JP3427661B2 - 部品納入指示方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、部品の納入指示方
法、特に、生産ラインの稼働中に、部品の使用位置や部
品の納入に必要な納入リードタイムに変更が生じた場合
の部品の納入指示方法の改良に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来、製品組立工場等においては、生産
ライン上を一定間隔で上流から下流に搬送されるワーク
に対して、生産ラインに沿って配置された各作業工程で
必要な部品が順次組み付けられ、生産ライン終点位置で
は所定部品の組付作業が全て完了するようになってい
る。一般に、製品組立工場では、必要な部品を必要な量
だけ、必要なタイミングで前記工場の生産ライン側に納
入することが望ましい。このような部品納入を行うこと
によって、納入部品の欠品を避け、かつ過剰在庫を最小
限に維持して、効率的に組付作業を行うと共に、工場内
の部品保管スペースの削減等を行い製品組立に関するト
ータルコストの削減を行っている。 【０００３】上述のような部品の納入指示を行う方法と
して、例えば、特開平４−１５２０５３号公報には、い
わゆる着工補充方式による部品納入指示方法が示されて
いる。この着工補充方式は、一定間隔で生産ライン上を
搬送されるワークに組み付ける部品の納入指示につい
て、納入指示を行ってからその部品が納入されるまでの
納入所要時間内に、前記生産ライン上を搬送されるワー
クの搬送数量を算出し、部品の納入指示を行う場合、組
み付け対象となる部品の組付工程より少なくとも前記搬
送数量だけ前の工程を通過するワークに基づいて指示処
理を行っている。つまり、対象となる組付工程より所定
の工程数だけ前の工程が着工されたこと（ワークが通過
したこと）を確認して、後工程で必要な部品の納入指示
が行われる。この結果、所望の部品が所定のタイミング
で所定量だけ納入されることになり、部品の欠品や過剰
在庫を防止することを可能にしている。 【０００４】なお、自動車組立生産ライン等のように長
さの長い生産ラインを搬送されるワークには個々に磁気
記録カード（以下、マグカードという）が添付されてい
る。そして、このマグカードを生産ライン中の数カ所に
設けられた読み取り装置で読み取ることによって、搬送
されるワークの通過確認を行うと共に、読み取り装置の
位置を基準に前述のような納入指示を行っている。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】しかし、生産計画の変
更や生産環境の変動等によって、生産ラインの稼働中に
工程の順番変更が生じたり、部品の納入間隔に変更が生
じたりする場合がある。例えば、今まで生産ラインの第
３工程位置で組付作業が行われていた部品が、ある時点
を境に第６工程位置で組付作業が行われるようになる場
合がある。また、部品の納入荷姿や納入便数が変更され
る結果、納入に必要な時間（納入リードタイム）が変動
する場合がある。このような変動が生じた場合、納入指
示の修正を行わないと部品の欠品や過剰在庫が発生す
る。また、納入指示の修正を行う場合も適切なタイミン
グで修正を行わなければ部品の欠品や過剰在庫は増大し
てしまう。 【０００６】特に、納入指示の修正がマグカード読み取
り位置を跨いで行われると同一のワークに対して重複し
て納入指示が行われたり、逆に納入指示が行われなかっ
たりする場合もある。 【０００７】膨大な種類の部品を使用する自動車等の生
産ラインでは特に、前述のような納入指示の修正をスム
ーズかつ適切に行うことが望まれている。 【０００８】本発明は、上記実情に鑑みてなされたもの
で、生産ラインにおけるライン稼働中に、部品の使用位
置や部品の納入に必要時間に変更が生じた場合でもスム
ーズかつ適切な部品の納入指示を行うことのできる部品
納入指示方法を提供することを目的とする。 【０００９】 【課題を解決するための手段】上記のような目的を達成
するために、本発明の構成は、工場の生産ラインの任意
の工程の読取地点において、前記生産ライン上を移動す
るワークの通過を読み取ることにより、前記ワークに使
用する部品を当該部品の使用位置からその部品の納入に
要する余裕時間に応じて決定される前記使用位置の上流
側に設定される特定位置における生産進捗実績として認
識し、その生産進捗実績に基づいて、前記部品の納入指
示を行う方法であって、前記部品の使用位置の変更に伴
い前記特定位置を変更する場合に前記部品の納入指示を
行う部品納入指示方法であって、前記特定位置が前記読
取地点を跨いで変更されたか否かを判断するステップ
と、特定位置変更直前に変更前特定位置がある工程の第
１読取地点を通過した第１ワークを記憶するステップ
と、特定位置変更直前に変更後特定位置がある工程の第
２読取地点を通過した第２ワークを記憶するステップ
と、前記第１読取地点が第２読取地点より上流側に存在
するか否か判断するステップと、を含み、前記第１読取
地点が第２読取地点より上流側に存在すると判断した場
合、前記第２ワークが第１読取地点を通過する前に当該
第１読取地点を通過し、かつ第２ワークが第２読取地点
を通過するより前に第２読取地点を通過していないワー
クがあるか否か検索するステップと、第１読取地点にお
ける通過順序が第２ワーク＜通過順序≦第１ワークとな
るワークがあるか否か検索するステップと、検索したワ
ークを特定位置変更に伴う重複ワークと見なしてそれ以
外のワークに対してのみ特定位置の変更を行い重複納入
指示を防止するステップと、を含み、前記第２読取地点
が第１読取地点より上流側に存在すると判断した場合、
前記第１ワークが第２読取地点を通過する前に当該第２
読取地点を通過し、かつ第１ワークが第１読取地点を通
過するより前に第１読取地点を通過していないワークが
あるか否か検索するステップと、第２読取地点における
通過順序が第１ワーク＜通過順序≦第２ワークとなるワ
