JP2004352384A - 製品の在庫管理システム - Google Patents
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Abstract
【課題】製品が在庫部に保管されている期間が出荷可能期間を越えるのを防止しながら、製品の移動や在庫部への出し入れに要するコストを最小限に抑える。
【解決手段】製品の在庫管理システムは、製品の受入処理を行う受入処理部１１と、製品を保管する在庫部１２と、製品の出荷処理を行う出荷処理部１３と、製品の送り先を判断する振分け判断手段１４とを備えており、振分け判断手段１４は、在庫部１２における製品の在庫数と、既に納品先が決定している注文付生産計画と、未だ納品先が決定していない注文無生産計画と、製品の納品指定日とに基づいて、受入処理部１１に受入れられた製品を在庫部１２に移動させるか出荷処理部１３に移動させるかを判断するとともに、在庫部１２に在庫する製品を出荷処理部１３に移動させるか否かを判断する。
【選択図】 図２
【解決手段】製品の在庫管理システムは、製品の受入処理を行う受入処理部１１と、製品を保管する在庫部１２と、製品の出荷処理を行う出荷処理部１３と、製品の送り先を判断する振分け判断手段１４とを備えており、振分け判断手段１４は、在庫部１２における製品の在庫数と、既に納品先が決定している注文付生産計画と、未だ納品先が決定していない注文無生産計画と、製品の納品指定日とに基づいて、受入処理部１１に受入れられた製品を在庫部１２に移動させるか出荷処理部１３に移動させるかを判断するとともに、在庫部１２に在庫する製品を出荷処理部１３に移動させるか否かを判断する。
【選択図】 図２
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、工場からラインアウトされた製品の受入処理を行う受入処理部と、製品を在庫する在庫部と、製品の出荷処理を行う出荷処理部とを備えた製品の在庫管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
入荷処理部と出荷処理部との間に製品を一時的に在庫する在庫部を配置した入出庫処理装置において、出荷要求データに基づいて入荷実績データを検索し、出荷要求があった製品が入荷処理部に入荷された実績がある場合には、その製品を在庫部を経由することなく入荷処理部から出荷処理部に直接移動させることで、出荷処理までに要する時間を最小限に抑えるとともに在庫部の在庫数を最小限に抑えるものが、下記特許文献により公知である。
【０００３】
【特許文献】
特開平８−２５８９１９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、製品のなかには在庫部に保管されている期間が所定期間を越えた場合に、再度検査を受けて品質を確認しないと出荷できないものがあるが、上記従来のものは、製品が在庫部に保管されている期間が出荷可能期間を越えないように管理していないため、製品の保管期間が出荷可能期間を越えて出荷できなくなる可能性があった。
【０００５】
本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、製品が在庫部に保管されている期間が出荷可能期間を越えるのを防止しながら、製品の移動や在庫部への出し入れに要するコストを最小限に抑えることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明によれば、工場からラインアウトされた製品の受入処理を行う受入処理部と、製品を保管する在庫部と、製品の出荷処理を行う出荷処理部とを備えた製品の在庫管理システムにおいて、在庫部における製品の在庫数を含む在庫情報を記憶する在庫情報記憶手段と、在庫情報記憶手段に記憶された製品の在庫数に応じて、受入処理部に受入れられた製品を在庫部に移動させるか出荷処理部に移動させるかを判断する振分け判断手段とを備えたことを特徴とする製品の在庫管理システムが提案される。
【０００７】
上記構成によれば、在庫部に在庫する製品の在庫数に基づいて、工場から受入処理部にラインアウトされた製品を在庫部に移動させるか出荷処理部に移動させるかを判断するので、在庫部に在庫する製品の在庫数が少なくて該製品の出荷可能期間が切れる可能性が低い場合には、受入処理部に受入れられた製品を在庫部に移動させることなく直接出荷処理部に移動させることで、製品の移動や在庫部への出し入れに要するコストを削減することができる。
【０００８】
また請求項２に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、既に納品先が決定している注文付生産計画および未だ納品先が決定していない注文無生産計画を含む生産計画を記憶する生産計画記憶手段と、製品の納品指定日を記憶する納品指定日記憶手段とを備え、振分け判断手段は、前記在庫数、前記生産計画および前記納品指定日に基づいて、受入処理部に受入れられた製品を在庫部に移動させるか出荷処理部に移動させるかを判断するとともに、在庫部に在庫する製品を出荷処理部に移動させるか否かを判断することを特徴とする製品の在庫管理システムが提案される。
【０００９】
上記構成によれば、在庫部に在庫する製品の在庫数と、製品の生産計画と、製品の納品指定日とに基づいて、受入処理部に受入れられた製品を在庫部に移動させるか出荷処理部に移動させるかの判断と、在庫部に在庫する製品を出荷処理部に移動させるか否かの判断とを行うので、製品を納品指定日までに納品して顧客を満足させ、かつ製品の出荷可能期間が切れるのを回避しながら、製品の移動や在庫部への出し入れに要するコストを効率的に削減することができる。
【００１０】
また請求項３に記載された発明によれば、請求項２の構成に加えて、製品の期間毎の販売数を記憶する期間販売数記憶手段と、前記在庫数および前記販売数に基づいて製品が在庫すると予測される基本在庫期間を演算する基本在庫期間演算手段と、予め設定した所定期間から基本在庫期間を減算して通常在庫期間を演算する通常在庫期間演算手段と、受入処理部から在庫部に移動させた製品を、前記通常在庫期間の間は通常在庫として管理し、前記通常在庫期間が経過した後は管理在庫として管理する在庫管理手段とを備えたことを特徴とする製品の在庫管理システムが提案される。
