱数から安全在庫数Ｍを引いた収容箱数で割り、１よりも大きい値の時は分割配送とし、１以下の値の時はダイレクト配送とする。このとき、選択されている配送車１７によって分割配送であるか、または、ダイレクト配送であるかは決まっているので、選択されている配送車１７の配送方法に該当する部品が抽出される。すなわち、選択されている配送車１７が分割配送であれば、便当配送回数Ｎが１よりも大きい値の部品を抽出する。また、選択されている配送車１７がダイレクト配送であれば、便当配送回数Ｎが１以下の部品を抽出する。
【００７３】
ここで、一番上のレコード４ａを例に挙げると、レコード４ａのパレット１において、まず、安全在庫数Ｍは、１日の最大の稼働時間を９６０分、安全在庫時間を３０分、日当内示引取箱数を１としたときに、０．０３箱となる。そして、０．０３箱から棚収容数９箱を引いた値８．９７箱で便当内示引取箱数０．５箱を割ると、０．０５箱となる。この便当配送回数０．０５箱は、１以下であるのでダイレクト配送となり、選択されている配送車１７がダイレクト配送であれば、この部品が抽出され、選択された配送車１７が分割配送であれば、この部品は対象から外れる。
【００７４】
このように、単に収容棚に置ける分だけ箱を運送していたので、その部品がどのくらいの単位時間でどのくらい使用されるかを把握していなかったので、使用量が多い部品は、すぐに無くなり、次の運送がされる前に部品が足りなくなってしまうことがあったが、本実施形態では、各部品の時間当りの使用量を算出し、その使用量に基づいて各部品を何回に分けて配送するのかを決定している。
【００７５】
また、このステップＳ４の便当配送回数Ｎを求める際、配送部品基本情報に更にフィールドが１つ追加され、便当配送回数Ｎの値が記入される。
図７は、便当配送回数Ｎが算出され、配送部品基本情報において、フィールドが１つ追加されたことを示す図である。
【００７６】
図７において、フィールド７１は、各部品に対応する便当配送回数Ｎを示しており、フィールド７２は、パレット上の部品の内で一番便当配送回数Ｎが大きい部品の便当配送回数をそのパレット毎の便当配送回数の代表値Ｎとして示している。パレット毎にパレット上の部品の中で最も大きな便当配送回数を持つ部品の便当配送回数を示すことでパレット毎のデータの処理が可能となる。
【００７７】
なお、本実施形態で分割配送かダイレクト配送かを判別する際、便当配送回数Nが１．０１よりも大きい場合に分割配送とし、１．０１以下の場合にダイレクト配送としているのは、各部品がダイレクト配送なのか分割配送なのかを判断する精度を上げるために１００分の１の位まで見ているためである。
【００７８】
次に、ステップＳ５において、便当配送回数Ｎの値が１．０１よりも大きい場合、すなわち、１回の配送で所定の収容棚に載らない場合、ステップＳ６において、便当配送回数Ｎの値が大きい部品順に上から並べ変える。
このように、便当配送回数Ｎの値が大きい部品順に並べ替えると、すなわち、初めに何回も配送しなくてはいけない部品を先に割り付けられるように並べ替えると、部品割り付け作業の後の方で部品を割り付けられる配送車１７の数が少なくなってきた場合に、割り付けられない部品が出てしまうのを防ぐことができる。
【００７９】
そして、ステップＳ７において、１日の内で部品を扱う時間である累積工数を算出する。
各部品が１日当たりにかかる台車から収容棚に置くまでの時間（以下、部品荷扱い時間とする）は、
部品荷扱い時間（Ｔ１）＝（投入時間）×（日当内示引取箱数）
であり、このＴ１を累積していくことで、全ての部品毎に1日にどのくらいの時間に配送が完了されるかがわかる。すなわち、部品毎に台車から収容棚に置くまでの時間（以下、累積工数とする）を求めることができる。
【００８０】
次に、ステップＳ８において、配送車１７が１日に作業できる時間を算出する。次に、選択された配送車１７の１日当たりの部品を台車から収容棚に置くまでにかかる時間T２は、
Ｔ２＝（配送車１７の１日全体の稼働時間）ー[(走行時間）＋（連結時間）＋（付帯作業時間）｝
として求める。
【００８１】
この作業時間Ｔ２は、配送車１７の１日の全体の稼働時間から走行時間と連結時間と付帯作業時間を足したものから引くことによって算出する。なお、このＴ２は、配送レーン１６から台車に積み込む時間は含まれない。また、このＴ２は、例えば、図５における「投入時間累計で絞り込む時間(分)５９」のことであり、配送車１７を選択する時点で決まっている。
【００８２】
例えば、この配送車１３の１日で可能な作業時間Ｔ２が７３５分と算出されたとする。すると、累積工数Ｔ１が７３５分よりも少ないものであれば、配送可能な部品であるが、累積工数Ｔ１が７３５分よりも多いものであれば、配送できない部品となる。
【００８３】
従来では、配送車１７の１日の可能な作業量がわからなかった。すなわち、各配送車１７の１日の内で、配送車１７の１日の可能な作業量がわからないので、配送車１７の１日の作業量が適当に割り振られていたために作業効率があまりよくなかった。例えば、規定時間内に部品が配送できないという場合には、配送しなくてはならない部品数が多すぎて規定時間内に配送できないのか、又は、配送しなくてはならない部品数は多くないが配送作業がゆっくりすぎて規定時間内に配送できないのか等がわからなかった。
【００８４】
このように、従来では、配送車１７の１日で可能な作業量がどのくらいなのかを把握しないまま作業が適当に割り振られていたために、作業効率があまりよくなかったが、上記ステップＳ７において、部品毎に配送されるまでの時間を算出し、上記ステップＳ８において、配送車１７が１日に作業できる時間を算出することで、該配送車１７が配送できる部品を特定することができる。
【００８５】
また、上記ステップＳ７は、配送部品基本情報のフィールドを１つ増やし、この累積工数を示す。
