JPH10138316A - 樹脂金属ラミネート材の製造方法 - Google Patents
樹脂金属ラミネート材の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 樹脂被覆が薄膜でしかも高性能、即ち厚みの
均一性、高加工性、高い密着性、高い皮膜物性等を有す
る樹脂金属ラミネート材を高速度で製造する方法を提供
するにある。 【解決手段】 金属基材の少なくとも一方の面に樹脂被
覆を形成させる方法において、金属基材の通路に沿っ
て、金属基材の加熱域と、熱可塑性樹脂を膜状に供給す
るダイと、金属基材の少なくとも一方の面に熱可塑性樹
脂を接着させる一対の温間ラミネートロールと、形成さ
れるラミネート材を急冷させる急冷手段とを配置し、ダ
イからの熱可塑性樹脂の溶融膜を対応する温間ラミネー
トロールで支持搬送して温間ラミネートロール間のニッ
プ位置に供給し、温間ラミネートロールにより加熱金属
基材の少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂の薄膜を融着
させることを特徴とする樹脂金属ラミネート材の製造方
法。
均一性、高加工性、高い密着性、高い皮膜物性等を有す
る樹脂金属ラミネート材を高速度で製造する方法を提供
するにある。 【解決手段】 金属基材の少なくとも一方の面に樹脂被
覆を形成させる方法において、金属基材の通路に沿っ
て、金属基材の加熱域と、熱可塑性樹脂を膜状に供給す
るダイと、金属基材の少なくとも一方の面に熱可塑性樹
脂を接着させる一対の温間ラミネートロールと、形成さ
れるラミネート材を急冷させる急冷手段とを配置し、ダ
イからの熱可塑性樹脂の溶融膜を対応する温間ラミネー
トロールで支持搬送して温間ラミネートロール間のニッ
プ位置に供給し、温間ラミネートロールにより加熱金属
基材の少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂の薄膜を融着
させることを特徴とする樹脂金属ラミネート材の製造方
法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂金属ラミネー
ト材の製造方法に関するもので、より詳細には、樹脂被
覆が薄膜でしかも高性能、即ち厚みの均一性、高加工
性、高い密着性、高い皮膜物性等を有する樹脂金属ラミ
ネート材を高速度で製造するための押出ラミネート法に
関する。
ト材の製造方法に関するもので、より詳細には、樹脂被
覆が薄膜でしかも高性能、即ち厚みの均一性、高加工
性、高い密着性、高い皮膜物性等を有する樹脂金属ラミ
ネート材を高速度で製造するための押出ラミネート法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属材料に耐腐食性を付与する手
段として、金属表面を樹脂層で被覆することが広く行わ
れており、かかる技術で使用される被覆方法としては、
エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、ポリエ
ステル樹脂系等の熱硬化性樹脂を溶剤に分散させたもの
を金属表面に塗布する方法や、予め形成されたフィル
ム、例えばポリエステル系、オレフィン系樹脂系、ポリ
アミド系等のフィルムをイソシアネート系、エポキシ
系、フェノール系等の接着剤を介して金属基材と貼り合
わせる方法等が知られている。
段として、金属表面を樹脂層で被覆することが広く行わ
れており、かかる技術で使用される被覆方法としては、
エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、ポリエ
ステル樹脂系等の熱硬化性樹脂を溶剤に分散させたもの
を金属表面に塗布する方法や、予め形成されたフィル
ム、例えばポリエステル系、オレフィン系樹脂系、ポリ
アミド系等のフィルムをイソシアネート系、エポキシ
系、フェノール系等の接着剤を介して金属基材と貼り合
わせる方法等が知られている。
【０００３】熱可塑性樹脂の熱融着性を金属基材と熱可
塑性樹脂との張り合わせに利用することも広く知られて
おり、この方法には、熱可塑性ポリエステル等の予め形
成されたフィルムを金属板に熱接着により貼り合わせる
方法や、押し出された熱可塑性ポリエステル樹脂等の溶
融薄膜を金属板に貼り合わせる方法が知られている。
塑性樹脂との張り合わせに利用することも広く知られて
おり、この方法には、熱可塑性ポリエステル等の予め形
成されたフィルムを金属板に熱接着により貼り合わせる
方法や、押し出された熱可塑性ポリエステル樹脂等の溶
融薄膜を金属板に貼り合わせる方法が知られている。
【０００４】特開昭５１−１３７７６０号公報には、
紙、アルミ箔等のシートの両面に合成樹脂をコーティン
グする装置であって、二つのＴダイスを相対峙させて設
け、且つこれらＴダイス間に上記シートを走行させるシ
ート供給装置を設けてなり、上記シートの走行時に二つ
のＴダイスから合成樹脂を押し出すことによってシート
の両側に同時に合成樹脂層を形成することを特徴とする
コーティング装置が記載されており、その第１図及び第
４図には、合成樹脂をシート上に押し出した後、冷却ロ
ール間に通すことが示されている。
紙、アルミ箔等のシートの両面に合成樹脂をコーティン
グする装置であって、二つのＴダイスを相対峙させて設
け、且つこれらＴダイス間に上記シートを走行させるシ
ート供給装置を設けてなり、上記シートの走行時に二つ
のＴダイスから合成樹脂を押し出すことによってシート
の両側に同時に合成樹脂層を形成することを特徴とする
コーティング装置が記載されており、その第１図及び第
４図には、合成樹脂をシート上に押し出した後、冷却ロ
ール間に通すことが示されている。
【０００５】米国特許第５４０７７０２号明細書には、
金属ストリップの両面に樹脂を押し出し製膜しながらコ
ーティングする方法が記載されており、アルミニウム合
金のような金属ストリップを、予備コンディショナー、
２台の押出ダイ、後加熱機、及び冷却系を通して移動さ
せ、ストリップの両面を、ポリエステル材料の薄いコー
ティングで被覆することが記載されている。この明細書
の第１図に示す装置では、ダイから押し出されたポリエ
ステルの薄膜を、第一のロールで薄肉に引き延ばし、第
二のロールで冷却し、第三のロールで加熱された金属ス
トリップに圧着させることが記載されている。
金属ストリップの両面に樹脂を押し出し製膜しながらコ
ーティングする方法が記載されており、アルミニウム合
金のような金属ストリップを、予備コンディショナー、
２台の押出ダイ、後加熱機、及び冷却系を通して移動さ
せ、ストリップの両面を、ポリエステル材料の薄いコー
ティングで被覆することが記載されている。この明細書
の第１図に示す装置では、ダイから押し出されたポリエ
ステルの薄膜を、第一のロールで薄肉に引き延ばし、第
二のロールで冷却し、第三のロールで加熱された金属ス
トリップに圧着させることが記載されている。
【０００６】特開平６−７９８０１号公報には、巻付ロ
ールに巻き付けた、余熱してある金属板に、圧着ロール
を圧接し、圧着ロールと金属板の間隙に、押出機を経て
Ｔダイより溶融した熱可塑性樹脂を流下して金属板に熱
可塑性樹脂を仮接着被覆し、次いでこの樹脂被覆金属板
を、樹脂被覆面が巻付ロール側に接するように他の巻付
ロールに巻き付け、金属板側から他の圧着ロールを圧接
し、他の圧着ロールと金属板の間隙に、押出機を経てＴ
ダイより溶融した熱可塑性樹脂を流下して金属板の他の
面に熱可塑性樹脂を仮接着被覆し、両面樹脂被覆金属板
を得た後、両面樹脂被覆金属板を下流の加熱装置にて加
熱することを特徴とする両面樹脂被覆金属板の製造方法
が記載されている。
ールに巻き付けた、余熱してある金属板に、圧着ロール
を圧接し、圧着ロールと金属板の間隙に、押出機を経て
Ｔダイより溶融した熱可塑性樹脂を流下して金属板に熱
可塑性樹脂を仮接着被覆し、次いでこの樹脂被覆金属板
を、樹脂被覆面が巻付ロール側に接するように他の巻付
ロールに巻き付け、金属板側から他の圧着ロールを圧接
し、他の圧着ロールと金属板の間隙に、押出機を経てＴ
ダイより溶融した熱可塑性樹脂を流下して金属板の他の
面に熱可塑性樹脂を仮接着被覆し、両面樹脂被覆金属板
を得た後、両面樹脂被覆金属板を下流の加熱装置にて加
熱することを特徴とする両面樹脂被覆金属板の製造方法
が記載されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
公知の技術は、樹脂被覆が薄膜でしかも高性能、即ち厚
みの均一性、高加工性、高い密着性、高い皮膜物性等を
有する樹脂金属ラミネートを高速度で製造するという目
的には、未だ十分満足しうるものではない。
公知の技術は、樹脂被覆が薄膜でしかも高性能、即ち厚
みの均一性、高加工性、高い密着性、高い皮膜物性等を
有する樹脂金属ラミネートを高速度で製造するという目
的には、未だ十分満足しうるものではない。
【０００８】前に引用した第一の技術は、パウチに代表
される軟包材のラミネートの製造には適用できるとして
も、製缶用ラミネート材の製造には未だ適用できない。
即ち、軟包材用ラミネートでは、用いる金属はガスバリ
アー性の付与を目的とした著しく薄い金属箔であるのに
対して、他方の樹脂層はヒートシール性の付与と、応力
担体としての役目をも兼ねる厚い層である。これに対し
て、製缶用ラミネート素材では、金属が応力担体となる
と共に、プレス加工、深絞り加工、曲げ伸ばし加工、し
ごき加工等の種々の加工に耐える源になるものであり、
一方樹脂被覆層は、加工性の点では、耐腐食性、密着
性、皮膜の均一性が確保される範囲では薄肉であること
が要求されるのである。前述した第一の技術は、樹脂皮
膜を薄肉化された状態で金属表面に施すことが困難であ
り、製缶用ラミネート材の製造には、明らかに適しな
い。
される軟包材のラミネートの製造には適用できるとして
も、製缶用ラミネート材の製造には未だ適用できない。
即ち、軟包材用ラミネートでは、用いる金属はガスバリ
アー性の付与を目的とした著しく薄い金属箔であるのに
対して、他方の樹脂層はヒートシール性の付与と、応力
担体としての役目をも兼ねる厚い層である。これに対し
て、製缶用ラミネート素材では、金属が応力担体となる
と共に、プレス加工、深絞り加工、曲げ伸ばし加工、し
ごき加工等の種々の加工に耐える源になるものであり、
一方樹脂被覆層は、加工性の点では、耐腐食性、密着
性、皮膜の均一性が確保される範囲では薄肉であること
が要求されるのである。前述した第一の技術は、樹脂皮
膜を薄肉化された状態で金属表面に施すことが困難であ
り、製缶用ラミネート材の製造には、明らかに適しな
い。
【０００９】前に引用した第二及び第三の技術は、製缶
用ラミネート材の製造に適用できるものと認められる