【００１１】
上記構成によれば、在庫部の在庫品を通常在庫期間の間は通常在庫として管理し、通常在庫期間が経過した後は管理在庫として管理するので、在庫品が出荷可能期間を越えても出荷されない事態が発生するのを防止することができる。特に、通常在庫期間を、在庫部に在庫する製品の在庫数、製品の期間毎の販売数および予め設定した所定期間から演算するので、通常在庫および管理在庫を精度良く識別することができる。
【００１２】
また請求項４に記載された発明によれば、請求項３の構成に加えて、振分け判断手段は、管理在庫がある場合には、注文無生産計画の有無および通常在庫の有無に関わらずに管理在庫の出荷処理部への移動を指示し、管理在庫がなく、かつ前記納品指定日以前にその製品が完成する注文無生産計画があれば、前記製品の生産計画を注文付生産計画として完成した製品の出荷処理部への移動を指示し、前記納品指定日以前にその製品が完成する注文無生産計画がなければ、通常在庫の出荷処理部への移動を指示することを特徴とする製品の在庫管理システムが提案される。
【００１３】
上記構成によれば、管理在庫がある場合には、注文無生産計画の有無および通常在庫の有無に関わらずに管理在庫を出荷処理部に移動させるので、在庫部に在庫する期間が長くなって出荷可能期間切れが近づいた管理在庫を優先的に出荷処理部に移動させることで、在庫品が出荷可能期間を越えても出荷されない事態が発生するのを確実に防止することができる。また管理在庫がなく、かつ前記納品指定日以前にその製品が完成する注文無生産計画があれば、前記製品の生産計画を注文付生産計画として完成した製品を出荷処理部に移動させるので、出荷可能期間切れの在庫品を発生させることなく、製品を在庫部に移動させて積み卸しを行う作業を最小限に抑えてコストの削減を図ることができる。また納品指定日以前にその製品が完成する注文無生産計画がなければ、通常在庫を出荷処理部に移動させるので、納品指定日に間に合わせて顧客に製品を出荷することが可能になる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、添付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
【００１５】
図１〜図１２は本発明の一実施例を示すもので、図１は工場から販売会社までの製品の移動経路を示す図、図２は在庫管理システムのブロック図、図３はシール発行ルーチンのフローチャート、図４は出荷シールおよび倉入れシールを示す図、図５は通常在庫期間算出ルーチンのフローチャート、図６は通常在庫品および管理在庫品の判別手法を示す図、図７は製品振り分けルーチンのフローチャート、図８〜図１２は製品振り分けの第１例〜第５例のタイムチャートである。
【００１６】
図１に示すように、工場で生産された自動二輪車（本発明の製品）は検査場で完成検査を受け、完成検査に合格した自動二輪車に振り分け先を示すシールを貼り付けた後に、その自動二輪車をトラックに積み込んで倉庫（本発明の在庫部）あるいは販売会社に送り、また倉庫に在庫する自動二輪車をトラックに積み込んで販売会社に送る。
【００１７】
図２に示すように、本実施例の在庫管理システムは、工場からラインアウトされた自動二輪車を受入れる受入処理部１１と、受入処理部１１から出た自動二輪車を一時的に保管する在庫部１２と、受入処理部１１あるいは在庫部１２から出た自動二輪車を販売会社に出荷する出荷処理部１３とを備える。受入処理部１１に接続された振分け判断手段１４は、完成検査に合格した自動二輪車を、在庫部１２に送るか出荷処理部１３に送るかを判断する。
【００１８】
即ち、振分け判断手段１４は、図３のフローチャートのステップＳ１で完成検査に合格した自動二輪車のデータを受け取り、ステップＳ２でその自動二輪車が出荷処理部１３に送るものであれば、ステップＳ３で自動シール発行機により出荷シールを発行し、一方、前記ステップＳ２でその自動二輪車が出荷処理部１３に送るものでなければ、つまり在庫部１２に送るものであれば、ステップＳ４で自動シール発行機により倉入れシールを発行する。
【００１９】
図４（Ａ）に示す出荷シールは、受入処理部１１から出荷処理部１３に直接送る自動二輪車に貼るためのもので、ＭＴＣ（モデル、タイプ、カラー）、フレームナンバー、納車先（販売会社名）、出荷予定日、オーダーナンバー等の情報が印刷される。図４（Ｂ）に示す倉入れシールは、出荷処理部１３に送る前に一時的に在庫部１２に保管する自動二輪車に貼るためのもので、ＭＴＣ（モデル、タイプ、カラー）、フレームナンバー、納車先（在庫部名）、完成検査の合格日等の情報が印刷される。
【００２０】
以下、振分け判断手段１４において実行される振分け判断の具体的手法を中心に説明する。
【００２１】
図２に戻り、受入処理部１１および振分け判断手段１４に接続されたラインアウトデータ入力手段１５には、製品情報記憶手段１６、数量記憶手段１７および完成検査合格日記憶手段１８が接続されており、そこには完成検査に合格した自動二輪車のモデル、タイプ、カラー、フレームナンバー等の製品情報、数量および完成検査合格日がそれぞれ記憶される。また振分け判断手段１４に接続された出荷要求データ入力手段１９には、納品指定日記憶手段２０に記憶された納品指定日、納品数記憶手段２１に記憶された納品数、納品先記憶手段２２に記憶された納品先および製品情報記憶手段１６に記憶された製品情報が入力される。更に、振分け判断手段１４に接続された生産計画記憶手段２３には、注文付生産計画を記憶する注文付生産計画記憶手段２４と、注文無生産計画を記憶する注文無生産計画記憶手段２５とが接続される。
【００２２】
在庫部１２および振分け判断手段１４に接続された在庫管理手段２６には、在庫情報記憶手段２７が接続される。在庫情報記憶手段２７には製品情報記憶手段１６と、完成検査合格日記憶手段１８と、通常在庫記憶手段２８と、管理在庫記憶手段２９とが接続される。完成検査に合格した自動二輪車は、その合格日から出荷可能期間である９ヵ月以内に販売する必要あり、出荷可能期間以内に販売できなかった自動二輪車は再度検査を受けてから販売する必要がある。そこで、出荷可能期間である９ヵ月から余裕期間の３ヵ月を引いた６ヵ月以内に確実に販売可能であると推定される自動二輪車を通常在庫とし、６ヵ月以内に販売できない可能性があると推定される自動二輪車を管理在庫として優先的に出荷処理部１３に送るようにする。