ークがあるか否か検索するステップと、検索したワーク
を特定位置の変更に伴う納入指示抜けワークと見なし仮
想的に特定位置を通過させ納入指示を行い、特定位置の
変更に伴う納入指示抜けを防止するステップと、を含む
ことを特徴とする。 【００１０】 【００１１】ここで、前記余裕時間とは、部品の納入指
示を行ってからその部品が実際に使用される部品使用場
所に納入されるまでに要する時間であり、数時間から数
日である。なお、部品は納入指示を受けると部品生産場
所（部品工場）から納入保管場所（組立工場内）に納入
され、その後、実際に部品を使用するライン側まで任意
に移送される。この移送時間も前記余裕時間に含まれる
が、理解を容易にするため以下の説明では前記移送時間
は「０時間」とする。また、前記生産進捗実績は、部品
組付対象（例えば、自動車の車体）が生産ライン上の特
定位置に到達したか否か、または特定場所での部品組付
処理が終了したか否かによって確認される。そして、前
記確認動作に基づいて必要な部品の納入指示が行われ
る。さらに、前記特定位置とは、生産ライン上の任意の
工程位置であり、具体的には、納入指示を行う納入指示
ポイントである。 【００１２】 【００１３】 【００１４】上述の構成によれば、部品の使用位置や部
品の納入に必要な時間が変動しても余裕時間を考慮しつ
つ生産進捗実績を認識する特定位置を変更するので、部
品の納入指示が最適なタイミングで行われ、部品の欠品
や過剰在庫が低減することができる。特に、特定位置が
読取地点を跨いで変更される場合でも納入指示の重複や
抜けを確実に防止することができる。 【００１５】 【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施の形態
（以下、実施形態という）を図面に基づき説明する。図
１は、本実施形態の部品納入指示装置の全体構成及び生
産ラインや上位管理システムとの関連を説明する構成ブ
ロック図である。なお、本実施形態では、自動車の生産
ライン１０を例に取り、着工から塗装、組立、ラインオ
フ（完成）等まで連続したラインで生産作業を行うもの
として、生産ライン１０上を搬送される車両１２に各種
部品が組み付けられたり、所定の処理が行われたりする
ものとする。 【００１６】搬送される車両１２には、作業者に対する
作業指示や管理コンピュータに対する情報媒体として使
用される磁気記憶カード（以下、マグカードという）１
４とそれに対応する認識番号（例えば、１００号車、１
０１号車等）が付されている。生産ライン１０上には前
記マグカード１４を読み取るマグカード読取装置が任意
の位置、例えば、着工位置、塗装完了位置、組立投入位
置等に配置され、マグカード１４を読み取ることによっ
て、どの車両が生産ライン１０上のどの辺りに存在する
かを認識している。従って、生産ライン１０全体の管理
を行っている工程管理システム１６は、前記マグカード
１４の読み取り認識により生産ライン１０の生産進捗状
況の把握を行っている。 【００１７】生産ライン１０の各工程で使用される部品
は、生産ライン１０がある工場とは別の部品生産工場で
生産され、後述する部品納入指示に従って、所定のタイ
ミングで必要量の部品が生産ラインがある組立工場にト
ラック等の納入便によって納入される。部品の納入指示
には、部品名や部品番号、納入指示先や納入場所、単位
納入数等複数の情報が記載された納入指示カード（以
下、「かんばん」という）と称するものが使用される。
前記かんばんは、実際のカードとして流通過程を循環す
るタイプのものと、架空のカード（必要な位置で個々に
プリントアウトされる）として通信手段を介してやり取
りされるタイプのものがある。いずれの場合にもかんば
んには、部品の納入間隔を示すかんばんサイクルが設定
されている。このかんばんサイクルは、「ａ日間にｂ回
の納入指示があり、納入指示から数えてｃ便後の荷物で
部品が納品される」という３つの変数によって構成さ
れ、納入指示の時に活用される。 【００１８】図１において、部品納入指示装置１８に
は、適切な納入指示を行うために複数のデータベース
（D/B）が接続されている。例えば、上位の生産計画シ
ステム２０からの情報に基づいて車両着工順序予定を蓄
積した車両着工順序予定D/B２２、前記工程管理システ
ム１６のマグカード読み取り情報に基づいて車両通過順
序を蓄積した車両通過順序実績D/B２４、各工程とそこ
で必要な部品との関連性を蓄積した引当マスタD/B２６
が接続されている。また、後述する納入指示ポイントを
算出する時に利用するかんばんサイクルや他の流通情報
に基づいて決定される納入リードタイム等を蓄積してい
る納入リードタイム管理D/B２８、生産ラインの構成や
生産タクトに関する情報を蓄積しているライン構成・タ
クト定義D/B３０等が接続されている。 【００１９】また、必要量の部品がトラック等の納入便
によって納入された場合、前記部品は一時的に部品棚に
収納される。各部品は部品棚における収納位置が所番地
システム３２によって管理され、部品の収納位置は部品
棚位置情報D/B３４に蓄積されている。さらに、部品納
入指示装置１８には、各部品とその仕入れ先（生産元）
との関係情報を蓄積した仕入先マスタD/B３６や実際に
部品納入指示装置１８が指示した内容を蓄積するかんば
ん納入指示データD/B３８が接続されている。 【００２０】前記部品納入指示装置１８は、ＣＰＵ内部
に車両引当処理部４０、納入指示位置算出部４２、便当
り納入指示処理部４４等を含んでいる。前記車両引当処
理部４０は、前記車両着工順序予定D/B２２や車両通過
順序実績D/B２４や引当マスタD/B２６等からの情報に基
づいて車両に対する部品の納入指示ポイント（特定位
置）を算出する。また、納入指示位置算出部４２は納入
リードタイム管理D/B２８、ライン構成・タクト定義D/B
３０、部品棚位置情報D/B３４等に基づいて部品の過不
足が発生しないように、実際に通過認識を行うマグカー
