JP4168908B2 - 納入タイミング指示カードの管理装置 - Google Patents

Description

本発明は、部品の納入タイミングを指示する納入タイミング指示カードを部品と一緒に納入させ、部品の消費によって生じた外れ納入タイミング指示カードに基づいて部品の納入指示を行う部品納入方式における納入タイミング指示カードの管理装置および管理処理方法に関する。

工場における過不足のない効率的な部品調達方法の一つとして、かんばん方式といわれる調達方法がある。このかんばん方式では、消費した部品は再度消費されるという前提の下に、例えば１か月単位の部品計画使用量に基づいて生産工場（部品消費者）から各部品工場（部品供給者）に発注された部品に対して、納入タイミング指示カード（かんばん）によって納入指示が行われる。このかんばんは、所定の部品を所定の期日に所定の場所に納入するための情報などを有し、部品と共に生産工場に納入される。通常、部品は箱詰めされており、部品箱１つと１枚のかんばんが対応している。そして、部品が使用されることによって、納入時に部品箱に収められていたかんばんが部品箱から外される（外されたかんばんを外れかんばんという）。その後、この外れかんばんを回収して所定の頻度で納入指示便に乗せて部品工場に運ぶ。ここで、納入指示便は、通常、納入便の帰り便が利用される。そして、このかんばんにより納入指示された部品が部品工場から生産工場に納入便で納入される。このように、かんばんは生産工場と部品工場との間を循環している。

自動車等の生産の場合、生産する自動車の種類や台数が毎日変動し、これに伴って部品の消費も変動するため、循環するかんばんの枚数などを作業者によって微妙に調整する必要がある。ところが、作業者によって頻繁にかんばん枚数の増減が行われると調整ミスが発生し易い。さらに、かんばんは運送途中や回収時に紛失することがある。かんばんの回転枚数が予定量より少ない場合、欠品が発生するため、かんばん回転枚数の管理は十分配慮しなければならない。

通常、循環しているかんばんは、回転かんばんテーブルというデータベースに登録されている。この回転かんばんテーブルには、納入指示する部品の種類や数量、納入場所等を示すかんばんキーと、循環しているかんばんの連番、現在かんばんが納入指示状態にあるのか納入完了状態にあるのかを示す状態フラグ、納入指示年月日などが記憶されている。そして、納入指示が行われる度に前記回転かんばんテーブルのデータは更新される。常に更新される回転かんばんテーブルを監視することにより、かんばんの使用状態を認識することができる。

したがって、例えば、更新がまったく行われないかんばん（一定期間循環が停止したかんばん）を紛失したかんばんとして識別することが可能である。しかし、一定期間循環停止したからといって、必ずしもかんばんが紛失したとは限らない場合がある。部品を生産ラインに投入するための部品棚には、フローラックタイプのものと、部品箱を単に積み重ねた一時置き棚タイプがある。フローラックの場合、先に納入された部品は必ず先に使用される（先入先出される）ので、回転かんばんテーブルの各かんばんのデータはほぼ一定間隔で更新される。一方、一時置き棚タイプの場合、最も後に納入された最上段の部品が最も早く消費される。この時、最も先に納入された一番下の部品はいつになっても消費されず、回転かんばんテーブルのデータが更新されない場合が発生する。この場合、かんばんは紛失していないにも関わらず、紛失したと誤認識され、かんばんデータの削除やかんばんの追加処理が行われ、回転かんばんテーブルのデータと実際循環しているかんばんとが一致しなくなり、かんばんの管理が十分に行えない。生産工場ではフローラックと一時置き棚が混在していると共に、部品の納入形態や使用状態がしばしば変更されるため、フローラックと一時置き棚の使用が入れ替わる。そのため、部品の消費形態の把握が困難であり、紛失かんばんの誤認識が発生するという問題がある。

この問題を解決する納入タイミング指示カードの管理方法及び管理装置が、特許文献１に開示されている。特許文献１には、かんばん毎に納入指示状況データを取得して取得した納入指示状況データに基づいて納入指示のばらつきを算出する方法や装置が記載されている。そして、かんばん管理者は、算出されたばらつきに基づいて部品消費がフローラックで行われているか一時置き棚で行われているか、つまり先入先出が行われているか否かを判断したうえで紛失かんばんの有無を効率的に認識している。