【００２３】
そのために、在庫管理手段２６に基本在庫期間演算手段３０および通常在庫期間演算手段３１が接続され、基本在庫期間演算手段３０に、所定期間（例えば、１ヵ月）毎の自動二輪車の販売台数の実績を記憶した期間販売数記憶手段３２が接続される。
【００２４】
次に、在庫管理手段２６による通常在庫および管理在庫の判別手法を説明する。
【００２５】
図５のフローチャートにおいて、先ずステップＳ１１で自動二輪車のモデル、タイプ、カラーを指定し、ステップＳ１２で期間販売数記憶手段３２の記憶情報に基づいて１ヵ月当たりの当該自動二輪車の販売台数の実績を確認し、更にステップＳ１３で在庫情報記憶手段２７の記憶情報に基づいて在庫部１２における当該自動二輪車の在庫台数を確認する。続いて、基本在庫期間演算手段３０により、ステップＳ１４で全ての在庫台数を１ヵ月当たりの販売台数で除算することで基本在庫期間を演算し、ステップＳ１５で所定月数である６ヵ月から基本在庫期間を除算することで、通常在庫期間演算手段３１が通常在庫期間を演算する。そしてステップＳ１６で通常在庫期間が６ヵ月を越える場合には、それを上限の６ヵ月にリミット処理する。前記所定月数の６ヵ月は、出荷可能期間である９ヵ月から余裕期間の３ヵ月を引いたものに相当する。
【００２６】
【表１】
【００２７】
表１に示すように、例１では在庫台数が６００台であり、月間販売台数が４００台であるため、基本在庫期間は１．５ヵ月になり、通常在庫期間は６カ月−１．５カ月＝４．５ヵ月になる。また例２では在庫台数が６００台であり、月間販売台数が１００台であるため、基本在庫期間は６ヵ月になり、通常在庫期間は６カ月−６カ月＝０ヵ月になる。また例３では在庫台数を６００台であり、月間販売台数が１５０台であるため、基本在庫期間は４ヵ月になり、通常在庫期間は６カ月−４カ月＝２ヵ月になる。
【００２８】
図６には、２００２／１０／１９現在の在庫品として、完成検査合格日が２００２／４／１から２００２／１０／１８までの６００台の自動二輪車が在庫管理番号で示されている。例１のように通常在庫期間が４．５カ月であれば、現在から４．５カ月前までに完成検査を終えた在庫管理番号Ｆ−６からＦ−６００までが通常在庫となり、それ以前の在庫管理番号Ｆ−１からＦ−５までが管理在庫となる。例２のように通常在庫期間が０カ月であれば、在庫管理番号Ｆ−１からＦ−６００までの全てが管理在庫となる。例３のように通常在庫期間が２カ月であれば、現在から２カ月前までに完成検査を終えた在庫管理番号Ｆ−２５９からＦ−６００までが通常在庫となり、それ以前の在庫管理番号Ｆ−１からＦ−２５８までが管理在庫となる。
【００２９】
このように、在庫台数が多くて月販売台数が少ない場合には、つまり在庫品が６ヵ月を越えても販売できない可能性が高い場合には管理在庫が増加し、逆に在庫台数が少なくて月販売台数が多い場合には、つまり在庫品が６ヵ月を越えても販売できない可能性が低い場合には管理在庫が減少するので、通常在庫および管理在庫を適切に設定することができる。
【００３０】
以上のようにして、在庫部１２に在庫する全ての自動二輪車が通常在庫および管理在庫に分類されると、振分け判断手段１４が、受入処理部１１に受け入れた自動二輪車を在庫部１２に送るものと、出荷処理部１３に送るものとに振り分けるとともに、在庫部１２に在庫する自動二輪車を出荷処理部１３に送るか否かを判断する。以下、この作用を図７のフローチャートおよび図８〜図１２のタイムチャートに基づいて説明する。
【００３１】
図８のタイムチャートは図７のフローチャートのステップＳ２１〜Ｓ２５に対応するもので、ステップＳ２１で販売会社からの「製品Ａ」としての自動二輪車の注文があると、ステップＳ２２で納車指定日以前に当該自動二輪車の注文無生産計画があるか否かを判定する。尚、自動二輪車が販売会社を経て顧客に納車されるのは、運送や納車前点検のために数日間のリードタイムが必要であるため、実際には納車指定日からリードタイムだけ遡った日以前に注文無生産計画があるか否かを判定する。前記ステップＳ２２で納車指定日以前に注文無生産計画があり、ステップＳ２３で管理在庫があれば、ステップＳ２４で出荷シールを在庫部１２において発行し、その出荷シールを管理在庫の自動二輪車に貼って出荷するとともに、新たに完成した自動二輪車を受入処理部１１から在庫部１２に送り、ステップＳ２５で在庫情報記憶手段２７に記憶された在庫情報を更新する。
【００３２】
図８において、当初に在庫部１２にあった５０台の自動二輪車のうち、２４台が管理在庫で２６台が通常在庫であったとすると、上述した出荷により管理在庫が１台減ることで、管理在庫が２４台から２３台になる。また新たに完成した自動二輪車が在庫部１２に送られてきて通常在庫になるため、通常在庫が２６台から２７台になる。
【００３３】
このように、新たに完成した注文無生産の自動二輪車が納車指定日に間に合う場合でも、在庫部１２に管理在庫が存在する場合には、その管理在庫の自動二輪車を出荷し、新たに完成した自動二輪車を在庫部１２に保管することにより、管理在庫を優先的に減らして販売可能期間切れの自動二輪車が発生するのを防止することができる。
【００３４】
図９および図１０のタイムチャートは図７のフローチャートのステップＳ２１〜Ｓ２３、Ｓ２６、Ｓ２７に対応するもので、ステップＳ２２で納車指定日以前に当該自動二輪車の注文無生産計画があり、ステップＳ２３で管理在庫がない場合には、ステップＳ２６で受入処理部１１で発行する出荷シールにオーダーナンバーを入れ、ステップＳ２７で当該日の生産計画のうち、注文無生産計画記憶手段２５に記憶された注文無生産計画を１台減少させて注文付生産計画記憶手段２４に記憶された注文付生産計画を１台増加させ、前記出荷シールを新たに完成した自動二輪車に貼って出荷処理部１３に送る。
【００３５】
図９に示す当初の倉庫在庫が０台である場合にも、あるいは図１０に示す当初の倉庫在庫１８台の全てが通常在庫である場合にも、上述した出荷により倉庫在庫が変化することはない。
【００３６】
