JP4196741B2 - 納入タイミング指示カードの管理装置および管理方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、部品の納入タイミングを指示する納入タイミング指示カードを部品と一緒に納入させ、部品の消費によって生じた外れ納入タイミング指示カードに基づいて部品の納入指示を行う納入タイミング指示カードの管理装置および管理処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
工場における過不足のない効率的な部品調達方法の一つとして、かんばん方式といわれる調達方法がある。このかんばん方式では、消費した部品は再度消費されるという前提の下に、例えば１か月単位の部品計画使用量に基づいて生産工場（部品消費者）から各部品工場（部品供給者）に発注された部品に対して、納入タイミング指示カード（かんばん）によって納入指示が行われる。このかんばんは、所定の部品を所定の期日に所定の場所に納入するための情報などを有し、部品と共に生産工場に納入される。通常、部品は箱詰めされており、部品箱１つと１枚のかんばんが対応している。そして、部品が使用されることによって、納入時に部品箱に収められていたかんばんが部品箱から外される（外されたかんばんを外れかんばんという）。その後、この外れかんばんを回収して所定の頻度で納入指示便に乗せて部品工場に運ぶ。ここで、納入指示便は、通常、納入便の帰り便が利用される。そして、このかんばんにより納入指示された部品が部品工場から生産工場に納入便で納入される。このように、かんばんは生産工場と部品工場との間を循環している。
【０００３】
自動車等の生産の場合、生産する自動車の種類や台数が毎日変動し、これに伴って部品の消費も変動するため、循環するかんばんの枚数などを作業者によって微妙に調整する必要がある。ところが、作業者によって頻繁にかんばん枚数の増減が行われると調整ミスが発生し易い。さらに、かんばんは運送途中や回収時に紛失することがある。かんばんの回転枚数が予定量より少ない場合、欠品が発生するため、かんばん回転枚数の管理は十分配慮しなければならない。
【０００４】
通常、循環しているかんばんは、回転かんばんテーブルというデータベースに登録されている。この回転かんばんテーブルには、納入指示する部品の種類や数量、納入場所等を示すかんばんキーと、循環しているかんばんの連番、現在かんばんが納入指示状態にあるのか納入完了状態にあるのかを示す状態フラグ、納入指示年月日などが記憶されている。そして、納入指示が行われる度に前記回転かんばんテーブルのデータは更新される。常に更新される回転かんばんテーブルを監視することにより、かんばんの使用状態を認識することができる。
【０００５】
したがって、例えば、更新がまったく行われないかんばん（一定期間循環が停止したかんばん）を紛失したかんばんとして識別することが可能である。しかし、一定期間循環停止したからといって、必ずしもかんばんが紛失したとは限らない場合がある。部品を生産ラインに投入するための部品棚には、フローラックタイプのものと、部品箱を単に積み重ねた一時置き棚タイプがある。フローラックの場合、先に納入された部品は必ず先に使用される（先入先出される）ので、回転かんばんテーブルの各かんばんのデータはほぼ一定間隔で更新される。一方、一時置き棚タイプの場合、最も後に納入された最上段の部品が最も早く消費される。この時、最も先に納入された一番下の部品はいつになっても消費されず、回転かんばんテーブルのデータが更新されない場合が発生する。この場合、かんばんは紛失していないにも関わらず、紛失したと誤認識され、かんばんデータの削除やかんばんの追加処理が行われ、回転かんばんテーブルのデータと実際循環しているかんばんとが一致しなくなり、かんばんの管理が十分に行えない。生産工場ではフローラックと一時置き棚が混在していると共に、部品の納入形態や使用状態がしばしば変更されるため、フローラックと一時置き棚の使用が入れ替わる。そのため、部品の消費形態の把握が困難であり、紛失かんばんの誤認識が発生するという問題がある。
【０００６】
この問題を解決する納入タイミング指示カードの管理方法及び管理装置が、特許文献１に開示されている。特許文献１には、かんばん毎に納入指示状況データを取得して取得した納入指示状況データに基づいて納入指示のばらつきを算出する方法や装置が記載されている。そして、かんばん管理者は、算出されたばらつきに基づいて部品消費がフローラックで行われているか一時置き棚で行われているか、つまり先入先出が行われているか否かを判断したうえで紛失かんばんの有無を効率的に認識している。
【０００７】
【特許文献１】
特開平９−２８８７０２号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、特許文献１に記載の管理方法及び管理装置では、納入指示のばらつきを算出して得られたヒストグラム等の表示内容に基づいて、かんばん管理者が先入先出の判定を行ってかんばんの紛失の有無を認識している。つまり、特許文献１に記載の管理方法及び管理装置は、かんばん紛失の判定精度を高めるための先入先出の判断について、先入先出の判定を行うための材料をかんばん管理者に提供するにとどまっている。
【０００９】
そこで本発明は、納入タイミング指示カードの紛失を精度良く判定することができる納入タイミング指示カードの管理装置および管理方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
（１）上記目的を達成するために、本発明に係る納入タイミング指示カードの管理装置は、部品の納入タイミングを指示する納入タイミング指示カードを部品と一緒に納入させ、部品の消費によって生じた外れ納入タイミング指示カードに基づいて部品の納入指示を行う納入タイミング指示カードの管理装置であって、部品が納入された納入日時と当該部品が消費された消費日時とに基づいて、部品を納入された順番で消費する先入先出が行われているかどうかを判断する先入先出判断手段と、前記先入先出の判断結果に基づいて、納入タイミング指示カードの紛失を検出する紛失検出手段とを有するものとする。
【００１１】
上記構成によれば、先入先出の判断結果に基づいて納入タイミング指示カード（かんばん）の紛失が検出されるため、かんばんの紛失を精度良く判定することができる。
【００１２】
望ましくは、前記先入先出判断手段は、部品消費後の読取処理がなされた複数の納入タイミング指示カードの各々に対応する複数のデータについて、前記複数のデータを納入日時順で並べた際に前記読取処理がなされた読取日時による納入日時順で並んでいないデータ数であるエラー枚数を計数し、前記複数のデータの全数である全体枚数と前記エラー枚数とに基づいて先入先出実施率を算出し、算出した先入先出実施率が所定数に達している場合に先入先出が行われていると判断するものとする。上記構成において、納入日時順とは、例えば、納入日時の昇順、あるいは、納入日時の降順などである。
【００１３】
望ましくは、前記紛失検出手段は、前記先入先出の判断において先入先出が行われていないと判断された非先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの紛失を検出するサイクル紛失検出部を含み、前記サイクル紛失検出部は、前記非先入先出部品についての供給消費サイクル時間を算出して前記非先入先出部品の最新の発注日時から前記供給消費サイクル時間分遡ったサイクル検出日時を設定し、部品消費後の読取処理がなされていない前記非先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中から発注日時が前記サイクル検出日時以前の納入タイミング指示カードを特定し、当該納入タイミング指示カードが紛失したものと判断するものとする。
【００１４】
望ましくは、前記紛失検出手段は、前記先入先出の判断において先入先出が行われていると判断された先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの紛失を検出する追越紛失検出部を含み、前記追越紛失検出部は、部品消費後の読取処理がなされた前記先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中で、最新の読取日時の納入タイミング指示カードに対応する部品の発注日時である追越検出日時を設定し、部品消費後の読取処理がなされていない前記先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中から発注日時が前記追越検出日時以前の納入タイミング指示カードを特定し、当該納入タイミング指示カードが紛失したものと判断するものとする。
【００１５】
望ましくは、前記先入先出判断手段において先入先出が行われていないと判断された場合、先入先出が行われていないことを警告する警告出力手段をさらに有するものとする。また望ましくは、前記紛失検出手段において納入タイミングカードが紛失したものと判断された場合、紛失した納入タイミングカードに関する情報を出力する紛失カード情報出力手段をさらに有するものとする。
【００１６】
（２）また、上記目的を達成するために、本発明に係る納入タイミング指示カードの管理処理方法は、部品の納入タイミングを指示する納入タイミング指示カードを部品と一緒に納入させ、部品の消費によって生じた外れ納入タイミング指示カードに基づいて部品の納入指示を行う納入タイミング指示カードの管理を行うためにコンピュータが実行する管理処理方法であって、部品が納入された納入日時と当該部品が消費された消費日時とに基づいて、部品を納入された順番で消費する先入先出が行われているかどうかを判断する先入先出判断ステップと、前記先入先出の判断結果に基づいて、納入タイミング指示カードの紛失を検出する紛失検出ステップとを有するものとする。
【００１７】
上記構成によれば、先入先出の判断結果に基づいて納入タイミング指示カード（かんばん）の紛失が検出されるため、かんばんの紛失を精度良く判定することができる。
【００１８】
望ましくは、前記先入先出判断ステップは、部品消費後の読取処理がなされた複数の納入タイミング指示カードの各々に対応する複数のデータについて、前記複数のデータを納入日時順で並べた際に前記読取処理がなされた読取日時による納入日時順で並んでいないデータ数であるエラー枚数を計数し、前記複数のデータの全数である全体枚数と前記エラー枚数とに基づいて先入先出実施率を算出し、算出した先入先出実施率が所定数に達している場合に先入先出が行われていると判断するものとする。