特開平９−２８８７０２号公報

特許文献１に記載の管理方法及び管理装置では、納入指示のばらつきを算出して得られたヒストグラム等の表示内容に基づいて、かんばん管理者が先入先出の判定を行ってかんばんの紛失の有無を認識している。つまり、特許文献１に記載の管理方法及び管理装置は、かんばん紛失の判定精度を高めるための先入先出の判断について、先入先出の判定を行うための材料をかんばん管理者に提供するにとどまっている。また、特許文献１に記載の管理方法では、例えば、数日で１，２枚しかかんばんが外れない少量品では、紛失を素早く精度良く検出することができない。

そこで本発明は、納入タイミング指示カードの紛失を精度良く判定することができる納入タイミング指示カードの管理装置および管理処理方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の好適な態様である納入タイミング指示カードの管理装置は、部品の納入タイミングを指示する納入タイミング指示カードを部品と一緒に納入させ、部品の消費によって生じた外れ納入タイミング指示カードに基づいて、部品の納入指示を行う納入タイミング指示カードの管理装置であって、納入タイミング指示カードの管理情報を読み込んで納入タイミング指示カードの外れ間隔を求め、この外れ間隔に基づいて納入タイミング指示カードの外れ予定時刻を算出し、前記外れ予定時刻と紛失判断時刻との比較から、納入タイミング指示カードに関する紛失判断処理を実行する紛失判断手段、を有することを特徴とする。

上記構成によれば、紛失判断時刻を例えば１時間ごとの短い周期で設定することにより、数日で１，２枚しかかんばんが外れない少量品でも、紛失を素早く精度良く検出することができる。

望ましくは、前記紛失判断手段において納入タイミング指示カードの紛失枚数が複数枚と判断された場合に、当該納入タイミング指示カードに対応する部品に関する先入先出判断処理を実行する先入先出判断手段と、前記先入先出判断処理の結果を反映させた紛失カード情報を出力する紛失カード情報出力手段と、をさらに有することを特徴とする。

望ましくは、前記紛失カード情報出力手段は、前記先入先出判断手段において先入先出が行われていると判断された部品に対応した複数の納入タイミング指示カードの内、登録日時の古い順に前記紛失枚数分のカードが紛失したとみなして、これら紛失したカードに関する情報を出力する、ことを特徴とする。望ましくは、前記紛失カード情報出力手段は、前記先入先出判断手段において先入先出が行われていないと判断された部品に対応した複数の納入タイミング指示カードの前記紛失枚数に関する情報を出力する、ことを特徴とする。

また、上記目的を達成するために、本発明の好適な態様である納入タイミング指示カードの管理処理方法は、部品の納入タイミングを指示する納入タイミング指示カードを部品と一緒に納入させ、部品の消費によって生じた外れ納入タイミング指示カードに基づいて、部品の納入指示を行う納入タイミング指示カードの管理のために、コンピュータが実行する管理処理方法であって、納入タイミング指示カードの管理情報を読み込んで納入タイミング指示カードの外れ予定時刻を算出するステップと、前記外れ予定時刻と紛失判断時刻との比較から、納入タイミング指示カードに関する紛失判断処理を実行する紛失判断ステップと、を有することを特徴とする。

上記構成によれば、紛失判断時刻を例えば１時間ごとの短い周期で設定することにより、数日で１，２枚しかかんばんが外れない少量品でも、紛失を素早く精度良く検出することができる。

望ましくは、前記紛失判断ステップにおいて納入タイミング指示カードが紛失していると判断された場合に、当該納入タイミング指示カードに対応する部品に関する先入先出判断処理を実行する先入先出判断ステップと、前記先入先出判断処理の結果を反映させた紛失カード情報を出力する紛失カード情報出力ステップと、をさらに有することを特徴とする。

望ましくは、前記先入先出判断ステップは、部品消費後の読取処理がなされた複数の納入タイミング指示カードの各々に対応する複数のデータについて、前記複数のデータを納入日時順で並べた際に前記読取処理がなされた読取日時による納入日時順で並んでいないデータ数であるエラー枚数を計数し、前記複数のデータの全数である全体枚数と前記エラー枚数とに基づいて先入先出実施率を算出し、算出した先入先出実施率が所定数に達している場合に先入先出が行われていると判断する、ことを特徴とする。上記構成において、納入日時順とは、例えば、納入日時の昇順、あるいは、納入日時の降順などである。

