JP4052583B2 - 車両生産システム - Google Patents

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Description

本発明は、車両生産システムに関し、特に、部品の製造ロット番号と組立ラインでの車両の製品シリアル番号とを関連づけて記憶するデータベースを有する車両生産システムに関する。
従来、工場で生産される製品は、部品メーカから搬入された部品を工場の部品受け入れ部門が受け入れ、工場内物流部門が生産工程に搬送し、各組付け工程で作業者が製品に組み付けを行っていた。部品が組み付けられた製品のシリアル番号や、組み付けた部品の製造ロット番号は作業者が台帳などに記録し、製品シリアル番号と関連づけて保存され保管されていた。
これらの作業をシステム化した例として、特許文献1には、製造ラインの上を移動する製品に製品シリアル番号のバーコードラベルを貼り付け、この製品に部品を組み付ける工程で、組み付けられる部品に添付されたバーコードを読み取って、部品ロット番号を認識し、当該製品の製品シリアル番号と部品の製造ロット番号を電子情報として関連づけて保存・保管する技術が開示されている。
一方、特許文献2には、製品に組み付ける部品を収納した部品箱に部品の製造ロット番号と部品形式を表すバーコードラベルを貼付し、部品を組み付ける製品にも、製品シリアル番号をバーコードラベルで貼付し、部品ロットの切り替えを部品箱の取り替えタイミングで読み取り、製品シリアル番号と部品ロット番号を電子情報として関連づける手法が開示されている。
しかしながら、従来の製品シリアル番号と部品ロット番号の関連づけを行う方法であると、製造工程の全ての部品組み付け工程ごとにバーコード読み取り装置などを配置し、全ての部品ロットの切り替わるタイミングで、部品箱のバーコードを読み込まなければならず、読み込みに時間がかかり、部品組み付け作業員が余計な作業をすることになり、作業工数が多くなり、部品ロット切替時に作業員の工数が足りなくなったり、効率が悪いという問題点があった。
また、部品メーカから送られてくる各種部品を受け入れる生産工場側の部品受け入れ部門でも、受け入れた部品の部品ロットに貼付されたロット番号(バーコード)を読み取り、納入された部品が発注した部品の品種と数量が同じであるかどうかの確認を実施していたため、部品ロットを表すバーコードを、部品受け入れ部門と、製造工程の各部品組み付け部門とで2度読み込むという作業ロスも発生していた。
特開平7−36997号公報 特開昭63−170774号公報
本発明の課題は、従来の製品シリアル番号と部品ロット番号の関連づけを行う方法で問題であった製造工程の全ての部品組み付け工程にバーコード読み取り装置を配置しなければならないということと、全ての部品ロットの切り替わるタイミングで、部品箱のバーコードを読み込まなければならないための読み込み時間がかかるということと、部品組み付け作業員が余計な作業をしなければならず、作業工数が多くなり部品切替時に作業員の工数が足りなくなったり、効率が悪くなるということを解消することにある。また、部品ロットを表すバーコードを、部品受け入れ部門と、製造工程の各部品組み付け部門とで2度読み込むという作業ロスの解消も本発明の課題とするものである。
本発明の目的は、上記の課題に鑑み、全ての組み込み工程にバーコード読み取り配置する必要がなく、作業効率が悪くならず、部品ロットを表すバーコードを、部品受け入れ部門と、製造工程の各部品組み付け部門とで2度読み込むという作業ロスがない車両生産システムを提供することにある。
本発明に係る車両生産システムは、上記の目的を達成するために、次のように構成される。
第1の車両生産システム(請求項1に対応)は、部品メーカから納入される部品には部品の製造ロット番号が記録された現品票が添付されており、車両製造工場は、部品を収納する部品倉庫入り口に、現品票に記録された製造ロット番号を読み込む現品票読み取り装置と、現品票読み取り装置で読み込まれた製造ロット番号と車両の製品シリアル番号とを記憶するデータベースと、納入された部品を保管する部品倉庫と、車両を組み立てる組立ラインと、組立ラインでの組立工程を制御する組立ライン制御装置と、組立ラインにおいて車両を組み立てるために必要な前記部品の仕様を管理する仕様管理手段と、部品を払い出す部品払出手段と、を備え、組立ライン制御装置は、部品払出手段に対して部品の供給を指示する部品供給指示手段と、仕様管理手段により管理される部品の仕様に基づいて、部品払出手段により払い出された部品が車両に組み込まれると判断する判断手段と、判断手段により車両に組み込まれると判断された部品の製造ロット番号と組立ラインでの車両の製品シリアル番号とを関連づける紐付け管理手段と、を備えることで特徴づけられる。