このように、新たに完成した注文無生産の自動二輪車が納車指定日に間に合う場合に、在庫部１２に管理在庫が存在しなければ、新たに完成した自動二輪車を出荷処理部１３に直接送ることにより、自動二輪車を在庫部１２に送るためのトラックへの積み卸しとトラックの走行とを不要にしてコストを削減することができる。
【００３７】
図１１のタイムチャートは図７のフローチャートのステップＳ２１、Ｓ２２、Ｓ２８〜Ｓ３０に対応するもので、ステップＳ２２で納車指定日以前に注文無生産計画がなく、ステップＳ２８で倉庫在庫があれば、ステップＳ２９で出荷シールを在庫部１２において発行し、その出荷シールを在庫部１２に在庫する最も古い自動二輪車に貼って出庫処理部１３に送り、ステップＳ３０で在庫情報記憶手段２７に記憶された在庫情報を更新する。当初に在庫部１２の２６台の自動二輪車の全てが通常在庫であったとすると、上記出荷により通常在庫は２５台に減少するが、次に完成した注文無生産の自動二輪車が在庫部１２に送られた時点で通常在庫は元の２６台に復帰する。
【００３８】
尚、図１１の例では倉庫在庫が全て通常在庫になっているが、倉庫在庫が管理在庫である場合も同じである。倉庫在庫に通常在庫および管理在庫の両方が含まれる場合には、最も古い管理在庫を優先的に出荷する。
【００３９】
このように、新たに完成する自動二輪車が納車指定日に間に合わない場合に、在庫部１２に保管されている自動二輪車を出荷処理部１３に送ることで納車指定日に間に合わせて顧客の要望に対応することができる。
【００４０】
図１２のタイムチャートは図７のフローチャートのステップＳ２１、Ｓ２２、Ｓ２８、Ｓ３１に対応するもので、ステップＳ２２で納車指定日以前に注文無生産計画がなく、ステップＳ２８で倉庫在庫がなければ、ステップＳ３１でその注文をバックオーダーとする。この場合、注文無生産計画の自動二輪車が完成する日にリードタイムを加算した日を見直し後の納車予定日として再設定し、新たな納車予定日に基づいて注文付生産計画記憶手段２４に記憶された注文付生産計画を更新する。
【００４１】
以上、本発明の実施例を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【００４２】
例えば、実施例では製品として自動二輪車を例示したが、本発明の製品は自動二輪車に限定されるものではない。
【００４３】
【発明の効果】
以上のように請求項１に記載された発明によれば、在庫部に在庫する製品の在庫数に基づいて、工場から受入処理部にラインアウトされた製品を在庫部に移動させるか出荷処理部に移動させるかを判断するので、在庫部に在庫する製品の在庫数が少なくて該製品の出荷可能期間が切れる可能性が低い場合には、受入処理部に受入れられた製品を在庫部に移動させることなく直接出荷処理部に移動させることで、製品の移動や在庫部への出し入れに要するコストを削減することができる。
【００４４】
また請求項２に記載された発明によれば、在庫部に在庫する製品の在庫数と、製品の生産計画と、製品の納品指定日とに基づいて、受入処理部に受入れられた製品を在庫部に移動させるか出荷処理部に移動させるかの判断と、在庫部に在庫する製品を出荷処理部に移動させるか否かの判断とを行うので、製品を納品指定日までに納品して顧客を満足させ、かつ製品の出荷可能期間が切れるのを回避しながら、製品の移動や在庫部への出し入れに要するコストを効率的に削減することができる。
【００４５】
また請求項３に記載された発明によれば、在庫部の在庫品を通常在庫期間の間は通常在庫として管理し、通常在庫期間が経過した後は管理在庫として管理するので、在庫品が出荷可能期間を越えても出荷されない事態が発生するのを防止することができる。特に、通常在庫期間を、在庫部に在庫する製品の在庫数、製品の期間毎の販売数および予め設定した所定期間から演算するので、通常在庫および管理在庫を精度良く識別することができる。
【００４６】
また請求項４に記載された発明によれば、管理在庫がある場合には、注文無生産計画の有無および通常在庫の有無に関わらずに管理在庫を出荷処理部に移動させるので、在庫部に在庫する期間が長くなって出荷可能期間切れが近づいた管理在庫を優先的に出荷処理部に移動させることで、在庫品が出荷可能期間を越えても出荷されない事態が発生するのを確実に防止することができる。また管理在庫がなく、かつ前記納品指定日以前にその製品が完成する注文無生産計画があれば、前記製品の生産計画を注文付生産計画として完成した製品を出荷処理部に移動させるので、出荷可能期間切れの在庫品を発生させることなく、製品を在庫部に移動させて積み卸しを行う作業を最小限に抑えてコストの削減を図ることができる。また納品指定日以前にその製品が完成する注文無生産計画がなければ、通常在庫を出荷処理部に移動させるので、納品指定日に間に合わせて顧客に製品を出荷することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】工場から販売会社までの製品の移動経路を示す図
【図２】在庫管理システムのブロック図
【図３】シール発行ルーチンのフローチャート
【図４】出荷シールおよび倉入れシールを示す図
【図５】通常在庫期間算出ルーチンのフローチャート
【図６】通常在庫品および管理在庫品の判別手法を示す図
【図７】製品振り分けルーチンのフローチャート
【図８】製品振り分けの第１例のタイムチャート
【図９】製品振り分けの第２例のタイムチャート
【図１０】製品振り分けの第３例のタイムチャート
【図１１】製品振り分けの第４例のタイムチャート
【図１２】製品振り分けの第５例のタイムチャート
【符号の説明】
１１ 受入処理部
１２ 在庫部
１３ 出荷処理部
１４ 振分け判断手段
２０ 納品指定日記憶手段
２３ 生産計画記憶手段
２６ 在庫管理手段
２７ 在庫情報記憶手段
３１ 通常在庫期間演算手段
３２ 期間販売数記憶手段
【発明の属する技術分野】
本発明は、工場からラインアウトされた製品の受入処理を行う受入処理部と、製品を在庫する在庫部と、製品の出荷処理を行う出荷処理部とを備えた製品の在庫管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