以上説明したように、本発明に係る納入タイミング指示カードの管理装置および管理処理方法により、納入タイミング指示カードの紛失を精度良く判定することができる。

図１には、本発明に係る納入タイミング指示カードの管理装置および管理処理方法の好適な実施形態が示されており、図１は納入タイミング指示カードの管理装置（以下、単に管理装置）１０の全体構成を示す図である。管理装置１０は一般的なコンピュータにより構成することが可能であり、純然たるハードウェア構成の説明は省略する。なお、本発明のテーブルとはデータベースに記録されたデータ群を指す。図１の管理装置１０で実行される処理内容は、かんばん読取処理、発注処理、受入処理および紛失かんばん検出処理に分別できる。そこで、各処理内容ごとに管理装置１０内各部の動作を説明する。なお、各処理内容の説明に先立ち、図１の管理装置１０で利用される各種テーブルおよび各種マスタの内容を表１から表１０に示す。表１から表１０には、各テーブルおよび各マスタに登録されている列名と各列の内容が説明されている。

表１から表１０を参照して、図１の管理装置１０で実行される各処理内容について説明する。

［かんばん読取処理］かんばん読取処理部１２は、生産工場（部品消費者）で消費された部品の部品箱から外されたかんばん２２の情報をバーコードリーダなどで読み取る。かんばん２２は、仕入先（部品工場）に部品納入依頼を行う際に部品箱１つにつき１枚発行される。仕入先では部品箱にかんばん２２をセットして部品を納入する。部品納入後、生産工場の生産ラインで部品が消費されると、かんばん２２が部品箱から外される。

かんばん読取処理部１２は、読み取ったかんばん２２の情報をかんばん読取テーブル３０に登録する。かんばん読取テーブル３０は、読み取った複数のかんばん２２に関する情報が登録されたテーブルである（表４参照）。かんばん読取テーブル３０の読取日には管理装置１０が有するシステムカレンダーから得た読取日を登録する。また、読取回数には処理のはじめにキーボード２０ａから入力される読取回数が利用される。

そして、かんばん読取処理部１２は、読み取ったかんばん２２に対応する情報を回転かんばんテーブル３２から削除する。回転かんばんテーブル３２とは、生産工場と部品工場（部品供給者）との間を循環（回転）している複数のかんばん２２の情報を保持するテーブルである（表３参照）。さらに、かんばん読取処理部１２は、読み取ったかんばん２２の枚数情報を保持している後補充テーブル３４（表６参照）の読取枚数を、読み取った分だけカウントアップする。

［発注処理］（１）発注対象仕入先の調査：発注処理部１４は、キーボード２０ｂから入力された発注回数を利用し、発注テーブル４４を参照して今回発注する仕入先とその発注便を調べる。発注テーブル４４は、各発注回数ごとの発注すべき仕入先と発注便の情報が登録されたテーブルである（表５参照）。

（２）発注日、納入日、納入便の計算：発注処理部１４は、今回発注する発注便についての発注日、納入日、納入便を計算する。発注日は、管理装置１０が有するシステムカレンダーから得られる。システムカレンダーから得られた発注日と（１）で求めた発注便とから、仕入先の基本情報が登録された仕入先マスタ４２（表８参照）のサイクルａ−ｂ−ｃと工場の稼動日を表す稼働カレンダー４６とを利用して、納入日、納入便を計算する。

（３）納入番号の計算：発注した便についての情報が登録された発注便テーブル３６（表１参照）で最も大きい納入番号を探索し、探索した納入番号をカウントアップして新しい納入番号を求める。

（４）発注便テーブル、発注品番テーブルの作成：上記（１）から（３）で計算した結果から発注便テーブル３６を作成する。そして、後補充テーブル３４から今回発注する仕入先の部品番号情報を抽出して、発注品番テーブル３８（表２参照）を作成する。発注品番テーブル３８とは、発注した部品番号の情報が登録されたテーブルであり、納入予定枚数は後補充テーブル３４の読取枚数を利用する。収容数は、かんばんの基本情報が登録されたかんばんマスタ４０（表７参照）から取得する。納入予定個数は「納入予定枚数×収容数」として計算する。

（５）回転かんばんテーブル作成：回転かんばんテーブル３２（表３参照）に発注枚数分についての情報を登録する。枝番は、かんばんマスタ４０から最新枝番を取得してそれをカウントアップしたものである。また、かんばんマスタ４０にも新しい枝番を登録する。そして、回転かんばんテーブル３２の状態フラグを発注済にする。