第2の車両生産システム(請求項2に対応)は、上記の構成において、好ましくは倉庫は、組立ライン制御装置から受けた部品の供給指示に従って、データベースに記憶された部品とその部品の納入箇所を特定し、その箇所を表示する部品納入箇所表示装置を備えることで特徴づけられる。
第3の部品ロット番号記録システム(請求項3に対応)は、上記の構成において、好ましくは車両の組立ラインでは、複数の車種の車両が組み立てられることで特徴づけられる。
上記の車両生産システムによれば、部品メーカから納入される部品には部品の製造ロット番号が記録された現品票が添付されており、車両製造工場は、部品を収納する部品倉庫入り口に、現品票に記録された製造ロット番号を読み込む現品票読み取り装置と、現品票読み取り装置で読み込まれた製造ロット番号を記憶するデータベースと、納入された部品を保管する部品倉庫と、車両を組み立てる組立ラインと、組立ラインでの組立工程を制御する組立ライン制御装置を備え、組立ライン制御装置は、組立ラインにおいて車両を組み立てるために必要な部品の供給を指示する部品供給指示手段と、部品箱残数の演算を行う部品箱残数演算手段と、を備え、データベースは、部品箱残数演算手段で演算された部品箱残数から推定される車両に組み込まれた部品の製造ロット番号と組立ラインでの車両の製品シリアル番号とを関連づけて記憶するため、全ての組み込み工程にバーコード読み取り配置する必要がなく、作業効率が悪くならず、部品ロットを表すバーコードを、部品受け入れ部門と、製造工程の各部品組み付け部門とで2度読み込むという作業ロスがなくなるという効果が得られる。
以下、本発明の好適な実施形態(実施例)を添付図面に基づいて説明する。
図1は、本発明に係る車両生産システムの構成を示す。この実施形態で製品は例えば自動車である。生産工場10では、多品種(各種仕様)の自動車を生産する生産ライン11において、多品種の自動車が生産される。
車両生産システム20は、生産工場10内に設置されたALC(Assembly Line Control)システム21と生産ライン11と紐付け管理システム22と部品受け入れ部門23−1,23−2,23−3と、生産工場10外の管理部門においても設置可能な生産計画システム26、仕様管理システム27、部品発注システム28と、各部品メーカーに設置された現品票発行システム29−1,29−2,29−3とから構成される。ALCシステム21と紐付け管理システム22によって組立ライン制御装置24を形成している。図中、工程1〜工程9は、生産ライン11での各工程を模式的に表したものである。例えば、工程1は、配管、配線ユニット工程、工程2は、エンジンルーム内工程、工程3は、インテリアユニット工程、工程4は、エクステリアユニット工程、工程5は、パワートレイン排ガスユニット工程、工程6は、液類注入工程、工程7は、タイヤ、スペアタイヤ工程、工程8は、シート取り付け工程、工程9は、ドア取り付け工程等である。各工程での生産ラインの近辺には、表示端末装置30−1,30−2,・・・30−9が備えられている。上記の各システムは、電気通信回線で接続されており、この電気通信回線を通して信号・データ・情報の送受が行えるように通信可能な関係が形成されている。
ALCシステム21は、生産計画システム26から受けた生産計画(生産順位計画)に従って、生産ライン11の各工程の表示端末装置30−1,30−2,・・・30−9に、生産される製品の仕様を伝達し表示し、各工程に必要な部品の顔ぶれをリアルタイムに演算し、組立ラインにおいて車両を組み立てるために必要な部品の供給を指示する部品供給指示部21aを備え、その部品供給指示部21aにより、部品受け入れ部門23−1,23−2,23−3に備えられた部品受け入れ払い出しシステム23−A,23−B,23−Cに伝達する
生産ライン11は、流れ作業方式の各種コンベアを組み合わせたラインであり、ラインを流れるボディーに、数多くの各種の部品やサブアセンブリされた部品ユニットを組み付けていく。本実施形態での生産工場10での生産ライン11では多品種(各種仕様)の製品が生産されている。