ド読み取り位置から納入指示ポイント（特定位置）まで
の経過時間を算出する。なお、この納入指示位置算出部
４２は、納入リードタイムやライン構成等に変更が生じ
る場合に前記経過時間の変更を行う。そして、前記車両
引当処理部４０で納入指示ポイントが算出されたら、納
入指示ポイントを車両が通過することによって生産ライ
ンの生産進捗実績を認識し、便当り納入指示処理部４４
は所定期間内の納入指示量をまとめて、納入指示便毎の
かんばん枚数（納入指示量）を決定し、かんばん納入指
示データD/B３８に転送保管する。 【００２１】次に、実際の例を用いて、ライン構成や納
入リードタイムに変更が生じた場合の納入指示ポイント
（特定位置）の特定及び変更について説明する。まず、
部品取付位置の変更を行っても、納入指示ポイントがマ
グカード読み取り位置を跨がない基本例について説明す
る。図２は、ライン構成の変更によってある使用位置で
ある取付部品の取付位置Ｐnが１０５号車からＬ／Ｏ側
に変更になる場合の納入指示ポイント（特定位置）Ｑn
の算出を模式的に表したものである。図２は縦軸に着工
からラインオフ（Ｌ／Ｏ）までの工程とその間に存在す
る車両台数が示され、横軸に経過時間が示されている。
従って、車両１２の着工からの作業と経過時間との関係
は図２の斜線上の位置で示される。なお、図２におい
て、マグカード１４の読み取り装置は、車両１２が生産
ライン１０に投入される着工位置Ｍ１、車両１２の塗装
工程中で実施される塗装面の中間研摩（中研）位置Ｍ
２、車両の塗装完了位置Ｍ３、付加部品の組み付けを開
始する組立投入位置Ｍ４の４カ所に配置され、車両１２
の通過確認により生産ライン１０の生産進捗状況の確認
を行っている。 【００２２】本実施形態においては、部品納入指示装置
１８の納入指示位置算出部４２は、まず、取付位置変更
時点Ａと納入指示ポイント変更時点Ｂ及び、部品取付位
置が変更される前と後におけるマグカード読み取り位置
から納入指示ポイント（特定位置）までの経過時間ｘ，
ｙを決定する。前記取付位置変更時点Ａは、ライン構成
・タクト定義D/B３０等に基づいて決定される。一方、
納入指示ポイント変更時点Ｂの決定方法について以下に
示す。図２において１００号車に組み付ける部品の納入
指示ポイントＱ0について考える。１００号車に対する
部品の納入指示ポイントＱ0は、１００号車が部品を必
要とする取付位置Ｐ0（旧位置）より納入リードタイム
（余裕時間）分だけライン上流側に遡った時点である。
つまり、前記余裕時間の間に生産ライン１０上を搬送さ
れる車両の台数（余裕時間／タクトタイム）分だけ取付
位置Ｐ0から着工側に遡った時点が納入指示ポイントＱ0
（旧位置）になる。なお、この時の納入リードタイム
は、前述したかんばんサイクルの変数ｃを用いて（ｃ＋
１）便分（例えば、ｃ＝１で便間隔が３時間の場合、１
＋１＝２便で６時間となる）とする。なお、（ｃ＋１）
にしたのは、部品運搬状況の変化によって変化する不確
定時間を考慮したものである。 【００２３】図２から明らかなように納入指示ポイント
Ｑ0は１００号車の部品の取付位置Ｐ0から余裕時間分遡
った位置であり、１００号車の着工（マグカード読み取
り）からｘ時間経過後になる。図２の下段には、着工位
置Ｍ１におけるマグカード１４の読み取り時間と、着工
位置Ｍ１でマグカード１４が確認された車両の納入指示
ポイント到達時間との関係を示す関係テーブルＴが示さ
れている。 【００２４】前記納入指示ポイントＱ0を関係テーブル
Ｔに示す。１００号車の着工時点でマグカード読み取り
時間に経過時間ｘを加算した時間が納入指示タイミング
として納入指示ポイント到達時間の軸上に示される。同
様に、１０１号車、１０２号車、１０３号車、１０４号
車に対して、旧取付位置Ｐ1〜Ｐ4の部品の旧納入指示ポ
イントＱ1〜Ｑ4は図２の関係テーブルＴに示すように、
各車両の着工時点でマグカード読み取り時間に経過時間
ｘを加算した時間が納入指示ポイント到達時間の軸上に
示され、旧納入指示タイミング（第１特定位置）として
示される。 【００２５】一方、１０５号車からは、部品の取付作業
位置がＬ／Ｏ側にシフトし、新たな取付位置Ｐ5で部品
が必要になるので、前述と同様に取付位置Ｐ5から納入
リードタイム（余裕時間）分だけライン上流側に遡った
時点を新たな納入指示ポイントＱ5となる。新納入指示
ポイントＱ5は、１０５号車の部品の新取付位置Ｐ5から
余裕時間分遡った位置であり、１０５号車の着工（マグ
カード読み取り）からｙ時間経過後になる。前記新納入
指示ポイントＱ5を関係テーブルＴに示すと、１０５号
車の着工時点でマグカード読み取り時間に経過時間ｙを
加算した時間が納入指示タイミングとして納入指示ポイ
ント到達時間の軸上に示される。同様に、１０５号車以
降に対して、取付位置Ｐnの部品の納入指示ポイントＱn
は図２の関係テーブルＴに示すように、各車両の着工時
点でマグカード読み取り時間に経過時間ｙを加算した時
間が納入指示ポイント到達時間の軸上に示され、新納入
指示タイミング（第２特定位置）として示される。 【００２６】前記関係テーブルＴに示すように、図２中
一点鎖線で示す取付位置変更時点Ａより（納入リードタ
イム＋ｘ）時間前の時点を過ぎてから、着工された車両
（１０５号車以降）は、新たな取付位置で取り付けられ
るため、納入指示位置算出部４２は、その時点を納入指
示ポイント変更時点Ｂ（図２中一点鎖線で示す）とす
る。なお、前記納入指示ポイント変更時点Ｂが納入指示
ポイントを旧位置から新位置に変更する際の基準にな
る。 【００２７】つまり、部品取付位置が変更される場合、
納入指示ポイント変更時点Ｂは、取付位置変更時点Ａを
基準に部品の納入リードタイムにマグカード読み取りか
ら旧納入指示ポイントまでの経過時間ｘを加算した時間
だけ遡った時刻となる。そして、前記納入指示位置算出
部４２からの算出結果に基づいて、車両引当処理部４０
が新・旧の納入指示ポイントを部品毎に算出し、各部品
の納入指示時刻（納入指示便に対する指示時刻）になっ