【００１９】
望ましくは、前記紛失検出ステップは、前記先入先出の判断において先入先出が行われていないと判断された非先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの紛失を検出するサイクル紛失検出ステップを含み、前記サイクル紛失検出ステップは、前記非先入先出部品についての供給消費サイクル時間を算出して前記非先入先出部品の最新の発注日時から前記供給消費サイクル時間分遡ったサイクル検出日時を設定し、部品消費後の読取処理がなされていない前記非先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中から発注日時が前記サイクル検出日時以前の納入タイミング指示カードを特定し、当該納入タイミング指示カードが紛失したものと判断するものとする。
【００２０】
望ましくは、前記紛失検出ステップは、前記先入先出の判断において先入先出が行われていると判断された先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの紛失を検出する追越紛失検出ステップを含み、前記追越紛失検出ステップは、部品消費後の読取処理がなされた前記先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中で、最新の読取日時の納入タイミング指示カードに対応する部品の発注日時である追越検出日時を設定し、部品消費後の読取処理がなされていない前記先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中から発注日時が前記追越検出日時以前の納入タイミング指示カードを特定し、当該納入タイミング指示カードが紛失したものと判断するものとする。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２２】
図１には、本発明に係る納入タイミング指示カードの管理装置および管理方法の好適な実施形態が示されており、図１は納入タイミング指示カードの管理装置（以下、単に管理装置）１０の全体構成を示す図である。図１の管理装置１０で実行される処理内容は、かんばん読取処理、発注処理、受入処理および紛失かんばん検出処理に分別できる。そこで、各処理内容ごとに管理装置１０内各部の動作を説明する。なお、各処理内容の説明に先立ち、図１の管理装置１０で利用される各種テーブルおよび各種マスタの内容を表１から表８に示す。表１から表８には、各テーブルおよび各マスタに登録されている列名と各列の内容が説明されている。
【表１】
【表２】
【表３】
【表４】
【表５】
【表６】
【表７】
【表８】
【００２３】
上記表１から表８を参照して、図１の管理装置１０で実行される各処理内容について説明する。
【００２４】
［かんばん読取処理］かんばん読取処理部１２は、生産工場（部品消費者）で消費された部品の部品箱から外されたかんばん２２の情報をバーコードリーダなどで読み取る。かんばん２２は、仕入先（部品工場）に部品納入依頼を行う際に部品箱１つにつき１枚発行される。仕入先では部品箱にかんばん２２をセットして部品を納入する。部品納入後、生産工場の生産ラインで部品が消費されると、かんばん２２が部品箱から外される。
【００２５】
かんばん読取処理部１２は、読み取ったかんばん２２の情報をかんばん読取テーブル３０に登録する。かんばん読取テーブル３０とは、読み取った複数のかんばん２２に関する情報が登録されたテーブルである（表４参照）。かんばん読取テーブル３０の読取日には管理装置１０が有するシステムカレンダーから得た読取日を登録する。また、読取回数には処理のはじめにキーボード２０ａから入力される読取回数が利用される。
【００２６】
そして、かんばん読取処理部１２は、読み取ったかんばん２２に対応する情報を回転かんばんテーブル３２から削除する。回転かんばんテーブル３２とは、生産工場と部品工場（部品供給者）との間を循環（回転）している複数のかんばん２２の情報を保持するテーブルである（表３参照）。さらに、かんばん読取処理部１２は、読み取ったかんばん２２の枚数情報を保持している後補充テーブル３４（表６参照）の読取枚数を、読み取った分だけカウントアップする。
【００２７】
［発注処理］（１）発注対象仕入先の調査：発注処理部１４は、キーボード２０ｂから入力された発注回数を利用し、発注テーブル４４を参照して今回発注する仕入先とその発注便を調べる。発注テーブル４４とは、各発注回数ごとの発注すべき仕入先と発注便の情報が登録されたテーブルである（表５参照）。
【００２８】
（２）発注日、納入日、納入便の計算：発注処理部１４は、今回発注する発注便についての発注日、納入日、納入便を計算する。発注日は、管理装置１０が有するシステムカレンダーから得られる。システムカレンダーから得られた発注日と（１）で求めた発注便とから、仕入先の基本情報が登録された仕入先マスタ４２（表８参照）のサイクルａ−ｂ−ｃと、工場の稼動日を表す稼働カレンダー４６とを利用して、納入日、納入便を計算する。
【００２９】
（３）納入番号の計算：発注した便についての情報が登録された発注便テーブル３６（表１参照）で最も大きい納入番号を探索し、探索した納入番号をカウントアップして新しい納入番号を求める。
【００３０】
（４）発注便テーブル、発注品番テーブルの作成：上記（１）から（３）で計算した結果から発注便テーブル３６を作成する。そして、後補充テーブル３４から今回発注する仕入先の部品番号情報を抽出して、発注品番テーブル３８（表２参照）を作成する。発注品番テーブル３８とは、発注した部品番号の情報が登録されたテーブルであり、納入予定枚数は後補充テーブル３４の読取枚数を利用する。収容数は、かんばんの基本情報が登録されたかんばんマスタ４０（表７参照）から取得する。納入予定個数は「納入予定枚数×収容数」として計算する。
【００３１】
（５）回転かんばんテーブル作成：回転かんばんテーブル３２（表３参照）に発注枚数分についての情報を登録する。枝番は、かんばんマスタ４０から最新枝番を取得してそれをカウントアップしたものである。また、かんばんマスタ４０にも新しい枝番を登録する。そして、回転かんばんテーブル３２の状態フラグを発注済にする。
【００３２】
（６）発注情報送信：発注処理部１４は、上記（１）から（５）で得られた発注情報を仕入先に送信する。
【００３３】
［受入処理］受入処理部１６は、発注カード２４に印刷された納入番号のバーコードを読み取る。発注カード１６は、発注便１枚につき１枚発行されるカードであり、納入番号のバーコードが印刷されている。受入処理部１６は、読み取った納入番号に紐づく（対応する）発注品番テーブル３８のレコードに対して、納入実績個数、納入実績枚数を更新する。通常の受入処理では、納入実績枚数＝納入予定枚数とし、納入実績個数＝納入予定個数とする。また、回転かんばんテーブル３２の当該納入番号に対応するレコードの状態フラグを納入済にする。納入日時にはシステムカレンダーから読み取った日時を登録する。
【００３４】
［紛失かんばん検出処理］紛失かんばん検出処理ブロック１８は、上述の各種テーブルおよび各種マスタを参照して紛失かんばん検出処理を実行する。紛失かんばん検出処理について図２から図５を利用して説明する。なお、以下の説明において、図１に示した部分については図１の符号を用いて説明する。
【００３５】
図２は、紛失かんばん検出処理の全体フローを説明するためのフローチャートである。
【００３６】
（Ｓ２０１）紛失かんばん検出処理では、まず、先入先出判断処理が行われる。本来、部品は先入先出で使用されることが望ましい。また、先入先出の判断は紛失かんばんを検出する際にも重要である。このため、先入先出判断部５２において、先入先出判断処理が実施されて先入先出実施率が演算される。なお、先入先出判断処理については後に図３を利用して詳述する。
【００３７】
（Ｓ２０２）次に、先入先出実施率が先入先出遵守率より大きいか否かを判定する。先入先出遵守率は紛失検出パラメータ６０内に予め登録された情報である。先入先出実施率が先入先出遵守率以下の場合、先入先出ができていないものとみなしてＳ２０３へ進む。一方、先入先出実施率が先入先出遵守率より大きい場合、先入先出ができているものとみなしてＳ２０４へ進む。
【００３８】
（Ｓ２０３）先入先出ができていない場合の処理であるサイクル紛失検出処理が実行され紛失したかんばんが抽出される。なお、サイクル紛失検出処理については後に図４を利用して詳述する。
【００３９】
（Ｓ２０４）先入先出ができている場合の処理である追越紛失検出処理が実行され紛失したかんばんが抽出される。なお、追越紛失検出処理については後に図５を利用して詳述する。
【００４０】
（Ｓ２０５）Ｓ２０３またはＳ２０４で抽出された紛失かんばんの情報はアラームリスト５０に出力され、紛失かんばん検出処理が終了する。
【００４１】
図３は、図２のＳ２０１で実行される先入先出判断処理を説明するためのフローチャートである。図３を利用して先入先出判断処理を説明する。
【００４２】
（Ｓ３０１）先入先出判断部５２は、先入先出判断の対象となる部品の部品番号について、所定期間過去のその部品番号に関する情報をかんばん読取テーブル３０から取得し、その部品番号および納入番号に一致する発注品番データを発注品番テーブル３８から取得して表９に示す一次表を作成する。
【表９】
表９の一次表は、対象となる部品の複数の枝番ごとに作成される。つまり、表９に記載された情報が、先入先出判断の対象となる部品の部品番号についての各枝番（各かんばんに対応）ごとに作成される。
【００４３】
（Ｓ３０２）次に、複数の枝番に関する表９の内容を納入日時の昇順でソートする。そして、以降のステップでは、ソートした一次表を納入日時の昇順で読み取った際、読取日、読取回数が昇順に並んでいるかどうかをチェックする。
【００４４】
（Ｓ３０３〜Ｓ３０５）先入先出判断部５２は、全体枚数＝０、非昇順枚数＝０にセットする（Ｓ３０３）。次に、一次表から納入日時の昇順で読み取った際の先頭レコードデータ（先頭の枝番に対応するデータ）を記憶する（Ｓ３０４）。さらに、先頭レコードデータの次のレコードデータも取り出す（Ｓ３０５）。
【００４５】