が、高性能の樹脂金属ラミネート材を製造するという見
地からは、未だ十分に満足しうるものではない。即ち、
これらの技術は、ポリエステル等の樹脂の積層に先立っ
て金属板を加熱する操作と、樹脂の積層後に樹脂金属ラ
ミネート材を加熱して融着を完結させる操作が必要であ
るが、ポリエステルの融点以上という高温で金属板や樹
脂被覆金属板を何回も加熱する操作は、金属板の熱軟化
や、樹脂の熱分解や熱酸化による劣化を招き、ラミネー
ト材の諸特性を低下させるので好ましくない。この諸特
性の低下は、加熱回数が多いほど、また一般に樹脂薄膜
の厚みが減少するほど顕著である。
用ラミネート材の製造に適用できるものと認められる
が、高性能の樹脂金属ラミネート材を製造するという見
地からは、未だ十分に満足しうるものではない。即ち、
これらの技術は、ポリエステル等の樹脂の積層に先立っ
て金属板を加熱する操作と、樹脂の積層後に樹脂金属ラ
ミネート材を加熱して融着を完結させる操作が必要であ
るが、ポリエステルの融点以上という高温で金属板や樹
脂被覆金属板を何回も加熱する操作は、金属板の熱軟化
や、樹脂の熱分解や熱酸化による劣化を招き、ラミネー
ト材の諸特性を低下させるので好ましくない。この諸特
性の低下は、加熱回数が多いほど、また一般に樹脂薄膜
の厚みが減少するほど顕著である。
【００１０】更に、製缶用樹脂金属ラミネート材の製造
では、薄い樹脂皮膜を金属板に対して一様な厚みで強固
に接着させなければならないという技術的課題がある。
例えば、予め二軸延伸されたフィルムの場合には、比較
的一様な厚みでの熱接着によるラミネートが可能であろ
うが、別工程で製膜、延伸する必要があり、工程的に煩
雑になる。一方、前に引用した第二の技術である樹脂の
押出コートの場合には、押し出された溶融樹脂を薄膜に
引き延ばしながら冷却・製膜するという面倒な操作が必
要となると共に、製膜時に樹脂表面温度が低下して、金
属板への強固な熱接着が困難となるという問題をも生じ
やすい。さらに、薄膜且つ高速になるほど第３のロール
上での樹脂膜のしわの発生が懸念される。
では、薄い樹脂皮膜を金属板に対して一様な厚みで強固
に接着させなければならないという技術的課題がある。
例えば、予め二軸延伸されたフィルムの場合には、比較
的一様な厚みでの熱接着によるラミネートが可能であろ
うが、別工程で製膜、延伸する必要があり、工程的に煩
雑になる。一方、前に引用した第二の技術である樹脂の
押出コートの場合には、押し出された溶融樹脂を薄膜に
引き延ばしながら冷却・製膜するという面倒な操作が必
要となると共に、製膜時に樹脂表面温度が低下して、金
属板への強固な熱接着が困難となるという問題をも生じ
やすい。さらに、薄膜且つ高速になるほど第３のロール
上での樹脂膜のしわの発生が懸念される。
【００１１】従って、本発明の目的は、樹脂被覆が薄膜
でしかも高性能、即ち厚みの均一性、高加工性、高い密
着性、高い皮膜物性等を有する樹脂金属ラミネート材を
高速度で製造する方法を提供するにある。
でしかも高性能、即ち厚みの均一性、高加工性、高い密
着性、高い皮膜物性等を有する樹脂金属ラミネート材を
高速度で製造する方法を提供するにある。
【００１２】本発明の他の目的は、金属の加熱軟化や、
樹脂の熱減成や熱酸化を可及的に防止し、しかも均一な
薄膜でありながら、金属への密着性に顕著に優れている
樹脂金属ラミネート材の製造方法を提供するにある。
樹脂の熱減成や熱酸化を可及的に防止し、しかも均一な
薄膜でありながら、金属への密着性に顕著に優れている
樹脂金属ラミネート材の製造方法を提供するにある。
【００１３】本発明の更に他の目的は、形成される樹脂
金属ラミネートが、深絞り加工や、曲げ延ばし加工、更
にはしごき加工等の大きい加工度の加工に耐えることが
でき、しかも加工後の成形体が耐食性にも優れており、
その結果製缶用としての用途に有用な樹脂金属ラミネー
ト材を製造しうる方法を提供するにある。
金属ラミネートが、深絞り加工や、曲げ延ばし加工、更
にはしごき加工等の大きい加工度の加工に耐えることが
でき、しかも加工後の成形体が耐食性にも優れており、
その結果製缶用としての用途に有用な樹脂金属ラミネー
ト材を製造しうる方法を提供するにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、金属基
材の少なくとも一方の面に樹脂被覆を形成させる方法に
おいて、金属基材の通路に沿って、金属基材の加熱域
と、熱可塑性樹脂を膜状に供給するダイと、金属基材の
少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂を接着させる一対の
温間ラミネートロールと、形成されるラミネート材を急
冷させる急冷手段とを配置し、ダイからの熱可塑性樹脂
の溶融膜を対応する温間ラミネートロールで支持搬送し
て温間ラミネートロール間のニップ位置に供給し、温間
ラミネートロールにより加熱金属基材の少なくとも一方
の面に熱可塑性樹脂の薄膜を融着させることを特徴とす
る樹脂金属ラミネート材の製造方法が提供される。
材の少なくとも一方の面に樹脂被覆を形成させる方法に
おいて、金属基材の通路に沿って、金属基材の加熱域
と、熱可塑性樹脂を膜状に供給するダイと、金属基材の
少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂を接着させる一対の
温間ラミネートロールと、形成されるラミネート材を急
冷させる急冷手段とを配置し、ダイからの熱可塑性樹脂
の溶融膜を対応する温間ラミネートロールで支持搬送し
て温間ラミネートロール間のニップ位置に供給し、温間
ラミネートロールにより加熱金属基材の少なくとも一方
の面に熱可塑性樹脂の薄膜を融着させることを特徴とす
る樹脂金属ラミネート材の製造方法が提供される。
【００１５】本発明においては、ダイからの熱可塑性樹
脂の溶融膜を対応する温間ラミネートロールのほぼ接線
方向に且つ温間ラミネートロールへの巻き付き角度
（θ）が２乃至４５度、特に２乃至３０度となる範囲で
導くことが特に好ましい。
脂の溶融膜を対応する温間ラミネートロールのほぼ接線
方向に且つ温間ラミネートロールへの巻き付き角度
（θ）が２乃至４５度、特に２乃至３０度となる範囲で
導くことが特に好ましい。
【００１６】また、本発明においては、加熱金属基材を
一対の温間ラミネートロール間に且つ温間ラミネートロ
ールの中心を結ぶ線に対してほぼ直角方向に通過させる
ことが特に好ましい。
一対の温間ラミネートロール間に且つ温間ラミネートロ
ールの中心を結ぶ線に対してほぼ直角方向に通過させる
ことが特に好ましい。
【００１７】
【発明の実施形態】本発明に使用する装置の配置を示す
図１において、金属基材１の通路２に沿って、金属基材
の加熱域３と、熱可塑性樹脂４を薄膜状に供給するダイ
５と、金属基材１の少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂
４を接着させる一対の温間ラミネートロール６ａ、６ｂ
と、形成されるラミネート材７を急冷させる急冷手段８
とが配置される。
図１において、金属基材１の通路２に沿って、金属基材
の加熱域３と、熱可塑性樹脂４を薄膜状に供給するダイ
５と、金属基材１の少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂
４を接着させる一対の温間ラミネートロール６ａ、６ｂ
と、形成されるラミネート材７を急冷させる急冷手段８
とが配置される。
【００１８】本発明は、（１）ラミネートロールとして
温間ラミネートロール６ａ、６ｂを用いること、及び
（２）ダイ５からの熱可塑性樹脂の溶融膜４を対応する
温間ラミネートロール６ａで支持搬送して、温間ラミネ
ートロール６ａ、６ｂ間のニップ位置１０に供給するこ
と、並びに好適には、（３）一対の温間ラミネートロー
ル６ａ、６ｂ間に且つ温間ラミネートロール６ａ、６ｂ
の中心を結ぶ線に対してほぼ直角方向に、金属基材１を
通過させることが顕著な特徴である。
温間ラミネートロール６ａ、６ｂを用いること、及び
（２）ダイ５からの熱可塑性樹脂の溶融膜４を対応する
温間ラミネートロール６ａで支持搬送して、温間ラミネ
ートロール６ａ、６ｂ間のニップ位置１０に供給するこ
と、並びに好適には、（３）一対の温間ラミネートロー
ル６ａ、６ｂ間に且つ温間ラミネートロール６ａ、６ｂ
の中心を結ぶ線に対してほぼ直角方向に、金属基材１を
通過させることが顕著な特徴である。
【００１９】即ち、本発明は、金属基材及び熱可塑性樹
脂の余分な加熱による性能の低下を防止するには、各素
材が有する熱を有効に利用することが必須不可欠であ
り、このために上記（１）及び（２）の手段の結合或い
は更に（３）の手段の結合が極めて有効である。更に、
これらの手段の結合により、金属素材の少なくとも一方
の面に熱可塑性樹脂が被覆され、しかも樹脂被覆が薄膜
で且つ高性能、即ち厚みの均一性、高加工性、高い密着
性、高い皮膜物性等を有する樹脂被覆金属ラミネート材
が高速度で製造されるという効果が達成されるものであ
る。
脂の余分な加熱による性能の低下を防止するには、各素
材が有する熱を有効に利用することが必須不可欠であ
り、このために上記（１）及び（２）の手段の結合或い
は更に（３）の手段の結合が極めて有効である。更に、
これらの手段の結合により、金属素材の少なくとも一方
の面に熱可塑性樹脂が被覆され、しかも樹脂被覆が薄膜
で且つ高性能、即ち厚みの均一性、高加工性、高い密着
性、高い皮膜物性等を有する樹脂被覆金属ラミネート材
が高速度で製造されるという効果が達成されるものであ
る。
【００２０】従来、金属基材と熱可塑性樹脂との融着に
使用するラミネートロールとしては、一般に冷却された
ラミネートロールが使用されているが、本発明では、温
間ラミネートロールを使用することが一つの特徴であ
る。温間とは、よく使用される冷間と熱間との中間に属
する概念であり、室温より高く、熱可塑性樹脂の融点よ
りも低い温度での処理を意味する。本発明では、温間ラ
ミネートを行うことにより、ロールに接触する樹脂への
急速な熱の移動が抑制され、加熱された金属基材が有す
る熱及び溶融押出された樹脂が有する熱を有効に熱接着
に利用することができる。
使用するラミネートロールとしては、一般に冷却された
ラミネートロールが使用されているが、本発明では、温
間ラミネートロールを使用することが一つの特徴であ
る。温間とは、よく使用される冷間と熱間との中間に属
する概念であり、室温より高く、熱可塑性樹脂の融点よ
りも低い温度での処理を意味する。本発明では、温間ラ
ミネートを行うことにより、ロールに接触する樹脂への
急速な熱の移動が抑制され、加熱された金属基材が有す
る熱及び溶融押出された樹脂が有する熱を有効に熱接着