たら前回の納入指示便から今回の納入指示便の間の納入
指示ポイント到達時間に示された部品に関する納入指示
を行う。 【００２８】次に、生産ライン稼働中における納入指示
処理について、図３のフローチャートを用いて説明す
る。なお、図３のフローチャートは情報の流れも併せて
示している。１台分のマグカードの読み取りが行われ、
車両通過順序実績D/B２４や通過工程位置D/Bの更新が行
われると、部品納入指示装置１８の処理がスタートす
る。まず、着工位置Ｍ１を通過する車両の順序実績をチ
ェックすると共に、そのデータを所定のデータベースに
追加する（Ｓ１００）。そして、その車両の着工時刻が
前述した納入指示ポイント変更時点Ｂを過ぎているか否
かの判断を行う（Ｓ１０１）。納入指示ポイント変更時
点Ｂを過ぎていない場合、車両引当処理部４０は、着工
からｘ時間経過後に納入指示を行う旧納入指示ポイント
（第１特定位置）を算出する。つまり、着工からｘ時間
経過後に部品の納入指示が行われ（Ｓ１０２）、処理を
終了し、次の車両が着工位置Ｍ１を通過するまで待機す
る。 【００２９】一方、対象となる車両の着工時刻が納入指
示ポイント変更時点Ｂを過ぎている場合、納入指示ポイ
ントは新位置（第２特定位置）に変更され（Ｓ１０
３）、車両、部品毎の納入指示ポイント等を記憶するデ
ータベースに変更内容が記憶される。つまり、納入指示
位置算出部４２は経過時間ｘを経過時間ｙに変更する。
そして、車両引当処理部４０は前記データベースを参照
しつつ車両の着工を確認したらｙ時間経過後の納入指示
ポイントの算出を行い、納入指示ポイント到達時間を算
出・記憶し（Ｓ１０２）、処理を終了する。そして、次
の車両が着工位置Ｍ１を通過するまで待機する。そし
て、納入指示便に対する納入指示のタイミングになった
ら納入指示ア、納入指示イのように前回の納入指示便か
ら今回の納入指示便の間の納入指示ポイント到達時間に
なった部品の納入指示を行う。なお、本実施形態の場
合、部品の取付位置変更は１回なので、一度経過時間ｘ
が経過時間ｙに変更されたら（Ｓ１０３）の変更は実施
されないことになる。 【００３０】このように、部品の必要位置が変動しても
納入リードタイム（余裕時間）を考慮しつつ納入指示ポ
イント（特定位置）を変更するので、部品の納入指示が
最適なタイミングで行われ、部品の欠品や過剰在庫を低
減することができる。 【００３１】図２は、部品の取付位置が１０５号車から
Ｌ／Ｏ側にシフトする例を説明したが、図４は取付位置
が１０５号車からＬ／Ｏ反対側にシフトする場合を説明
する。 【００３２】図２と同様に、部品納入指示装置１８の納
入指示位置算出部４２は、まず、取付位置変更時点Ａと
納入指示ポイント変更時点Ｂ及び、部品取付位置が変更
される前と後におけるマグカード読み取り位置から納入
指示ポイント（特定位置）までの経過時間ｘ，ｙを決定
する。前記取付位置変更時点Ａは、ライン構成・タクト
定義D/B３０等に基づいて決定される。一方、納入指示
ポイント変更時点Ｂの決定方法については、以下に示
す。図４において１００号車に組み付ける部品の納入指
示ポイントＱ0について考える。１００号車に対する部
品の納入指示ポイントＱ0は、１００号車が部品を必要
とする取付位置Ｐ0（旧位置）より納入リードタイム
（余裕時間）分だけライン上流側に遡った時点である。
つまり、前記余裕時間の間に生産ライン１０上を搬送さ
れる車両の台数（余裕時間／タクトタイム）分だけ取付
位置Ｐ0から着工側に遡った時点が納入指示ポイントＱ0
（旧位置）になる。なお、この時の納入リードタイム
は、図２の例と同様に（ｃ＋１）便分とする。納入指示
ポイントＱ0は１００号車の部品の取付位置Ｐ0から余裕
時間分遡った位置であり、１００号車の着工からｘ時間
経過後になる。図４の下段には、図２と同様に、着工位
置Ｍ１でマグカード１４が確認された車両の納入指示ポ
イント到達時間との関係を示す関係テーブルＴが示され
ている。 【００３３】前記納入指示ポイントＱ0を関係テーブル
Ｔに示す。１００号車の着工時点でマグカード読み取り
時間に経過時間ｘを加算した時間が納入指示タイミング
として納入指示ポイント到達時間の軸上に示される。同
様に、１０１号車、１０２号車に対して、旧取付位置Ｐ
1〜Ｐ2の部品の旧納入指示ポイントＱ1〜Ｑ2は図４の関
係テーブルＴに示すように、各車両の着工時点でマグカ
ード読み取り時間に経過時間ｘを加算した時間が納入指
示ポイント到達時間の軸上に示され、旧納入指示タイミ
ング（第１特定位置）として示される。 【００３４】ところが、１０５号車からは、部品の取付
作業位置がＬ／Ｏ反対側にシフトし、新たな取付位置Ｐ
5で部品が必要になるので、前述と同様に取付位置Ｐ5か
ら納入リードタイム（余裕時間）分だけライン上流側に
遡った時点を新たな納入指示ポイントＱ5となる。新納
入指示ポイントＱ5は、１０５号車の部品の新取付位置
Ｐ5から余裕時間分遡った位置であり、１０５号車の着
工からｙ時間経過後になる。前記新納入指示ポイントＱ
5を関係テーブルＴに示すと、１０５号車の着工時点で
マグカード読み取り時間に経過時間ｙを加算した時間が
納入指示タイミングとして納入指示ポイント到達時間の
軸上に示される。同様に、１０５号車以降に対して、取
付位置Ｐnの部品の納入指示ポイントＱnは図４の関係テ
ーブルＴに示すように、各車両の着工時点でマグカード
読み取り時間に経過時間ｙを加算した時間が納入指示ポ
イント到達時間の軸上に示され、新納入指示タイミング
（第２特定位置）として示される。このとき、１０５号
車の部品取付が１０３号車と１０４号車の部品取付タイ
ミングを飛び越えて先行して行われるため１０５号車の
部品取付と同時に行われることになる。つまり、１０３
号車と１０４号車の部品取付が取付位置変更時点Ａで行
われる。なお、実運用上では、部品取付位置変更等の行
程変更は直間（ライン休憩時間）にしか行わないため、
その間に、１０３号車と１０４号車の部品取付を行うこ