図８は、配送部品基本情報において累積工数のフィールドを加えたものを示す図である。
【００８６】
図８において、８１は、累積工数を表示するフィールドであり、上から順番に部品荷扱い時間（Ｔ１）が累積されている。
そして、例えば、選択された配送車１７の可能な荷扱い時間（Ｔ２）が７５分である場合、累積工数５１のパレット５までが選択された配送車１７の対象となる部品となる。パレット６における最後の部品１９は、Ｔ２が７５．４分となり７５分を越えてしまうので、パレット６以降は対象外（足切）となる。図８における破線は、対象となる部品とそうでない部品とを区別していることを示すものであり、破線より上が対象となり、破線より下が対象外（足切）となっている。
【００８７】
また、図８のフィールド６１において、破線より下の部品については、対象外として「足切」と表示される。
このように、対象となる全ての部品について累積工数を算出し、その算出した累積工数が選択された配送車１７の可能な荷扱い時間を越えない部品を抽出している。
【００８８】
選択された配送車１７が配送する部品の抽出が終わると、次に、ステップＳ９において、その抽出された部品を所定の収容棚に配送するための配送計画表を作成する。この配送計画表は、どの部品が何時に配送されるのかを示したり、どの部品が何時から配送されるのかを示したりする。
【００８９】
図９は配送計画表を示す図である。
図９において、レコード９a、９ｂ、９ｃ・・・は、ステップS４〜ステップS８において抽出された部品を示している。また、各フィールド９１、９２、９３、・・・の一番上には、配送回数と、配送を開始する時刻と、その回に配送する部品箱数とが示され、レコードに対応するところは、箱数が示されている。また、最後のフィールド１３５には、一番上に配送車１７が配送する箱数の総数が示され、各レコードに対応するところは箱数の総数が示されている。また、斜線が入っているところは、部品の配送がここから開始されることを示している。
【００９０】
次に、１日で配送する部品箱を各配送便に振り分ける方法を説明する。
まず、日当内示引取箱数を日当配送回数で割り、１回の配送でどれだけの箱数を配送するかを求める。
次に、その求めた値を日当配送回数まで累積していく。
【００９１】
そして、この累積したものが整数であるならば、１つ前の累積した値とその次に累積した値との差が配送車毎の配送箱数となる。
一方、累積していくときに、少数点が出てきてしまうものは、その小数点を切り捨てるか、切り上げるかを決める必要がある。
【００９２】
そして、小数点を切り捨てるか、または、切り上げるかして整数にし、１つ前の累積値と次の累積値との差を配送車毎の配送箱数とする。
例えば、２０箱を全２４便で配送する場合を説明する。
まず、２０箱を２４便で割り、０．８（箱／便）を求める。この０．８（箱／便）を配送車毎に対応させて累積していく。ここで、累積値に少数点が出てくるので、累積値を切り捨て、または、切り上げにして整数値にする。
【００９３】
下記の表１は、累積値の切り捨てを説明するものである。また、表２は、累積値の切り上げを説明するものである。
【００９４】
【表１】
【表２】
表１において、「累積箱数」は、０．８、１．６、２．４、３．２、４．０、４．８、・・・であり、少数点の部分を切り捨てるので、下の段の「切り捨て」は、０、１、２、３、４、４、・・・となる。そして、この整数となった累積箱数（表１の「切り捨て」）において、１つ前の値と次の値との差を求めていくと、「便毎の配送数」は、０、１、１、１、１、０、・・・となり、この値が「便」ｎ、ｎ＋１、ｎ＋２、・・・に対応する便毎の配送箱数となる。
【００９７】
次に、表２において、「累積箱数」は、０．８、１．６、２．４、３．２、４．０、４．８、・・・であり、少数点の部分を切り上げるので、下の段の「切り上げ」は、１、２、３、４、４、５、・・・となる。そして、この整数となった累積箱数（表２の「切り上げ」）において、１つ前の値と次の値との差を求めていくと、「便毎の配送数」は、１、１、１、１、０、１、・・・となり、この差の値が「便」ｎ、ｎ＋１、ｎ＋２、・・・に対応する便毎の配送箱数となる。
【００９８】
なお、本実施形態においては、切り捨てを採用している。
このように、日当内示引取箱数を日当配送回数で割り、その値を日当配送回数に対応するように累積していき、少数点を切り捨て、または、切り上げて整数値にし、その整数値となった累積値の１つ前の値との差の値を配送車毎の配送箱数として、配送計画表を作成していく。
【００９９】
この配送計画表によって、何時の何回目の配送時にどの部品を何個配送するかを示すことができる。
次に、ステップＳ１０において、ステップＳ９で作成した配送計画表を元に配送計画グラフを作成する。この配送計画グラフは、選択された配送車１７が１回の配送作業毎にどのくらいの時間を費やすか等を示す。
【０１００】
図１０は配送計画グラフを示す図である。
図１０において、横軸は、部品の１回の配送を示す配送車の番号を示しており、図９における配送回数と対応している。また、縦軸は、各１回の配送にかかる時間を示している。縦に伸びる棒グラフによって各配送車にどれだけ配送に時間がかかるかを示している。また、太線は、理想とする配送（時間）間隔を示しており、本実施形態では２５分間隔で配送するように計画が立てられている。
【０１０１】
図１０に示すように、各配送車にかかる時間は、走行時間と、連結時間と、部品を収容棚に置くまでにかかる荷扱い時間とを足して求めている。
この配送計画グラフを作成することによって、理想とする１便当の配送にかかる時間と、実際の１便当の配送にかかる時間とを比較することが可能となる。すなわち、太線で示される理想とする配送（時間）間隔に実際の１回の配送時間である棒グラフの先端部分が近くなっているほど理想とする配送（時間）間隔となり、また、棒グラフの先端部分が太線から離れていれば、実際の配送時間が理想とする配送（時間）間隔より多く時間がかかっている、又は、実際の配送時間が理想とする配送（時間）間隔より少ない時間であることを示している。