紐付け管理システム22は、部品受け入れ部門23−1,23−2,23−3の部品受け入れ払い出しシステム23−A,23−B,23−Cから各工程に払い出された各部品仕様の部品箱の部品ロット情報を受信し、組立ライン11の各工程のラインサイドにある部品のロットを常時識別している。また、紐付け管理システム22は、ALCシステム21から伝達された各工程に現在ある製品の仕様を受信し、その情報を利用して各工程に現在ある製品に組み付けるべき部品番号を仕様管理システム27に照合して組み付けるべき部品番号を取得し、工程にある当該部品の部品箱から部品が製品に作業員によって組み付けられるものと判断する。当該部品のロット情報と製品シリアル番号を紐付けしてデータベースに保管する。また、紐付け管理システム22は、部品箱残数の演算を行う部品箱残数演算部22aを備えている。
部品受け入れ部門23−1,23−2,23−3では、組立工場10にあり、部品受け入れ払い出しシステム23−A,23−B,23−Cを用いて、納入された部品箱に添付された現品票の機械読み取り可能な媒体のコードを読み取り、部品箱を組立工場の保管スペースに一時保管する。この保管スペースは、特許2559159号で開示される自動倉庫を用いても良い。自動倉庫の場合は、自動倉庫の入り口で現品票をハンディターミナルにより読み込んだ後、クレーンやコンベアによって所定の区画に自動的に搬入される。現品票の読み取りは、読み取ったデータを無線で転送可能なハンディターミナル型のものを用いるのが望ましい。また、現品票を読み取るのと同時に、部品箱を一時保管した場所のロケーションをハンディターミナルから部品受け入れ払い出しシステム23−A,23−B,23−Cに転送し、部品受け入れ払い出しシステムに登録する。さらに、部品受け入れ払い出しシステム23−A,23−B,23−Cでは、ALCシステムから受信した情報に基づいて該当する種類の部品箱の保管されているロケーションを検出する。その際には、同一の部品である場合は、それぞれの部品箱の現品票に添付されたコードを読み込んだ順序で部品箱を組み付け工程に払い出すことが望ましい。決まった保管ロケーションから所定の部品箱を取り出せば、受け入れ時に機械読み取り可能な媒体から読み込んだそれぞれの部品の部品ロット情報が特定できる。自動倉庫の場合は、必要な部品がALCから指令があったとき、クレーンやコンベアなどにより、自動的に部品出庫口に搬送される。
生産計画システム26は、多品種の製品を生産するライン11において、生産される製品の生産計画を作成し、また、その生産計画に従って、実際に工場で生産する順位を定めた生産順位計画を作成するシステムである。
仕様管理システム27は、多品種の製品別に使用される部品仕様を登録管理する。具体的には、車種ごとの部品表が登録されており、車種を指定すればその車種を組み立てるのに必要な部品が検索できる。
部品発注システム28は、作成された生産計画に応じて必要な部品の所要量が算出され、部品メーカー別に納入日時・数量を決定し発注する。
現品票発行システム29−1,29−2,29−3は、部品メーカに設置され、指定の日時に製品工場に納入する際に、納入する部品に、発注側の発注情報を識別するために、添付される現品票を発行する。このとき、部品発注システム28から受けた部品発注に基づいて、統一された規格の現品票が作成される。この現品票には、部品の製造ロットを識別する任意の番号であるロット番号も含まれている。
図2は、紐付け管理システム22での実際の工程での紐付けデータ(製品シリアル番号と組み付けた部品ロット番号を関連付けたデータ)の作成について概要を説明するフローチャートである。まず、紐付け管理システム22は、ALCシステム21から工程上にある製品の仕様を識別可能である。例えば北米向けのセダンであると認識される(ステップS10)。次にこの北米向けセダンにこの工程で組み付ける部品の種類を仕様管理システム27を用いて検索する(ステップS11)。検索された部品の種類が工程上に搬送されているかどうかを、部品受け入れ払い出しシステム23−A,23−B,23−Cのデータを検索して判断する(ステップS12)。その結果、検索された部品の種類が工程上に搬送されていないときは、エラー処理を行い(ステップS17)、終了する。検索された部品の種類が工程上に搬送されていると判断されるときは、紐付け管理システム22は、当該部品のロットが変わったタイミングと使用された製品のシリアル番号から、部品箱にまだ部品が残っているかどうかを判断する(ステップS13)。部品箱に部品が残っていないと判断されたときはエラー処理を行い(ステップS17)、終了する。また、部品箱にまだ部品が残っていると判断された場合には、工程上にある製品にはその部品箱から部品が組み付けられるものと判断して、ロット番号を読み込んで(ステップS14)、紐付け管理システム22のデータベースに製品の製品シリアル番号と部品の製造ロット番号を記憶する(ステップS15)。作業が終了したかどうかを判断し(ステップS16)、作業が終了していなければ、ステップS10を実行する。作業が終了していれば、終了となる。