（６）発注情報送信：発注処理部１４は、上記（１）から（５）で得られた発注情報を仕入先に送信する。

［受入処理］受入処理部１６は、発注カード２４に印刷された納入番号のバーコードを読み取る。発注カード２４は、発注便１枚につき１枚発行されるカードであり、納入番号のバーコードが印刷されている。受入処理部１６は、読み取った納入番号に紐づく（対応する）発注品番テーブル３８のレコードに対して、納入実績個数、納入実績枚数を更新する。通常の受入処理では、納入実績枚数＝納入予定枚数とし、納入実績個数＝納入予定個数とする。また、回転かんばんテーブル３２の当該納入番号に対応するレコードの状態フラグを納入済にする。納入日時にはシステムカレンダーから読み取った日時を登録する。

［紛失かんばん検出処理］紛失かんばん検出処理ブロック１８は、上述の各種テーブルおよび各種マスタを参照して紛失かんばん検出処理を実行する。紛失かんばん検出処理について図２および図３を利用して説明する。なお、以下の説明において、図１に示した部分については図１の符号を用いて説明する。

図２は、紛失かんばん検出処理の全体フローを説明するためのフローチャートである。

（Ｓ２０１）紛失判断部５２は、かんばん回転枚数から一納入便あたりの平均部品使用個数を算出する。かんばん回転枚数は各部品番号ごとに設定される値である。かんばん回転枚数Ｎは、仕入先マスタ４２のサイクルａ−ｂ−ｃと、一日あたりの部品消費個数ｎ個とから、Ｎ＝（ｎ×（ａ／ｂ）／ｍ）×（ｃ＋１＋ｋ）となる。ここで、ｍは対応する部品の収容数（かんばんマスタ４０に記述）でありｋは安全係数である。安全係数ｋは、安全在庫、受入れからライン側への運搬やかんばん回収間隔などを考慮するための補正数である。

かんばん回転枚数Ｎは、生産計画の変動などに伴って増減調整される。一般的に、本実施形態のような管理装置と、生産計画を立案管理する計画系のシステムは別々に構築される。この場合、計画系システム側において生産計画に基づいてかんばん回転枚数を計算し、管理装置側では、その増減情報のみを利用することで、生産計画が反映されたかんばん回転枚数の設定が可能になる。そこで、本実施形態では、生産計画を反映したかんばん回転枚数が回転枚数管理テーブル３３に記述されているものとする。

ある部品のかんばん回転枚数Ｎと収容数ｈとから、一納入便あたりの平均部品使用個数Ｘは、Ｘ＝（Ｎ／（ｃ＋１））×ｈとなる。ここで、かんばん回転枚数Ｎはかんばん回転枚数管理テーブル３３から得られ、収容数ｈはかんばんマスタ４０から得られる。また、仕入先マスタ４２のサイクルａ−ｂ−ｃからｃが得られる。

（Ｓ２０２）次に、紛失判断部５２はかんばん外れ間隔Ａを算出する。本実施形態を利用して部品購入を行う場合、基本的に部品箱単位で購入が行われる。そして、部品を納入するときに、一箱に一枚のかんばんが取り付けられ、部品箱の一個目の部品を使用する際にかんばんの取り外しが行われて読取処理される。したがって、一納入便につき平均何個の部品を使用するのかがわかっていれば、何時間後にかんばんが外れるのかを予測することができる。つまり、ある部品のかんばんが何時間後に外れるか（かんばん外れ間隔Ａ）は、Ａ＝（収容数ｈ／平均部品使用個数Ｘ）×（便と便の時間間隔：稼働時間での間隔）となる。ここで、便と便の時間間隔は、稼働時間テーブル６２に記述された稼働時間と仕入先マスタ４２に記述されたサイクルａ−ｂ−ｃとから決定される。

（Ｓ２０３）次に、紛失判断部５２は最新のかんばん外れタイミングＢを求める。つまり、紛失かんばん検出処理を開始したタイミングから過去に遡って、かんばん読取テーブル３０の読取日と読取回数を参照して、最新の読取時刻を最新のかんばん外れタイミングＢに設定する。なお、かんばん読取テーブル３０の読取日と読取回数は、かんばん読取処理が実行される度に最新のものに更新されている。