【０１０２】
次に、ステップＳ１１において、理想とする１便当の配送にかかる配送時間と実際の１便当にかかる配送時間との誤差を少なくするために平準化を行う。
この配送時間の誤差は、基本的には、納入便１３が来る時刻が重なると、その時刻の配送車の箱数が多くなることで、配送時間が長くなっている。また、納入便１３が少ない時刻は、その時刻の配送車の箱数が少なくなることで、配送時間が短くなっている。このように、配送時間の誤差は、納入便１３の来る時刻に関係している。
【０１０３】
この配送時間の誤差を少なくするためには、ある配送車に配送箱数が集中しないように各部品箱を各配送車に割り付ける必要がある。すなわち、配送時間が長い配送車の部品箱を配送時間の短い配送車に割り付けることで、配送時間の誤差を少なくすることができ、具体的には、配送を開始する配送車を後の方の配送車にずらして配送時間の誤差を少なくする。
【０１０４】
次に、この配送時間の誤差を少なくするための平準化の方法を説明する。
まず、各部品について、それぞれ日当内示引取箱数を日当配送回数で割った値を３つに場合分けする。
１つ目の場合分けは、日当内示引取箱数を日当配送回数で割った値が２よりも大きい場合である。この部品は、ほぼ各配送車に均一に部品箱が割り付けられているので、割り付けした部品箱を他の配送車に移動させる必要はない。例えば、図９の配送計画表において、レコード９ａのパレット２３は、１日に配送される部品の箱数が１２０箱であり、この１２０箱を４４便で割ると、２．７箱となる。１便当り２．７箱なのでほぼ全ての便に比較的多くの箱数が均一に割り付けられていることがわかり、平準化の対象からは外す。
【０１０５】
次に、２つ目の場合分けは、日当内示引取箱数を日当配送回数で割った値が１よりも大きく２よりも小さい場合である。この部品は、ほぼ各配送車に均一に部品箱が割り付けられているが、部品箱数が多い便を他の配送車に移動させる余地がある場合である。例えば、図９の配送計画表において、レコード９ｇのパレット４４は、１日に配送される部品の箱数が６０箱であり、この６０箱を４４便で割ると、１．３箱となる。１便当り１．３箱なのでほぼ各配送車に均一に部品箱が割り付けられていることがわかる。しかし、１便当り１．３箱は他の配送車に移動させることができる、すなわち、１．３箱を１箱と見るか、或いは、２箱と見るかによって便毎の配送箱数を変えることができるので平準化の対象とする。
【０１０６】
そして、３つ目の場合分けは、日当内示引取箱数を日当配送回数で割った値が１よりも小さい場合である。この部品は、全便の内の何便かが部品を配送すればよいので、部品箱を他の便に移動させることができる。例えば、図９の配送計画表において、レコードｉのパレット５２は、１日に配送される部品の箱数が７箱であり、この７箱を４４便で割ると、０．１箱となる。１便当り０．１箱なので１０便に１箱の割合で割り付けられていることがわかり、１０便の内の何れかに割り付けることが可能である。すなわち、平準化の対象となる。
【０１０７】
そして、２つ目及び３つ目の場合分けに対して、配送を開始する配送車を後の方の便にずらすことをする。
２つ目の場合分けに対しては、日当内示引取箱数を日当配送回数で割った値の切り捨てを行い、開始の配送車を１つ後の便にずらす。また、３つ目の場合分けに対しては、開始の配送車の移動範囲を特定し、その移動可能な範囲のすべての割り付けによって考えられる配送車の工数を算出し、その算出した工数の最小値及び最大値を求め、最大値から最小値を引いた値が最も小さいものを採用する。
【０１０８】
なお、上述では、算出された工数の最大値から最小値を引いた値が最小となるものを採用しているが、工数の最大値と最小値との差が所定値以下のものを採用するようにしてもよい。
また、配送計画表の工数の平準化を行う際は、人の操作によって、開始の配送車を後方の便に移動することもできる。
【０１０９】
これより、配送車の1日の内の配送車の中で配送する部品数がある配送車では多く、ある配送車では少ないというようなことがなくなり、配送の仕事量を平準化することが可能となる。また、各部品は、納入される時間の少し後から配送するようにしているので、急な配送計画の変更にも十分対処することが可能となる。
【０１１０】
次に、ステップＳ１２において、配送札を作成する。この配送札は、配送車１７が生産ライン１９を通る際に通過する収容棚の順番に配送計画表の部品を並べ替えたものを示している。
図１１(ａ)は、配送札を示す図であり、図１１(ｂ)は、収容棚の位置(番地)を示したものである。
【０１１１】
図１１（ａ）において、配送札１１１は、どの配送車１７であるかを示す欄１１２と、何回目の配送かを示す欄１１３と、配送時間を示す欄１１４と、どの部品をどの番地の収容棚に何箱置くのかを示す欄１１５と、配送車１７が牽引する台車の番号を示す欄１１６などから構成されている。
【０１１２】
また、図１１(ｂ)において、１１７は、収容棚の各番地を、矢印は、生産ライン１８を示している。この番地の並ぶ順番に対応する配送順テーブルが作成され、その配送順テーブルを元に配送札１１１の欄１１５及び欄１１６の並び順を変える。
【０１１３】
図１２は、配送札を作成するためのフローチャートである。
まず、ステップＳＴ１において、配送計画表と配送順テーブルとを読み込む。
次に、ステップＳＴ２において、配送計画表の部品の番地と配送順テーブルの番地と対応させて、配送計画表の部品を配送順テーブルの番地順に並べ替える。
【０１１４】