とになる。従って、本来の１０３号車と１０４号車の納
入指示ポイントＱ30，Ｑ40になるが、納入指示ポイント
が煩雑になるため、前倒しして新納入指示ポイントＱ
3，Ｑ4で納入指示を行う。 【００３５】前記関係テーブルＴに示すように、図４中
一点鎖線で示す取付位置変更時点Ａより（納入リードタ
イム＋ｘ）時間前の時点を過ぎてから、着工された車両
（１０３号車以降）は、新たな取付位置で取り付けられ
るため、納入指示位置算出部４２（図１参照）は、その
時点を納入指示ポイント変更時点Ｂ（図４中一点鎖線で
示す）とする。このように、前記納入指示ポイント変更
時点Ｂが決定され、図２の例と同様に、納入指示を旧位
置から新位置に変更する際の基準になり、生産ライン稼
働中における納入指示処理について、図３に示すフロー
チャートと同様な処理が行われる。車両引当処理部４０
は、車両の着工時刻が納入指示ポイント変更時点Ｂより
前の場合は、着工からｘ時間経過後に納入指示を行う旧
納入指示ポイントを示し、着工時刻が納入指示ポイント
変更時点Ｂより後の場合は、ｙ時間経過後に納入指示を
行う新納入指示ポイントを示す。 【００３６】図２、図４の例において、納入指示ポイン
トを変更するか否かの判断は、車両が着工位置Ｍ１を通
過する毎に行う必要があるため、非常に短い周期（例え
ば、１分間に数回）で判定処理及び新納入指示ポイント
の算出を行わなければならなず、処理系の負荷が増大し
てしまう。そこで、図５（図２の変更後の説明）、図６
（図４の変更後の説明）に示すように納入指示ポイント
変更時点Ｂを近似処理して、納入指示便に対する納入指
示処理毎（例えば、３０分毎）に納入指示ポイントの変
更を行うようにする。つまり、図５のように部品取付位
置がＬ／Ｏ側に変更になる場合は、納入指示ポイント変
更時点Ｂを直後の納入指示便への納入指示タイミングに
シフトし、図６のように部品取付位置がＬ／Ｏ反対側に
変更になる場合には、納入指示ポイント変更時点Ｂを直
前の納入指示便への納入指示タイミングにシフトする。 【００３７】図７のフローチャートに示すように、便当
り納入指示処理部４４（図１参照）は、仕入先毎の納入
指示タイミングになったら（指定した時刻に自動起動、
または手動起動）納入指示便に対する納入指示時間を蓄
積したデータベースや仕入先コードを蓄積したデータベ
ースを参照し、納入指示処理をスタートする。まず、納
入指示ポイント到達時間にセットされている分のうち前
回の納入指示便から今回の納入指示便の間にある納入指
示対象の納入指示処理を行う（Ｓ２００）。そして、今
回の納入指示便に対する納入指示が納入指示ポイント変
更時点の指示か否かの判断を行う（Ｓ２０１）。なお、
この判断は、部品の取付位置がＬ／Ｏ側に変更された場
合と、Ｌ／Ｏ反対側に変更された場合とで異なる。図５
に示すように部品の取付位置がＬ／Ｏ側に変更された場
合、取付位置変更時点Ａから（納入リードタイム＋ｘ）
時間前の時点の直後の納入指示か否かの判断が行われ、
直後の納入指示である場合、取付位置変更時点Ａより
（納入リードタイム＋ｘ）時間前の時点の直後の納入指
示便に対する納入指示が終了したら納入指示ポイントを
変更するように前記納入指示位置算出部４２は経過時間
ｘを経過時間ｙに書き換える（Ｓ２０２）。そして、車
両、部品の納入指示ポイントを蓄積するデータベースに
記憶し車両引当処理部４０が実際に納入指示ポイントを
算出する時に経過時間ｙが参照される。従って、１０７
号車から納入指示ポイントが変更されることになり、図
２の例に比べて、１０５号車、１０６号車の納入指示は
早めに行われることになる。 【００３８】また、図６に示すように取付位置がＬ／Ｏ
反対側に変更された場合、取付位置変更時点Ａから（納
入リードタイム＋ｘ）時間前の時点の直前の納入指示か
否かの判断が行われる。つまり、取付位置変更時点Ａよ
り（納入リードタイム＋ｘ）時間前の時点の直前の納入
指示便に対する納入指示が終了したら納入指示ポイント
を変更するように前記納入指示位置算出部４２は経過時
間ｘを経過時間ｙに書き換えるする（Ｓ２０２）。従っ
て、１０２号車から納入指示ポイントが新しくなること
になり、１０２号車の納入指示が早めに行われることに
なる。 【００３９】次に、部品組み付け位置の変更に伴って、
納入指示ポイントがマグカード読み取り位置を跨いで変
更される場合について説明する。この場合、上述した納
入指示方法では、同一の車両に対して重複して納入指示
が行われたり、逆に納入指示がまったく行われない場合
が発生する。図８は、重複した納入指示が行われてしま
う場合の例を示している。なお、図８は、部品組み付け
位置がＬ／Ｏ側にシフトした場合であり、納入指示ポイ
ント変更時点Ｂは、図５の場合と同様に取付位置変更時
点Ａから（納入リードタイム＋ｘ）時間遡った位置を納
入指示便に対する納入指示タイミングに近似させた位置
としている。なお、図８の場合、９９号車はツートン塗
装、その他の理由により生産ライン途中で車両順序が変
更されている場合を含んでいる。 【００４０】前述したように部品の納入指示は、マグカ
ードの読み取りに基づいて行われるため、前述した手順
により納入指示を行うと、車両によっては、着工位置Ｍ
１を基準とする納入指示ポイントと中研位置Ｍ２を基準
とする納入指示ポイントで納入指示が行われてしまう場
合がある。同様に、生産ライン搬送途中で車両順番が変
更になった場合も重複して納入指示が行われる場合が発
生する。図８の関係テーブルＴに示すように、着工位置
Ｍ１でのマグカード読み取り時間に基づいて、１０６号
車までの納入指示が旧納入指示ポイントで行われる。一
方、その後の中研位置Ｍ２でのマグカード読み取り時間
に基づいて１０１号車以降の納入指示が新納入指示ポイ
ントで行われる。つまり、納入指示ポイント変更時点前
後の納入指示便に対する納入指示で９９号車、及び１０
１号車〜１０６号車が着工位置Ｍ１と中研位置Ｍ２とで
のマグカード読み取り時間に基づいて重複して納入指示