（Ｓ３０６）先頭レコードデータを前回レコードとし、また、次レコードデータを今回レコードとして、前回レコードと今回レコードとの間で読取日の差および読取回数の差を検出し、その差が先入先出猶予回数より小さいか否かを判断する。先入先出猶予回数は、紛失検出パラメータ６０に登録されている情報である。部品は先入先出が完全に行われていることが望ましい。先入先出が完全に行われている場合、前回レコードの読取日および読取回数は、今回レコードの読取日および読取回数より早い日時に対応するはずである。しかし、イレギュラーな部品の消費があった場合、完全には先入先出が成立しない場合が考えられ、この場合、今回レコードの読取日および読取回数の方が早い日時に対応することになる。先入先出猶予回数は、多少の追い越しが発生した場合においても、つまり、今回レコードの読取日および読取回数が、前回レコードの読取日および読取回数より早い日時に対応する場合でも、全体として先入先出が行われていればよいものと判定するための猶予を規定するものである。
【００４６】
（Ｓ３０７およびＳ３０８）Ｓ３０６で先入先出猶予回数以上であると判定された場合、非昇順枚数が１つだけカウントアップされ（Ｓ３０７）、その後、全体枚数が１つだけカウントアップされる（Ｓ３０８）。一方、Ｓ３０６で先入先出猶予回数より小さいと判定された場合、全体枚数のみが１つだけカウントアップされる（Ｓ３０８）。
【００４７】
（Ｓ３０９）Ｓ３０５で取り出した次レコードデータを前回レコードとして記憶する。
【００４８】
（Ｓ３１０）Ｓ３０５で取り出した次レコードデータが最終レコードか否かを判断する。最終レコードでなければ、再びＳ３０５に戻り、次のレコードデータを取り出して、Ｓ３０９で記憶した前回レコードとの比較が実施される（Ｓ３０６〜Ｓ３０９）。
【００４９】
（Ｓ３１１）Ｓ３１０で最終レコードと判定された場合、つまり、昇順確認の対象となる全てのレコードについての確認が終了したと判定された場合、先入先出実施率＝１−（非昇順枚数／全体枚数）が算出される。図２のＳ２０２に示したように、紛失かんばん検出処理では、先入先出実施率が先入先出遵守率より大きいか否かを判定している。つまり、先入先出実施率が先入先出遵守率に達していない場合には先入先出ができていないと判断し、先入先出実施率が先入先出遵守率に達している場合には先入先出ができていると判断される。
【００５０】
図４は、図２のＳ２０３で実行されるサイクル紛失検出処理を説明するためのフローチャートである。図４を利用してサイクル紛失検出処理を説明する。
【００５１】
（Ｓ４０１）サイクル紛失検出部５４は、先入先出判断が行われた部品番号の仕入先について、発注便テーブル３６から発注日、発注便が最新のものを最新発注日、最新発注便として抽出する。すなわち、まず発注日が最新のものを探索し、最新の発注日のものが複数レコード存在する場合に、発注便が最新の（最も大きい）ものを探索する。
【００５２】
（Ｓ４０２）次に、仕入先マスタ４２のサイクルａ−ｂ−ｃのｃ値、工場の稼動日を表す稼働カレンダー４６、および、紛失検出パラメータ６０内に登録されている紛失検出サイクルを利用して、サイクル検出日およびサイクル検出便を算出する。サイクル検出日およびサイクル検出便は、最新発注日および最新発注便から（ｃ値×紛失検出サイクル）便だけ遡った検出日および検出便として算出される。ｃ値は納入指示から実際に納入されるまでの遅れ便数（１サイクルに要する便数）を示すものであり、紛失検出サイクルは紛失を判断する際の指標となるサイクル数である。つまり、（ｃ値×紛失検出サイクル）は、紛失を判断する際の指標となる便数に相当する。
【００５３】
（Ｓ４０３）次に、サイクル紛失検出処理部５４は、回転かんばんテーブル３２から、先入先出判断が行われた部品番号に対応する情報を抽出する。そして、その部品番号についての仕入先、納入先および納入番号に一致する発注便データを発注便テーブル３６から取得する。さらに、回転かんばんテーブル３２の仕入先、納入先、部品番号および納入番号に一致する発注品番データを発注品番テーブル３８から取得して表１０に示す一次表を作成する。
【表１０】
表１０の一次表は、対象となる部品の複数の枝番ごとに作成される。つまり、表１０に記載された情報が、サイクル紛失検出の対象となる部品の部品番号についての各枝番（各かんばんに対応）ごとに抽出される。
【００５４】
（Ｓ４０４）次に、複数の枝番に関する表１０の中から、発注日、発注便が、Ｓ４０２で算出したサイクル検出日、サイクル検出便以前のものを抽出する。つまり、まず発注日がサイクル検出日以前であるか否かをチェックしてサイクル検出日以前のものを抽出する。発注日とサイクル検出日が一致する場合には発注便がサイクル検出便以前か否かをチェックしてサイクル検出便以前のものを抽出する。その結果、サイクル検出日、サイクル検出便より前に発注されていながら、未だに回転かんばんテーブルに存在しているもの（読取処理がなされていないもの）が紛失したかんばんと推定され、その情報がアラームリスト５０に出力される（図２のＳ２０５）。
【００５５】
図５は、図２のＳ２０４で実行される追越紛失検出処理を説明するためのフローチャートである。図５を利用して追越紛失検出処理を説明する。
【００５６】
（Ｓ５０１）追越紛失検出部５６は、先入先出判断が行われた部品番号について、読取日、読取回数が最新のものを最新読取日、最新読取回数として抽出する。すなわち、まず読取日が最新のものを探索し、最新の読取日のものが複数レコード存在する場合に、読取回数が最新の（最も大きい）ものを探索する。
【００５７】
（Ｓ５０２）次に、かんばん読取テーブル３０から、先入先出判断が行われた部品番号について、最新読取日、最新読取回数に一致するレコードを抽出し、そのレコードの仕入先、納入番号に一致するレコードを発注便テーブル３６から識別し、その発注日、発注便を抽出して追越検出日、追越検出便とする。なお、発注日、発注便が複数存在する場合は、そのうち最も新しい日付、最も新しい便のものを追越検出日、追越検出便とする。
【００５８】
（Ｓ５０３）次に、回転かんばんテーブル３２から検出対象の部品番号についてのレコードを抽出し、そのレコードの仕入先、納入先、納入番号に一致する発注便データを発注便テーブル３６から抽出する。さらに、回転かんばんテーブル３２の仕入先、納入先、部品番号および納入番号に一致する発注品番データを発注品番テーブル３８から取得して一次表を作成する。ここで作成される一次表は表１０に示されたものと同じ列名で構成される。一次表は、対象となる部品の複数の枝番ごとに作成される。つまり、表１０に記載された情報が、サイクル紛失検出の対象となる部品の部品番号についての各枝番（各かんばんに対応）ごとに抽出される。
【００５９】
（Ｓ５０４〜Ｓ５０５）追越紛失検出処理部５６は、紛失枚数＝０にセットする（Ｓ５０４）。次に、Ｓ５０３で作成した一次表からレコードを一つ取り出す（Ｓ５０５）。
【００６０】
（Ｓ５０６）Ｓ５０２で計算した追越検出日、追越検出便と、Ｓ５０５で取り出したレコードの発注日、発注便とを比較して、追越検出日と発注日との差、追越検出便と発注便との差を検出し、その差が追越検出猶予便以内か否かを判断する。追越検出猶予便は紛失検出パラメータ６０に登録されている情報である。先入先出が行われており、しかも、かんばんの紛失がなければ、直近で読み込まれたかんばんの発注日、発注便（追越検出日、追越検出便に対応する）以前に発注されたかんばんは全て読取処理が行われているはずである。しかし、かんばんの紛失や追越等により読取処理が行われていない場合も考えられる。この場合、Ｓ５０５で取り出したレコードの発注日、発注便が追越検出日、追越検出便よりも早い日時に対応することになる。追越検出猶予便は、追い越しの度合が小さい場合には紛失とはみなさないための猶予を規定するものである。追越検出猶予便より大きいと判定された場合にはＳ５０７へ進み、追越検出猶予便以内であると判定された場合にはＳ５０９へ進む。
【００６１】
（Ｓ５０７およびＳ５０８）Ｓ５０６で追越検出猶予便より大きいと判定された場合、紛失枚数が１つだけカウントアップされ、その枝番情報が記録される。
【００６２】
（Ｓ５０９）Ｓ５０３で作成した一次表内に、まだ判断が行われていないレコードが存在するか否かをチェックする。レコードが存在すれば、再びＳ５０５に戻り、存在するレコードデータを取り出して、Ｓ５０６が実行される。レコードが存在しない場合、追越紛失検出処理が終了し、Ｓ５０８で記憶されたレコード情報や紛失枚数がアラームリスト５０に出力される（図２のＳ２０５）。
【００６３】
以上説明したように、紛失かんばん検出処理ブロック１８において紛失かんばん検出処理が実行される。上述した紛失かんばん検出処理では、表９や表１０に示される一次表を作成する例を示したが、リレーショナルデータベースを実施している場合は、データベース問合せ言語ＳＱＬ（Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅｄ Ｑｕｅｒｙ Ｌａｎｇｕａｇｅ）等を利用することで比較的容易に実現できる。
【００６４】
なお、図１に示した管理装置１０内のかんばん読取処理部１２、発注処理部１４、受入処理部１６および紛失かんばん検出ブロック１８は、その全てあるいは一部がコンピュータ内に構成されてもよい。
【００６５】
【実施例】
次に、図１に示した納入タイミング指示カードの管理装置１０による紛失かんばん検出処理の具体例を説明する。まず、本具体例で利用する各種テーブルおよび各種マスタの内容を表１１から表１６に示す。
【表１１】
【表１２】
【表１３】
【表１４】
【表１５】
【表１６】
【００６６】
また、稼働カレンダー（図１の符号４６）および紛失検出パラメータ（図１の符号６０）を表１７および表１８にそれぞれ示す。
【表１７】
【表１８】
【００６７】
［先入先出判断処理］先入先出判断処理は図３に示すフローチャートを利用して説明したとおりである。そこで、図３のステップ番号を参照して先入先出判断処理の具体例を説明する。
【００６８】
（Ｓ３０１）部品番号Ｘ，Ｙ，Ｚについて、かんばん読取テーブル（表１４）および発注品番テーブル（表１２）から一次表を作成すると表１９のようになる。
【表１９】
【００６９】
（Ｓ３０２）一次表を各部品番号ごとに、レコードを納入日時の昇順でソートする。ただし、表１９では、部品番号Ｘ，Ｙ，Ｚそれぞれについて、レコードが既に納入日時の昇順に並んでいるため、表１９の並びのままである。
【００７０】