次に、ステップＳＴ３において、部品を各台車に割り付けていく。本実施形態では、配送車１３が牽引する台車数は、５台としており、台車１台につき１５箱まで載せられるようになっている。例えば、図１１(a)の配送札１１１において、台車番号１には部品３から部品２１１までの１２箱を、台車番号２には部品７７の１３箱を、台車番号３には部品２３の１１箱を、台車番号４には部品９９から部品２００までの５箱を、台車番号５には部品２９０から部品９８までの１１箱を載せることを示している。
【０１１５】
そして、ステップＳＴ４において、配送車毎に図１１(ａ)に示すような配送札１１１の出力フォーマットに出力して終了する。
この配送札１１１は、配送車１７毎に配送回数分を紙で出力してもよいし、配送車１７に上記ステップＳＴ８で出力したフォーマットを出力できるような表示画面を備えていれば、その表示画面に出力するようにしてもよい。この配送札１１１を見ながら部品を配送していく。
【０１１６】
次に、ステップＳ１３において、分割札を作成する。この分割札は、配送レーン１６の位置に基づいてステップＳ１２で作成した配送札１１１の部品を並べ替えたものを示している。
図１３(ａ)は、分割札を示す図であり、図１３(ｂ)は、配送レーン１６の位置を示したものである。
【０１１７】
図１３（ａ）において、分割札１３１は、何回目の配送かを示す欄１３２と、配送時間を示す欄１３３と、部品箱を配送レーン１６から台車に載せる時刻を示す欄１３４と、どの部品をどの番地の収容棚に何箱置くのかを示す欄１３５と、配送車１７が牽引する台車の番号を示す欄１３６などから構成されている。この分割札１３１は、配送札１１１において台車番号順に並んでいる部品を配送レーン１６に並んでいる部品の順番に並べ替えたものである。すなわち、各台車に部品を載せていく順番に部品を並べ替えたものである。
【０１１８】
また、図１３(ｂ)において、１３７は、配送レーン１６に並んでいる部品の位置を、矢印は、配送車１７が配送レーン１６を移動するラインを示している。この配送レーン１６において部品が並ぶ順番に対応する納入順テーブルが作成され、この納入順テーブルを元に配送札１１１の部品を並べ替える。
【０１１９】
図１４は、分割札を作成するためのフローチャートである。
まず、ステップＳＴＰ１において、配送計画表と配送順テーブルとを読み込む。次に、ステップＳＴＰ２において、配送計画表の部品の番地と配送順テーブルの番地と対応させて、配送計画表の部品を配送順テーブルの番地順に並べ替える。
【０１２０】
次に、ステップＳＴＰ３において、部品を各台車に割り付けていく。ここまでは、配送札１１１を作成する工程と同じである。なお、ダイレクト配送の場合は、パレット単位で部品を取り扱うので、パレット名が示されている配送札１１１だけを作成すればよい。すなわち、ダイレクト配送の場合は、配送札１１１を作成する工程だけでよい。
【０１２１】
次に、ステップＳＴＰ４において、納入順テーブルを読み込む。
そして、ステップＳＴＰ５において、配送順にならべられている部品を納入順テーブルに対応する順番に並べ替える。
最後に、ステップＳＴＰ６において、配送車毎に図１１(ａ)に示すような配送札１１１の出力フォーマットに出力して終了する。
【０１２２】
この分割札１３１は、配送車１７毎に配送回数分を紙で出力してもよいし、配送車１７に上記ステップＳＴ８で出力したフォーマットを出力できるような表示画面を備えていれば、その表示画面に出力するようにしてもよい。この分割札１３１を見ながら各台車に各部品を載せていく。
【０１２３】
そして、ステップＳ１４において、ステップＳ２で選択された配送車１７が選択できる配送車１７の内で最終のものか否かを判断する。
ステップＳ１４で最終の配送車１７であると判断された場合（ステップＳ１４がＹｅｓ）、配送計画システムを終了する。
【０１２４】
一方、ステップＳ１４で最終の配送車１７であると判断されなかった場合（ステップＳ１４がＮｏ）、ステップＳ２に戻り、次の配送車１７を選択する。
なお、このフローでは、ステップＳ１４において、配送車１７が最終車であるか否かを判断しているが、配送部品基本情報の部品が全て割り付けられたときもこのフローは終了する。従って、５台ある配送車１７の内で４台目の配送車１７において、全ての部品が割り付け終わったら、４台目の配送車１７で終了する。
【０１２５】
また、ステップＳ５において、便当配送回数Ｎが１．０１より低い場合、すなわち、１回で該部品を配送することができる場合、ステップＳ１５において、配送部品基本情報を分割回数の多い順に上から並べていく。
ステップＳ１５からステップＳ２１までのダイレクト配送の工程は、上述したステップＳ６からステップＳ１３までの分割配送の工程とほぼ同じ工程である。ダイレクト配送の工程では、配送札だけを作成すればよく、分割札の作成は必要としない。
【０１２６】
なお、以上、説明した実施形態の部品配送計画作成システムは、発明を実施するにあたっての具体化の一例を示したものに過ぎず、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の構成または形状を取ることができる。
例えば、上述した実施形態では、ステップＳ１３において、各台車に部品箱を割り付けていく際、最大積載箱数を予め決めておき、その範囲内において部品箱を割り付けたが、箱の大きさと箱数とを乗じた容積値を予め設定しておき、その容積値の範囲内で部品箱を台車に割り付けるようにしてもよい。
【０１２７】
また、上記配送計画サーバ２０の記録装置において、格納されている各データは、基本的には、予め作成されているデータであって、各データに対して修正箇所や新たな追加箇所があった場合には、適宜データが入力されて、その各データは変更される構成であるが、例えば、その各データを一部若しくは全部を他のサーバやクライアントからネットワーク回線などの伝送媒体を介して伝送制御部から受信する構成にしてもよい。