されることになる。 【００４１】一方、図９は、納入指示が行われない場合
の例を示している。なお、図９は、部品組み付け位置が
Ｌ／Ｏ反対側にシフトした場合であり、納入指示ポイン
ト変更時点Ｂは、図６の場合と同様に取付位置変更時点
Ａから（納入リードタイム＋ｘ）時間遡った位置を納入
指示便に対する納入指示タイミングに近似させた位置と
している。なお、図９の場合、９４号車はツートン塗
装、その他の理由により生産ライン途中で車両順序が変
更されている場合を含んでいる。 【００４２】前述したように部品の納入指示は、マグカ
ードの読み取りに基づいて行われるため、前述した手順
により納入指示を行うと、車両によっては、着工位置Ｍ
１を基準とする納入指示ポイント及び中研位置Ｍ２を基
準とする納入指示ポイントのいずれでも納入指示が行わ
れない場合がある。同様に、生産ライン搬送途中で車両
順番が変更になった場合も納入指示が行われない場合が
発生する。図９の関係テーブルＴに示すように、旧納入
指示ポイントで納入指示が行われるのは、納入指示ポイ
ント変更時点Ｂの前にマグカード読取装置（中研位置Ｍ
２）を通過した９５号車までである。一方、新納入指示
ポイントで納入指示が行われるのは、納入指示ポイント
変更時点Ｂを経過した後にマグカード読取装置（着工位
置Ｍ１）を通過した１０２号車以降になる。また、車両
順番の変更により９４号車が９６号車と１０１号車の間
に挿入された場合、９４号車の納入指示も他と同様に行
われなくなる。つまり、納入指示ポイント変更時点前後
の納入指示便に対する納入指示で９４号車、及び９６号
車〜１０１号車の納入指示が行われないことになる。 【００４３】上述した不都合を解消するため、便当り納
入指示処理部４４（図１参照）は、図１０に示すフロー
チャートに基づいて、不都合防止処理を行う。初めに、
部品取付位置がＬ／Ｏ側に変更された結果発生する重複
納入指示を回避する場合について説明する。まず、図５
の場合と同様に設定された納入指示ポイント変更時点Ｂ
について、納入指示ポイント変更時点直前に、旧納入指
示ポイントがある工程のマグカード読取地点ａ（第１読
取地点）を通過した車両の番号ａ（第１ワーク）を記憶
する（Ｓ３００）。図８の場合、納入指示ポイント変更
時点Ｂの直前に着工を通過した車両の番号をａ（図８の
場合１０６号車）とする。続いて、納入指示ポイント変
更時点Ｂ直前に、新納入指示ポイントがある工程のマグ
カード読取地点ｂ（第２読取地点）を通過した車両の番
号ｂ（第２ワーク）を記憶する（Ｓ３０１）。図８の場
合、納入指示ポイント変更時点Ｂの直前に中研を通過し
た車両の番号をｂ（図８の場合１００号車）とする。次
に、マグカード読取地点ａとｂとの位置比較を行い、ど
ちらが生産ラインの上流側に位置するかを判断する（Ｓ
３０２）。図８の場合、マグカード読取地点ａが上流側
に位置する。 【００４４】次に、車両ｂがマグカード読取地点ａを通
過するより前にマグカード読取地点ａを通過し、かつ、
車両ｂがマグカード読取地点ｂを通過するより前にマグ
カード読取地点ｂを通過していない車両があるか否かの
判断を行う（Ｓ３０４）。該当する車両がある場合には
その車両番号を記憶する（Ｓ３０５）。図８の場合、生
産ライン途中で車両順番の変更があった９９号車が該当
する。 【００４５】さらに、マグカード読取地点ａでの通過順
序が車両ｂ＜通過順序≦車両ａとなる車両を探す（Ｓ３
０６）。そして、該当する車両番号を記憶する（Ｓ３０
７）。図８の場合、１０１号車〜１０６号車が該当す
る。Ｓ３０５及びＳ３０７で記憶した車両がマグカード
読取地点ａ，ｂで重複して認識され同一の部品が重複し
て納入指示される車両である。そして、納入指示ポイン
トを変更するタイミングになったらＳ３０５及びＳ３０
７で記憶した車両以外の車両について納入指示ポイント
を新納入指示ポイントに変更する（Ｓ３０８）。変更結
果は、車両、部品毎の納入指示ポイントを記憶するデー
タベースに記憶され、車両引当処理部４０が実際に納入
指示ポイントを算出する時に参照される。つまり、Ｓ３
０５，Ｓ３０７で記憶された車両は納入指示ポイントが
旧位置のまま保持され重複納入指示が防止されることに
なる。 【００４６】一方、図９に示す部品取付位置がＬ／Ｏ反
対側に変更され発生する納入指示抜けを回避する場合に
ついて説明する。まず、前述と同様に納入指示ポイント
変更時点直前に、旧納入指示ポイントがある工程のマグ
カード読取地点ａ（第１読取地点）を通過した車両の番
号ａ（第１ワーク）を記憶する（Ｓ３００）。図９の場
合、納入指示ポイント変更時点Ｂの直前に中研を通過し
た車両の番号をａ（図９の場合９５号車）とする。続い
て、納入指示ポイント変更時点Ｂ直前に、新納入指示ポ
イントがある工程のマグカード読取地点ｂ（第２読取地
点）を通過した車両の番号ｂ（第２ワーク）を記憶する
（Ｓ３０１）。図９の場合、納入指示ポイント変更時点
Ｂの直前に着工を通過した車両の番号をｂ（図９の場合
１０１号車）とする。次に、マグカード読取地点ａとｂ
との位置比較を行い、どちらが生産ラインの上流側に位
置するかを判断する（Ｓ３０２）。図９の場合、マグカ
ード読取地点ｂが上流側に位置する。 【００４７】次に、車両ａがマグカード読取地点ｂを通
過するより前にマグカード読取地点ｂを通過し、かつ、
車両ａがマグカード読取地点ａを通過するより前にマグ
カード読取地点ａを通過していない車両があるか否かの
判断を行う（Ｓ３０９）。該当する車両がある場合、こ
の車両は、納入指示が行われない車両なので、仮想的に
納入指示ポイントを通過したものとみなして、納入指示
ポイント到達時間（関係テーブルＴ）上に納入指示タイ
ミングをセットする（Ｓ３１０）。図９の場合、生産ラ
イン途中で車両順番の変更があった９４号車が該当す
る。 【００４８】さらに、マグカード読取地点ｂでの通過順
序が車両ａ＜通過順序≦車両ｂとなる車両を探す（Ｓ３
１１）。該当する車両がある場合、この車両は、納入指