入荷処理部と出荷処理部との間に製品を一時的に在庫する在庫部を配置した入出庫処理装置において、出荷要求データに基づいて入荷実績データを検索し、出荷要求があった製品が入荷処理部に入荷された実績がある場合には、その製品を在庫部を経由することなく入荷処理部から出荷処理部に直接移動させることで、出荷処理までに要する時間を最小限に抑えるとともに在庫部の在庫数を最小限に抑えるものが、下記特許文献により公知である。
【０００３】
【特許文献】
特開平８−２５８９１９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、製品のなかには在庫部に保管されている期間が所定期間を越えた場合に、再度検査を受けて品質を確認しないと出荷できないものがあるが、上記従来のものは、製品が在庫部に保管されている期間が出荷可能期間を越えないように管理していないため、製品の保管期間が出荷可能期間を越えて出荷できなくなる可能性があった。
【０００５】
本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、製品が在庫部に保管されている期間が出荷可能期間を越えるのを防止しながら、製品の移動や在庫部への出し入れに要するコストを最小限に抑えることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明によれば、工場からラインアウトされた製品の受入処理を行う受入処理部と、製品を保管する在庫部と、製品の出荷処理を行う出荷処理部とを備えた製品の在庫管理システムにおいて、在庫部における製品の在庫数を含む在庫情報を記憶する在庫情報記憶手段と、在庫情報記憶手段に記憶された製品の在庫数に応じて、受入処理部に受入れられた製品を在庫部に移動させるか出荷処理部に移動させるかを判断する振分け判断手段とを備えたことを特徴とする製品の在庫管理システムが提案される。
【０００７】
上記構成によれば、在庫部に在庫する製品の在庫数に基づいて、工場から受入処理部にラインアウトされた製品を在庫部に移動させるか出荷処理部に移動させるかを判断するので、在庫部に在庫する製品の在庫数が少なくて該製品の出荷可能期間が切れる可能性が低い場合には、受入処理部に受入れられた製品を在庫部に移動させることなく直接出荷処理部に移動させることで、製品の移動や在庫部への出し入れに要するコストを削減することができる。
【０００８】
また請求項２に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、既に納品先が決定している注文付生産計画および未だ納品先が決定していない注文無生産計画を含む生産計画を記憶する生産計画記憶手段と、製品の納品指定日を記憶する納品指定日記憶手段とを備え、振分け判断手段は、前記在庫数、前記生産計画および前記納品指定日に基づいて、受入処理部に受入れられた製品を在庫部に移動させるか出荷処理部に移動させるかを判断するとともに、在庫部に在庫する製品を出荷処理部に移動させるか否かを判断することを特徴とする製品の在庫管理システムが提案される。
【０００９】
上記構成によれば、在庫部に在庫する製品の在庫数と、製品の生産計画と、製品の納品指定日とに基づいて、受入処理部に受入れられた製品を在庫部に移動させるか出荷処理部に移動させるかの判断と、在庫部に在庫する製品を出荷処理部に移動させるか否かの判断とを行うので、製品を納品指定日までに納品して顧客を満足させ、かつ製品の出荷可能期間が切れるのを回避しながら、製品の移動や在庫部への出し入れに要するコストを効率的に削減することができる。
【００１０】
また請求項３に記載された発明によれば、請求項２の構成に加えて、製品の期間毎の販売数を記憶する期間販売数記憶手段と、前記在庫数および前記販売数に基づいて製品が在庫すると予測される基本在庫期間を演算する基本在庫期間演算手段と、予め設定した所定期間から基本在庫期間を減算して通常在庫期間を演算する通常在庫期間演算手段と、受入処理部から在庫部に移動させた製品を、前記通常在庫期間の間は通常在庫として管理し、前記通常在庫期間が経過した後は管理在庫として管理する在庫管理手段とを備えたことを特徴とする製品の在庫管理システムが提案される。
【００１１】
上記構成によれば、在庫部の在庫品を通常在庫期間の間は通常在庫として管理し、通常在庫期間が経過した後は管理在庫として管理するので、在庫品が出荷可能期間を越えても出荷されない事態が発生するのを防止することができる。特に、通常在庫期間を、在庫部に在庫する製品の在庫数、製品の期間毎の販売数および予め設定した所定期間から演算するので、通常在庫および管理在庫を精度良く識別することができる。
【００１２】
また請求項４に記載された発明によれば、請求項３の構成に加えて、振分け判断手段は、管理在庫がある場合には、注文無生産計画の有無および通常在庫の有無に関わらずに管理在庫の出荷処理部への移動を指示し、管理在庫がなく、かつ前記納品指定日以前にその製品が完成する注文無生産計画があれば、前記製品の生産計画を注文付生産計画として完成した製品の出荷処理部への移動を指示し、前記納品指定日以前にその製品が完成する注文無生産計画がなければ、通常在庫の出荷処理部への移動を指示することを特徴とする製品の在庫管理システムが提案される。
【００１３】
上記構成によれば、管理在庫がある場合には、注文無生産計画の有無および通常在庫の有無に関わらずに管理在庫を出荷処理部に移動させるので、在庫部に在庫する期間が長くなって出荷可能期間切れが近づいた管理在庫を優先的に出荷処理部に移動させることで、在庫品が出荷可能期間を越えても出荷されない事態が発生するのを確実に防止することができる。また管理在庫がなく、かつ前記納品指定日以前にその製品が完成する注文無生産計画があれば、前記製品の生産計画を注文付生産計画として完成した製品を出荷処理部に移動させるので、出荷可能期間切れの在庫品を発生させることなく、製品を在庫部に移動させて積み卸しを行う作業を最小限に抑えてコストの削減を図ることができる。また納品指定日以前にその製品が完成する注文無生産計画がなければ、通常在庫を出荷処理部に移動させるので、納品指定日に間に合わせて顧客に製品を出荷することが可能になる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、添付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