（Ｓ２０４）次に、紛失判断部５２は次回かんばん外れタイミング（外れ予定時刻）を算出する。次回かんばん外れタイミングは、これまでに算出したかんばん外れ間隔Ａおよび最新のかんばん外れタイミングＢからＡ＋Ｂ＋αとして算出される。ここで、αは外れタイミングの誤差を補正するための補正値であり、生産ラインの稼働率の変動状況、かんばんが外れてから読取処理が行われるまでのリードタイム、部品の不良率、加工時の不良率などを考慮して設定される。

（Ｓ２０５）次に、紛失判断部５２は、管理装置１０内の時計を利用して現在時刻Ｔ（紛失判断時刻）を設定し、現在時刻Ｔと次回かんばん外れタイミング（Ａ＋Ｂ＋α）を比較する。現在時刻Ｔが次回かんばん外れタイミング（Ａ＋Ｂ＋α）より大きくない場合、つまり、次回かんばん外れタイミングが現在時刻以降の場合には、Ｓ２０６に進んで紛失かんばん無と判定される。すなわち、次回かんばん外れタイミングが現在時刻以降であるため、正常にかんばんが回転していても、現時点Ｔではかんばんが外されないためである。Ｓ２０６に進んで紛失かんばん無と判定されると、時刻Ｔでの紛失検出が終了する。

一方、Ｓ２０５において、現在時刻Ｔが次回かんばん外れタイミング（Ａ＋Ｂ＋α）より大きい、つまり、次回かんばん外れタイミングが現在時刻より前の場合には、紛失かんばん有と判定される。正常にかんばんが回転して読取処理が実行されていれば、かんばん読取テーブル３０の読取日時は最近の読取日時に更新されているはずである。しかし、かんばんの紛失により正常に読取処理が実行されていない場合には、かんばん読取テーブル３０の読取日時は過去に正常に読み取られた時点までの読取日時しか記述されておらず、従って、次回かんばん外れタイミングが現在時刻より前となる事態が発生する。

（Ｓ２０７）紛失判断部５２は、次回かんばん外れタイミングが現在時刻より前であり紛失かんばん有と判定した場合、紛失見込みのかんばん枚数を算出する。紛失見込みのかんばん枚数Ｙは、Ｙ＝（Ｔ−Ｂ）／（Ａ＋α）となる。ここで、Ｔは現在時刻、Ｂはかんばん外れタイミング、Ａはかんばん外れ間隔、αは外れタイミングの誤差を補正するための補正値である。なお、Ｙの算出結果はその小数点以下が切り捨てられる。

（Ｓ２０８）紛失判断部５２は、回転枚数管理テーブル３３の回転枚数が１であるか否かを判定し、回転枚数が１であればＳ２１１に進み、また、回転枚数が１でなければＳ２０９に進む。

（Ｓ２０９）先入先出判断部５４は、紛失見込みかんばんに対応する部品についての先入先出判定処理を実行する。本来、部品は先入先出で使用されることが望ましい。このため、先入先出判断部５４において、先入先出判断処理が実施されて先入先出実施率が演算される。なお、先入先出判断処理については後に図３を利用して詳述する。

（Ｓ２１０）紛失判断部５２は、先入先出実施率が先入先出遵守率より大きいか否かにより先入先出の判定を行う。先入先出遵守率は紛失検出パラメータ６０内に予め登録された情報である。先入先出実施率が先入先出遵守率以下の場合、先入先出ができていないものとみなしてＳ２１２へ進む。一方、先入先出実施率が先入先出遵守率より大きい場合、先入先出ができているものとみなしてＳ２１１へ進む。

（Ｓ２１１）紛失カード情報出力部５６は、Ｓ２１０で複数の紛失見込みのかんばんに対応する部品の先入先出が守られていると判定された場合には、その部品のかんばんの内、登録日時が古い枝番から、紛失見込みのかんばん枚数であるＹ枚のかんばんを紛失見込みかんばんと判定し、そのかんばんの部品番号や紛失見込みかんばんの枝番をアラームリスト５０に出力する。ここで、登録日時が古い枝番とは、回転かんばんテーブル３２に残っている枝番、つまり、未だ読取処理されていないかんばんの枝番のうち、番号が小さいものである。また、Ｓ２０８で回転枚数が１枚と判定された場合にも、そのかんばんの部品番号や枝番をアラームリスト５０に出力する。