（Ｓ３０３〜Ｓ３１１）表１９において、各部品番号ごとに、レコードの読取日、読取回数が昇順に並んでいるかどうかチェックされる。部品Ｘおよび部品Ｚについては全て読取日、読取回数順に並んでいる。このため、非昇順枚数が０となり、Ｓ３１１で算出される先入先出実施率は１（１００％）となる。
【００７１】
部品Ｙについては、レコードＮｏ．５とレコードＮｏ．６の読取日が逆転している。また、先入先出猶予回数が０（表１８参照）であるため、Ｓ３０６において先入先出猶予回数以上であると判定され、Ｓ３０７において非昇順枚数が１つカウントアップされる。また、レコードＮｏ．７とレコードＮｏ．８の読取回数も逆転している。したがって、さらにＳ３０７において非昇順枚数が１つカウントアップされる。この結果、部品Ｙについては、非昇順枚数が２となり全体枚数が５であるため、Ｓ３１１で算出される先入先出実施率は１−２／５＝０．６（６０％）と算出される。
【００７２】
そして、Ｓ３１１で算出された先入先出実施率に基づいて、図２のＳ２０２において、各部品ごとに先入先出実施率が先入先出遵守率より大きいか否かが判定される。部品Ｘおよび部品Ｘについては、先入先出実施率は１００％であり、先入先出遵守率９０％（表１８参照）より大きいため、先入先出ができているものとみなしてＳ２０４、つまり追越紛失検出処理へ進む。部品Ｙについては、先入先出実施率は６０％であり、先入先出遵守率９０％（表１８参照）以下のため、先入先出ができていないものとみなしてＳ２０３、つまりサイクル紛失検出処理へ進む。
【００７３】
［サイクル紛失検出処理］部品Ｙは、先入先出ができていないため、サイクル紛失検出処理により紛失かんばんの検出が行われる。サイクル紛失検出処理は図４に示すフローチャートを利用して説明したとおりである。そこで、図４のステップ番号を参照してサイクル紛失検出処理の具体例を説明する。
【００７４】
（Ｓ４０１）部品Ｙの仕入先Ａ社について、発注便テーブル（表１１）を見ると、最新発注日、最新発注便が、´０２／１２／２５の２便（レコードＮｏ．８）であることがわかる。
【００７５】
（Ｓ４０２）Ａ社のサイクルは、仕入先マスタ（表１６）から、１−２−２である。また、紛失検出サイクルは１である（表１８参照）ため、最新発注日、最新発注便から２（ｃ値）×１（紛失検出サイクル）＝２便分遡った便を計算すると、´０２／１２／２４の２便となる。稼働カレンダー（表１７）から´０２／１２／２４は稼働日であるため、サイクル検出日、サイクル検出便は´０２／１２／２４の２便となる。
【００７６】
（Ｓ４０３）部品番号Ｙについて、回転かんばんテーブル（表１３）、発注便テーブル（表１１）および発注品番テーブル（表１２）から一次表を作成すると表２０のようになる。
【表２０】
【００７７】
（Ｓ４０４）表２０の中から、発注日、発注便が、サイクル検出日、サイクル検出便（´０２／１２／２４の２便）以前のものを抽出すると、レコードＮｏ．１および２、つまり、枝番１０１、１０６が紛失枝番として検出される。
【００７８】
［追越紛失検出処理］部品ＸおよびＺは、先入先出ができているため、追越紛失検出処理により紛失かんばんの検出が行われる。追越紛失検出処理は図５に示すフローチャートを利用して説明したとおりである。そこで、図５のステップ番号を参照して追越紛失検出処理の具体例を説明する。
【００７９】
（Ｓ５０１）かんばん読取テーブル（表１４）から、部品番号Ｘ，Ｚについて最新読取日、最新読取回数を求めると、部品番号Ｘ，Ｚともに´０２／１２／２５の２回目となる。
【００８０】
（Ｓ５０２）部品番号Ｘについて、最新読取日、最新読取回数に一致するかんばん読取テーブル（表１４）のレコードは、レコードＮｏ．３および４であり、これらの納入番号はそれぞれ４および５である。これに対応する発注日、発注便は、発注便テーブル（表１１）から、それぞれ、´０２／１２／２４の１便および´０２／１２／２４の２便となり、最も新しい´０２／１２／２４の２便が追越検出日、追越検出便となる。
【００８１】
部品番号Ｚについて、最新読取日、最新読取回数に一致するかんばん読取テーブル（表１４）のレコードは、レコードＮｏ．１３および１４であり、これらの納入番号はともに６である。これに対応する発注日、発注便は、発注便テーブル（表１１）から、´０２／１２／２４の１便となり、これが追越検出日、追越検出便となる。
【００８２】
（Ｓ５０３）部品番号Ｘ，Ｚについて、回転かんばんテーブル（表１３）、発注便テーブル（表１１）および発注品番テーブル（表１２）から一次表を作成すると表２１のようになる。
【表２１】
【００８３】
（Ｓ５０４〜Ｓ５０９）表２１において、各部品番号ごとに、追越検出日、追越検出便より前に発注されたレコードが検索される。部品Ｘについては、追越検出日、追越検出便（´０２／１２／２４の２便）より前に発注されたものはないため、かんばんの紛失が無い。部品Ｚについては、表２１のレコードＮｏ．５の発注日、発注便が追越検出日、追越検出便（´０２／１２／２４の１便）より前である。また、追越検出猶予便が０（表１８）であるため、Ｓ５０６において追越検出猶予便より大きいと判定され、Ｓ５０７において紛失枚数がカウントアップされ最終的な紛失枚数が１となる。また、Ｓ５０８においてレコードＮｏ．５（枝番１０２）の情報が記録され、紛失枚数１とともにアラームリスト５０に出力される。
【００８４】
［アラームリスト］図６は、図１におけるアラームリスト５０の具体例を示す図であり、上述の実施例による処理結果を示すものである。アラームリストには、各部品番号の各枝番ごとに、発注処理で行われる納入番号の付与から、かんばん読取処理による読取回数の登録までの動きが示されている。
【００８５】
部品Ｘの枝番１０２を例にとると、この枝番の発注日、発注便が１２／２３の２便であり、納入日、納入便が１２／２４の２便であって、読取日、読取回数が１２／２５の１回目であることが視認できる。
【００８６】
また、部品Ｙの枝番１０１は、納入日、納入便が１２／２４の１便であることが確認できたものの、読取処理が行われておらず、しかも、前述の具体例（Ｓ４０４）において紛失枝番として検出されているため、紛失枝番であることを示す警告（図６における×印）が表示されている。これにより、部品Ｙの枝番１０１が紛失していることが容易に確認できる。同様に、部品Ｙの枝番１０６および部品Ｚの枝番１０２が紛失していることが確認できる。
【００８７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る納入タイミング指示カードの管理装置および管理方法により、納入タイミング指示カードの紛失を精度良く判定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る納入タイミング指示カードの管理装置の全体構成を示す図である。
【図２】 紛失かんばん検出処理の全体フローを説明するためのフローチャートである。
【図３】 先入先出判断処理を説明するためのフローチャートである。
【図４】 サイクル紛失検出処理を説明するためのフローチャートである。
【図５】 追越紛失検出処理を説明するためのフローチャートである。
【図６】 アラームリストの具体例を示す図である。
【符号の説明】
１０ 管理装置、５２ 先入先出判断部、５４ サイクル紛失検出部、５６ 追越紛失検出部。
【発明の属する技術分野】
本発明は、部品の納入タイミングを指示する納入タイミング指示カードを部品と一緒に納入させ、部品の消費によって生じた外れ納入タイミング指示カードに基づいて部品の納入指示を行う納入タイミング指示カードの管理装置および管理処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
工場における過不足のない効率的な部品調達方法の一つとして、かんばん方式といわれる調達方法がある。このかんばん方式では、消費した部品は再度消費されるという前提の下に、例えば１か月単位の部品計画使用量に基づいて生産工場（部品消費者）から各部品工場（部品供給者）に発注された部品に対して、納入タイミング指示カード（かんばん）によって納入指示が行われる。このかんばんは、所定の部品を所定の期日に所定の場所に納入するための情報などを有し、部品と共に生産工場に納入される。通常、部品は箱詰めされており、部品箱１つと１枚のかんばんが対応している。そして、部品が使用されることによって、納入時に部品箱に収められていたかんばんが部品箱から外される（外されたかんばんを外れかんばんという）。その後、この外れかんばんを回収して所定の頻度で納入指示便に乗せて部品工場に運ぶ。ここで、納入指示便は、通常、納入便の帰り便が利用される。そして、このかんばんにより納入指示された部品が部品工場から生産工場に納入便で納入される。このように、かんばんは生産工場と部品工場との間を循環している。
【０００３】
自動車等の生産の場合、生産する自動車の種類や台数が毎日変動し、これに伴って部品の消費も変動するため、循環するかんばんの枚数などを作業者によって微妙に調整する必要がある。ところが、作業者によって頻繁にかんばん枚数の増減が行われると調整ミスが発生し易い。さらに、かんばんは運送途中や回収時に紛失することがある。かんばんの回転枚数が予定量より少ない場合、欠品が発生するため、かんばん回転枚数の管理は十分配慮しなければならない。
【０００４】
通常、循環しているかんばんは、回転かんばんテーブルというデータベースに登録されている。この回転かんばんテーブルには、納入指示する部品の種類や数量、納入場所等を示すかんばんキーと、循環しているかんばんの連番、現在かんばんが納入指示状態にあるのか納入完了状態にあるのかを示す状態フラグ、納入指示年月日などが記憶されている。そして、納入指示が行われる度に前記回転かんばんテーブルのデータは更新される。常に更新される回転かんばんテーブルを監視することにより、かんばんの使用状態を認識することができる。
【０００５】
したがって、例えば、更新がまったく行われないかんばん（一定期間循環が停止したかんばん）を紛失したかんばんとして識別することが可能である。しかし、一定期間循環停止したからといって、必ずしもかんばんが紛失したとは限らない場合がある。部品を生産ラインに投入するための部品棚には、フローラックタイプのものと、部品箱を単に積み重ねた一時置き棚タイプがある。フローラックの場合、先に納入された部品は必ず先に使用される（先入先出される）ので、回転かんばんテーブルの各かんばんのデータはほぼ一定間隔で更新される。一方、一時置き棚タイプの場合、最も後に納入された最上段の部品が最も早く消費される。この時、最も先に納入された一番下の部品はいつになっても消費されず、回転かんばんテーブルのデータが更新されない場合が発生する。この場合、かんばんは紛失していないにも関わらず、紛失したと誤認識され、かんばんデータの削除やかんばんの追加処理が行われ、回転かんばんテーブルのデータと実際循環しているかんばんとが一致しなくなり、かんばんの管理が十分に行えない。生産工場ではフローラックと一時置き棚が混在していると共に、部品の納入形態や使用状態がしばしば変更されるため、フローラックと一時置き棚の使用が入れ替わる。そのため、部品の消費形態の把握が困難であり、紛失かんばんの誤認識が発生するという問題がある。