【００１５】
図１〜図１２は本発明の一実施例を示すもので、図１は工場から販売会社までの製品の移動経路を示す図、図２は在庫管理システムのブロック図、図３はシール発行ルーチンのフローチャート、図４は出荷シールおよび倉入れシールを示す図、図５は通常在庫期間算出ルーチンのフローチャート、図６は通常在庫品および管理在庫品の判別手法を示す図、図７は製品振り分けルーチンのフローチャート、図８〜図１２は製品振り分けの第１例〜第５例のタイムチャートである。
【００１６】
図１に示すように、工場で生産された自動二輪車（本発明の製品）は検査場で完成検査を受け、完成検査に合格した自動二輪車に振り分け先を示すシールを貼り付けた後に、その自動二輪車をトラックに積み込んで倉庫（本発明の在庫部）あるいは販売会社に送り、また倉庫に在庫する自動二輪車をトラックに積み込んで販売会社に送る。
【００１７】
図２に示すように、本実施例の在庫管理システムは、工場からラインアウトされた自動二輪車を受入れる受入処理部１１と、受入処理部１１から出た自動二輪車を一時的に保管する在庫部１２と、受入処理部１１あるいは在庫部１２から出た自動二輪車を販売会社に出荷する出荷処理部１３とを備える。受入処理部１１に接続された振分け判断手段１４は、完成検査に合格した自動二輪車を、在庫部１２に送るか出荷処理部１３に送るかを判断する。
【００１８】
即ち、振分け判断手段１４は、図３のフローチャートのステップＳ１で完成検査に合格した自動二輪車のデータを受け取り、ステップＳ２でその自動二輪車が出荷処理部１３に送るものであれば、ステップＳ３で自動シール発行機により出荷シールを発行し、一方、前記ステップＳ２でその自動二輪車が出荷処理部１３に送るものでなければ、つまり在庫部１２に送るものであれば、ステップＳ４で自動シール発行機により倉入れシールを発行する。
【００１９】
図４（Ａ）に示す出荷シールは、受入処理部１１から出荷処理部１３に直接送る自動二輪車に貼るためのもので、ＭＴＣ（モデル、タイプ、カラー）、フレームナンバー、納車先（販売会社名）、出荷予定日、オーダーナンバー等の情報が印刷される。図４（Ｂ）に示す倉入れシールは、出荷処理部１３に送る前に一時的に在庫部１２に保管する自動二輪車に貼るためのもので、ＭＴＣ（モデル、タイプ、カラー）、フレームナンバー、納車先（在庫部名）、完成検査の合格日等の情報が印刷される。
【００２０】
以下、振分け判断手段１４において実行される振分け判断の具体的手法を中心に説明する。
【００２１】
図２に戻り、受入処理部１１および振分け判断手段１４に接続されたラインアウトデータ入力手段１５には、製品情報記憶手段１６、数量記憶手段１７および完成検査合格日記憶手段１８が接続されており、そこには完成検査に合格した自動二輪車のモデル、タイプ、カラー、フレームナンバー等の製品情報、数量および完成検査合格日がそれぞれ記憶される。また振分け判断手段１４に接続された出荷要求データ入力手段１９には、納品指定日記憶手段２０に記憶された納品指定日、納品数記憶手段２１に記憶された納品数、納品先記憶手段２２に記憶された納品先および製品情報記憶手段１６に記憶された製品情報が入力される。更に、振分け判断手段１４に接続された生産計画記憶手段２３には、注文付生産計画を記憶する注文付生産計画記憶手段２４と、注文無生産計画を記憶する注文無生産計画記憶手段２５とが接続される。
【００２２】
在庫部１２および振分け判断手段１４に接続された在庫管理手段２６には、在庫情報記憶手段２７が接続される。在庫情報記憶手段２７には製品情報記憶手段１６と、完成検査合格日記憶手段１８と、通常在庫記憶手段２８と、管理在庫記憶手段２９とが接続される。完成検査に合格した自動二輪車は、その合格日から出荷可能期間である９ヵ月以内に販売する必要あり、出荷可能期間以内に販売できなかった自動二輪車は再度検査を受けてから販売する必要がある。そこで、出荷可能期間である９ヵ月から余裕期間の３ヵ月を引いた６ヵ月以内に確実に販売可能であると推定される自動二輪車を通常在庫とし、６ヵ月以内に販売できない可能性があると推定される自動二輪車を管理在庫として優先的に出荷処理部１３に送るようにする。
【００２３】
そのために、在庫管理手段２６に基本在庫期間演算手段３０および通常在庫期間演算手段３１が接続され、基本在庫期間演算手段３０に、所定期間（例えば、１ヵ月）毎の自動二輪車の販売台数の実績を記憶した期間販売数記憶手段３２が接続される。
【００２４】
次に、在庫管理手段２６による通常在庫および管理在庫の判別手法を説明する。
【００２５】
図５のフローチャートにおいて、先ずステップＳ１１で自動二輪車のモデル、タイプ、カラーを指定し、ステップＳ１２で期間販売数記憶手段３２の記憶情報に基づいて１ヵ月当たりの当該自動二輪車の販売台数の実績を確認し、更にステップＳ１３で在庫情報記憶手段２７の記憶情報に基づいて在庫部１２における当該自動二輪車の在庫台数を確認する。続いて、基本在庫期間演算手段３０により、ステップＳ１４で全ての在庫台数を１ヵ月当たりの販売台数で除算することで基本在庫期間を演算し、ステップＳ１５で所定月数である６ヵ月から基本在庫期間を除算することで、通常在庫期間演算手段３１が通常在庫期間を演算する。そしてステップＳ１６で通常在庫期間が６ヵ月を越える場合には、それを上限の６ヵ月にリミット処理する。前記所定月数の６ヵ月は、出荷可能期間である９ヵ月から余裕期間の３ヵ月を引いたものに相当する。
【００２６】
【表１】
表１に示すように、例１では在庫台数が６００台であり、月間販売台数が４００台であるため、基本在庫期間は１．５ヵ月になり、通常在庫期間は６カ月−１．５カ月＝４．５ヵ月になる。また例２では在庫台数が６００台であり、月間販売台数が１００台であるため、基本在庫期間は６ヵ月になり、通常在庫期間は６カ月−６カ月＝０ヵ月になる。また例３では在庫台数を６００台であり、月間販売台数が１５０台であるため、基本在庫期間は４ヵ月になり、通常在庫期間は６カ月−４カ月＝２ヵ月になる。
【００２８】