示が行われない車両なので、仮想的に納入指示ポイント
を通過したものとみなして、納入指示ポイント到達時間
（関係テーブルＴ）上に納入指示タイミングをセットす
る（Ｓ３１２）。図９の場合、９６号車から１０１号車
が該当する。Ｓ３１０及びＳ３１２で新たにセットした
車両がマグカード読取地点ａ，ｂいずれでも納入指示さ
れなかった車両である。従って、Ｓ３１０及びＳ３１２
の結果に基づいて納入指示ポイントを新納入指示ポイン
トに変更する（Ｓ３１３）。変更結果は、車両、部品毎
の納入指示ポイントを記憶するデータベースに記憶さ
れ、車両引当処理部４０（図１参照）が納入指示を行う
際に活用される。つまり、仮想的に車両の認識を行うこ
とによって納入指示抜けを防止することになる。 【００４９】以上のような処理を行うことによって重複
納入指示や指示抜けを防止することができる。なお、上
述した処理を１台の車両がマグカード読取装置を通過す
る間（数秒）に行うことは時間的に困難であるため、生
産ラインの休止時間等に行うことが望ましい。 【００５０】次に、部品の納入を行う納入便のサイクル
（納入リードタイム）に変更が生じた場合の納入指示ポ
イントの変更について、サイクルが短縮される場合と増
加する場合とを例に取って説明する。サイクルがｃ＝２
からｃ＝１に短縮される場合を図１１に示す。この場
合、納入指示位置算出部４２は納入指示ポイント変更時
点Ｂをサイクルが短縮される前、すなわち旧サイクルで
の最終納入指示の時点に設定する。図１１の場合、部品
の取付位置と納入リードタイムに基づいて、納入指示ポ
イント変更時点Ｂより前に着工位置Ｍ１を通過する車両
については、旧納入指示ポイント（第１特定位置）で納
入指示を行い、納入指示ポイント変更時点Ｂ以降に着工
する車両（図１１の場合１０７号車）から新納入指示ポ
イント（第２位特定位置）で納入指示が行われる。 【００５１】一方、サイクルがｃ＝１からｃ＝２に増加
する場合を図１２に示す。この場合、納入指示位置算出
部４２は納入指示ポイント変更時点Ｂを旧サイクルでの
最終納入指示の１便前に設定する。図１２の場合、部品
の取付位置と納入リードタイムに基づいて、納入指示ポ
イント変更時点Ｂより前に着工位置Ｍ１を通過する車両
については、旧納入指示ポイント（第１特定位置）で納
入指示を行い、納入指示ポイント変更時点Ｂ以降に着工
する車両（図１２の場合１０２号車）から新納入指示ポ
イント（第２位特定位置）で納入指示が行われる。 【００５２】図１３のフローチャートを用いて、納入指
示ポイント変更のタイミングを説明する。図１１に示す
ようにサイクルが短縮される場合、便当り納入指示処理
部４４（図１参照）は、仕入先毎の納入指示タイミング
になったら（指定した時刻に自動起動、または手動起
動）納入指示便に対する納入指示時間を蓄積したデータ
ベースや仕入先コードを蓄積したデータベースを参照
し、納入指示処理をスタートする。まず、納入指示ポイ
ント到達時間にセットされている分のうち前回の納入指
示便から今回の納入指示便の間にある納入指示対象の納
入指示処理を行う（Ｓ４００）。そして、今回の納入指
示便に対する納入指示が納入指示ポイント変更時点の指
示か否かの判断を行う（Ｓ４０１）。なお、この判断
は、サイクルが短縮される場合と増加される場合とで異
なる。図１１に示すようにサイクルが短縮される場合、
今回の納入指示が旧サイクルでの最終納入指示か否かの
判断が行われる。最終納入指示である場合、旧サイクル
の納入指示便に対する納入指示が終了したら納入指示ポ
イントを変更するように前記納入指示位置算出部４２は
経過時間ｘを経過時間ｙに書き換える（Ｓ４０２）。そ
して、車両、部品の納入指示ポイントを蓄積するデータ
ベースに記憶する。そして、車両引当処理部４０が実際
に納入指示ポイントを算出する時に経過時間ｙが参照さ
れる。従って、図１１では１０７号車から納入指示ポイ
ントが変更されることになる。 【００５３】また、図１２に示すようにサイクルが増加
する場合、Ｓ４０１において旧サイクルでの最終納入指
示の１便前の納入指示か否かの判断が行われ、最終納入
指示の１便前の納入指示である場合、その便に対する納
入指示が終了したら納入指示ポイントを変更するように
前記納入指示位置算出部４２は経過時間ｘを経過時間ｙ
に書き換える（Ｓ４０２）。そして、前述と同様に車
両、部品の納入指示ポイントを蓄積するデータベースに
記憶する。そして、車両引当処理部４０が実際に納入指
示ポイントを算出する時に経過時間ｙが参照される。従
って、図１２では１０２号車から納入指示ポイントが変
更されることになる。 【００５４】なお、納入指示ポイントの変更がマグカー
ド読み取り位置を跨ぐ場合、図１０に示した処理と同様
な処理を行うことによって、納入指示の重複や抜けを防
止することができる。 【００５５】このように、部品の納入サイクル（納入リ
ードタイム）に変更が発生した場合でも納入リードタイ
ムを考慮しつつ納入指示ポイントを変更するので、部品
の納入指示が最適なタイミングで行われ、部品の欠品や
過剰在庫を低減することができる。 【００５６】なお、上述したような部品取付位置や納入
リードタイムの変更に伴う納入指示ポイントの変更を行
う場合、納入指示先である部品工場の生産能力や生産効
率及び納入手段であるトラックの輸送能力や効率を考慮
して、さらに納入指示量の平準化を行うことが望まし
い。例えば、Ｌ／Ｏ側への工程変更や納入リードタイム
の短縮等により今までより納入指示タイミングが遅くな
る場合、平準化したい便数（例えば１便）だけ後の便を
納入指定に使用する。また、Ｌ／Ｏ反対側への工程変更
や納入リードタイムの増加等により今までより納入指示
タイミングが早くなる場合、平準化したい便数（例えば
１便）だけ前の便を納入指定に使用するようにすればよ
い。また、本来の納入指示タイミング変更時点と指定し
た便の間で、経過時間をｘとｙの中間の値（例えば（ｘ
＋ｙ）／２）とすれば、納入指示タイミング変更指示前