【０００６】
この問題を解決する納入タイミング指示カードの管理方法及び管理装置が、特許文献１に開示されている。特許文献１には、かんばん毎に納入指示状況データを取得して取得した納入指示状況データに基づいて納入指示のばらつきを算出する方法や装置が記載されている。そして、かんばん管理者は、算出されたばらつきに基づいて部品消費がフローラックで行われているか一時置き棚で行われているか、つまり先入先出が行われているか否かを判断したうえで紛失かんばんの有無を効率的に認識している。
【０００７】
【特許文献１】
特開平９−２８８７０２号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、特許文献１に記載の管理方法及び管理装置では、納入指示のばらつきを算出して得られたヒストグラム等の表示内容に基づいて、かんばん管理者が先入先出の判定を行ってかんばんの紛失の有無を認識している。つまり、特許文献１に記載の管理方法及び管理装置は、かんばん紛失の判定精度を高めるための先入先出の判断について、先入先出の判定を行うための材料をかんばん管理者に提供するにとどまっている。
【０００９】
そこで本発明は、納入タイミング指示カードの紛失を精度良く判定することができる納入タイミング指示カードの管理装置および管理方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
（１）上記目的を達成するために、本発明に係る納入タイミング指示カードの管理装置は、部品の納入タイミングを指示する納入タイミング指示カードを部品と一緒に納入させ、部品の消費によって生じた外れ納入タイミング指示カードに基づいて部品の納入指示を行う納入タイミング指示カードの管理装置であって、部品が納入された納入日時と当該部品が消費された消費日時とに基づいて、部品を納入された順番で消費する先入先出が行われているかどうかを判断する先入先出判断手段と、前記先入先出の判断結果に基づいて、納入タイミング指示カードの紛失を検出する紛失検出手段とを有するものとする。
【００１１】
上記構成によれば、先入先出の判断結果に基づいて納入タイミング指示カード（かんばん）の紛失が検出されるため、かんばんの紛失を精度良く判定することができる。
【００１２】
望ましくは、前記先入先出判断手段は、部品消費後の読取処理がなされた複数の納入タイミング指示カードの各々に対応する複数のデータについて、前記複数のデータを納入日時順で並べた際に前記読取処理がなされた読取日時による納入日時順で並んでいないデータ数であるエラー枚数を計数し、前記複数のデータの全数である全体枚数と前記エラー枚数とに基づいて先入先出実施率を算出し、算出した先入先出実施率が所定数に達している場合に先入先出が行われていると判断するものとする。上記構成において、納入日時順とは、例えば、納入日時の昇順、あるいは、納入日時の降順などである。
【００１３】
望ましくは、前記紛失検出手段は、前記先入先出の判断において先入先出が行われていないと判断された非先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの紛失を検出するサイクル紛失検出部を含み、前記サイクル紛失検出部は、前記非先入先出部品についての供給消費サイクル時間を算出して前記非先入先出部品の最新の発注日時から前記供給消費サイクル時間分遡ったサイクル検出日時を設定し、部品消費後の読取処理がなされていない前記非先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中から発注日時が前記サイクル検出日時以前の納入タイミング指示カードを特定し、当該納入タイミング指示カードが紛失したものと判断するものとする。
【００１４】
望ましくは、前記紛失検出手段は、前記先入先出の判断において先入先出が行われていると判断された先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの紛失を検出する追越紛失検出部を含み、前記追越紛失検出部は、部品消費後の読取処理がなされた前記先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中で、最新の読取日時の納入タイミング指示カードに対応する部品の発注日時である追越検出日時を設定し、部品消費後の読取処理がなされていない前記先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中から発注日時が前記追越検出日時以前の納入タイミング指示カードを特定し、当該納入タイミング指示カードが紛失したものと判断するものとする。
【００１５】
望ましくは、前記先入先出判断手段において先入先出が行われていないと判断された場合、先入先出が行われていないことを警告する警告出力手段をさらに有するものとする。また望ましくは、前記紛失検出手段において納入タイミングカードが紛失したものと判断された場合、紛失した納入タイミングカードに関する情報を出力する紛失カード情報出力手段をさらに有するものとする。
【００１６】
（２）また、上記目的を達成するために、本発明に係る納入タイミング指示カードの管理処理方法は、部品の納入タイミングを指示する納入タイミング指示カードを部品と一緒に納入させ、部品の消費によって生じた外れ納入タイミング指示カードに基づいて部品の納入指示を行う納入タイミング指示カードの管理を行うためにコンピュータが実行する管理処理方法であって、部品が納入された納入日時と当該部品が消費された消費日時とに基づいて、部品を納入された順番で消費する先入先出が行われているかどうかを判断する先入先出判断ステップと、前記先入先出の判断結果に基づいて、納入タイミング指示カードの紛失を検出する紛失検出ステップとを有するものとする。
【００１７】
上記構成によれば、先入先出の判断結果に基づいて納入タイミング指示カード（かんばん）の紛失が検出されるため、かんばんの紛失を精度良く判定することができる。
【００１８】
望ましくは、前記先入先出判断ステップは、部品消費後の読取処理がなされた複数の納入タイミング指示カードの各々に対応する複数のデータについて、前記複数のデータを納入日時順で並べた際に前記読取処理がなされた読取日時による納入日時順で並んでいないデータ数であるエラー枚数を計数し、前記複数のデータの全数である全体枚数と前記エラー枚数とに基づいて先入先出実施率を算出し、算出した先入先出実施率が所定数に達している場合に先入先出が行われていると判断するものとする。
【００１９】
望ましくは、前記紛失検出ステップは、前記先入先出の判断において先入先出が行われていないと判断された非先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの紛失を検出するサイクル紛失検出ステップを含み、前記サイクル紛失検出ステップは、前記非先入先出部品についての供給消費サイクル時間を算出して前記非先入先出部品の最新の発注日時から前記供給消費サイクル時間分遡ったサイクル検出日時を設定し、部品消費後の読取処理がなされていない前記非先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中から発注日時が前記サイクル検出日時以前の納入タイミング指示カードを特定し、当該納入タイミング指示カードが紛失したものと判断するものとする。
【００２０】
望ましくは、前記紛失検出ステップは、前記先入先出の判断において先入先出が行われていると判断された先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの紛失を検出する追越紛失検出ステップを含み、前記追越紛失検出ステップは、部品消費後の読取処理がなされた前記先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中で、最新の読取日時の納入タイミング指示カードに対応する部品の発注日時である追越検出日時を設定し、部品消費後の読取処理がなされていない前記先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中から発注日時が前記追越検出日時以前の納入タイミング指示カードを特定し、当該納入タイミング指示カードが紛失したものと判断するものとする。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２２】
図１には、本発明に係る納入タイミング指示カードの管理装置および管理方法の好適な実施形態が示されており、図１は納入タイミング指示カードの管理装置（以下、単に管理装置）１０の全体構成を示す図である。図１の管理装置１０で実行される処理内容は、かんばん読取処理、発注処理、受入処理および紛失かんばん検出処理に分別できる。そこで、各処理内容ごとに管理装置１０内各部の動作を説明する。なお、各処理内容の説明に先立ち、図１の管理装置１０で利用される各種テーブルおよび各種マスタの内容を表１から表８に示す。表１から表８には、各テーブルおよび各マスタに登録されている列名と各列の内容が説明されている。
【表１】
上記表１から表８を参照して、図１の管理装置１０で実行される各処理内容について説明する。
【００２４】
［かんばん読取処理］かんばん読取処理部１２は、生産工場（部品消費者）で消費された部品の部品箱から外されたかんばん２２の情報をバーコードリーダなどで読み取る。かんばん２２は、仕入先（部品工場）に部品納入依頼を行う際に部品箱１つにつき１枚発行される。仕入先では部品箱にかんばん２２をセットして部品を納入する。部品納入後、生産工場の生産ラインで部品が消費されると、かんばん２２が部品箱から外される。
【００２５】