図６には、２００２／１０／１９現在の在庫品として、完成検査合格日が２００２／４／１から２００２／１０／１８までの６００台の自動二輪車が在庫管理番号で示されている。例１のように通常在庫期間が４．５カ月であれば、現在から４．５カ月前までに完成検査を終えた在庫管理番号Ｆ−６からＦ−６００までが通常在庫となり、それ以前の在庫管理番号Ｆ−１からＦ−５までが管理在庫となる。例２のように通常在庫期間が０カ月であれば、在庫管理番号Ｆ−１からＦ−６００までの全てが管理在庫となる。例３のように通常在庫期間が２カ月であれば、現在から２カ月前までに完成検査を終えた在庫管理番号Ｆ−２５９からＦ−６００までが通常在庫となり、それ以前の在庫管理番号Ｆ−１からＦ−２５８までが管理在庫となる。
【００２９】
このように、在庫台数が多くて月販売台数が少ない場合には、つまり在庫品が６ヵ月を越えても販売できない可能性が高い場合には管理在庫が増加し、逆に在庫台数が少なくて月販売台数が多い場合には、つまり在庫品が６ヵ月を越えても販売できない可能性が低い場合には管理在庫が減少するので、通常在庫および管理在庫を適切に設定することができる。
【００３０】
以上のようにして、在庫部１２に在庫する全ての自動二輪車が通常在庫および管理在庫に分類されると、振分け判断手段１４が、受入処理部１１に受け入れた自動二輪車を在庫部１２に送るものと、出荷処理部１３に送るものとに振り分けるとともに、在庫部１２に在庫する自動二輪車を出荷処理部１３に送るか否かを判断する。以下、この作用を図７のフローチャートおよび図８〜図１２のタイムチャートに基づいて説明する。
【００３１】
図８のタイムチャートは図７のフローチャートのステップＳ２１〜Ｓ２５に対応するもので、ステップＳ２１で販売会社からの「製品Ａ」としての自動二輪車の注文があると、ステップＳ２２で納車指定日以前に当該自動二輪車の注文無生産計画があるか否かを判定する。尚、自動二輪車が販売会社を経て顧客に納車されるのは、運送や納車前点検のために数日間のリードタイムが必要であるため、実際には納車指定日からリードタイムだけ遡った日以前に注文無生産計画があるか否かを判定する。前記ステップＳ２２で納車指定日以前に注文無生産計画があり、ステップＳ２３で管理在庫があれば、ステップＳ２４で出荷シールを在庫部１２において発行し、その出荷シールを管理在庫の自動二輪車に貼って出荷するとともに、新たに完成した自動二輪車を受入処理部１１から在庫部１２に送り、ステップＳ２５で在庫情報記憶手段２７に記憶された在庫情報を更新する。
【００３２】
図８において、当初に在庫部１２にあった５０台の自動二輪車のうち、２４台が管理在庫で２６台が通常在庫であったとすると、上述した出荷により管理在庫が１台減ることで、管理在庫が２４台から２３台になる。また新たに完成した自動二輪車が在庫部１２に送られてきて通常在庫になるため、通常在庫が２６台から２７台になる。
【００３３】
このように、新たに完成した注文無生産の自動二輪車が納車指定日に間に合う場合でも、在庫部１２に管理在庫が存在する場合には、その管理在庫の自動二輪車を出荷し、新たに完成した自動二輪車を在庫部１２に保管することにより、管理在庫を優先的に減らして販売可能期間切れの自動二輪車が発生するのを防止することができる。
【００３４】
図９および図１０のタイムチャートは図７のフローチャートのステップＳ２１〜Ｓ２３、Ｓ２６、Ｓ２７に対応するもので、ステップＳ２２で納車指定日以前に当該自動二輪車の注文無生産計画があり、ステップＳ２３で管理在庫がない場合には、ステップＳ２６で受入処理部１１で発行する出荷シールにオーダーナンバーを入れ、ステップＳ２７で当該日の生産計画のうち、注文無生産計画記憶手段２５に記憶された注文無生産計画を１台減少させて注文付生産計画記憶手段２４に記憶された注文付生産計画を１台増加させ、前記出荷シールを新たに完成した自動二輪車に貼って出荷処理部１３に送る。
【００３５】
図９に示す当初の倉庫在庫が０台である場合にも、あるいは図１０に示す当初の倉庫在庫１８台の全てが通常在庫である場合にも、上述した出荷により倉庫在庫が変化することはない。
【００３６】
このように、新たに完成した注文無生産の自動二輪車が納車指定日に間に合う場合に、在庫部１２に管理在庫が存在しなければ、新たに完成した自動二輪車を出荷処理部１３に直接送ることにより、自動二輪車を在庫部１２に送るためのトラックへの積み卸しとトラックの走行とを不要にしてコストを削減することができる。
【００３７】
図１１のタイムチャートは図７のフローチャートのステップＳ２１、Ｓ２２、Ｓ２８〜Ｓ３０に対応するもので、ステップＳ２２で納車指定日以前に注文無生産計画がなく、ステップＳ２８で倉庫在庫があれば、ステップＳ２９で出荷シールを在庫部１２において発行し、その出荷シールを在庫部１２に在庫する最も古い自動二輪車に貼って出庫処理部１３に送り、ステップＳ３０で在庫情報記憶手段２７に記憶された在庫情報を更新する。当初に在庫部１２の２６台の自動二輪車の全てが通常在庫であったとすると、上記出荷により通常在庫は２５台に減少するが、次に完成した注文無生産の自動二輪車が在庫部１２に送られた時点で通常在庫は元の２６台に復帰する。
【００３８】
尚、図１１の例では倉庫在庫が全て通常在庫になっているが、倉庫在庫が管理在庫である場合も同じである。倉庫在庫に通常在庫および管理在庫の両方が含まれる場合には、最も古い管理在庫を優先的に出荷する。
【００３９】
このように、新たに完成する自動二輪車が納車指定日に間に合わない場合に、在庫部１２に保管されている自動二輪車を出荷処理部１３に送ることで納車指定日に間に合わせて顧客の要望に対応することができる。
【００４０】
図１２のタイムチャートは図７のフローチャートのステップＳ２１、Ｓ２２、Ｓ２８、Ｓ３１に対応するもので、ステップＳ２２で納車指定日以前に注文無生産計画がなく、ステップＳ２８で倉庫在庫がなければ、ステップＳ３１でその注文をバックオーダーとする。この場合、注文無生産計画の自動二輪車が完成する日にリードタイムを加算した日を見直し後の納車予定日として再設定し、新たな納車予定日に基づいて注文付生産計画記憶手段２４に記憶された注文付生産計画を更新する。
【００４１】
以上、本発明の実施例を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【００４２】