後での納入指示量の急激な変化を抑制し、平準化に寄与
することができる。 【００５７】なお、上述した実施形態においては、特定
の工程を例に取って説明したが、他の工程でも同様な処
理を適用することによって、同等の効果を得ることがで
きる。 【００５８】 【発明の効果】本発明によれば、部品の使用位置や部品
の納入に必要な時間が変動しても余裕時間を考慮しつつ
特定位置を変更するので、部品の納入指示が最適なタイ
ミングで行われ、部品の欠品や過剰在庫を低減すること
ができる。特に、特定位置が読取地点を跨いで変更され
る場合でも納入指示の重複や抜けを確実に防止すること
ができる。

【図面の簡単な説明】 【図１】 本発明の実施形態に係る部品納入指示装置と
その関連構成を示した構成ブロック図である。 【図２】 本発明の実施形態に係る納入指示方法におい
て、部品取付位置がＬ／Ｏ側に変更になった場合の納入
指示ポイントの変更を説明する説明図である。 【図３】 本発明の実施形態に係る納入指示方法におい
て、部品取付位置が変更される場合の納入指示ポイント
の変更処理手順を説明するフローチャートである。 【図４】 本発明の実施形態に係る納入指示方法におい
て、部品取付位置がＬ／Ｏ反対側に変更になった場合の
納入指示ポイントの変更を説明する説明図である。 【図５】 本発明の実施形態に係る納入指示方法におい
て、部品取付位置がＬ／Ｏ側に変更になった場合で、納
入指示ポイント変更時点を近似処理して納入指示ポイン
トの変更を説明する説明図である。 【図６】 本発明の実施形態に係る納入指示方法におい
て、部品取付位置がＬ／Ｏ反対側に変更になった場合
で、納入指示ポイント変更時点を近似処理して納入指示
ポイントの変更を説明する説明図である。 【図７】 本発明の実施形態に係る納入指示方法におい
て、納入指示ポイント変更時点を近似処理した場合の納
入指示ポイントを変更する場合の処理手順を説明するフ
ローチャートである。 【図８】 部品取付位置がＬ／Ｏ側に変更になった場合
に重複した納入指示が行われてしまう例を示す説明図で
ある。 【図９】 部品取付位置がＬ／Ｏ反対側に変更になった
場合に納入指示抜けが発生してしまう例を説明する説明
図である。 【図１０】 本発明の実施形態に係る納入指示方法にお
いて、重複納入指示や納入指示抜けを防止するための処
理を説明するフローチャートである。 【図１１】 本発明の実施形態に係る納入指示方法にお
いて、納入リードタイムが短縮される場合の納入指示ポ
イントの変更を説明する説明図である。 【図１２】 本発明の実施形態に係る納入指示方法にお
いて、納入リードタイムが増加される場合の納入指示ポ
イントの変更を説明する説明図である。 【図１３】 本発明の実施形態に係る納入指示方法にお
いて、納入リードタイムが変更される場合の納入指示ポ
イントの変更処理手順を説明するフローチャートであ
る。 【符号の説明】 １０ 生産ライン、１２ 車両、１４ マグカード、１
６ 工程管理システム、１８ 部品納入指示装置、２０
生産計画システム、４０ 車両引当処理部、４２ 納
入指示位置算出部、４４ 便当り納入指示処理部、Ａ
取付位置変更時点、Ｂ 納入指示ポイント変更時点。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G05B 19/418 B23P 21/00 B62D 65/18 G06F 17/60

Claims (1)

1. (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 工場の生産ラインの任意の工程の読取地
   点において、前記生産ライン上を移動するワークの通過
   を読み取ることにより、前記ワークに使用する部品を当
   該部品の使用位置からその部品の納入に要する余裕時間
   に応じて決定される前記使用位置の上流側に設定される
   特定位置における生産進捗実績として認識し、その生産
   進捗実績に基づいて、前記部品の納入指示を行う方法で
   あって、前記部品の使用位置の変更に伴い前記特定位置
   を変更する場合に前記部品の納入指示を行う部品納入指
   示方法であって、 前記特定位置が前記読取地点を跨いで変更されたか否か
   を判断するステップと、 特定位置変更直前に変更前特定位置がある工程の第１読
   取地点を通過した第１ワークを記憶するステップと、 特定位置変更直前に変更後特定位置がある工程の第２読
   取地点を通過した第２ワークを記憶するステップと、 前記第１読取地点が第２読取地点より上流側に存在する
   か否か判断するステップと、 を含み、 前記第１読取地点が第２読取地点より上流側に存在する
   と判断した場合、前 記第２ワークが第１読取地点を通過する前に当該第１
   読取地点を通過し、かつ第２ワークが第２読取地点を通
   過するより前に第２読取地点を通過していないワークが
   あるか否か検索するステップと、 第１読取地点における通過順序が第２ワーク＜通過順序
   ≦第１ワークとなるワークがあるか否か検索するステッ
   プと、 検索したワークを特定位置変更に伴う重複ワークと見な
   してそれ以外のワークに対してのみ特定位置の変更を行
   い重複納入指示を防止するステップと、を含み、 前記第２読取地点が第１読取地点より上流側に存在する
   と判断した場合、 前記第１ワークが第２読取地点を通過する前に当該第２
   読取地点を通過し、かつ第１ワークが第１読取地点を通
   過するより前に第１読取地点を通過していない ワークが
   あるか否か検索するステップと、 第２読取地点における通過順序が第１ワーク＜通過順序
   ≦第２ワークとなるワークがあるか否か検索するステッ
   プと、 検索したワークを特定位置の変更に伴う納入指示抜けワ
   ークと見なし仮想的に特定位置を通過させ納入指示を行
   い、特定位置の変更に伴う納入指示抜けを防止するステ
   ップと、 を含むことを特徴とする部品納入指示方法。