かんばん読取処理部１２は、読み取ったかんばん２２の情報をかんばん読取テーブル３０に登録する。かんばん読取テーブル３０とは、読み取った複数のかんばん２２に関する情報が登録されたテーブルである（表４参照）。かんばん読取テーブル３０の読取日には管理装置１０が有するシステムカレンダーから得た読取日を登録する。また、読取回数には処理のはじめにキーボード２０ａから入力される読取回数が利用される。
【００２６】
そして、かんばん読取処理部１２は、読み取ったかんばん２２に対応する情報を回転かんばんテーブル３２から削除する。回転かんばんテーブル３２とは、生産工場と部品工場（部品供給者）との間を循環（回転）している複数のかんばん２２の情報を保持するテーブルである（表３参照）。さらに、かんばん読取処理部１２は、読み取ったかんばん２２の枚数情報を保持している後補充テーブル３４（表６参照）の読取枚数を、読み取った分だけカウントアップする。
【００２７】
［発注処理］（１）発注対象仕入先の調査：発注処理部１４は、キーボード２０ｂから入力された発注回数を利用し、発注テーブル４４を参照して今回発注する仕入先とその発注便を調べる。発注テーブル４４とは、各発注回数ごとの発注すべき仕入先と発注便の情報が登録されたテーブルである（表５参照）。
【００２８】
（２）発注日、納入日、納入便の計算：発注処理部１４は、今回発注する発注便についての発注日、納入日、納入便を計算する。発注日は、管理装置１０が有するシステムカレンダーから得られる。システムカレンダーから得られた発注日と（１）で求めた発注便とから、仕入先の基本情報が登録された仕入先マスタ４２（表８参照）のサイクルａ−ｂ−ｃと、工場の稼動日を表す稼働カレンダー４６とを利用して、納入日、納入便を計算する。
【００２９】
（３）納入番号の計算：発注した便についての情報が登録された発注便テーブル３６（表１参照）で最も大きい納入番号を探索し、探索した納入番号をカウントアップして新しい納入番号を求める。
【００３０】
（４）発注便テーブル、発注品番テーブルの作成：上記（１）から（３）で計算した結果から発注便テーブル３６を作成する。そして、後補充テーブル３４から今回発注する仕入先の部品番号情報を抽出して、発注品番テーブル３８（表２参照）を作成する。発注品番テーブル３８とは、発注した部品番号の情報が登録されたテーブルであり、納入予定枚数は後補充テーブル３４の読取枚数を利用する。収容数は、かんばんの基本情報が登録されたかんばんマスタ４０（表７参照）から取得する。納入予定個数は「納入予定枚数×収容数」として計算する。
【００３１】
（５）回転かんばんテーブル作成：回転かんばんテーブル３２（表３参照）に発注枚数分についての情報を登録する。枝番は、かんばんマスタ４０から最新枝番を取得してそれをカウントアップしたものである。また、かんばんマスタ４０にも新しい枝番を登録する。そして、回転かんばんテーブル３２の状態フラグを発注済にする。
【００３２】
（６）発注情報送信：発注処理部１４は、上記（１）から（５）で得られた発注情報を仕入先に送信する。
【００３３】
［受入処理］受入処理部１６は、発注カード２４に印刷された納入番号のバーコードを読み取る。発注カード１６は、発注便１枚につき１枚発行されるカードであり、納入番号のバーコードが印刷されている。受入処理部１６は、読み取った納入番号に紐づく（対応する）発注品番テーブル３８のレコードに対して、納入実績個数、納入実績枚数を更新する。通常の受入処理では、納入実績枚数＝納入予定枚数とし、納入実績個数＝納入予定個数とする。また、回転かんばんテーブル３２の当該納入番号に対応するレコードの状態フラグを納入済にする。納入日時にはシステムカレンダーから読み取った日時を登録する。
【００３４】
［紛失かんばん検出処理］紛失かんばん検出処理ブロック１８は、上述の各種テーブルおよび各種マスタを参照して紛失かんばん検出処理を実行する。紛失かんばん検出処理について図２から図５を利用して説明する。なお、以下の説明において、図１に示した部分については図１の符号を用いて説明する。
【００３５】
図２は、紛失かんばん検出処理の全体フローを説明するためのフローチャートである。
【００３６】
（Ｓ２０１）紛失かんばん検出処理では、まず、先入先出判断処理が行われる。本来、部品は先入先出で使用されることが望ましい。また、先入先出の判断は紛失かんばんを検出する際にも重要である。このため、先入先出判断部５２において、先入先出判断処理が実施されて先入先出実施率が演算される。なお、先入先出判断処理については後に図３を利用して詳述する。
【００３７】
（Ｓ２０２）次に、先入先出実施率が先入先出遵守率より大きいか否かを判定する。先入先出遵守率は紛失検出パラメータ６０内に予め登録された情報である。先入先出実施率が先入先出遵守率以下の場合、先入先出ができていないものとみなしてＳ２０３へ進む。一方、先入先出実施率が先入先出遵守率より大きい場合、先入先出ができているものとみなしてＳ２０４へ進む。
【００３８】
（Ｓ２０３）先入先出ができていない場合の処理であるサイクル紛失検出処理が実行され紛失したかんばんが抽出される。なお、サイクル紛失検出処理については後に図４を利用して詳述する。
【００３９】
（Ｓ２０４）先入先出ができている場合の処理である追越紛失検出処理が実行され紛失したかんばんが抽出される。なお、追越紛失検出処理については後に図５を利用して詳述する。
【００４０】
（Ｓ２０５）Ｓ２０３またはＳ２０４で抽出された紛失かんばんの情報はアラームリスト５０に出力され、紛失かんばん検出処理が終了する。
【００４１】
図３は、図２のＳ２０１で実行される先入先出判断処理を説明するためのフローチャートである。図３を利用して先入先出判断処理を説明する。
【００４２】
（Ｓ３０１）先入先出判断部５２は、先入先出判断の対象となる部品の部品番号について、所定期間過去のその部品番号に関する情報をかんばん読取テーブル３０から取得し、その部品番号および納入番号に一致する発注品番データを発注品番テーブル３８から取得して表９に示す一次表を作成する。
【表９】
【００４３】
（Ｓ３０２）次に、複数の枝番に関する表９の内容を納入日時の昇順でソートする。そして、以降のステップでは、ソートした一次表を納入日時の昇順で読み取った際、読取日、読取回数が昇順に並んでいるかどうかをチェックする。
【００４４】
（Ｓ３０３〜Ｓ３０５）先入先出判断部５２は、全体枚数＝０、非昇順枚数＝０にセットする（Ｓ３０３）。次に、一次表から納入日時の昇順で読み取った際の先頭レコードデータ（先頭の枝番に対応するデータ）を記憶する（Ｓ３０４）。さらに、先頭レコードデータの次のレコードデータも取り出す（Ｓ３０５）。
【００４５】
（Ｓ３０６）先頭レコードデータを前回レコードとし、また、次レコードデータを今回レコードとして、前回レコードと今回レコードとの間で読取日の差および読取回数の差を検出し、その差が先入先出猶予回数より小さいか否かを判断する。先入先出猶予回数は、紛失検出パラメータ６０に登録されている情報である。部品は先入先出が完全に行われていることが望ましい。先入先出が完全に行われている場合、前回レコードの読取日および読取回数は、今回レコードの読取日および読取回数より早い日時に対応するはずである。しかし、イレギュラーな部品の消費があった場合、完全には先入先出が成立しない場合が考えられ、この場合、今回レコードの読取日および読取回数の方が早い日時に対応することになる。先入先出猶予回数は、多少の追い越しが発生した場合においても、つまり、今回レコードの読取日および読取回数が、前回レコードの読取日および読取回数より早い日時に対応する場合でも、全体として先入先出が行われていればよいものと判定するための猶予を規定するものである。
【００４６】
（Ｓ３０７およびＳ３０８）Ｓ３０６で先入先出猶予回数以上であると判定された場合、非昇順枚数が１つだけカウントアップされ（Ｓ３０７）、その後、全体枚数が１つだけカウントアップされる（Ｓ３０８）。一方、Ｓ３０６で先入先出猶予回数より小さいと判定された場合、全体枚数のみが１つだけカウントアップされる（Ｓ３０８）。
【００４７】
（Ｓ３０９）Ｓ３０５で取り出した次レコードデータを前回レコードとして記憶する。
【００４８】
（Ｓ３１０）Ｓ３０５で取り出した次レコードデータが最終レコードか否かを判断する。最終レコードでなければ、再びＳ３０５に戻り、次のレコードデータを取り出して、Ｓ３０９で記憶した前回レコードとの比較が実施される（Ｓ３０６〜Ｓ３０９）。
【００４９】
（Ｓ３１１）Ｓ３１０で最終レコードと判定された場合、つまり、昇順確認の対象となる全てのレコードについての確認が終了したと判定された場合、先入先出実施率＝１−（非昇順枚数／全体枚数）が算出される。図２のＳ２０２に示したように、紛失かんばん検出処理では、先入先出実施率が先入先出遵守率より大きいか否かを判定している。つまり、先入先出実施率が先入先出遵守率に達していない場合には先入先出ができていないと判断し、先入先出実施率が先入先出遵守率に達している場合には先入先出ができていると判断される。
【００５０】
図４は、図２のＳ２０３で実行されるサイクル紛失検出処理を説明するためのフローチャートである。図４を利用してサイクル紛失検出処理を説明する。
【００５１】
（Ｓ４０１）サイクル紛失検出部５４は、先入先出判断が行われた部品番号の仕入先について、発注便テーブル３６から発注日、発注便が最新のものを最新発注日、最新発注便として抽出する。すなわち、まず発注日が最新のものを探索し、最新の発注日のものが複数レコード存在する場合に、発注便が最新の（最も大きい）ものを探索する。
【００５２】
（Ｓ４０２）次に、仕入先マスタ４２のサイクルａ−ｂ−ｃのｃ値、工場の稼動日を表す稼働カレンダー４６、および、紛失検出パラメータ６０内に登録されている紛失検出サイクルを利用して、サイクル検出日およびサイクル検出便を算出する。サイクル検出日およびサイクル検出便は、最新発注日および最新発注便から（ｃ値×紛失検出サイクル）便だけ遡った検出日および検出便として算出される。ｃ値は納入指示から実際に納入されるまでの遅れ便数（１サイクルに要する便数）を示すものであり、紛失検出サイクルは紛失を判断する際の指標となるサイクル数である。つまり、（ｃ値×紛失検出サイクル）は、紛失を判断する際の指標となる便数に相当する。
【００５３】
（Ｓ４０３）次に、サイクル紛失検出処理部５４は、回転かんばんテーブル３２から、先入先出判断が行われた部品番号に対応する情報を抽出する。そして、その部品番号についての仕入先、納入先および納入番号に一致する発注便データを発注便テーブル３６から取得する。さらに、回転かんばんテーブル３２の仕入先、納入先、部品番号および納入番号に一致する発注品番データを発注品番テーブル３８から取得して表１０に示す一次表を作成する。