（Ｓ２１２）一方、Ｓ２１０で複数の紛失見込みのかんばんの先入先出が守られていないと判定された場合には、正確に紛失かんばんを特定することができないため、紛失カード情報出力部５６は、紛失かんばん候補や紛失見込み枚数をアラームリスト５０に出力する。

以上のようにして、時刻Ｔにおける紛失検出処理が実行される。紛失かんばんの検出処理は、例えば、１時間に１回あるいは１日に１回などの短い周期で実行され、定期的にかんばんの紛失がないかを監視する。

図３は、図２のＳ２０９で実行される先入先出判断処理を説明するためのフローチャートである。図３を利用して先入先出判断処理を説明する。

（Ｓ３０１）先入先出判断部５４は、先入先出判断の対象となる部品の部品番号について、所定期間過去のその部品番号に関する情報をかんばん読取テーブル３０から取得し、その部品番号および納入番号に一致する発注品番データを発注品番テーブル３８から取得して表１１に示す一次表を作成する。

表１１の一次表は、対象となる部品の複数の枝番ごとに作成される。つまり、表１１に記載された情報が、先入先出判断の対象となる部品の部品番号についての各枝番（各かんばんに対応）ごとに作成される。

（Ｓ３０２）次に、複数の枝番に関する表１１の内容を納入日時の昇順でソートする。そして、以降のステップでは、ソートした一次表を納入日時の昇順で読み取った際、読取日、読取回数が昇順に並んでいるかどうかをチェックする。

（Ｓ３０３〜Ｓ３０５）先入先出判断部５４は、全体枚数＝０、非昇順枚数＝０にセットする（Ｓ３０３）。次に、一次表から納入日時の昇順で読み取った際の先頭レコードデータ（先頭の枝番に対応するデータ）を記憶する（Ｓ３０４）。さらに、先頭レコードデータの次のレコードデータも取り出す（Ｓ３０５）。

（Ｓ３０６）先頭レコードデータを前回レコードとし、また、次レコードデータを今回レコードとして、前回レコードと今回レコードとの間で読取日の差および読取回数の差を検出し、その差が先入先出猶予回数より小さいか否かを判断する。先入先出猶予回数は、紛失検出パラメータ６０に登録されている情報である。部品は先入先出が完全に行われていることが望ましい。先入先出が完全に行われている場合、前回レコードの読取日および読取回数は、今回レコードの読取日および読取回数より早い日時に対応するはずである。しかし、イレギュラーな部品の消費があった場合、完全には先入先出が成立しない場合が考えられ、この場合、今回レコードの読取日および読取回数の方が早い日時に対応することになる。先入先出猶予回数は、多少の追い越しが発生した場合においても、つまり、今回レコードの読取日および読取回数が、前回レコードの読取日および読取回数より早い日時に対応する場合でも、全体として先入先出が行われていればよいものと判定するための猶予を規定するものである。

（Ｓ３０７およびＳ３０８）Ｓ３０６で先入先出猶予回数以上であると判定された場合、非昇順枚数が１つだけカウントアップされ（Ｓ３０７）、その後、全体枚数が１つだけカウントアップされる（Ｓ３０８）。一方、Ｓ３０６で先入先出猶予回数より小さいと判定された場合、全体枚数のみが１つだけカウントアップされる（Ｓ３０８）。

（Ｓ３０９）Ｓ３０５で取り出した次レコードデータを前回レコードとして記憶する。 （Ｓ３１０）Ｓ３０５で取り出した次レコードデータが最終レコードか否かを判断する。最終レコードでなければ、再びＳ３０５に戻り、次のレコードデータを取り出して、Ｓ３０９で記憶した前回レコードとの比較が実施される（Ｓ３０６〜Ｓ３０９）。

（Ｓ３１１）Ｓ３１０で最終レコードと判定された場合、つまり、昇順確認の対象となる全てのレコードについての確認が終了したと判定された場合、先入先出実施率＝１−（非昇順枚数／全体枚数）が算出される。図２のＳ２１０に示したように、紛失かんばん検出処理では、先入先出実施率が先入先出遵守率より大きいか否かを判定している。つまり、先入先出実施率が先入先出遵守率に達していない場合には先入先出ができていないと判断し、先入先出実施率が先入先出遵守率に達している場合には先入先出ができていると判断される。