このように、車両の製品シリアル番号と、その車両に搭載された部品の製造ロット番号がデータベースに記憶されるので、車両の製品シリアル番号が分かれば、その車両に搭載された部品の製造ロット番号が分かり、また、部品の製造ロット番号が分かれば、その部品が搭載された車両の製品シリアル番号を同定することができる。
次に、車両生産システムの全体処理の一例を図3〜図5のフローチャートと図6の工程概要図と図7〜図13で示す表を参照して説明する。
まず、生産計画システム26によって多品種の製品を生産するラインにおいて、生産される製品の生産計画を作成する(ステップS20)。この生産計画は、例えば、通常、顧客からの受注状況や、受注以外の見込み生産製品を含んで、MTC(モデル(M)、タイプ(T)、カラー(C))別に当初は図7で示す表1のように台数が設定される。表1で欄C10はMTCを表し、欄C11は車種を表し、欄C12はノーマルか4WDの駆動を表し、欄C13は国内か輸出の仕向地を表し、欄C14は台数を表す。生産計画システム26では、このシステムに含まれる生産順位計画作成方法を用いることによって、当日の生産される製品の順位(生産順位計画)が確定される。そして、生産計画(生産順位計画)を部品発注システム28に送信する(ステップS21)。
次に、生産計画システム26から生産計画を受信した部品発注システム28は、多品種の製品別に使用される部品仕様を登録管理する仕様管理システム27から部品仕様を検索し、作成された生産計画に応じて必要な部品の所要量が算出される(ステップS22)。これは、次のようにして行われる。送られてきた生産計画にあるMTC別の製品の仕様によって使われる部品は異なっている。これらは、仕様管理システム27によって管理されており、この情報を用いて図8で示す表2が得られる。表2において、欄C20はMTCを表し、欄C21は車種を表し、欄C22はノーマルか4WDの駆動を表し、欄C23は国内か輸出の仕向地を表し、欄C24は部品Aを使用するかどうかを示し、欄C25は部品Bを使用するかどうかを示し、欄C26は部品Cの種類を示し、欄C27は部品Dの種類を示している。表2から分かるように、部品AとBは当日に生産される全ての製品に用いられるが、部品Cと部品Dについては、MTCによって異なることが分かる。すなわち、MTCがN,P,S,T,W,Xの車両ではC01を用い、MTCがQ,R,U,V,Y,Zの車両ではC02を用いる。また、部品DはMTCがN,QではD11を用い、MTCがP,RではD12を用い、MTCがS,UではD21を用い、MTCがT,VではD22を用い、MTCがW,YではD31を用い、MTCがX,ZではD32を用いる。図7に示した表1と図8に示した表2を結合することによって、当日の製品の生産に必要な部品数を算出する。それを表したものが図9に示す表3である。表3では、欄C30は部品名を表し、欄C31は適用するMTCを表し、欄C32は対応する部品の必要個数を表す。表3で示される部品の所要量(必要個数)に基づいて、部品発注システム28は、部品メーカー別に納入日時・数量を決定し発注する(ステップS23)。
部品発注を受けた部品メーカでは、部品を製造し(ステップS24)、現品票発行システム29−1,29−2,29−3によって、部品番号・数量・部品ロット情報(製造ロット番号)をコード化して機械読み取り可能な媒体が添付された現品票を作成する(ステップS25)。現品票を、部品を入れた部品箱に添付して組立工場へ発送する(ステップS26)。このとき、それぞれの現品票発行システム29−1,29−2,29−3は、部品発注システム28から受けた部品発注に基づいて、統一された規格の現品票が作成される。