【０１２８】
また、例えば、生産ライン１９上で使用された部品情報（生産ライン１９上で使用された部品の品番や個数などを示す情報であって、以下ラインオン情報という）等を用いて上記配送計画表（図９）、上記配送札（図１１（ａ））、又は上記分割札（図１３（ａ））に示される情報を修正するようにしてもよい。図４に示す配送部品基本情報は、月一回作成されるものであって、この配送部品基本情報を元に翌月の部品配送計画を立てている。そして、この生産ライン１９で使用された部品情報であるラインオン情報を考慮することによって、注文に合った配送計画を立てることが可能となる。
【０１２９】
例えば、図１５は、本実施形態の部品配送計画システムにおいて、ラインオン情報を用いて配送札１１１を立てる場合のシステム構成図である。なお、説明に必要ないものは図示を省略している。
図１５の部品配送計画作成システムには、配送計画サーバ２０と、ラインオン情報や部品情報等を管理するためのデータサーバなどを備え、所定の処理を行うラインオンサーバ３０とが示されている。また、上記配送計画サーバ２０とラインオンサーバ３０とは、ＬＡＮ３１などで接続されている。ラインオンサーバ３０は、生産ライン１９からのラインオン情報を受信し、そのラインオン情報に基づいて修正された配送札１１１の情報を作業者の持つＰＤＡ（ＰｅｒｓｏｎａｌＤｉｇｉｔａｌ（Ｄａｔａ） Ａｓｓｉｓｔａｎｔｓ）３２等に送信する。なお、生産ライン１９からラインオンサーバ３０へのデータの送信形態は、有線でも、無線でもよい。
【０１３０】
次に、ラインオンサーバ３０において、ラインオン情報に基づいて配送札１１１の情報を修正する際の動作を説明する。
図１６は、ラインオン情報に基づいて配送札１１１の情報を修正する際のラインオンサーバ３０の動作を説明するためのフローチャートである。
【０１３１】
先ず、ステップＨ１において、各生産ライン１９から、どんな製品（例えば、エンジンなど）がいつ生産されるかという情報を受信する。すなわち、各生産ライン１９上で生産される製品の品番とその製品の生産日時を示す情報を受信する。
【０１３２】
次に、ステップＨ２において、各生産ライン１９から、所定配送サイクル毎にどんな製品がどのくらい生産されるかという情報を受信する。すなわち、例えば、配送車１７が一回に配送する時間２５分毎に、その２５分間で生産される製品の品番とその製品の生産台数を受信する。なお、ステップＨ１及びステップＨ２において、各生産ライン１９から受信する情報は、生産ライン１９の近くに位置する作業者の携帯端末通信装置などから送信するようにしてもよいし、パーソナルコンピュータなどから送信するようにしてもよい。
【０１３３】
次に、ステップＨ３において、各製品に使われている全ての部品を示す情報、すなわち、製品アッセンブリ情報を配送計画サーバ２０から受信する。この製品アッセンブリ情報は、製品品番とその製品に使用されている全ての部品の品番、箱数、目次引当、及び箱収容数などの情報を持っている。なお、この製品アッセンブリ情報は、配送計画サーバ２０のデータベース以外の場所に記録されていてもよいし、また、予めラインオンサーバ３０のデータベースなどに記録されていてもよい。
【０１３４】
そして、ステップＨ４において、受信した製品アッセンブリ情報から各生産ライン１９で生産される製品に使用される部品品番とその部品の箱数を特定する。
次に、ステップＨ５において、配送札１１１（図１１（ａ））の情報を配送計画サーバ２０から受信する。
【０１３５】
そして、ステップＨ６において、製品アッセンブリ情報と配送札１１１の情報とを比較し、配送札１１１の情報を修正する。具体的には、例えば、製品アッセンブリ情報にある部品品番が配送札１１１にない場合は、その部品品番と箱数を配送札１１１に追加表示する。また、製品アッセンブリ情報の示す部品品番の箱数が配送札１１１の示す箱数よりも少ない場合は、配送札１１１の示す箱数を製品アッセンブリ情報の示す箱数に変更する。
【０１３６】
このように、配送札１１１の情報をラインオン情報に基づいて修正することによって、生産ライン１９の部品棚に部品があふれたり、また、部品棚に部品が足りなくなったりすることを少なくすることができるので、生産ライン１９に部品を円滑に効率良く配送することが可能となる。
【０１３７】
なお、図１６に示すフローチャートでは、配送札１１１を作成した後に、ラインオン情報を用いてその配送札１１１の情報を修正しているが、配送札１１１の作成時にラインオン情報を考慮してもよい。
また、図１６に示すフローチャートにおける配送札１１１は、分割配送の配送札１１１でもダイレクト配送の配送札１１１でもよい。
【０１３８】
次に、納入便１３が実際に運んできた部品の情報と配送計画表の情報との整合を取り、納入札を作成する動作を説明する。
上記納入札とは、納入便１３が運んできた部品をフォークリフト１５等によってパレット単位で部品箱を配送レーン１６に運ぶ際に、どの部品をどの配送レーン１６に運んだらよいかという情報が示される納入場所指示札である。
【０１３９】
図１７は、納入札の情報が印字されたリライトカード４０を示す図であり、後述するリライトカードライターによってそのリライトカード４０に納入札の情報が印字される。
図１７において、リライトカード４０には、上から順に、作成日、部品を納入した納入便名、部品を配送する配送車名、配送回数、配送レーン名、部品を納入する時間を示す便入荷時間、パレット名、及び配送時間が記載され、配送車１７毎に作成される。また、後述するが、リライトカード４０の下方には、バーコード４１が印字され、配送車１７の配送作業をより効率良くするために使用される。
【０１４０】
このリライトカード４０は、カンバン情報や実際に納入された部品を示す情報に基づいて作成され、部品を配送レーン１６に配送する作業者や配送時の台車に備えられる。