以上説明したように、紛失かんばん検出処理ブロック１８において、先入先出を考慮して紛失かんばん検出処理が実行される。なお、図１に示した管理装置１０内のかんばん読取処理部１２、発注処理部１４、受入処理部１６および紛失かんばん検出ブロック１８は、その全てあるいは一部がコンピュータ内に構成されてもよい。

次に、図１に示した納入タイミング指示カードの管理装置１０による紛失かんばん検出処理の具体例を説明する。まず、本実施例で利用する各種テーブルおよび各種マスタの内容を表１２から表１６に示す。

紛失かんばん検出処理は図２に示すフローチャートを利用して説明したとおりである。そこで、図２のステップ番号を参照して紛失かんばん検出処理の具体例を説明する。また、本実施例におけるかんばんの流れの様子を図４に示す。図４には、かんばんの各枝番について、発注タイミング１００、納入タイミング１０２、読取タイミング１０４、現在時刻１０６および処理結果１０８が示されている。以下、適宜、図４を参照して本実施例を説明する。

本実施例は、表１２から表１６に示されるように、仕入先がＡ社、納入先がＭ社、部品番号がＰ１についての紛失検出処理の具体例である。

（Ｓ２０１）かんばん回転枚数から一納入便あたりの平均部品使用個数を算出する。ある部品のかんばん回転枚数Ｎと収容数ｈとから、一納入便あたりの平均部品使用個数Ｘは、Ｘ＝（Ｎ／（ｃ＋１））×ｈとなる。表１２の回転枚数管理テーブルからかんばん回転枚数Ｎは１枚、表１４のかんばんマスタから収容数ｈは３０個、表１５の仕入先マスタからサイクルａ−ｂ−ｃのｃは２であるので、Ｘ＝（１／（２＋１））×３０＝１０（個）となる。

（Ｓ２０２）かんばん外れ間隔Ａを算出する。ある部品のかんばんが何時間後に外れるか（かんばん外れ間隔Ａ）は、Ａ＝（収容数ｈ／平均部品使用個数Ｘ）×（便と便の時間間隔：稼働時間での間隔）となる。表１６の稼働時間テーブルから１日の稼働時間の合計は８時間である。また、表１５の仕入先マスタのサイクルａ−ｂ−ｃから部品Ｐ１が１日に１回の納入であることがわかる。つまり、１日に１便の納入であるため、稼働時間での便と便の間隔は８時間となる。さらに、表１４のかんばんマスタから収容数ｈは３０個、Ｓ２０１で算出したＸは１０個であるので、Ａ＝（３０／１０）×８＝２４（時間）となる。かんばん外れ間隔Ａが２４時間ということは、稼働時間で２４時間後（３便後）に１枚のかんばんが外れる見込みであることを意味している。

（Ｓ２０３）最新のかんばん外れタイミングＢを求める。表１３のかんばん読取テーブルから２００３年９月１日の１回目に読取が行われていることがわかる。１回目の読取が時刻９：００に行われたものとすると、最新のかんばん外れタイミングＢは、２００３年９月１日の時刻９：００（２００３／９／１，９：００）となる。図４を参照すると、読取タイミング１０４に示されるように、枝番１のかんばんが９月１日の時刻９：００に読み取られている。

（Ｓ２０４）次回かんばん外れタイミング（外れ予定時刻）を算出する。次回かんばん外れタイミングは、これまでに算出したかんばん外れ間隔Ａおよび最新のかんばん外れタイミングＢからＡ＋Ｂ＋αとして算出される。補正値αを０とすると、最新のかんばん外れタイミングＢ＝「２００３／９／１，９：００」にかんばん外れ間隔２４時間が加えられ、その結果Ａ＋Ｂ＋α＝「２００３／９／４，９：００」となる。つまり、図４の読取タイミング１０４に示されるように、枝番２のかんばんが９月４日の時刻９：００に読み取られる予定であることがわかる。

（Ｓ２０５）管理装置１０内の時計を利用して現在時刻Ｔ（紛失判断時刻）を設定し、現在時刻Ｔと次回かんばん外れタイミング「２００３／９／４，９：００」との比較を行う。ここで、現在時刻Ｔとして次の３つのケース、ケース１：Ｔ１＝「２００３／９／１，１６：００」、ケース２：Ｔ２＝「２００３／９／２，１６：００」、ケース３：Ｔ３＝「２００３／９／４，１６：００」について考える。