次に、図4に示すように部品受け入れ部門では、部品が納入されたとき(図6(a))、部品受け入れ払い出しシステム23−A,23−B,23−Cを用いて、納入された部品箱に添付された現品票のコードをハンディターミナル100などによって読み取り(ステップS27、図6(b))、部品箱を組立工場の保管スペースに一時保管する。それとともに、データベース102に記憶する(図6(c))。このとき自動倉庫103の場合は、クレーンやコンベアなどにより自動的に所定の区画に部品箱101が搬送される。また、現品票を読み取るのと同時に、部品箱を一時保管した場所のロケーションを部品受け入れ払い出しシステム23−A,23−B,23−Cに入力し、部品受け入れ払い出しシステム23−A,23−B,23−Cに記憶させる(ステップS28)。
次に、生産ラインで自動車を生産するときの(図6(d))このシステムの処理を図5のフローチャートを用いて説明する。まず、生産計画システム26はALCシステム21に生産計画(生産順位計画)を送信する(ステップS40)。生産計画を受信したALCシステム21は、各工程への生産の段取りの指示の作成を行う(ステップST41)。その作成された各工程での段取りの指示を生産ライン11のラインサイドにあるライン端末30−1,30−2,・・・30−9に送信するとともに紐付け管理システムに送信する(ステップS42)。ライン端末30−1,30−2,・・・30−9は、受信した段取りの指示を表示装置に表示する(ステップS43)。作業者は、その段取りに従って各工程での組立作業を行う。次に、各工程に必要な部品の顔ぶれをリアルタイムに演算し部品受け入れ払い出しシステム23−A,23−B,23−Cに伝達する(ステップS44)。部品の手配の指示を受信した部品受け入れ払い出しシステム23−A,23−B,23−Cでは、部品の各工程への払い出しが行われる(ステップS45)。そのとき、部品受け入れ払い出しシステム23−A,23−B,23−CはALCシステム21から受信した部品情報に基づいて該当する種類の部品箱の保管されているロケーションを検出し、そのロケーションを表示する。作業員は、表示された保管ロケーションから該当する部品箱を取りだし、ラインサイドに搬送する。自動倉庫の場合は、コンベアやクレーンなどにより自動的に部品箱が出庫口に搬送される。その該当する部品の製造ロット番号などの部品情報は、紐付け管理システムに送信される(ステップS46)。
紐付け管理システム22は、部品受け入れ払い出しシステム23−A,23−B,23−Cから各工程に払い出された各部品仕様の部品箱の部品ロット情報を受信し、組立ライン11の各工程のラインサイドにある部品のロットを常時識別している。また、紐付け管理システム22は、ALCシステム21から伝達された各工程に現在ある製品の仕様を受信し(ステップS42)、その情報を利用して各工程に現在ある製品に組み付けるべき部品番号を仕様管理システムに照合して組み付けるべき部品番号を取得し(ステップS47)、工程にある当該部品の部品箱から部品が製品に作業員によって組み付けられるものと判断する。当該部品のロット情報と製品シリアル番号を紐付けしてデータベースに保管する(ステップS48)。部品箱の部品が所定の個数になったかどうかを判断する(ステップS49)。部品が所定の個数になったならば、ALCシステム21に、部品が所定数になったことを送信する(ステップS50)。ALCシステム21は、再び部品を指示する(ステップS44)。
上記のステップS27からステップS50までを、より具体的に図10〜図13で示す表を用いて説明する。部品メーカから搬入される部品は部品箱に収納されてくるが、部品箱は部品それぞれで異なるため、部品箱一箱当たりの収容数は異なる。これを図10で示す表4に示す。表4で欄C40は部品名を表し、欄C41は部品箱収容数を表す。例えば、部品Aは部品箱収容数が50であり、部品Bは部品箱収容数は60である。また、生産計画システムで作成された生産順位計画は図11で示す表5に示す。表5で欄C50はシリアル番号を表し、欄C51は車種を表し、欄C52は4WDかノーマルの駆動を表し、欄C53は国内か輸出の仕向け地を表し、欄C54はMTCを表し、欄C55はライン投入時間を表す。生産工程を図12で示す表6に示す。表6で欄C60は工程を表し、欄C61はトレサ対象部品を表し、欄C62は投入後到着時間を表す。簡単のため、製品の生産ラインは1分のタクト(1工程の作業に与えられた時間)で流れているものとすると、ラインに投入された時間に作業をする場所までの時間を加えれば当該製品に作業がされる時間が演算可能である。
つまり図12の表6に示すように、部品Cを組み付ける工程である工程10にはライン投入から10分後に作業をすべき製品が到着する。図11の表5に示すように製品シリアル15番は8時44分に投入されるので、工程10には9時54分に到着することになる。