作業者は、このリライトカード４０を見ながら配送レーン１６に部品を運ぶことにより、円滑な配送作業を行うことが可能となる。
【０１４１】
図１８は、本実施形態の部品配送計画システムにおいて、ラインオンサーバ３０が配送札１１１及びリライトカード４０を作成する際の動作を説明するためのシステム構成図である。
図１８におけるシステム構成図には、配送計画サーバ２０と、ラインオンサーバ３０と、納入便１３と、作業者が持つ携帯端末装置であるＰＤＡ３２と、リライトカード４０と、リライトカード４０に所定の情報を印字するためのリライトカードライター４２とが示されている。なお、説明に必要ないものは図示を省略している。
【０１４２】
次に、図１９は、ラインオンサーバ３０による配送札１１１及びリライトカード４０の作成動作を説明するためのフローチャートである。なお、このフローチャートは、ステップＫ１〜ステップＫ４が作業者の動作ステップであり、ステップＫ５〜ステップＫ８までがラインオンサーバ３０の動作ステップとなっている。
【０１４３】
先ず、ステップＫ１において、作業者は、生産ライン１９で使用された部品からカンバン２１を外す。
次に、ステップＫ２において、作業者は、その外したカンバン２１を生産ライン１９付近に設置されている所定のポストに入れる。
【０１４４】
そして、ステップＫ３において、作業者は、定刻になると、上記ポストからカンバン２１を回収する。
そして、ステップＫ４において、作業者は、回収したカンバン２１の示す情報（以下、カンバン情報という）をオンラインサーバ３０に入力する。このカンバン情報として、使用された部品品番やカンバン２１の枚数すなわち部品の箱数などが含まれている。なお、各カンバン２１には、部品品番とその部品品番に対応する１箱毎の個数が表されており、カンバン２１の枚数がそのまま箱数となる。
【０１４５】
そして、ステップＫ５において、入力されたカンバン情報をメーカー側に送り、納入便１３が特定されると、その納入便１３に関する情報（納入日時、納入部品品番、及び部品数などを示す情報）を受信しデータベースなどに記録する。なお、この納入便１３に関する情報は、メーカー側から受信し記録するようにしてもよいし、カンバン情報に基づいて納入便１７を特定し、その納入便１７に関する情報を記録するようにしてもよい。
【０１４６】
そして、ステップＫ６において、納入便１３が、納入した部品が発注通りに納入されたことが確認されると、その旨を示す情報を受信する。このラインオンサーバ３０が受信する情報は、単に納入便１３が納入されたことを示す情報だけではなく、実際に納入された部品品番とその箱数などを示す情報（以下、納入便情報という）も含むことが望ましい。なお、納入便１３により納入された部品は、その納入便１３に対応するカンバン情報を呼び出すことによって特定することが可能であるが、実際に納入された部品の情報を得る方がより正確な配送計画を立てることが可能となる。
【０１４７】
次に、ステップＫ７において、ラインオンサーバ３０は、配送札１１１（図１１（ａ））の情報を配送計画サーバ２０から受信する。すなわち、作成された配送車１７毎の部品品番とその箱数を示す情報を受信する。
次に、ステップＫ８において、ラインオンサーバ３０は、上記カンバン情報又は上記納入便情報に基づいて、配送札１１１の情報を修正すると共に、リライトカード４０に表示させる納入札情報を作成する。具体的には、例えば、配送札１１１に表示されている部品の箱数が上記カンバン情報の示す箱数よりも小さい場合、上記カンバン情報の示す箱数をリライトカード４０に印字する。
【０１４８】
そして、ステップＫ９において、ラインオンサーバ３０は、上記作成した納入札情報をリライトカードライター４５によりリライトカード４０に印字させる。
なお、上記ステップＫ９では、上記納入札情報をリライトカード４０に出力するようにしているが、リライトカード４０の他にもＩＣカードに記録したり、ＰＤＡ３２などの携帯端末装置の表示部に表示させるようにしたりしてもよく、特に、納入便情報の出力形態は限定されない。
【０１４９】
また、上記ステップＫ８において、配送札１１１の情報とカンバン情報とを比較し、配送札１１１の情報を修正しているが、ここでいう配送札１１１は、ダイレクト配送又は分割配送のどちらの場合の配送札１１１でもかまわない。
また、上記ダイレクト配送又は分割配送において、例えば、生産ライン１９の生産動作の遅れなどによって部品棚の部品がいっぱいとなり、配送車１７が配送しても部品を持って帰らなくてはならない場合がある。
【０１５０】
図２０は、本実施形態の部品配送計画システムにおいて、配送車１７が部品を持ち帰ってきた場合のラインオンサーバ３０の動作を説明するためのシステム構成図である。
図２０におけるシステム構成図には、配送計画サーバ２０と、ラインオンサーバ３０と、ＰＤＡ３２と、リライトカード４０と、配送車１７と、配送車１７が持ち帰ってきた持帰り部品４３と、その持帰り部品４３を収納する持帰り棚４４と、バーコードリーダー４５とが示されている。なお、説明に必要ないものは図示を省略している。
【０１５１】
従来の部品配送計画作成システムでは、配送車１７が持ち帰ってきた部品の管理を行っていなかったために、持帰り部品４３が必要になった場合、どこに収容したかがわからなくなり部品を探すという手間がかかっていた。
図２０に示す部品配送計画作成システムでは、上記リライトカード４０のバーコード４１とバーコードリーダー４５とを利用して持帰り部品４３の管理を行う。
【０１５２】
図２１は、本実施形態の部品配送計画システムにおいて、配送車１７が持ち帰ってきた部品の管理動作を説明するためのフローチャートである。