【表１０】
【００５４】
（Ｓ４０４）次に、複数の枝番に関する表１０の中から、発注日、発注便が、Ｓ４０２で算出したサイクル検出日、サイクル検出便以前のものを抽出する。つまり、まず発注日がサイクル検出日以前であるか否かをチェックしてサイクル検出日以前のものを抽出する。発注日とサイクル検出日が一致する場合には発注便がサイクル検出便以前か否かをチェックしてサイクル検出便以前のものを抽出する。その結果、サイクル検出日、サイクル検出便より前に発注されていながら、未だに回転かんばんテーブルに存在しているもの（読取処理がなされていないもの）が紛失したかんばんと推定され、その情報がアラームリスト５０に出力される（図２のＳ２０５）。
【００５５】
図５は、図２のＳ２０４で実行される追越紛失検出処理を説明するためのフローチャートである。図５を利用して追越紛失検出処理を説明する。
【００５６】
（Ｓ５０１）追越紛失検出部５６は、先入先出判断が行われた部品番号について、読取日、読取回数が最新のものを最新読取日、最新読取回数として抽出する。すなわち、まず読取日が最新のものを探索し、最新の読取日のものが複数レコード存在する場合に、読取回数が最新の（最も大きい）ものを探索する。
【００５７】
（Ｓ５０２）次に、かんばん読取テーブル３０から、先入先出判断が行われた部品番号について、最新読取日、最新読取回数に一致するレコードを抽出し、そのレコードの仕入先、納入番号に一致するレコードを発注便テーブル３６から識別し、その発注日、発注便を抽出して追越検出日、追越検出便とする。なお、発注日、発注便が複数存在する場合は、そのうち最も新しい日付、最も新しい便のものを追越検出日、追越検出便とする。
【００５８】
（Ｓ５０３）次に、回転かんばんテーブル３２から検出対象の部品番号についてのレコードを抽出し、そのレコードの仕入先、納入先、納入番号に一致する発注便データを発注便テーブル３６から抽出する。さらに、回転かんばんテーブル３２の仕入先、納入先、部品番号および納入番号に一致する発注品番データを発注品番テーブル３８から取得して一次表を作成する。ここで作成される一次表は表１０に示されたものと同じ列名で構成される。一次表は、対象となる部品の複数の枝番ごとに作成される。つまり、表１０に記載された情報が、サイクル紛失検出の対象となる部品の部品番号についての各枝番（各かんばんに対応）ごとに抽出される。
【００５９】
（Ｓ５０４〜Ｓ５０５）追越紛失検出処理部５６は、紛失枚数＝０にセットする（Ｓ５０４）。次に、Ｓ５０３で作成した一次表からレコードを一つ取り出す（Ｓ５０５）。
【００６０】
（Ｓ５０６）Ｓ５０２で計算した追越検出日、追越検出便と、Ｓ５０５で取り出したレコードの発注日、発注便とを比較して、追越検出日と発注日との差、追越検出便と発注便との差を検出し、その差が追越検出猶予便以内か否かを判断する。追越検出猶予便は紛失検出パラメータ６０に登録されている情報である。先入先出が行われており、しかも、かんばんの紛失がなければ、直近で読み込まれたかんばんの発注日、発注便（追越検出日、追越検出便に対応する）以前に発注されたかんばんは全て読取処理が行われているはずである。しかし、かんばんの紛失や追越等により読取処理が行われていない場合も考えられる。この場合、Ｓ５０５で取り出したレコードの発注日、発注便が追越検出日、追越検出便よりも早い日時に対応することになる。追越検出猶予便は、追い越しの度合が小さい場合には紛失とはみなさないための猶予を規定するものである。追越検出猶予便より大きいと判定された場合にはＳ５０７へ進み、追越検出猶予便以内であると判定された場合にはＳ５０９へ進む。
【００６１】
（Ｓ５０７およびＳ５０８）Ｓ５０６で追越検出猶予便より大きいと判定された場合、紛失枚数が１つだけカウントアップされ、その枝番情報が記録される。
【００６２】
（Ｓ５０９）Ｓ５０３で作成した一次表内に、まだ判断が行われていないレコードが存在するか否かをチェックする。レコードが存在すれば、再びＳ５０５に戻り、存在するレコードデータを取り出して、Ｓ５０６が実行される。レコードが存在しない場合、追越紛失検出処理が終了し、Ｓ５０８で記憶されたレコード情報や紛失枚数がアラームリスト５０に出力される（図２のＳ２０５）。
【００６３】
以上説明したように、紛失かんばん検出処理ブロック１８において紛失かんばん検出処理が実行される。上述した紛失かんばん検出処理では、表９や表１０に示される一次表を作成する例を示したが、リレーショナルデータベースを実施している場合は、データベース問合せ言語ＳＱＬ（Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅｄ Ｑｕｅｒｙ Ｌａｎｇｕａｇｅ）等を利用することで比較的容易に実現できる。
【００６４】
なお、図１に示した管理装置１０内のかんばん読取処理部１２、発注処理部１４、受入処理部１６および紛失かんばん検出ブロック１８は、その全てあるいは一部がコンピュータ内に構成されてもよい。
【００６５】
【実施例】
次に、図１に示した納入タイミング指示カードの管理装置１０による紛失かんばん検出処理の具体例を説明する。まず、本具体例で利用する各種テーブルおよび各種マスタの内容を表１１から表１６に示す。
【表１１】
また、稼働カレンダー（図１の符号４６）および紛失検出パラメータ（図１の符号６０）を表１７および表１８にそれぞれ示す。
【表１７】
［先入先出判断処理］先入先出判断処理は図３に示すフローチャートを利用して説明したとおりである。そこで、図３のステップ番号を参照して先入先出判断処理の具体例を説明する。
【００６８】
（Ｓ３０１）部品番号Ｘ，Ｙ，Ｚについて、かんばん読取テーブル（表１４）および発注品番テーブル（表１２）から一次表を作成すると表１９のようになる。
【表１９】
（Ｓ３０２）一次表を各部品番号ごとに、レコードを納入日時の昇順でソートする。ただし、表１９では、部品番号Ｘ，Ｙ，Ｚそれぞれについて、レコードが既に納入日時の昇順に並んでいるため、表１９の並びのままである。
【００７０】
（Ｓ３０３〜Ｓ３１１）表１９において、各部品番号ごとに、レコードの読取日、読取回数が昇順に並んでいるかどうかチェックされる。部品Ｘおよび部品Ｚについては全て読取日、読取回数順に並んでいる。このため、非昇順枚数が０となり、Ｓ３１１で算出される先入先出実施率は１（１００％）となる。
【００７１】
部品Ｙについては、レコードＮｏ．５とレコードＮｏ．６の読取日が逆転している。また、先入先出猶予回数が０（表１８参照）であるため、Ｓ３０６において先入先出猶予回数以上であると判定され、Ｓ３０７において非昇順枚数が１つカウントアップされる。また、レコードＮｏ．７とレコードＮｏ．８の読取回数も逆転している。したがって、さらにＳ３０７において非昇順枚数が１つカウントアップされる。この結果、部品Ｙについては、非昇順枚数が２となり全体枚数が５であるため、Ｓ３１１で算出される先入先出実施率は１−２／５＝０．６（６０％）と算出される。
【００７２】
そして、Ｓ３１１で算出された先入先出実施率に基づいて、図２のＳ２０２において、各部品ごとに先入先出実施率が先入先出遵守率より大きいか否かが判定される。部品Ｘおよび部品Ｘについては、先入先出実施率は１００％であり、先入先出遵守率９０％（表１８参照）より大きいため、先入先出ができているものとみなしてＳ２０４、つまり追越紛失検出処理へ進む。部品Ｙについては、先入先出実施率は６０％であり、先入先出遵守率９０％（表１８参照）以下のため、先入先出ができていないものとみなしてＳ２０３、つまりサイクル紛失検出処理へ進む。
【００７３】
［サイクル紛失検出処理］部品Ｙは、先入先出ができていないため、サイクル紛失検出処理により紛失かんばんの検出が行われる。サイクル紛失検出処理は図４に示すフローチャートを利用して説明したとおりである。そこで、図４のステップ番号を参照してサイクル紛失検出処理の具体例を説明する。
【００７４】
（Ｓ４０１）部品Ｙの仕入先Ａ社について、発注便テーブル（表１１）を見ると、最新発注日、最新発注便が、´０２／１２／２５の２便（レコードＮｏ．８）であることがわかる。
【００７５】
（Ｓ４０２）Ａ社のサイクルは、仕入先マスタ（表１６）から、１−２−２である。また、紛失検出サイクルは１である（表１８参照）ため、最新発注日、最新発注便から２（ｃ値）×１（紛失検出サイクル）＝２便分遡った便を計算すると、´０２／１２／２４の２便となる。稼働カレンダー（表１７）から´０２／１２／２４は稼働日であるため、サイクル検出日、サイクル検出便は´０２／１２／２４の２便となる。
【００７６】
（Ｓ４０３）部品番号Ｙについて、回転かんばんテーブル（表１３）、発注便テーブル（表１１）および発注品番テーブル（表１２）から一次表を作成すると表２０のようになる。
【表２０】
（Ｓ４０４）表２０の中から、発注日、発注便が、サイクル検出日、サイクル検出便（´０２／１２／２４の２便）以前のものを抽出すると、レコードＮｏ．１および２、つまり、枝番１０１、１０６が紛失枝番として検出される。
【００７８】
［追越紛失検出処理］部品ＸおよびＺは、先入先出ができているため、追越紛失検出処理により紛失かんばんの検出が行われる。追越紛失検出処理は図５に示すフローチャートを利用して説明したとおりである。そこで、図５のステップ番号を参照して追越紛失検出処理の具体例を説明する。
【００７９】
（Ｓ５０１）かんばん読取テーブル（表１４）から、部品番号Ｘ，Ｚについて最新読取日、最新読取回数を求めると、部品番号Ｘ，Ｚともに´０２／１２／２５の２回目となる。
【００８０】
（Ｓ５０２）部品番号Ｘについて、最新読取日、最新読取回数に一致するかんばん読取テーブル（表１４）のレコードは、レコードＮｏ．３および４であり、これらの納入番号はそれぞれ４および５である。これに対応する発注日、発注便は、発注便テーブル（表１１）から、それぞれ、´０２／１２／２４の１便および´０２／１２／２４の２便となり、最も新しい´０２／１２／２４の２便が追越検出日、追越検出便となる。
【００８１】
部品番号Ｚについて、最新読取日、最新読取回数に一致するかんばん読取テーブル（表１４）のレコードは、レコードＮｏ．１３および１４であり、これらの納入番号はともに６である。これに対応する発注日、発注便は、発注便テーブル（表１１）から、´０２／１２／２４の１便となり、これが追越検出日、追越検出便となる。