ケース１の場合、現在時刻Ｔ１が次回かんばん外れタイミングより前の時刻であるため、Ｔ１＜Ａ＋Ｂ＋αとなり、Ｓ２０６において紛失かんばんなしと判定される（図４の処理結果１０８参照）。また、ケース２の場合も、現在時刻Ｔ２が次回かんばん外れタイミングより前の時刻であるため、Ｔ２＜Ａ＋Ｂ＋αとなり、Ｓ２０６において紛失かんばん無と判定される（図４の処理結果１０８参照）。一方、ケース３の場合、現在時刻Ｔ３が次回かんばん外れタイミングより後の時刻であるため、Ｔ３＞Ａ＋Ｂ＋αとなり、Ｓ２０７に進み紛失かんばん有と判定される（図４の処理結果１０８参照）。

（Ｓ２０７）ケース３の場合、紛失見込みのかんばん枚数が算出される。紛失見込みのかんばん枚数Ｙは、Ｙ＝（Ｔ−Ｂ）／（Ａ＋α）となる。現在時刻Ｔ＝「２００３／９／４，１６：００」、最新のかんばん外れタイミングＢ＝「２００３／９／１，９：００」であるため、これらの稼働時間差は３日（８時間×３日）と６時間（表１６の稼働時間テーブルから９：００と１６：００の間の稼働時間は６時間）となり、Ｔ−Ｂ＝３０（時間）となる。また、Ｓ２０２で算出したようにＡ＝２４（時間）であり、また、Ｓ２０４で設定したようにα＝０であるため、Ｙ＝（Ｔ−Ｂ）／（Ａ＋α）＝３０／２４＝１（小数点以下切捨て）となる。つまり、紛失見込みかんばんの枚数が１枚と判断される。また、Ｓ２０８において、表１２の回転枚数管理テーブルの回転枚数が１であるため、Ｓ２１１へ進む。

（Ｓ２１１）Ｓ２０８で回転枚数が１枚と判定されたため、未だ読取処理されていないかんばんの枝番のうち最も番号が小さい枝番「２」のかんばんが紛失していると判定され、その部品番号や枝番をアラームリスト５０に出力される。

本発明に係る納入タイミング指示カードの管理装置の全体構成を示す図である。 紛失かんばん検出処理の全体フローを説明するためのフローチャートである。 先入先出判断処理を説明するためのフローチャートである。 実施例におけるかんばんの流れの様子を示す図である。

符号の説明

１０ 管理装置、５２ 紛失判断部、５４ 先入先出判断部、５６ 紛失カード情報出力部。

Claims (4)

1. 部品の納入タイミングを指示する納入タイミング指示カードを部品と一緒に納入させ、部品の消費によって生じた外れ納入タイミング指示カードに基づいて、部品の納入指示を行う納入タイミング指示カードの管理装置であって、
   納入タイミング指示カードの管理情報を読み込んで納入タイミング指示カードの外れ間隔を求め、この外れ間隔に基づいて納入タイミング指示カードの外れ予定時刻を算出し、前記外れ予定時刻と紛失判断時刻との比較から、納入タイミング指示カードに関する紛失判断処理を実行する紛失判断手段、
   を有することを特徴とする納入タイミング指示カードの管理装置。
2. 請求項１に記載の納入タイミング指示カードの管理装置であって、
   前記紛失判断手段において納入タイミング指示カードの紛失枚数が複数枚と判断された場合に、当該納入タイミング指示カードに対応する部品に関する先入先出判断処理を実行する先入先出判断手段と、
   前記先入先出判断処理の結果を反映させた紛失カード情報を出力する紛失カード情報出力手段と、
   をさらに有することを特徴とする納入タイミング指示カードの管理装置。
3. 請求項２に記載の納入タイミング指示カードの管理装置であって、
   前記紛失カード情報出力手段は、
   前記先入先出判断手段において先入先出が行われていると判断された部品に対応した複数の納入タイミング指示カードの内、登録日時の古い順に前記紛失枚数分のカードが紛失したとみなして、これら紛失したカードに関する情報を出力する、
   ことを特徴とする納入タイミング指示カードの管理装置。
4. 請求項２または３に記載の納入タイミング指示カードの管理装置であって、
   前記紛失カード情報出力手段は、前記先入先出判断手段において先入先出が行われていないと判断された部品に対応した複数の納入タイミング指示カードの前記紛失枚数に関する情報を出力する、
   ことを特徴とする納入タイミング指示カードの管理装置。

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