先ず、ステップＭ１において、各台車に載せられているパレットの部品品番、配送場所、及び配送箱数などの情報を示すバーコード４１が印字されたリライトカード４０を配送車１７に備える。また、リライトカード４０に表示される情報をディスプレイ装置などに表示するようにしてもよい。なお、このリライトカード４０にバーコード４１を表示させる構成は、一例であって、納入札４０をＩＣカードで構成する場合は、バーコード４１を表示させる必要はない。
【０１５３】
そして、ステップＭ２において、配送車１７の台車に載せられている部品が全て各配送棚に配送できれば（ステップＭ２がＹｅｓ）、ステップＭ３において、次の配送車１７にリライトカード４０を備え部品配送を行う。
一方、ステップＭ２において、配送車１７の台車に載せられている部品を全て配送できない場合、すなわち、持帰り部品４３が生じた場合（ステップＭ２がＮｏ）、ステップＭ４において、持帰り棚４４に配置されているバーコードリーダー４５に、リライトカード４０のバーコード４１を読み取らせる。
【０１５４】
そして、ステップＭ５において、バーコードリーダー４５は、読み取った情報（各台車に載せられているパレットの部品品番、配送場所、及び配送箱数などの情報）やバーコード４１を読み取った位置情報をラインオンサーバ３０に送信し、ラインオンサーバ３０におけるデータベースなどにその情報を記録しておく。また、例えば、バーコードリーダー４５には、予め設置位置（持帰り棚４４付近）を示す情報がラインオンサーバ３０に登録されており、バーコードリーダー４５が使用された旨を示す情報などがラインオンサーバ３０に送信されることによって簡単に上記設置位置を特定することが可能となる。
【０１５５】
このように、ラインオンサーバ３０が配送車１７の持ち帰り部品情報（持帰り棚４４の位置情報、品番情報、及び箱数情報）を記録することにより、持帰り部品４３が急に必要になっても、すぐに、適切な配送指示を作業者に与えることが可能となる。すなわち、ラインオンサーバ３０が持帰り部品情報を記録していることより、生産ライン１９からの持帰り部品４３の急な要求があっても、すぐに、その要求される持帰り部品４３がどこに置かれているのかを示す情報を作業者の携帯端末装置や各配送車１７の備えるディスプレイ装置に伝えることが可能となる。
【０１５６】
【発明の効果】
上述したように、本発明の部品配送計画作成方法及び部品配送作成装置によれば、例えば、コンピュータによって、配送便毎に部品を割り付ける際、割り付けられた部品に対してフラグを立て、該フラグの立っている部品以外の部品を割り付けが終了していない配送車に割り付けるようにしているので、配送計画の作成にかかる時間を短縮し、且つ、正確な配送計画を作成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】部品配送システムの全体的な動作の流れを説明するための図である。
【図２】配送計画サーバ２０で扱うデータと生産の流れを示す図である。
【図３】部品配送計画作成システムの動作の流れを説明するフローチャートである。
【図４】配送部品基本情報のデータベースの具体例を示す図である。
【図５】各配送車１７が持つ情報を示すデータベースの具体例である。
【図６】生産ライン１９が特定され、配送部品基本情報において、フィールドが１つ追加されたことを示す図である。
【図７】便当配送回数Nが算出され、配送部品基本情報において、フィールドが１つ追加されたことを示す図である。
【図８】配送部品基本情報において累積工数のフィールドを加えたものを示す図である。
【図９】配送計画表を示す図である。
【図１０】配送計画グラフを示す図である。
【図１１】(ａ)は、配送札を示す図であり、(ｂ)は、収容棚の位置(番地)を示したものである。
【図１２】配送札を作成するためのフローチャートである。
【図１３】(ａ)は、分割札を示す図であり、(ｂ)は、配送レーン１６の位置を示したものである。
【図１４】分割札を作成するためのフローチャートである。
【図１５】本実施形態の部品配送計画システムにおいて、ラインオン情報を用いて配送札１１１の情報を修正する場合のシステム構成図である。
【図１６】ラインオン情報に基づいて配送札１１１を修正する際のラインオンサーバ３０の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１７】リライトカード４０を示す図である。
【図１８】本実施形態の部品配送計画システムにおいて、ラインオンサーバ３０が配送札１１１及びリライトカード４０を作成する動作を説明するためのシステム構成図である。
【図１９】ラインオンサーバ３０における配送札１１１及び納入札４０の作成動作を説明するためのフローチャートである。
【図２０】本実施形態の部品配送計画システムにおいて、配送車１７が部品を持ち帰ってきた場合のラインオンサーバ３０の動作を説明するためのシステム構成図である。
【図２１】本実施形態の部品配送計画システムにおいて、配送車１７が持ち帰ってきた部品の管理動作を説明するためのフローチャートである。
【符号の説明】
１１ 組立工場
１２ 部品メーカー
１３ 納入便
１４ 納入便ヤード
１５ フォークリフト
１６ 配送レーン
１７ 配送車
１８ 走行経路
１９ 生産ライン
２０ 配送計画サーバ
２１ カンバン
２２ 生管データ
２３ 物流データ
２４ 組立データ
２５ 多回シミュレーション
３０ ラインオンサーバ
３１ ＬＡＮ
３２ ＰＤＡ
４０ リライトカード
４１ バーコード
４２ リライトカードライター
４３ 持帰り部品
４４ 持帰り棚
４５ バーコードリーダー
Claims (10)
- コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、
各配送場所における各部品の使用量を示す情報を記録しておき、
上記記録された情報を読み出し、
上記読み出された使用量に基づいて部品毎に単位時間当りの配送回数を算出し、