【００８２】
（Ｓ５０３）部品番号Ｘ，Ｚについて、回転かんばんテーブル（表１３）、発注便テーブル（表１１）および発注品番テーブル（表１２）から一次表を作成すると表２１のようになる。
【表２１】
（Ｓ５０４〜Ｓ５０９）表２１において、各部品番号ごとに、追越検出日、追越検出便より前に発注されたレコードが検索される。部品Ｘについては、追越検出日、追越検出便（´０２／１２／２４の２便）より前に発注されたものはないため、かんばんの紛失が無い。部品Ｚについては、表２１のレコードＮｏ．５の発注日、発注便が追越検出日、追越検出便（´０２／１２／２４の１便）より前である。また、追越検出猶予便が０（表１８）であるため、Ｓ５０６において追越検出猶予便より大きいと判定され、Ｓ５０７において紛失枚数がカウントアップされ最終的な紛失枚数が１となる。また、Ｓ５０８においてレコードＮｏ．５（枝番１０２）の情報が記録され、紛失枚数１とともにアラームリスト５０に出力される。
【００８４】
［アラームリスト］図６は、図１におけるアラームリスト５０の具体例を示す図であり、上述の実施例による処理結果を示すものである。アラームリストには、各部品番号の各枝番ごとに、発注処理で行われる納入番号の付与から、かんばん読取処理による読取回数の登録までの動きが示されている。
【００８５】
部品Ｘの枝番１０２を例にとると、この枝番の発注日、発注便が１２／２３の２便であり、納入日、納入便が１２／２４の２便であって、読取日、読取回数が１２／２５の１回目であることが視認できる。
【００８６】
また、部品Ｙの枝番１０１は、納入日、納入便が１２／２４の１便であることが確認できたものの、読取処理が行われておらず、しかも、前述の具体例（Ｓ４０４）において紛失枝番として検出されているため、紛失枝番であることを示す警告（図６における×印）が表示されている。これにより、部品Ｙの枝番１０１が紛失していることが容易に確認できる。同様に、部品Ｙの枝番１０６および部品Ｚの枝番１０２が紛失していることが確認できる。
【００８７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る納入タイミング指示カードの管理装置および管理方法により、納入タイミング指示カードの紛失を精度良く判定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る納入タイミング指示カードの管理装置の全体構成を示す図である。
【図２】 紛失かんばん検出処理の全体フローを説明するためのフローチャートである。
【図３】 先入先出判断処理を説明するためのフローチャートである。
【図４】 サイクル紛失検出処理を説明するためのフローチャートである。
【図５】 追越紛失検出処理を説明するためのフローチャートである。
【図６】 アラームリストの具体例を示す図である。
【符号の説明】
１０ 管理装置、５２ 先入先出判断部、５４ サイクル紛失検出部、５６ 追越紛失検出部。
Claims (10)
- 部品の納入タイミングを指示する納入タイミング指示カードを部品と一緒に納入させ、部品の消費によって生じた外れ納入タイミング指示カードに基づいて部品の納入指示を行う納入タイミング指示カードの管理装置であって、
部品が納入された納入日時と当該部品が消費された消費日時とに基づいて、部品を納入された順番で消費する先入先出が行われているかどうかを判断する先入先出判断手段と、
前記先入先出の判断結果に基づいて選択される、先入先出ができていない場合の検出処理または先入先出ができている場合の検出処理により、納入タイミング指示カードの紛失を検出する紛失検出手段と、
を有することを特徴とする納入タイミング指示カードの管理装置。 - 請求項１に記載の納入タイミング指示カードの管理装置であって、
前記先入先出判断手段は、部品消費後の読取処理がなされた複数の納入タイミング指示カードの各々に対応する複数のデータについて、前記複数のデータを納入日時順で並べた際に前記読取処理がなされた読取日時による納入日時順で並んでいないデータ数であるエラー枚数を計数し、前記複数のデータの全数である全体枚数と前記エラー枚数とに基づいて先入先出実施率を算出し、算出した先入先出実施率が所定数に達している場合に先入先出が行われていると判断することを特徴とする納入タイミング指示カードの管理装置。 - 請求項１又は２に記載の納入タイミング指示カードの管理装置であって、
前記紛失検出手段は、前記先入先出の判断において先入先出が行われていないと判断された非先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの紛失を検出するサイクル紛失検出部を含み、
前記サイクル紛失検出部は、前記非先入先出部品についての供給消費サイクル時間を算出して前記非先入先出部品の最新の発注日時から前記供給消費サイクル時間分遡ったサイクル検出日時を設定し、部品消費後の読取処理がなされていない前記非先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中から発注日時が前記サイクル検出日時以前の納入タイミング指示カードを特定し、当該納入タイミング指示カードが紛失したものと判断する、
ことを特徴とする納入タイミング指示カードの管理装置。 - 請求項１から３のいずれか１項に記載の納入タイミング指示カードの管理装置であって、
前記紛失検出手段は、前記先入先出の判断において先入先出が行われていると判断された先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの紛失を検出する追越紛失検出部を含み、
前記追越紛失検出部は、部品消費後の読取処理がなされた前記先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中で、最新の読取日時の納入タイミング指示カードに対応する部品の発注日時である追越検出日時を設定し、部品消費後の読取処理がなされていない前記先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中から発注日時が前記追越検出日時以前の納入タイミング指示カードを特定し、当該納入タイミング指示カードが紛失したものと判断する、
ことを特徴とする納入タイミング指示カードの管理装置。 - 請求項１から４のいずれか１項に記載の納入タイミング指示カードの管理装置であって、
前記先入先出判断手段において先入先出が行われていないと判断された場合、先入先出が行われていないことを警告する警告出力手段をさらに有することを特徴とする納入タイミング指示カードの管理装置。 - 請求項１から５のいずれか１項に記載の納入タイミング指示カードの管理装置であって、
前記紛失検出手段において納入タイミングカードが紛失したものと判断された場合、紛失した納入タイミングカードに関する情報を出力する紛失カード情報出力手段をさらに有することを特徴とする納入タイミング指示カードの管理装置。 - 部品の納入タイミングを指示する納入タイミング指示カードを部品と一緒に納入させ、部品の消費によって生じた外れ納入タイミング指示カードに基づいて部品の納入指示を行う納入タイミング指示カードの管理を行うためにコンピュータが実行する管理処理方法であって、
部品が納入された納入日時と当該部品が消費された消費日時とに基づいて、部品を納入された順番で消費する先入先出が行われているかどうかを判断する先入先出判断ステップと、
前記先入先出の判断結果に基づいて選択される、先入先出ができていない場合の検出処理または先入先出ができている場合の検出処理により、納入タイミング指示カードの紛失を検出する紛失検出ステップと、
を有することを特徴とする納入タイミング指示カードの管理処理方法。 - 請求項７に記載の納入タイミング指示カードの管理処理方法であって、
前記先入先出判断ステップは、部品消費後の読取処理がなされた複数の納入タイミング指示カードの各々に対応する複数のデータについて、前記複数のデータを納入日時順で並べた際に前記読取処理がなされた読取日時による納入日時順で並んでいないデータ数であるエラー枚数を計数し、前記複数のデータの全数である全体枚数と前記エラー枚数とに基づいて先入先出実施率を算出し、算出した先入先出実施率が所定数に達している場合に先入先出が行われていると判断することを特徴とする納入タイミング指示カードの管理処理方法。 - 請求項７又は８に記載の納入タイミング指示カードの管理処理方法であって、
前記紛失検出ステップは、前記先入先出の判断において先入先出が行われていないと判断された非先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの紛失を検出するサイクル紛失検出ステップを含み、
前記サイクル紛失検出ステップは、前記非先入先出部品についての供給消費サイクル時間を算出して前記非先入先出部品の最新の発注日時から前記供給消費サイクル時間分遡ったサイクル検出日時を設定し、部品消費後の読取処理がなされていない前記非先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中から発注日時が前記サイクル検出日時以前の納入タイミング指示カードを特定し、当該納入タイミング指示カードが紛失したものと判断する、
ことを特徴とする納入タイミング指示カードの管理処理方法。 - 請求項７から９のいずれか１項に記載の納入タイミング指示カードの管理処理方法であって、
前記紛失検出ステップは、前記先入先出の判断において先入先出が行われていると判断された先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの紛失を検出する追越紛失検出ステップを含み、
前記追越紛失検出ステップは、部品消費後の読取処理がなされた前記先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中で、最新の読取日時の納入タイミング指示カードに対応する部品の発注日時である追越検出日時を設定し、部品消費後の読取処理がなされていない前記先入先出部品に対応する納入タイミング指示カードの中から発注日時が前記追越検出日時以前の納入タイミング指示カードを特定し、当該納入タイミング指示カードが紛失したものと判断する、
ことを特徴とする納入タイミング指示カードの管理処理方法。
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