に利用することができる。
【００２１】本発明の製造方法では、ダイ５からの熱可
塑性樹脂の溶融膜４を、対応する温間ラミネートロール
６ａ上に導くが、この際、溶融薄膜４を温間ラミネート
ロール６ａで支持搬送して、ニップ位置１０に供給する
ことが重要である。
塑性樹脂の溶融膜４を、対応する温間ラミネートロール
６ａ上に導くが、この際、溶融薄膜４を温間ラミネート
ロール６ａで支持搬送して、ニップ位置１０に供給する
ことが重要である。
【００２２】ラミネートロールへの熱可塑性樹脂溶融物
の供給の仕方を説明するための図２において、熱可塑性
樹脂の溶融物の供給には、本発明のように、ダイからの
溶融樹脂４を温間ラミネートロール６ａで一旦支持し搬
送してニップ位置に供給する場合（方法１と呼ぶ）と、
一対の温間ラミネートロール間に且つ温間ラミネートロ
ールの中心を結ぶ線に対してほぼ直角方向（Ｙ方向）に
導入する場合（方法２と呼ぶ）とがある。
の供給の仕方を説明するための図２において、熱可塑性
樹脂の溶融物の供給には、本発明のように、ダイからの
溶融樹脂４を温間ラミネートロール６ａで一旦支持し搬
送してニップ位置に供給する場合（方法１と呼ぶ）と、
一対の温間ラミネートロール間に且つ温間ラミネートロ
ールの中心を結ぶ線に対してほぼ直角方向（Ｙ方向）に
導入する場合（方法２と呼ぶ）とがある。
【００２３】通常の押出ラミネート、特に樹脂層の厚み
が小さい場合（この点が軟包材製造のためのラミネート
と異なる点である）、ロールとの接触による樹脂温低下
を防止するために、前記方法２が一般に採用されてい
る。しかしながら、この方法では、熱可塑性樹脂の溶融
膜が直接ニップ位置に供給されるので、供給状態がどう
しても不安定になりやすく、波打ちによる偏肉或いはし
わの発生や、空気巻き込みよる接着不良や被覆欠陥の発
生が避けられなく、これを軽減するためには、ラミネー
ト速度を遅くしなければならなく、生産速度が遅くな
る。また、熱可塑性樹脂の溶融膜が、ニップ位置で、い
きなり加圧下にラミネートロールと接触するので、ロー
ル表面に樹脂が付着移行し、金属基材表面の樹脂層は欠
陥の多いものとなりやすい。
が小さい場合（この点が軟包材製造のためのラミネート
と異なる点である）、ロールとの接触による樹脂温低下
を防止するために、前記方法２が一般に採用されてい
る。しかしながら、この方法では、熱可塑性樹脂の溶融
膜が直接ニップ位置に供給されるので、供給状態がどう
しても不安定になりやすく、波打ちによる偏肉或いはし
わの発生や、空気巻き込みよる接着不良や被覆欠陥の発
生が避けられなく、これを軽減するためには、ラミネー
ト速度を遅くしなければならなく、生産速度が遅くな
る。また、熱可塑性樹脂の溶融膜が、ニップ位置で、い
きなり加圧下にラミネートロールと接触するので、ロー
ル表面に樹脂が付着移行し、金属基材表面の樹脂層は欠
陥の多いものとなりやすい。
【００２４】これに対して、本発明では、前記（１）の
温間ラミネートロール方式を採用すると共に、熱可塑性
樹脂溶融膜の供給方法として、前記（２）の温間ロール
搬送方式を採用することにより、熱可塑性樹脂の溶融膜
が、接着面の反対側の面で、温間ローラ表面で支持さ
れ、この支持状態でニップ位置に供給されるので、ニッ
プ位置での供給状態が安定なものとなり、波打ちによる
偏肉或いはしわの発生がなく、また空気巻き込みを発生
することもなく、形成される被覆は欠点のないカバレー
ジに優れたものとなる。このため、本発明によれば、ラ
ミネート速度を、従来のものに比して、著しく高速とす
ることができ、生産性を向上させることが可能となる。
更に、熱可塑性樹脂の溶融膜が、最初に圧力の著しく低
い状態で加温ラミネートロールと接触し、次いでニップ
位置で加圧されるので、ロール表面に樹脂が付着移行す
る傾向がなく、金属基材表面の樹脂層は欠陥のないもの
となる。
温間ラミネートロール方式を採用すると共に、熱可塑性
樹脂溶融膜の供給方法として、前記（２）の温間ロール
搬送方式を採用することにより、熱可塑性樹脂の溶融膜
が、接着面の反対側の面で、温間ローラ表面で支持さ
れ、この支持状態でニップ位置に供給されるので、ニッ
プ位置での供給状態が安定なものとなり、波打ちによる
偏肉或いはしわの発生がなく、また空気巻き込みを発生
することもなく、形成される被覆は欠点のないカバレー
ジに優れたものとなる。このため、本発明によれば、ラ
ミネート速度を、従来のものに比して、著しく高速とす
ることができ、生産性を向上させることが可能となる。
更に、熱可塑性樹脂の溶融膜が、最初に圧力の著しく低
い状態で加温ラミネートロールと接触し、次いでニップ
位置で加圧されるので、ロール表面に樹脂が付着移行す
る傾向がなく、金属基材表面の樹脂層は欠陥のないもの
となる。
【００２５】本発明では、前記（１）の温間ラミネート
ロール方式と、前記（２）の樹脂溶融膜のロール搬送方
式との組み合わせが、被覆の密着性を高め、且つ樹脂溶
融膜を十分に薄膜化した状態で安定にニップ位置に供給
する上で重要である。本発明のこの組合わせ方式では、
樹脂の接着面となる側が十分な溶融状態にありしかも反
対側のごく表層のみが固化された状態にある温度分布構
造で、樹脂をニップ位置に供給することが可能となる。
ロール方式と、前記（２）の樹脂溶融膜のロール搬送方
式との組み合わせが、被覆の密着性を高め、且つ樹脂溶
融膜を十分に薄膜化した状態で安定にニップ位置に供給
する上で重要である。本発明のこの組合わせ方式では、
樹脂の接着面となる側が十分な溶融状態にありしかも反
対側のごく表層のみが固化された状態にある温度分布構
造で、樹脂をニップ位置に供給することが可能となる。
【００２６】前記方法１及び方法２に関して、溶融樹脂
通路の一定位置から温間ラミネートロールへの移動距離
と、ロール接触側のごく表面における樹脂温度との関係
を示す図３において、方法２（細線で示す）の場合、樹
脂表面温度は空気中での放冷速度に相当する速度で温度
低下が生じるのみであり、樹脂温度がかなり高い状態で
ニップ開始位置Ｂに達し、この状態でニップ圧を受け
る。このため、既に指摘したとおり、溶融樹脂のロール
付着が生じやすくなり、得られるラミネート材の被覆の
状態は、被覆の完全さや厚みの均一さの点でも、また滑
らかさの点でも極めて不満足なものとなる。
通路の一定位置から温間ラミネートロールへの移動距離
と、ロール接触側のごく表面における樹脂温度との関係
を示す図３において、方法２（細線で示す）の場合、樹
脂表面温度は空気中での放冷速度に相当する速度で温度
低下が生じるのみであり、樹脂温度がかなり高い状態で
ニップ開始位置Ｂに達し、この状態でニップ圧を受け
る。このため、既に指摘したとおり、溶融樹脂のロール
付着が生じやすくなり、得られるラミネート材の被覆の
状態は、被覆の完全さや厚みの均一さの点でも、また滑
らかさの点でも極めて不満足なものとなる。
【００２７】これに対して、方法１の場合、図３の太線
で示すように、接点Ａで温間ロールに接する側のごく薄
層のみが僅かに冷えた（固化した）後、ニップ位置Ｂに
おいてニップの圧力が加わるので、熱可塑性樹脂のロー
ル付着を生じることがなく、被覆の完全さや厚みの均一
さの点でも、また滑らかさの点でも優れている。また、
本発明では、ロール表面への付着が防止されるので、よ
り高い圧力でのニップが可能となり、これにより、金属
基材と樹脂との密着力を向上させ、またエア巻き込みを
防止することができる。
で示すように、接点Ａで温間ロールに接する側のごく薄
層のみが僅かに冷えた（固化した）後、ニップ位置Ｂに
おいてニップの圧力が加わるので、熱可塑性樹脂のロー
ル付着を生じることがなく、被覆の完全さや厚みの均一
さの点でも、また滑らかさの点でも優れている。また、
本発明では、ロール表面への付着が防止されるので、よ
り高い圧力でのニップが可能となり、これにより、金属
基材と樹脂との密着力を向上させ、またエア巻き込みを
防止することができる。
【００２８】また、本発明（方法１）では、ダイからの
溶融樹脂を温間ラミネートロールで支持搬送することに
より、ニップ位置に安定に樹脂を流入させることが可能
となるばかりではなく、ダイ出口からの押出速度と温間
ラミネートロールの周速との比に対応して、熱可塑性樹
脂の溶融物を十分にしかも安定に薄膜化することが可能
となる。方法２の場合も、ダイ出口からの押出速度と温
間ラミネートロールの周速との比に対応して、熱可塑性
樹脂の溶融物を薄肉化することは可能であろうが、ロー
ルへの巻き付けが無い分だけ、流動延伸による薄肉化が
不安定となり、樹脂溜まり（バンク）のような厚みむら
が発生しやすい。これに対して、本発明においては、温
間ラミネートロールによる支持搬送を行うことにより、
樹脂に対してバックテンションを加えることが可能とな
り、これにより、バンクの発生を解消することができ
る。
溶融樹脂を温間ラミネートロールで支持搬送することに
より、ニップ位置に安定に樹脂を流入させることが可能
となるばかりではなく、ダイ出口からの押出速度と温間
ラミネートロールの周速との比に対応して、熱可塑性樹
脂の溶融物を十分にしかも安定に薄膜化することが可能
となる。方法２の場合も、ダイ出口からの押出速度と温
間ラミネートロールの周速との比に対応して、熱可塑性
樹脂の溶融物を薄肉化することは可能であろうが、ロー
ルへの巻き付けが無い分だけ、流動延伸による薄肉化が
不安定となり、樹脂溜まり（バンク）のような厚みむら
が発生しやすい。これに対して、本発明においては、温
間ラミネートロールによる支持搬送を行うことにより、
樹脂に対してバックテンションを加えることが可能とな
り、これにより、バンクの発生を解消することができ
る。
【００２９】本発明の製造方法では、加熱域３で加熱さ
れた金属基材１は、温間ラミネートロール６ａ、６ｂの
ニップ位置に導かれるが、金属基材の通路２と温間ラミ
ネートロール６ａ、６ｂとを前記（３）の位置関係で設
けることが特に好適である。これにより、金属基材１は
温間ラミネートロール６ａ、６ｂのニップ位置１０に達
するまでは、他の部材との接触が回避され、金属基材１
の表面温度の低下は、空気中の放冷速度に相当する最も
遅い速度に維持されることになる。
れた金属基材１は、温間ラミネートロール６ａ、６ｂの
ニップ位置に導かれるが、金属基材の通路２と温間ラミ
ネートロール６ａ、６ｂとを前記（３）の位置関係で設
けることが特に好適である。これにより、金属基材１は
温間ラミネートロール６ａ、６ｂのニップ位置１０に達
するまでは、他の部材との接触が回避され、金属基材１
の表面温度の低下は、空気中の放冷速度に相当する最も
遅い速度に維持されることになる。
【００３０】このため、本発明のこの態様では、金属基
材１が有する温度及び熱容量を熱可塑性樹脂薄膜との熱
融着に有効に使用でき、熱可塑性樹脂４と金属基材１と