上記使用量は、ある部品が１日に納入される部品数と配送車が１回の配送にかかる時間との積を、１日の作業時間で割った値であり、上記ある部品の配送回数は、１回に納入される部品数を、上記ある部品の配送場所の収容可能な部品数から上記使用量の値を引いた値で割ることで求めることを特徴とする部品配送計画作成方法。 - コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、
１つの部品の配送に要する時間と該部品が１日に使用される総数と上記配送車が１日の配送に要する時間とを記録しておき、
上記１つの部品の配送に要する時間と上記部品が１日に使用される総数とを読み出し、
上記１つの部品の配送に要する時間と上記部品が１日に使用される総数との積の値を算出し、
上記配送車が１日の配送に要する時間を読み出し、上記積の値が該読み出された配送車が１日の配送に要する時間を超えないように上記配送車が１日の配送に要する部品を特定することを特徴とする部品配送計画作成方法。 - 納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成装置であって、
各配送場所における各部品の使用量を示す情報を記録する記録手段と、
上記記録された情報を読み出す読出手段と、
上記読出手段で読み出された使用量に基づいて部品毎に単位時間当りの配送回数を算出する算出手段と
を備え、
上記使用量は、ある部品が１日に納入される部品数と配送車が１回の配送にかかる時間との積を、１日の作業時間で割った値であり、上記ある部品の配送回数は、１回に納入される部品数を、上記ある部品の配送場所の収容可能な部品数から上記使用量の値を引いた値で割ることで求めることを特徴とする部品配送計画作成装置。 - 納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成装置であって、
１つの部品の配送に要する時間と該部品が１日に使用される総数と上記配送車が１日の配送に要する時間とを記録する記録手段と、
上記１つの部品の配送に要する時間と上記部品が１日に使用される総数とを読み出す第１の読出手段と、
上記１つの部品の配送に要する時間と上記部品が１日に使用される総数との積の値を算出する算出手段と、
上記配送車が１日の配送に要する時間を読み出す第２の読出手段と、
上記積の値が上記配送車が１日の配送に要する時間を超えないように上記配送車が１日の配送に要する部品を特定する特定手段と、
を備えることを特徴とする部品配送計画作成装置。 - コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、
各部品の１日に納入される部品数と配送車における１日の配送便の回数とを記録し、
上記各部品の１日に納入される部品数と上記配送便の回数とを読み出し、
上記各部品の１日に納入される部品数を、上記配送便の回数で割った値に基づいて、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を特定し、
実際に使用された部品及び該部品の部品数に基づいて納入された部品及び該部品の部品数を特定し、
上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を上記特定した部品及び該部品数に基づいて修正することを特徴とする部品配送計画作成方法。 - コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、
実際に使用された部品及び該部品の部品数に基づいて納入された部品及び該部品の部品数を特定し、
上記特定した部品及び該部品数を上記配送車毎に、所定の記録媒体に記録することを特徴とする部品配送計画作成方法。 - 請求項６に記載の部品配送計画作成方法であって、
上記配送車が上記配送すべき部品を全て配送できなかった場合、その配送できなかった部品、該部品の部品数、及び該部品の収容位置を上記記録媒体に記録することを特徴とする部品配送計画作成方法。 - 納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成装置であって、
各部品の１日に納入される部品数と配送車における１日の配送便の回数とを記録する第１の記録手段と、
上記各部品の１日に納入される部品数と上記配送便の回数とを読み出す読出手段と、
上記各部品の１日に納入される部品数を、上記配送便の回数で割った値に基づいて、上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を特定する第１の特定手段と、
実際に使用された部品及び該部品の部品数に基づいて納入された部品及び該部品の部品数を特定する第２の特定手段と、
上記配送便毎に上記各部品の配送すべき部品数を上記特定した部品及び該部品数に基づいて修正する修正手段と、
を備えることを特徴とする部品配送計画作成装置。 - 納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成装置であって、
実際に使用された部品及び該部品の部品数に基づいて納入された部品及び該部品の部品数を特定する特定手段と、
上記特定した部品及び該部品数を上記配送車毎に、所定の記録媒体に記録する記録手段と、
を備えることを特徴とする部品配送計画作成装置。 - 請求項９に記載の部品配送計画作成装置であって、
上記配送車にて上記配送すべき部品のうち配送できなかった部品があった場合、その配送できなかった部品、該部品の部品数、及び該部品の収容位置を上記記録媒体に記録する媒体記録手段を備えることを特徴とする部品配送計画作成装置。
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