例えば、実施例では製品として自動二輪車を例示したが、本発明の製品は自動二輪車に限定されるものではない。
【００４３】
【発明の効果】
以上のように請求項１に記載された発明によれば、在庫部に在庫する製品の在庫数に基づいて、工場から受入処理部にラインアウトされた製品を在庫部に移動させるか出荷処理部に移動させるかを判断するので、在庫部に在庫する製品の在庫数が少なくて該製品の出荷可能期間が切れる可能性が低い場合には、受入処理部に受入れられた製品を在庫部に移動させることなく直接出荷処理部に移動させることで、製品の移動や在庫部への出し入れに要するコストを削減することができる。
【００４４】
また請求項２に記載された発明によれば、在庫部に在庫する製品の在庫数と、製品の生産計画と、製品の納品指定日とに基づいて、受入処理部に受入れられた製品を在庫部に移動させるか出荷処理部に移動させるかの判断と、在庫部に在庫する製品を出荷処理部に移動させるか否かの判断とを行うので、製品を納品指定日までに納品して顧客を満足させ、かつ製品の出荷可能期間が切れるのを回避しながら、製品の移動や在庫部への出し入れに要するコストを効率的に削減することができる。
【００４５】
また請求項３に記載された発明によれば、在庫部の在庫品を通常在庫期間の間は通常在庫として管理し、通常在庫期間が経過した後は管理在庫として管理するので、在庫品が出荷可能期間を越えても出荷されない事態が発生するのを防止することができる。特に、通常在庫期間を、在庫部に在庫する製品の在庫数、製品の期間毎の販売数および予め設定した所定期間から演算するので、通常在庫および管理在庫を精度良く識別することができる。
【００４６】
また請求項４に記載された発明によれば、管理在庫がある場合には、注文無生産計画の有無および通常在庫の有無に関わらずに管理在庫を出荷処理部に移動させるので、在庫部に在庫する期間が長くなって出荷可能期間切れが近づいた管理在庫を優先的に出荷処理部に移動させることで、在庫品が出荷可能期間を越えても出荷されない事態が発生するのを確実に防止することができる。また管理在庫がなく、かつ前記納品指定日以前にその製品が完成する注文無生産計画があれば、前記製品の生産計画を注文付生産計画として完成した製品を出荷処理部に移動させるので、出荷可能期間切れの在庫品を発生させることなく、製品を在庫部に移動させて積み卸しを行う作業を最小限に抑えてコストの削減を図ることができる。また納品指定日以前にその製品が完成する注文無生産計画がなければ、通常在庫を出荷処理部に移動させるので、納品指定日に間に合わせて顧客に製品を出荷することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】工場から販売会社までの製品の移動経路を示す図
【図２】在庫管理システムのブロック図
【図３】シール発行ルーチンのフローチャート
【図４】出荷シールおよび倉入れシールを示す図
【図５】通常在庫期間算出ルーチンのフローチャート
【図６】通常在庫品および管理在庫品の判別手法を示す図
【図７】製品振り分けルーチンのフローチャート
【図８】製品振り分けの第１例のタイムチャート
【図９】製品振り分けの第２例のタイムチャート
【図１０】製品振り分けの第３例のタイムチャート
【図１１】製品振り分けの第４例のタイムチャート
【図１２】製品振り分けの第５例のタイムチャート
【符号の説明】
１１ 受入処理部
１２ 在庫部
１３ 出荷処理部
１４ 振分け判断手段
２０ 納品指定日記憶手段
２３ 生産計画記憶手段
２６ 在庫管理手段
２７ 在庫情報記憶手段
３１ 通常在庫期間演算手段
３２ 期間販売数記憶手段
Claims (4)
- 工場からラインアウトされた製品の受入処理を行う受入処理部（１１）と、
製品を保管する在庫部（１２）と、
製品の出荷処理を行う出荷処理部（１３）と、
を備えた製品の在庫管理システムにおいて、
在庫部（１２）における製品の在庫数を含む在庫情報を記憶する在庫情報記憶手段（２７）と、
在庫情報記憶手段（２７）に記憶された製品の在庫数に応じて、受入処理部（１１）に受入れられた製品を在庫部（１２）に移動させるか出荷処理部（１３）に移動させるかを判断する振分け判断手段（１４）と、
を備えたことを特徴とする製品の在庫管理システム。 - 既に納品先が決定している注文付生産計画および未だ納品先が決定していない注文無生産計画を含む生産計画を記憶する生産計画記憶手段（２３）と、
製品の納品指定日を記憶する納品指定日記憶手段（２０）と、
を備え、
振分け判断手段（１４）は、前記在庫数、前記生産計画および前記納品指定日に基づいて、受入処理部（１１）に受入れられた製品を在庫部（１２）に移動させるか出荷処理部（１３）に移動させるかを判断するとともに、在庫部（１２）に在庫する製品を出荷処理部（１３）に移動させるか否かを判断することを特徴とする、請求項１に記載の製品の在庫管理システム。 - 製品の期間毎の販売数を記憶する期間販売数記憶手段（３２）と、
前記在庫数および前記販売数に基づいて製品が在庫すると予測される基本在庫期間を演算する基本在庫期間演算手段（３０）と、
予め設定した所定期間から基本在庫期間を減算して通常在庫期間を演算する通常在庫期間演算手段（３１）と、
受入処理部（１１）から在庫部（１２）に移動させた製品を、前記通常在庫期間の間は通常在庫として管理し、前記通常在庫期間が経過した後は管理在庫として管理する在庫管理手段（２６）と、
を備えたことを特徴とする、請求項２に記載の製品の在庫管理システム。 - 振分け判断手段（１４）は、
管理在庫がある場合には、注文無生産計画の有無および通常在庫の有無に関わらずに管理在庫の出荷処理部（１３）への移動を指示し、
管理在庫がなく、かつ前記納品指定日以前にその製品が完成する注文無生産計画があれば、前記製品の生産計画を注文付生産計画として完成した製品の出荷処理部（１３）への移動を指示し、
前記納品指定日以前にその製品が完成する注文無生産計画がなければ、通常在庫の出荷処理部（１３）への移動を指示することを特徴とする、請求項３に記載の製品の在庫管理システム。
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