の間に、再加熱を必要とすることなしに、高い接着強度
を得ることができる。即ち、金属基材１が温間ラミネー
トロールに巻き付けられる場合には、この巻き付けによ
る接触で、金属基材１の温度低下が発生し、ラミネート
後に再加熱を行わない限り、金属基材と熱可塑性樹脂層
との密着不足が発生するが、本発明ではこの温度低下が
回避されるわけである。
材１が有する温度及び熱容量を熱可塑性樹脂薄膜との熱
融着に有効に使用でき、熱可塑性樹脂４と金属基材１と
の間に、再加熱を必要とすることなしに、高い接着強度
を得ることができる。即ち、金属基材１が温間ラミネー
トロールに巻き付けられる場合には、この巻き付けによ
る接触で、金属基材１の温度低下が発生し、ラミネート
後に再加熱を行わない限り、金属基材と熱可塑性樹脂層
との密着不足が発生するが、本発明ではこの温度低下が
回避されるわけである。
【００３１】本発明においては、ダイ５からの熱可塑性
樹脂の溶融膜４を温間ラミネートロール６のほぼ接線方
向に且つ温間ラミネートロール６への巻き付き角度
（θ）が２乃至４５度、特に２乃至３０度となる範囲で
温間ラミネートロール上に導き、温間ラミネートロール
により金属基材の少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂の
薄膜を融着させることが好ましい。
樹脂の溶融膜４を温間ラミネートロール６のほぼ接線方
向に且つ温間ラミネートロール６への巻き付き角度
（θ）が２乃至４５度、特に２乃至３０度となる範囲で
温間ラミネートロール上に導き、温間ラミネートロール
により金属基材の少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂の
薄膜を融着させることが好ましい。
【００３２】本明細書において、温間ラミネートロール
への巻き付き角度θとは、図２において、熱可塑性樹脂
の溶融膜と温間ラミネートロール６との接点Ａと、一対
の温間ラミネートロールの中心を結ぶ線とが温間ラミネ
ートロールの中心に対してなす角度（θ）を意味する。
方法１及び２の何れの場合にも、ニップ位置は、線では
なく、幅Ｎにわたって存在するのが普通である。
への巻き付き角度θとは、図２において、熱可塑性樹脂
の溶融膜と温間ラミネートロール６との接点Ａと、一対
の温間ラミネートロールの中心を結ぶ線とが温間ラミネ
ートロールの中心に対してなす角度（θ）を意味する。
方法１及び２の何れの場合にも、ニップ位置は、線では
なく、幅Ｎにわたって存在するのが普通である。
【００３３】本発明においては、温間ラミネートロール
への樹脂の巻き付き角度θを前述した範囲とすることが
特に好適である。この巻き付き角度θが前記範囲よりも
大きい場合には、熱可塑性樹脂の金属基材と接すべき側
の温度が低下し、金属基材との間で満足すべき密着力が
得られないようになる。更に、巻き付き角度θが上記範
囲よりも大きいと、温間ラミネートロール上で樹脂層の
たわみが発生し、厚みむらが発生しやすくなる。図４
は、樹脂膜の巻き付き角度と膜厚むらとの関係をプロッ
トしたものであり、これより巻き付け角度を一定範囲以
下とする必要があることが分かる。
への樹脂の巻き付き角度θを前述した範囲とすることが
特に好適である。この巻き付き角度θが前記範囲よりも
大きい場合には、熱可塑性樹脂の金属基材と接すべき側
の温度が低下し、金属基材との間で満足すべき密着力が
得られないようになる。更に、巻き付き角度θが上記範
囲よりも大きいと、温間ラミネートロール上で樹脂層の
たわみが発生し、厚みむらが発生しやすくなる。図４
は、樹脂膜の巻き付き角度と膜厚むらとの関係をプロッ
トしたものであり、これより巻き付け角度を一定範囲以
下とする必要があることが分かる。
【００３４】本発明によれば、温間ラミネートロールか
ら排出される樹脂金属ラミネート材は、これを急冷手段
に導いて急冷することにより、樹脂被覆が薄膜でしかも
高性能、即ち厚みの均一性、高加工性、高い密着性、高
い皮膜物性等を有する樹脂金属ラミネート材となる。
ら排出される樹脂金属ラミネート材は、これを急冷手段
に導いて急冷することにより、樹脂被覆が薄膜でしかも
高性能、即ち厚みの均一性、高加工性、高い密着性、高
い皮膜物性等を有する樹脂金属ラミネート材となる。
【００３５】即ち、本発明では、最低必要な温度に加熱
された金属基材が有する熱を有効に利用して熱接着が可
能であり、融着のための再加熱が必要でないので、金属
の熱軟化や、樹脂の熱分解や熱酸化を可及的に防止し
て、ラミネート材の諸物性を向上させ、形成される樹脂
金属ラミネート材が、深絞り加工や、曲げ延ばし加工、
更にはしごき加工等の大きい加工度の加工に耐えること
ができ、しかも加工後の成形体が耐食性にも優れている
製缶用樹脂金属ラミネート材を提供することができる。
勿論、一般に必要でないが、金属の熱軟化や、樹脂の熱
減成や熱酸化を実質上生じない範囲内において、ラミネ
ート材を再加熱して、密着度を向上させることは許容さ
れることが了解されるべきである。
された金属基材が有する熱を有効に利用して熱接着が可
能であり、融着のための再加熱が必要でないので、金属
の熱軟化や、樹脂の熱分解や熱酸化を可及的に防止し
て、ラミネート材の諸物性を向上させ、形成される樹脂
金属ラミネート材が、深絞り加工や、曲げ延ばし加工、
更にはしごき加工等の大きい加工度の加工に耐えること
ができ、しかも加工後の成形体が耐食性にも優れている
製缶用樹脂金属ラミネート材を提供することができる。
勿論、一般に必要でないが、金属の熱軟化や、樹脂の熱
減成や熱酸化を実質上生じない範囲内において、ラミネ
ート材を再加熱して、密着度を向上させることは許容さ
れることが了解されるべきである。
【００３６】更に、本発明によれば、金属基材の温度保
持、押し出された樹脂の接着側樹脂の温度保持、樹脂の
薄肉化とニップ位置への引き出しが円滑に行われるの
で、ラミネート材の作業性に極めて優れており、樹脂金
属ラミネート材を高速度で製造することが可能であり、
生産性及び経済性にも優れている。
持、押し出された樹脂の接着側樹脂の温度保持、樹脂の
薄肉化とニップ位置への引き出しが円滑に行われるの
で、ラミネート材の作業性に極めて優れており、樹脂金
属ラミネート材を高速度で製造することが可能であり、
生産性及び経済性にも優れている。
【００３７】本発明の方法は、金属基材１の一方の面に
熱可塑性樹脂の溶融膜を貼り合わせ、他方の面に予め形
成された樹脂フィルムを貼り合わせ、この両面被覆を同
時に行う場合に適用することができる。
熱可塑性樹脂の溶融膜を貼り合わせ、他方の面に予め形
成された樹脂フィルムを貼り合わせ、この両面被覆を同
時に行う場合に適用することができる。
【００３８】この態様における装置の配置を示す図５に
おいて、基本的な配置は図１の場合と同様であるが、金
属基材１の通路２に対して一方の側にダイ５を配置し、
ダイ５からの熱可塑性樹脂の溶融膜４を対応する温間ラ
ミネートロール６ａ上に導くが、金属基材の通路の反対
側に、樹脂フィルム１１の巻き出し用リール１２、ガイ
ドロール１３を配置し、樹脂フィルム１１を温間ラミネ
ートロール６ｂで支持搬送して、ニップ位置１０に供給
する。これにより、金属基材１の両面に熱可塑性樹脂の
薄膜４及び樹脂フィルム１１を同時に融着させる。樹脂
フィルムの支持搬送は、樹脂溶融膜のそれと同様であ
る。樹脂フィルムとしては、熱可塑性樹脂のキャストフ
ィルムや二軸延伸フィルム等が使用される。この態様
は、積層金属容器の内面と外面とで、全く異なった物性
が要求される場合や、押出コートとフィルム積層との両
方の利点を生かしたい場合等に有用である。
おいて、基本的な配置は図１の場合と同様であるが、金
属基材１の通路２に対して一方の側にダイ５を配置し、
ダイ５からの熱可塑性樹脂の溶融膜４を対応する温間ラ
ミネートロール６ａ上に導くが、金属基材の通路の反対
側に、樹脂フィルム１１の巻き出し用リール１２、ガイ
ドロール１３を配置し、樹脂フィルム１１を温間ラミネ
ートロール６ｂで支持搬送して、ニップ位置１０に供給
する。これにより、金属基材１の両面に熱可塑性樹脂の
薄膜４及び樹脂フィルム１１を同時に融着させる。樹脂
フィルムの支持搬送は、樹脂溶融膜のそれと同様であ
る。樹脂フィルムとしては、熱可塑性樹脂のキャストフ
ィルムや二軸延伸フィルム等が使用される。この態様
は、積層金属容器の内面と外面とで、全く異なった物性
が要求される場合や、押出コートとフィルム積層との両
方の利点を生かしたい場合等に有用である。
【００３９】前述した方法１の場合、金属基材の両面に
同時に熱可塑性樹脂を熱接着させることはできず、片面
ずつの接着を逐次的に行う他はなく、工程が長くなり、
装置も複雑化するという難点がある。また、また、各段
の接着に先立って、金属基材或いはラミネート材の加熱
を行わなければならなく、そのため、金属基材や熱可塑
性樹脂の性能低下を生じるのを避け得ない。
同時に熱可塑性樹脂を熱接着させることはできず、片面
ずつの接着を逐次的に行う他はなく、工程が長くなり、
装置も複雑化するという難点がある。また、また、各段
の接着に先立って、金属基材或いはラミネート材の加熱
を行わなければならなく、そのため、金属基材や熱可塑
性樹脂の性能低下を生じるのを避け得ない。
【００４０】これに対して、図５に示す方法では、金属
基材の両面への樹脂の同時被覆が可能となり、工程数を
少なくし、且つ装置を著しく簡略化させることが可能と
なる。また、熱接着のための加熱も最初の金属基材の加
熱で済み、繰り返し加熱による金属や樹脂の性能低下を
抑制することができる。
基材の両面への樹脂の同時被覆が可能となり、工程数を
少なくし、且つ装置を著しく簡略化させることが可能と
なる。また、熱接着のための加熱も最初の金属基材の加
熱で済み、繰り返し加熱による金属や樹脂の性能低下を
抑制することができる。
【００４１】［金属素材］本発明では、金属基材として
は各種表面処理鋼板やアルミニウム等の軽金属板或いは
これらの箔が使用される。
は各種表面処理鋼板やアルミニウム等の軽金属板或いは
これらの箔が使用される。
【００４２】表面処理鋼板としては、冷圧延鋼板を焼鈍
後調質圧延または二次冷間圧延し、亜鉛メッキ、錫メッ
キ、ニッケルメッキ、電解クロム酸処理、クロム酸処理
等の表面処理の一種または二種以上行ったものを用いる
ことができる。好適な表面処理鋼板の一例は、電解クロ
ム酸処理鋼板であり、特に１０乃至２００ｍｇ／ｍ2の
金属クロム層と１乃至５０ｍｇ／ｍ2 （金属クロム換
算）のクロム酸化物層とを備えたものであり、このもの
は塗膜密着性と耐腐食性との組合せに優れている。表面
処理鋼板の他の例は、０．６乃至１１．２ｇ／ｍ2 の錫
メッキ量を有する硬質ブリキ板である。このブリキ板