それぞれの工程では、製品に組み付ける部品がなければ作業ができないので、組み付けるべきMTCの製品が各工程に到着する前に、部品受け入れ部門から各工程に輸送されるように計画される。例えば、工程3で組み付けられる当日に使用される部品Aは、当日の最初の製品であるシリアル番号1番が到着するライン投入時間8時30分+3分の8時33分には、部品Aが必要になる。ぎりぎりに到着してもかまわないが、ある程度余裕(例えば5分)を持って8時28分には到着させておくよう計画される。
一方、部品は当日に使われる全ての部品を同時に輸送されてしまったのでは、ライン作業場のスペースが狭くなり、類似の部品があった場合に間違いが起きてしまったりするので、通常は必要となる時間に、必要量が部品箱に収納されて納入される部品搬送計画が作成される。例えば、図10の表4で示すように部品Aの場合には、部品箱1つの収納数が50個であるので、上記に説明した時間(8時28分)に50個分のみラインサイドの部品が輸送される。この部品Aは、当日製造される全ての製品に使用されるので、1分間に1個消費されて製造開始から50台目、時間にすると50分後には部品Aの部品箱は空になる。
ALC21は、生産順位計画と製品仕様の関係から演算して、次の部品輸送の計画を作成する。この計画に基づいて、部品受け入れ部門から、部品Aは、9時18分に2つ目の部品箱を工程3に輸送する。
部品Aのように、一つの工程で製品に組み付けられる部品が単一である場合は容易であるが、工程で組み付けられる部品が複数種類ある工程では図13で示す表7のようになる。表7の(a)はロット番号C401の部品C(4WD)用を表し、欄C70は部品の個数を表し、欄C71は組み付け車両のシリアル番号を表す。表7の(b)はロット番号C20の部品C(2WD)用を表し、欄C72は部品の個数を表し、欄C73は組み付け車両のシリアル番号を表す。また、表7の(c)はロット番号C402の部品C(4WD)用を表し、欄C74は部品の個数を表し、欄C75は組み付け車両のシリアル番号を表す。表7の(d)はロット番号C20の部品C(2WD)用を表し、欄C76は部品の個数を表し、欄C77は組み付け車両のシリアル番号を表す。表7の(e)はロット番号CC03の部品C(4WD)用を表し、欄C78は部品の個数を表し、欄C79は組み付け車両のシリアル番号を表す。表7の(f)はロット番号C20の部品C(2WD)用を表し、欄C80は部品の個数を表し、欄81は組み付け車両のシリアル番号を表す。例えば、図12の表6で示すように工程10では部品Cを組み付けている。また、図10の表4に示すように部品Cは4WD用とノーマルの2WDと2種類である。また、部品Cは4WD用と2WD用で部品箱に収容される個数が異なる。すなわち、表4に示すように部品CのC02(4WD用)では25個であり、C01(2WD用)では20個である。
生産順位計画表を参照すると、図13で示す表7のように部品は使用される。すなわち、当日分の製品は部品Cの組み付け工程10には、8時30分+9分の8時39分に到着する。最初に組み付けられる部品C(4WD用)は8時39分の5分前の8時34分には輸送される。部品箱には部品C(4WD用)が25個入っている。製品の生産順位を参照すると、シリアル番号25までは同じMTCの製品であるので、同じ部品C(4WD用)が使われるが(表7(a))、シリアル番号26からはMTCが変わるため、図13の矢印Y10に示すように、使用部品が変わり、部品C(2WD用)が用いられる(表7(b))。部品C(2WD用)は部品箱20個入りである。部品C(2WD用)を使用はじめる9時4分の5分前の8時59分に輸送される。
この状態で、部品Cを組み付ける工程10には、部品Cの4WD用と部品Cの2WD用が同時に置かれていることになる。つまりこの例では8時59分から9時3分までは、2種類の部品箱が工程10の作業者の元に置かれている。さらに、生産順位計画によると、部品C(2WD用)は20分後には空箱になってしまうので、9時24分の5分前には次の部品箱が工程10に輸送されなければならない。矢印Y11に示すように同じ部品で部品箱が変更になった場合には、部品を製造したメーカの部品製造ロットが異なる場合もある。