は、金属クロム換算で、クロム量が１乃至３０ｍｇ／ｍ
2 となるようなクロム酸処理或いはクロム酸／リン酸処
理が行われていることが望ましい。更に他の例としては
アルミニウムメッキ、アルミニウム圧接等を施したアル
ミニウム被覆鋼板が用いられる。
後調質圧延または二次冷間圧延し、亜鉛メッキ、錫メッ
キ、ニッケルメッキ、電解クロム酸処理、クロム酸処理
等の表面処理の一種または二種以上行ったものを用いる
ことができる。好適な表面処理鋼板の一例は、電解クロ
ム酸処理鋼板であり、特に１０乃至２００ｍｇ／ｍ2の
金属クロム層と１乃至５０ｍｇ／ｍ2 （金属クロム換
算）のクロム酸化物層とを備えたものであり、このもの
は塗膜密着性と耐腐食性との組合せに優れている。表面
処理鋼板の他の例は、０．６乃至１１．２ｇ／ｍ2 の錫
メッキ量を有する硬質ブリキ板である。このブリキ板
は、金属クロム換算で、クロム量が１乃至３０ｍｇ／ｍ
2 となるようなクロム酸処理或いはクロム酸／リン酸処
理が行われていることが望ましい。更に他の例としては
アルミニウムメッキ、アルミニウム圧接等を施したアル
ミニウム被覆鋼板が用いられる。
【００４３】軽金属板としては、所謂純アルミニウム板
の他にアルミニウム合金板が使用される。耐腐食性と加
工性との点で優れたアルミニウム合金板は、Ｍｎ：０．
２乃至１．５重量％、Ｍｇ：０．８乃至５重量％、Ｚ
ｎ：０．２５乃至０．３重量％、及びＣｕ：０．１６乃
至０．２６重量％、残部がＡｌの組成を有するものであ
る。これらの軽金属板も、金属クロム換算で、クロム量
が２０乃至３００ｍｇ／ｍ2 となるようなクロム酸処理
或いはクロム酸／リン酸処理が行われていることが望ま
しい。
の他にアルミニウム合金板が使用される。耐腐食性と加
工性との点で優れたアルミニウム合金板は、Ｍｎ：０．
２乃至１．５重量％、Ｍｇ：０．８乃至５重量％、Ｚ
ｎ：０．２５乃至０．３重量％、及びＣｕ：０．１６乃
至０．２６重量％、残部がＡｌの組成を有するものであ
る。これらの軽金属板も、金属クロム換算で、クロム量
が２０乃至３００ｍｇ／ｍ2 となるようなクロム酸処理
或いはクロム酸／リン酸処理が行われていることが望ま
しい。
【００４４】金属板の厚みは、金属の種類、ラミネート
材の用途或いはサイズによっても相違するが、一般に
０．１０乃至０．５０ｍｍの厚みを有するのがよく、こ
の内でも表面処理鋼板の場合には、０．１０乃至０．３
０ｍｍの厚み、また軽金属板の場合には０．１５乃至
０．４０ｍｍの厚みを有するのがよい。
材の用途或いはサイズによっても相違するが、一般に
０．１０乃至０．５０ｍｍの厚みを有するのがよく、こ
の内でも表面処理鋼板の場合には、０．１０乃至０．３
０ｍｍの厚み、また軽金属板の場合には０．１５乃至
０．４０ｍｍの厚みを有するのがよい。
【００４５】金属素材には、所望により接着プライマー
を設けておくことができ、このようなプライマーは、金
属素材と熱可塑性樹脂との両方に優れた接着性を示すも
のである。密着性と耐腐食性とに優れたプライマー塗料
の代表的なものは、種々のフェノール類とホルムアルデ
ヒドから誘導されるレゾール型フェノールアルデヒド樹
脂と、ビスフェノール型エポキシ樹脂とから成るフェノ
ールエポキシ系塗料であり、特にフェノール樹脂とエポ
キシ樹脂とを５０：５０乃至５：９５重量比、特に４
０：６０乃至１０：９０の重量比で含有する塗料であ
る。接着プライマー層は、一般に０．３乃至５μｍの厚
みに設けるのがよい。
を設けておくことができ、このようなプライマーは、金
属素材と熱可塑性樹脂との両方に優れた接着性を示すも
のである。密着性と耐腐食性とに優れたプライマー塗料
の代表的なものは、種々のフェノール類とホルムアルデ
ヒドから誘導されるレゾール型フェノールアルデヒド樹
脂と、ビスフェノール型エポキシ樹脂とから成るフェノ
ールエポキシ系塗料であり、特にフェノール樹脂とエポ
キシ樹脂とを５０：５０乃至５：９５重量比、特に４
０：６０乃至１０：９０の重量比で含有する塗料であ
る。接着プライマー層は、一般に０．３乃至５μｍの厚
みに設けるのがよい。
【００４６】［熱可塑性樹脂］熱可塑性樹脂としては、
押出成形可能で造膜性を有するものであればよく、例え
ば低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテ
ンあるいはエチレン、ピロピレン、１−ブテン、４−メ
チル−１−ペンテン等のα−オレフィン同志のランダム
あるいはブロック共重合体等のポリオレフィン、エチレ
ン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール
共重合体、エチレン・塩化ビニル共重合体等のエチレン
・ビニル化合物共重合体、ポリスチレン、アクリロニト
リル・スチレン共重合体、ＡＢＳ、α−メチルスチレン
・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニ
ル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩化ビニリデン
共重合体、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メ
チル等のポリビニル化合物、ナイロン６、ナイロン６−
６、ナイロン６−１０、ナイロン１１、ナイロン１２等
のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチ
レンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル、ポリカ
ーボネート、ポリフエニレンオキサイド等あるいはそれ
らの混合物のいずれかの樹脂でもよい。
押出成形可能で造膜性を有するものであればよく、例え
ば低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテ
ンあるいはエチレン、ピロピレン、１−ブテン、４−メ
チル−１−ペンテン等のα−オレフィン同志のランダム
あるいはブロック共重合体等のポリオレフィン、エチレ
ン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール
共重合体、エチレン・塩化ビニル共重合体等のエチレン
・ビニル化合物共重合体、ポリスチレン、アクリロニト
リル・スチレン共重合体、ＡＢＳ、α−メチルスチレン
・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニ
ル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩化ビニリデン
共重合体、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メ
チル等のポリビニル化合物、ナイロン６、ナイロン６−
６、ナイロン６−１０、ナイロン１１、ナイロン１２等
のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチ
レンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル、ポリカ
ーボネート、ポリフエニレンオキサイド等あるいはそれ
らの混合物のいずれかの樹脂でもよい。
【００４７】皮膜物性や加工性、更には耐食性の点で特
に好適な熱可塑性樹脂として、熱可塑性ポリエステル乃
至共重合ポリエステル、そのブレンド物、或いはそれら
の積層体を上げることができる。エチレンテレフタレー
ト単位を主体とするポリエステルが特に好適である。
に好適な熱可塑性樹脂として、熱可塑性ポリエステル乃
至共重合ポリエステル、そのブレンド物、或いはそれら
の積層体を上げることができる。エチレンテレフタレー
ト単位を主体とするポリエステルが特に好適である。
【００４８】原料ポリエステルとしては、ポリエチレン
テレフタレートそのものも使用可能であるが、被覆の到
達し得る最高結晶化度を下げることがラミネートの耐衝
撃性や加工性の点で望ましく、この目的のためにポリエ
ステル中にエチレンテレフタレート以外の共重合エステ
ル単位を導入するのがよい。
テレフタレートそのものも使用可能であるが、被覆の到
達し得る最高結晶化度を下げることがラミネートの耐衝
撃性や加工性の点で望ましく、この目的のためにポリエ
ステル中にエチレンテレフタレート以外の共重合エステ
ル単位を導入するのがよい。
【００４９】エチレンテレフタレート単位を主体とし、
他のエステル単位の少量を含む融点が２１０乃至２５２
℃の共重合ポリエステルを用いることが特に好ましい。
尚、ホモポリエチレンテレフタレートの融点は一般に２
５５〜２６５℃である。
他のエステル単位の少量を含む融点が２１０乃至２５２
℃の共重合ポリエステルを用いることが特に好ましい。
尚、ホモポリエチレンテレフタレートの融点は一般に２
５５〜２６５℃である。
【００５０】一般に共重合ポリエステル中の二塩基酸成
分の７０モル％以上、特に７５モル％以上がテレフタル
酸成分から成り、ジオール成分の７０モル％以上、特に
７５モル％以上がエチレングリコールから成り、二塩基
酸成分及び／又はジオール成分の１乃至３０モル％、特
に５乃至２５％がテレフタル酸以外の二塩基酸成分及び
／又はエチレングリコール以外のジオール成分から成る
ことが好ましい。
分の７０モル％以上、特に７５モル％以上がテレフタル
酸成分から成り、ジオール成分の７０モル％以上、特に
７５モル％以上がエチレングリコールから成り、二塩基
酸成分及び／又はジオール成分の１乃至３０モル％、特
に５乃至２５％がテレフタル酸以外の二塩基酸成分及び
／又はエチレングリコール以外のジオール成分から成る
ことが好ましい。
【００５１】テレフタル酸以外の二塩基酸としては、イ
ソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳
香族ジカルボン酸：シクロヘキサンジカルボン酸等の脂
環族ジカルボン酸：コハク酸、アジピン酸、セバチン
酸、ドデカンジオン酸等の脂肪族ジカルボン酸：の１種
又は２種以上の組合せが挙げられ、エチレングリコール
以外のジオール成分としては、プロピレングリコール、
１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，
６−ヘキシレングリコール、シクロヘキサンジメタノー
ル、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物等の
１種又は２種以上が挙げられる。勿論、これらのコモノ
マーの組合せは、共重合ポリエステルの融点を前記範囲
とするものでなければならない。更に、トリメリット
酸、ピロメリット酸、ペンタエリスリトール等の多官能
性単量体を組み合わせで用いることもできる。
ソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳
香族ジカルボン酸：シクロヘキサンジカルボン酸等の脂
環族ジカルボン酸：コハク酸、アジピン酸、セバチン
酸、ドデカンジオン酸等の脂肪族ジカルボン酸：の１種
又は２種以上の組合せが挙げられ、エチレングリコール
以外のジオール成分としては、プロピレングリコール、
１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，
６−ヘキシレングリコール、シクロヘキサンジメタノー
ル、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物等の
１種又は２種以上が挙げられる。勿論、これらのコモノ
マーの組合せは、共重合ポリエステルの融点を前記範囲
とするものでなければならない。更に、トリメリット
酸、ピロメリット酸、ペンタエリスリトール等の多官能
性単量体を組み合わせで用いることもできる。
【００５２】用いるポリエステルは、フィルムを形成す
るに足る分子量を有するべきであり、このためには固有
粘度(I.V.)が0.55乃至1.9dl/g 、特に0.65乃至1.4dl/g
の範囲にあるものが望ましい。
るに足る分子量を有するべきであり、このためには固有
粘度(I.V.)が0.55乃至1.9dl/g 、特に0.65乃至1.4dl/g
の範囲にあるものが望ましい。
【００５３】上記熱可塑性樹脂の被覆層には、金属板を
隠蔽し、また絞り−再絞り成形時等に金属板へのしわ押
え力の伝達を助ける目的で無機フィラー（顔料）を含有
させることができる。また、このフィルムにはそれ自体
公知のフィルム用配合剤、例えば非晶質シリカ等のアン
チブロッキング剤、各種帯電防止剤、滑剤、酸化防止
剤、紫外線吸収剤等を公知の処方に従って配合すること
ができる。
隠蔽し、また絞り−再絞り成形時等に金属板へのしわ押
え力の伝達を助ける目的で無機フィラー（顔料）を含有
させることができる。また、このフィルムにはそれ自体
公知のフィルム用配合剤、例えば非晶質シリカ等のアン
チブロッキング剤、各種帯電防止剤、滑剤、酸化防止
剤、紫外線吸収剤等を公知の処方に従って配合すること
ができる。
【００５４】無機フィラーとしては、ルチル型またはア
ナターゼ型の二酸化チタン、亜鉛華、グロスホワイト等
の無機白色顔料；バライト、沈降性硫酸バライト、炭酸
カルシウム、石膏、沈降性シリカ、エアロジル、タル
ク、焼成或は未焼成クレイ、炭酸バリウム、アルミナホ
ワイト、合成乃至天然のマイカ、合成ケイ酸カルシウ
ム、炭酸マグネシウム等の白色体質顔料；カーボンブラ
ック、マグネタイト等の黒色顔料；ベンガラ等の赤色顔
料；シエナ等の黄色顔料；群青、コバルト青等の青色顔
料を挙げることができる。これらの無機フィラーは、樹
脂当り１０乃至５００重量％、特に１０乃至３００重量
％の量で配合させることができる。
ナターゼ型の二酸化チタン、亜鉛華、グロスホワイト等
の無機白色顔料；バライト、沈降性硫酸バライト、炭酸
カルシウム、石膏、沈降性シリカ、エアロジル、タル
ク、焼成或は未焼成クレイ、炭酸バリウム、アルミナホ
ワイト、合成乃至天然のマイカ、合成ケイ酸カルシウ
ム、炭酸マグネシウム等の白色体質顔料；カーボンブラ
ック、マグネタイト等の黒色顔料；ベンガラ等の赤色顔
料；シエナ等の黄色顔料；群青、コバルト青等の青色顔
料を挙げることができる。これらの無機フィラーは、樹
脂当り１０乃至５００重量％、特に１０乃至３００重量
％の量で配合させることができる。
【００５５】［製造条件］本発明において、金属基材を
熱可塑性樹脂の融点（Ｔｍ）−８０℃乃至Ｔｍ＋５０
℃、特にＴｍ−５０℃乃至Ｔｍ＋３０℃の温度（温間ラ
ミネートロールに入る直前の温度）に加熱するのがよ
く、金属基材の加熱には、通電発熱、高周波誘導加熱、
赤外線加熱、熱風炉加熱、ローラ加熱等のそれ自体公知
の加熱手段を用いることができる。
熱可塑性樹脂の融点（Ｔｍ）−８０℃乃至Ｔｍ＋５０
℃、特にＴｍ−５０℃乃至Ｔｍ＋３０℃の温度（温間ラ
ミネートロールに入る直前の温度）に加熱するのがよ
く、金属基材の加熱には、通電発熱、高周波誘導加熱、
赤外線加熱、熱風炉加熱、ローラ加熱等のそれ自体公知
の加熱手段を用いることができる。
【００５６】この加熱温度が、上記範囲よりも低い場合
には、密着力が十分でなく、一方上記範囲よりも高い場
合には、金属の熱軟化を生じやすい。
には、密着力が十分でなく、一方上記範囲よりも高い場
合には、金属の熱軟化を生じやすい。
【００５７】熱可塑性樹脂を押し出すためのダイとして
は、樹脂の押出コートに一般に使用されているダイ、例
えばコートハンガー型ダイ、フィッシュテール型ダイ、
ストレートマニホ−ルド型ダイ等が使用される。熱可塑
性樹脂を押出機中で、溶融温度以上の温度で加熱混練
し、前記ダイを通して押し出す。
は、樹脂の押出コートに一般に使用されているダイ、例
えばコートハンガー型ダイ、フィッシュテール型ダイ、
ストレートマニホ−ルド型ダイ等が使用される。熱可塑
性樹脂を押出機中で、溶融温度以上の温度で加熱混練
し、前記ダイを通して押し出す。
【００５８】熱可塑性樹脂を積層体として、押し出すこ
とも可能であり、この場合には、積層体を構成する樹脂
の数に対応する数の押出機を使用し、多重多層ダイを通
して樹脂の押出を行うのがよい。
とも可能であり、この場合には、積層体を構成する樹脂
の数に対応する数の押出機を使用し、多重多層ダイを通
して樹脂の押出を行うのがよい。
【００５９】押出に際して、ダイリップの幅は０．３乃
至２ｍｍの範囲にあるのが適当である。
至２ｍｍの範囲にあるのが適当である。
【００６０】本発明においては、温間ラミネートロール
の周速をダイからの熱可塑性樹脂の押出速度の１０乃至
１５０倍、特に２０乃至１３０倍に維持して、熱可塑性
樹脂の溶融薄膜を薄肉化することが好ましい。この範囲
にあることでダイリップ幅等の機械的な調整ムラが強制
されてより均一な薄膜となり、かつ安定したラミネート
が可能となる。この比が上記範囲を越えると、樹脂の破
断を生じやすくなるので好ましくない。また、上記範囲
を下回ると、安定したラミネートが行われないだけでな
く十分に薄肉化された被覆を形成させるという本発明の
目的も達成されないことになる。製缶用ラミネート材の
用途に対しては、金属基材の厚み（ｔＭ）と片面当たり
の被覆樹脂膜厚み（ｔＲ）との比（ｔＭ／ｔＲ）が２乃
至１５０であることが、缶への加工性や、缶の特性の点
で好ましい。
の周速をダイからの熱可塑性樹脂の押出速度の１０乃至
１５０倍、特に２０乃至１３０倍に維持して、熱可塑性
樹脂の溶融薄膜を薄肉化することが好ましい。この範囲
にあることでダイリップ幅等の機械的な調整ムラが強制
されてより均一な薄膜となり、かつ安定したラミネート
が可能となる。この比が上記範囲を越えると、樹脂の破
断を生じやすくなるので好ましくない。また、上記範囲
を下回ると、安定したラミネートが行われないだけでな
く十分に薄肉化された被覆を形成させるという本発明の
目的も達成されないことになる。製缶用ラミネート材の
用途に対しては、金属基材の厚み（ｔＭ）と片面当たり
の被覆樹脂膜厚み（ｔＲ）との比（ｔＭ／ｔＲ）が２乃
至１５０であることが、缶への加工性や、缶の特性の点
で好ましい。
【００６１】温間ラミネートロールのニップ位置におけ
る接触幅（ニップ幅）が１乃至５０ｍｍの範囲にあるこ
とが、金属基材と熱可塑性樹脂との密着を強固に行う上
で重要であり、この幅が上記範囲よりも少ないと、十分
な接触時間が得られず被覆の表面状態の不良や接着不良
を生じ、また上記範囲よりも広いと、ニップ圧力を高く
することが困難となったり、ニップの間にラミネート材
が冷却されすぎて密着力が低下する傾向にある。ニップ
の圧力は１乃至１００ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲にあること
が好ましい。
る接触幅（ニップ幅）が１乃至５０ｍｍの範囲にあるこ
とが、金属基材と熱可塑性樹脂との密着を強固に行う上
で重要であり、この幅が上記範囲よりも少ないと、十分
な接触時間が得られず被覆の表面状態の不良や接着不良
を生じ、また上記範囲よりも広いと、ニップ圧力を高く
することが困難となったり、ニップの間にラミネート材
が冷却されすぎて密着力が低下する傾向にある。ニップ
の圧力は１乃至１００ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲にあること
が好ましい。
【００６２】上記のニップ幅を確保するために、温間ラ
ミネートロールの少なくとも一方が弾性体ロールである
ことが好ましい。
ミネートロールの少なくとも一方が弾性体ロールである
ことが好ましい。
【００６３】また、温間ラミネートロールが５０℃乃至
熱可塑性樹脂の融点（Ｔｍ）−３０℃の表面温度を有す
るものであることが好ましく、この調温は、温度が一定
の液体媒体をロール内に通すことや、温調されたバック
アップロールを温間ラミネートロールに接触させる等の
それ自体公知の方法により行いうる。
熱可塑性樹脂の融点（Ｔｍ）−３０℃の表面温度を有す
るものであることが好ましく、この調温は、温度が一定
の液体媒体をロール内に通すことや、温調されたバック
アップロールを温間ラミネートロールに接触させる等の
それ自体公知の方法により行いうる。
【００６４】熱接着終了後のラミネート材は、熱結晶化
や熱劣化を防止するために、ラミネート後直ちに急冷す
るか、或いはある程度温度保持後、熱結晶化を防止する
ため、結晶化温度域に到達する前に、その時点で急冷す
るのがよい。可及的速やかに冷却するのがよい。この冷
却は、冷風吹き付け、冷却水噴霧、冷却水浸漬、冷却ロ
ーラとの接触等により行われる。
や熱劣化を防止するために、ラミネート後直ちに急冷す
るか、或いはある程度温度保持後、熱結晶化を防止する
ため、結晶化温度域に到達する前に、その時点で急冷す
るのがよい。可及的速やかに冷却するのがよい。この冷
却は、冷風吹き付け、冷却水噴霧、冷却水浸漬、冷却ロ
ーラとの接触等により行われる。
【００６５】
【実施例】以下に実施例を挙げて、本発明をさらに詳し
く説明する。
く説明する。
【００６６】［実施例１］図１に示す装置構成におい
て、 押出し溶融樹脂膜の温間ラミネートロールへの巻き
付け角度が２０゜となるように配置したリップ幅０．８
ｍｍのＴダイから、 融点（Ｔｍ）が２２０℃のイソフタル酸共重合ポリ
エチレンテレフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）樹脂膜を押出
し、 鉄芯の周りにフッ素ゴムを巻いた１３０℃に温調し
ている一対の温間ラミネートロール（ニップ幅：１３ｍ