生産順位計画によると、表7(d)に示す部品C(2WD用)の2つ目の部品箱から5個を使用した段階で、工程10には部品C(4WD用)を組み付けるMTC製品が来る。表7(a)で示した部品C(4WD用)の部品箱は、9時3分に製品に組み付けることによって空箱となってしまったため、シリアル番号51番は、9時20分にラインに投入されて、矢印Y12で示すように、その10分後の9時30分に使用がはじまる。よって9時25分に表7(c)で示す部品C(4WD用)の第2の部品箱が輸送される。この段階では、表7(d)で示す部品C(2WD用)が15個残った部品箱と、表7(c)で示す部品C(4WD用)の2つ目の部品箱が置かれていることになる。表7(c)で示す部品Cを使用し終わったら、表7(e)で示す部品C(4WD用)を用い、9個まで使用した後、表7(d)で示す部品C(2WD用)に矢印Y13で示すように変わる。表7(d)で示す部品C(2WD用)を20個使い終わったら、矢印Y14で示すように表7(f)で示す次の部品C(2WD用)の部品箱から部品が組み付けられる。
図14はこのシステムを用いたときの生産ライン11での車両の流れを示す図である。製品シリアル番号001から025までの車両は、車種A、製品シリアル番号026から047までの車両は車種B、製品シリアル番号048から050までの車両は、車種C、製品シリアル番号051から076までの車両は車種D、製品シリアル番号077から085までは車種E、製品シリアル番号086から121までの車両は車種Fが流れている。このとき、車種A、車種D、車種Eは、部品A(4WD用)、部品B、部品Cが用いられ、車種B、C、Fは部品A(2WD用)、部品B、部品Cが用いられる。製品シリアル番号001の車両では、部品A(4WD)、B、Cともにロット切替されたものが用いられ生産ライン11に流す。製品シリアル番号026の車両になったら、車種Bに変更なので、部品A(4WD)が部品(2WD)に変更となり新たなロットとなる。また、製品シリアル番号047の車両では、部品A(2WD)のロット切替が行われ、製品シリアル番号051の車両になったら、部品A(4WD)、Bともにロット切替となる。製品シリアル番号061の車両で部品Cがロット切替になり、製品シリアル番号076の車両で部品A(2WD)がロット切替になる。製品シリアル番号101の車両で部品A(2WD),Bがロット切替となる。また、製品シリアル番号121の車両で部品Cがロット切替になる。このようにして、車両に組み付けられた部品は、ロット切替が行われる。
部品箱が、ラインに搬送されるたびに、紐付け管理システムのデータベースにより、車両の製品シリアル番号と部品の製造ロット番号が共に記録される。例えば、この例では、製品シリアル番号001の車両から製造ロット番号1の部品A(4WD)、B、Cが搭載され、製造ロット番号1の部品A(4WD)は製品シリアル番号025の車両まで搭載されていることが記録される。製造ロット番号2の部品A(4WD)は製品シリアル番号051から075までの車両に搭載され、次の製造ロット番号3は製品シリアル番号076から085までの車両に搭載される。部品Bの製造ロット番号2のものは、製品シリアル番号051から100までの車両に搭載される。部品Cの製造ロット番号2のものは製品シリアル番号061から120までの車両に搭載される。製造ロット番号1の部品A(2WD)は製品シリアル番号026から046までの車両に搭載される。製造ロット番号2の部品A(2WD)は製品シリアル番号047から100までの車両に搭載される。製造ロット番号3の部品A(2WD)は製品シリアル番号101から121までの車両に搭載され、製造ロット番号3の部品Cは製品シリアル番号121の車両に搭載される。データベースには、製品シリアル番号001から025までの車両は、製造ロット番号1の部品A(4WD)と、製造ロット番号1の部品Bと製造ロット番号1の部品Cが搭載されていることが記録される。製品シリアル番号026から046までの車両は、製造ロット番号1の部品A(2WD)と製造ロット番号1の部品Bと製造ロット番号1の部品Cが搭載されていることが記録される。製品シリアル番号047から050までの車両は、製造ロット番号2の部品A(2WD)と製造ロット番号1の部品Bと製造ロット番号1の部品Cが搭載されたことが記録されている。製品シリアル番号051から060までの車両は、製造ロット番号2の部品A(4WD)と製造ロット番号2の部品Bと製造ロット番号1の部品Cが搭載されていることが記録される。製品シリアル番号061から075までの車両は、製造ロット番号3の部品Aと製造ロット番号2の部品Bと製造ロット番号2の部品Cが搭載されていることが記録される。