ｍ）を用いて、 ２４０℃に加熱した厚み０．３０ｍｍのＡ３００４
−Ｈ１９アルミニウム合金のコイル材に毎分１５０ｍの
速度でラミネートし、 その後の水シャワーによる急冷工程とコイル両サイ
ドの僅かなトリム工程とを経て、樹脂被覆ラミネート材
を作成した。
て、 押出し溶融樹脂膜の温間ラミネートロールへの巻き
付け角度が２０゜となるように配置したリップ幅０．８
ｍｍのＴダイから、 融点（Ｔｍ）が２２０℃のイソフタル酸共重合ポリ
エチレンテレフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）樹脂膜を押出
し、 鉄芯の周りにフッ素ゴムを巻いた１３０℃に温調し
ている一対の温間ラミネートロール（ニップ幅：１３ｍ
ｍ）を用いて、 ２４０℃に加熱した厚み０．３０ｍｍのＡ３００４
−Ｈ１９アルミニウム合金のコイル材に毎分１５０ｍの
速度でラミネートし、 その後の水シャワーによる急冷工程とコイル両サイ
ドの僅かなトリム工程とを経て、樹脂被覆ラミネート材
を作成した。
【００６７】この樹脂被覆金属ラミネート材から１５ｍ
ｍ幅の短冊状試験片を切り出し、常法に従い樹脂膜の接
着強度を調べる剥離試験を行った。
ｍ幅の短冊状試験片を切り出し、常法に従い樹脂膜の接
着強度を調べる剥離試験を行った。
【００６８】さらに、この樹脂被覆金属ラミネート材か
ら１０ｃｍ角の平板試験片を切り出して製缶後の印刷工
程での熱履歴を想定した２０５℃＊２分の熱処理を加え
た後、ゴムを敷いた台の上に置いて５℃の条件下で、重
さ１ｋｇの先端がφ２０ｍｍの球状になっている重りを
落として打痕を与え（デンティング試験）、樹脂膜のダ
メージを観察した。
ら１０ｃｍ角の平板試験片を切り出して製缶後の印刷工
程での熱履歴を想定した２０５℃＊２分の熱処理を加え
た後、ゴムを敷いた台の上に置いて５℃の条件下で、重
さ１ｋｇの先端がφ２０ｍｍの球状になっている重りを
落として打痕を与え（デンティング試験）、樹脂膜のダ
メージを観察した。
【００６９】本発明の請求範囲を満足する条件で作成さ
れた本ラミネート材は、樹脂膜の片面毎の平均厚みが１
３μｍ（引き取り速度比：約６２倍）で、コイル幅方向
での最大厚み部と最少厚み部との差（厚みムラ）が２μ
ｍと小さかった。また、樹脂膜の接着力も約１．７ｋｇ
／１５ｍｍと満足のいく値であり、デンティング試験に
おいても問題なく、全てにおいて良好な樹脂被覆金属ラ
ミネート材であった。
れた本ラミネート材は、樹脂膜の片面毎の平均厚みが１
３μｍ（引き取り速度比：約６２倍）で、コイル幅方向
での最大厚み部と最少厚み部との差（厚みムラ）が２μ
ｍと小さかった。また、樹脂膜の接着力も約１．７ｋｇ
／１５ｍｍと満足のいく値であり、デンティング試験に
おいても問題なく、全てにおいて良好な樹脂被覆金属ラ
ミネート材であった。
【００７０】［実施例２］実施例１において、さらに、
Ｔダイとは金属基材とはさんで反対側から実施例１で用
いた樹脂を別工程で常法に従い二軸延伸製膜したフィル
ムを供給した以外は、評価も含め実施例１と同様に行っ
た（図５）。その結果、この方法でも良好かつ両面樹脂
被覆されたラミネート材を得ることが出来た。
Ｔダイとは金属基材とはさんで反対側から実施例１で用
いた樹脂を別工程で常法に従い二軸延伸製膜したフィル
ムを供給した以外は、評価も含め実施例１と同様に行っ
た（図５）。その結果、この方法でも良好かつ両面樹脂
被覆されたラミネート材を得ることが出来た。
【００７１】［比較例１］加熱金属基材を３０゜傾けて
Ｔダイの有る側とは反対の温間ラミネートロールに巻き
付くようにした以外は、実施例１と同様にしてラミネー
ト材を作成した。その結果得られたラミネート材は、剥
離試験による接着力の値が非常に低いものだった。
Ｔダイの有る側とは反対の温間ラミネートロールに巻き
付くようにした以外は、実施例１と同様にしてラミネー
ト材を作成した。その結果得られたラミネート材は、剥
離試験による接着力の値が非常に低いものだった。
【００７２】［比較例２］比較例１に対し、さらに、押
出し溶融樹脂膜が一対の温間ラミネートロールの中心を
結ぶ線にほぼ直角（巻き付け角度：０゜）に入るように
Ｔダイを配置した以外は同様にしてラミネート材を作成
しようとした。しかし、溶融樹脂膜がラミネートロール
に付着してラミネート材の作成は出来なかった。
出し溶融樹脂膜が一対の温間ラミネートロールの中心を
結ぶ線にほぼ直角（巻き付け角度：０゜）に入るように
Ｔダイを配置した以外は同様にしてラミネート材を作成
しようとした。しかし、溶融樹脂膜がラミネートロール
に付着してラミネート材の作成は出来なかった。
【００７３】［比較例３］Ｔダイの構造によりリップ部
から押出された溶融樹脂膜が押出し直後に金属基材に接
触するようにしたことで、温間ラミネートロールへの樹
脂膜の巻付け角度が０゜となるようにした以外は、実施
例１と同様の条件でラミネート材を作成した。しかし、
樹脂膜の厚みムラが約１０ミクロンとやや大きく、樹脂
膜と金属基材との間の接着界面への気泡の巻き込みも見
られた。またデンティング試験においては、ニップ部で
の溶融樹脂膜の不規則なバンクの発生および不均一な加
熱金属基材との圧着に起因すると思われるが、部分的に
樹脂膜の微小剥離や割れを生じた。なお、ラミネート中
にしばしば温間ラミネートロールへの樹脂の付着が生
じ、連続的に安定したラミネート材の作成ではなかっ
た。
から押出された溶融樹脂膜が押出し直後に金属基材に接
触するようにしたことで、温間ラミネートロールへの樹
脂膜の巻付け角度が０゜となるようにした以外は、実施
例１と同様の条件でラミネート材を作成した。しかし、
樹脂膜の厚みムラが約１０ミクロンとやや大きく、樹脂
膜と金属基材との間の接着界面への気泡の巻き込みも見
られた。またデンティング試験においては、ニップ部で
の溶融樹脂膜の不規則なバンクの発生および不均一な加
熱金属基材との圧着に起因すると思われるが、部分的に
樹脂膜の微小剥離や割れを生じた。なお、ラミネート中
にしばしば温間ラミネートロールへの樹脂の付着が生
じ、連続的に安定したラミネート材の作成ではなかっ
た。
【００７４】［比較例４］Ｔダイの配置により、押出し
溶融樹脂膜の温間ラミネートロールへの巻付け角度が５
０゜となるようにした以外は、実施例１と同様の条件で
ラミネート材を作成した。その結果、ラミネート材の樹
脂膜には縦方向に比較的連続した筋状に薄い部分が２ケ
所発生（厚みムラ：約１２μｍ）し、満足のいくラミネ
ート材ではなかった。
溶融樹脂膜の温間ラミネートロールへの巻付け角度が５
０゜となるようにした以外は、実施例１と同様の条件で
ラミネート材を作成した。その結果、ラミネート材の樹
脂膜には縦方向に比較的連続した筋状に薄い部分が２ケ
所発生（厚みムラ：約１２μｍ）し、満足のいくラミネ
ート材ではなかった。
【００７５】［比較例５］ラミネート後の片面毎の平均
被覆樹脂膜厚みが５μｍとなるよう、押出し速度と金属
基材の通板速度（温間ラミネートロールの周速）との関
係を調整した（引取り速度比：１６０倍）以外は、実施
例１と同様の条件でラミネート材を作成しようとした。
しかし、溶融樹脂膜の切れが発生し、ラミネート材の作
成は出来なかった。
被覆樹脂膜厚みが５μｍとなるよう、押出し速度と金属
基材の通板速度（温間ラミネートロールの周速）との関
係を調整した（引取り速度比：１６０倍）以外は、実施
例１と同様の条件でラミネート材を作成しようとした。
しかし、溶融樹脂膜の切れが発生し、ラミネート材の作
成は出来なかった。
【００７６】［比較例６］Ｔダイのリップ幅を０．２ｍ
ｍとし、ラミネート後の片面毎の平均被覆樹脂膜厚みが
２５μｍとなるよう、押出し速度と金属基材の通板速度
（温間ラミネートロールの周速）との関係を調整した
（引取り速度比：８倍）以外は、実施例１と同様の条件
でラミネート材を作成した。その結果、ニップ幅を金属
基材幅方法で均一に調整する精度の不良および押出し機
の脈動による吐出量変動の影響と思われる厚みムラ（約
２０μｍ）が発生し、満足のいくラミネート材ではなか
った。
ｍとし、ラミネート後の片面毎の平均被覆樹脂膜厚みが
２５μｍとなるよう、押出し速度と金属基材の通板速度
（温間ラミネートロールの周速）との関係を調整した
（引取り速度比：８倍）以外は、実施例１と同様の条件
でラミネート材を作成した。その結果、ニップ幅を金属
基材幅方法で均一に調整する精度の不良および押出し機
の脈動による吐出量変動の影響と思われる厚みムラ（約
２０μｍ）が発生し、満足のいくラミネート材ではなか
った。
【００７７】［比較例７］ラミネートロール温度を２５
℃とした以外は、実施例１と同じ条件にてラミネート材
を作成した。しかし、剥離試験による接着力が２００ｇ
／１５ｍｍと非常に低いラミネート材しか出来なかっ
た。
℃とした以外は、実施例１と同じ条件にてラミネート材
を作成した。しかし、剥離試験による接着力が２００ｇ
／１５ｍｍと非常に低いラミネート材しか出来なかっ
た。
【００７８】［比較例８］温間ラミネートロール温度を
２１０℃とした以外は、実施例１と同じ条件にてラミネ
ート材を作成しようとした。しかし、温間ラミネートロ
ールへの樹脂の付着が生じてラミネート材の作成はでき
なかった。
２１０℃とした以外は、実施例１と同じ条件にてラミネ
ート材を作成しようとした。しかし、温間ラミネートロ
ールへの樹脂の付着が生じてラミネート材の作成はでき
なかった。
【００７９】［比較例９］温間ラミネートロールとし
て、鉄芯表面にクロムメッキを施したのみのニップ時に
弾性変形しない（ニップ幅：線状）メタルロールを用い
た以外は、実施例１と同様の条件でラミネート材を作成
しようとした。しかし、被覆樹脂膜と金属基材との間に
気泡を巻込んだり、樹脂膜自体にしわが寄ったりした表
面状態のラミネート材しかできなかった。
て、鉄芯表面にクロムメッキを施したのみのニップ時に
弾性変形しない（ニップ幅：線状）メタルロールを用い
た以外は、実施例１と同様の条件でラミネート材を作成
しようとした。しかし、被覆樹脂膜と金属基材との間に
気泡を巻込んだり、樹脂膜自体にしわが寄ったりした表
面状態のラミネート材しかできなかった。
【００８０】［比較例１０］実施例１と比較してより低
硬度のフッ素ゴムをより厚めに巻き、ニップ幅が６０ｍ
ｍとなるようにした一対の温間ラミネートロールを用い
た以外は実施例１と同様の条件でラミネート材を作成
し、評価・試験に供した。しかし、ニップ圧が低くかつ
ニップ中に温度が低下し過ぎたためと思われるが、樹脂
膜の接着力が弱く、デンティング試験中に樹脂膜がデラ
ミした。
硬度のフッ素ゴムをより厚めに巻き、ニップ幅が６０ｍ
ｍとなるようにした一対の温間ラミネートロールを用い
た以外は実施例１と同様の条件でラミネート材を作成
し、評価・試験に供した。しかし、ニップ圧が低くかつ