製品シリアル番号076から車両85までの車両は、製造ロット番号3の部品A(4WD)と製造ロット番号2の部品Bと製造ロット番号2の部品Cが搭載されていることが記録される。製品シリアル番号086から100までの車両は、製造ロット番号2の部品A(2WD)と製造ロット番号2の部品Bと製造ロット番号2の部品Cが搭載されていることが記録される。製品シリアル番号101から120までの車両は、製造ロット番号3の部品A(2WD)と製造ロット番号3の部品Bと製造ロット番号2の部品Cが搭載されていることが記録される。製品シリアル番号121は、製造ロット番号3の部品Aと、製造ロット番号3の部品3と製造ロット番号3の部品Cが搭載されていることが記録される。
このように、車両の製品シリアル番号と、その車両に搭載された部品の製造ロット番号がデータベースに記録されるので、車両の製品シリアル番号が分かれば、その車両に搭載された部品の製造ロット番号が分かり、また、部品の製造ロット番号が分かれば、その部品が搭載された車両の製品シリアル番号を同定することができる。
本発明は、製品の製造において、その製品に組み込まれる部品の製造ロット番号と製品の製品シリアル番号を対応させてデータベースに記録する生産工程に利用される。
本発明に係る車両生産システムが適用される全体システムの構成を示す図である。 紐付けデータの作成について説明するフローチャートである。 本発明に係る車両生産システムの全体処理フローチャートである。 本発明に係る車両生産システムの全体処理フローチャートである。 本発明に係る車両生産システムの全体処理フローチャートである。 車両生産システムを用いた作業の流れを示す概要図である。 MTC別の生産台数を示す表である。 MTC別の必要部品を示す表である。 必要部品数を示す表である。 部品毎の部品箱収容数を示す表である。 生産順位計画を示す表である。 生産工程を示す表である。 部品が複数種類ある工程での生産工程を示す表である。 生産ラインでの車両の流れと部品ロット切替を示す図である。
符号の説明
10 生産工場
11 生産ライン
20 車両生産システム
21 ALCシステム
21a 部品供給指示部
22 紐付け管理システム
22a 部品箱残数演算部
23−1 部品受け入れ部門
23−2 部品受け入れ部門
23−3 部品受け入れ部門
24 組立ライン制御装置
26 生産計画システム
27 仕様管理システム
28 部品発注システム
29−1 現品票発行システム
29−2 現品票発行システム
29−3 現品票発行システム

Claims (3)

  1. 部品メーカから納入される部品には前記部品の製造ロット番号が記録された現品票が添付されており、
    車両製造工場は、前記部品を収納する部品倉庫入り口に、前記現品票に記録された前記製造ロット番号を読み込む現品票読み取り装置と、
    前記現品票読み取り装置で読み込まれた製造ロット番号と車両の製品シリアル番号とを記憶するデータベースと、
    前記納入された部品を保管する部品倉庫と、
    車両を組み立てる組立ラインと、
    前記組立ラインでの組立工程を制御する組立ライン制御装置と、
    前記組立ラインにおいて前記車両を組み立てるために必要な前記部品の仕様を管理する仕様管理手段と、
    前記部品を払い出す部品払出手段と、
    を備え、
    前記組立ライン制御装置は、前記部品払出手段に対して前記部品の供給を指示する部品供給指示手段と、
    前記仕様管理手段により管理される前記部品の仕様に基づいて、前記部品払出手段により払い出された前記部品が前記車両に組み込まれると判断する判断手段と、
    前記判断手段により前記車両に組み込まれると判断された前記部品の前記製造ロット番号と前記組立ラインでの前記車両の前記製品シリアル番号とを関連づける紐付け管理手段と、
    を備えることを特徴とする車両生産システム。
  2. 前記倉庫は、前記組立ライン制御装置から受けた部品の供給指示に従って、前記データベースに記憶された部品とその部品の納入箇所を特定し、その箇所を表示する部品納入箇所表示装置を備えることを特徴とする請求項1記載の車両生産システム。
  3. 前記車両の組立ラインでは、複数の車種の車両が組み立てられることを特徴とする請求項1または2記載の車両生産システム。
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