ニップ中に温度が低下し過ぎたためと思われるが、樹脂
膜の接着力が弱く、デンティング試験中に樹脂膜がデラ
ミした。
【００８１】［実施例３］金属基材として、厚み０．２
０ｍｍの電解クロム酸処理鋼鈑を用いた以外は、実施例
１と同様の条件でラミネート材を作成し、評価・試験に
供した。接着力も十分で、デンティング試験の結果も良
好な樹脂被覆金属ラミネート材であった。
０ｍｍの電解クロム酸処理鋼鈑を用いた以外は、実施例
１と同様の条件でラミネート材を作成し、評価・試験に
供した。接着力も十分で、デンティング試験の結果も良
好な樹脂被覆金属ラミネート材であった。
【００８２】［実施例４］熱可塑性樹脂膜として、金属
基材に接する側に実施例１に示す樹脂を、表層（空気）
側に同じ樹脂に無機顔料であるＴｉＯ２を１０％混合し
たもので構成される２層の溶融押出樹脂膜を用いた以外
は、実施例１と同様の条件でラミネート材を作成した。
接着力およびデンティング試験ともに良好な樹脂被覆金
属ラミネート材が得られた。
基材に接する側に実施例１に示す樹脂を、表層（空気）
側に同じ樹脂に無機顔料であるＴｉＯ２を１０％混合し
たもので構成される２層の溶融押出樹脂膜を用いた以外
は、実施例１と同様の条件でラミネート材を作成した。
接着力およびデンティング試験ともに良好な樹脂被覆金
属ラミネート材が得られた。
【００８３】
【発明の効果】本発明によれば、温間ラミネートロール
方式、及び樹脂の温間ロール搬送方式を組み合わせ或い
は更に金属基材直進方式を組み合わせることにより、金
属素材の少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂が被覆さ
れ、しかも樹脂被覆が薄膜で且つ高性能、即ち厚みの均
一性、高加工性、高い密着性、高い皮膜物性等を有する
両面樹脂被覆金属ラミネート材を、少ない工程数と簡単
な装置とで、高速度で製造することができる。
方式、及び樹脂の温間ロール搬送方式を組み合わせ或い
は更に金属基材直進方式を組み合わせることにより、金
属素材の少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂が被覆さ
れ、しかも樹脂被覆が薄膜で且つ高性能、即ち厚みの均
一性、高加工性、高い密着性、高い皮膜物性等を有する
両面樹脂被覆金属ラミネート材を、少ない工程数と簡単
な装置とで、高速度で製造することができる。
【００８４】また、金属の熱軟化や、樹脂の熱減成や熱
酸化を可及的に防止することができ、しかも均一な薄膜
でありながら、金属への密着性に顕著に優れている樹脂
被覆金属ラミネート材を提供することが可能となった。
酸化を可及的に防止することができ、しかも均一な薄膜
でありながら、金属への密着性に顕著に優れている樹脂
被覆金属ラミネート材を提供することが可能となった。
【００８５】本発明によれば、形成される樹脂金属ラミ
ネートが、深絞り加工や、曲げ延ばし加工、更にはしご
き加工等の大きい加工度の加工に耐えることができ、し
かも加工後の成形体が耐食性にも優れており、製缶用と
しての用途に有用である。
ネートが、深絞り加工や、曲げ延ばし加工、更にはしご
き加工等の大きい加工度の加工に耐えることができ、し
かも加工後の成形体が耐食性にも優れており、製缶用と
しての用途に有用である。
【図１】本発明に用いる装置の側面配置図である。
【図２】ラミネートロールへの熱可塑性樹脂溶融物の供
給の仕方を説明するための図である。
給の仕方を説明するための図である。
【図３】溶融樹脂通路の一定位置から温間ラミネートロ
ールへの移動距離と、ロール接触側のごく表面における
樹脂温度との関係を示すグラフである。
ールへの移動距離と、ロール接触側のごく表面における
樹脂温度との関係を示すグラフである。
【図４】樹脂膜の巻き付き角度と膜厚むらとの関係をプ
ロットしたグラフである。
ロットしたグラフである。
【図５】本発明の他の態様に用いる装置の側面配置図で
ある。
ある。
１ 金属基材 ２ 通路 ３ 金属基材の加熱域 ４ａ、４ｂ 熱可塑性樹脂 ５ａ、５ｂ ダイ ６ａ、６ｂ 温間ラミネートロール ７ ラミネート材 ８ 急冷手段 １０ ニップ位置 １１ 樹脂フィルム １２ 供給リール １３ ガイドロール。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:20 Ｂ２９Ｌ 9:00 (72)発明者 今津 勝宏 神奈川県横浜市泉区和泉町6205−１グリー ンハイムいずみ野27−101
Claims (13)
- 【請求項１】 金属基材の少なくとも一方の面に樹脂被
覆を形成させる方法において、金属基材の通路に沿っ
て、金属基材の加熱域と、熱可塑性樹脂を膜状に供給す
るダイと、金属基材の少なくとも一方の面に熱可塑性樹
脂を接着させる一対の温間ラミネートロールと、形成さ
れるラミネート材を急冷させる急冷手段とを配置し、ダ
イからの熱可塑性樹脂の溶融膜を対応する温間ラミネー
トロールで支持搬送して温間ラミネートロール間のニッ
プ位置に供給し、温間ラミネートロールにより加熱金属
基材の少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂の薄膜を融着
させることを特徴とする樹脂金属ラミネート材の製造方
法。 - 【請求項２】 金属基材の通路に対してＴダイと相対峙
させて熱可塑性樹脂フィルムを供給する手段を配置し、
ダイからの熱可塑性樹脂の溶融膜と熱可塑性樹脂フィル
ムとを対応する温間ラミネートロールで支持搬送して温
間ラミネートロール間のニップ位置に供給し、温間ラミ
ネートロールにより加熱金属基材の一方の面に熱可塑性
樹脂の溶融薄膜を他方の面に熱可塑性樹脂フィルムを同
時に融着させる請求項１に記載の製造方法。 - 【請求項３】 ダイからの熱可塑性樹脂の溶融膜を対応
するラミネートロールのほぼ接線方向に且つ温間ラミネ
ートロールへの巻き付き角度が２乃至４５度となる範囲
で導く請求項１または２に記載の製造方法。 - 【請求項４】 加熱された金属基材を一対の温間ラミネ
ートロール間に且つ温間ラミネートロールの中心を結ぶ
線に対してほぼ直角方向に通過させる請求項１または３
に記載の製造方法。 - 【請求項５】 温間ラミネートロールの周速をダイから
の熱可塑性樹脂の押出速度の１０乃至１５０倍に維持し
て、熱可塑性樹脂の溶融薄膜を薄肉化する請求項１乃至
４の何れかに記載の製造方法。 - 【請求項６】 金属基材を、ニップ直前における温度が
熱可塑性樹脂の融点（Ｔｍ）−８０℃乃至Ｔｍ＋５０℃
となるように加熱する請求項１乃至５の何れかに記載の
製造方法。 - 【請求項７】 温間ラミネートロールのニップ位置にお
ける接触幅が１乃至５０ｍｍの範囲にある請求項１乃至
６の何れかに記載の製造方法。 - 【請求項８】 温間ラミネートロールの少なくとも一方
が弾性体ロールである請求項１乃至７の何れかに記載の
製造方法。 - 【請求項９】 温間ラミネートロールの各々が金属基材
の温度よりも低く且つ５０℃乃至熱可塑性樹脂の融点
（Ｔｍ）−３０℃の表面温度を有するものである請求項
１乃至８の何れかに記載の製造方法。 - 【請求項１０】 金属基材の厚みと片面当たりの被覆樹
脂膜厚みとの比が２乃至１５０である請求項１乃至９の
何れかに記載の製造方法。 - 【請求項１１】 熱可塑性樹脂が熱可塑性ポリエステル
乃至共重合ポリエステル、そのブレンド物或いはその積
層物から成る請求項１乃至１０の何れかに記載の製造方
法。 - 【請求項１２】 少なくとも一方の熱可塑性樹脂が顔料
を含有する樹脂組成物である請求項１乃至の１１の何れ
かに記載の製造方法。 - 【請求項１３】 樹脂金属ラミネート材が製缶用ラミネ
ート素材である請求項１乃至１２の何れかに記載の製造
方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29905796A JP3470527B2 (ja) | 1996-11-11 | 1996-11-11 | 樹脂金属ラミネート材の製造方法 |
| EP97309057A EP0841159B1 (en) | 1996-11-11 | 1997-11-11 | Process for producing a resin-metal laminate |
| DE69729423T DE69729423T2 (de) | 1996-11-11 | 1997-11-11 | Verfahren zum Herstellen eines Harz-Metall Verbundstoffes |
| US08/968,532 US5985080A (en) | 1996-11-11 | 1997-11-12 | Process for producing a resin-metal laminate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29905796A JP3470527B2 (ja) | 1996-11-11 | 1996-11-11 | 樹脂金属ラミネート材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10138316A true JPH10138316A (ja) | 1998-05-26 |
| JP3470527B2 JP3470527B2 (ja) | 2003-11-25 |
Family
ID=17867653
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29905796A Expired - Fee Related JP3470527B2 (ja) | 1996-11-11 | 1996-11-11 | 樹脂金属ラミネート材の製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0841159B1 (ja) |
| JP (1) | JP3470527B2 (ja) |
| DE (1) | DE69729423T2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006137571A1 (ja) * | 2005-06-21 | 2006-12-28 | Jfe Steel Corporation | ラミネート金属板の製造方法 |
| JP2009040009A (ja) * | 2007-08-10 | 2009-02-26 | Fujifilm Corp | 偏肉樹脂シートの製造方法及び装置 |
| CN114025932A (zh) * | 2019-07-05 | 2022-02-08 | 日产自动车株式会社 | 金属树脂复合体的制造方法、该制造方法所使用的支承部件及金属树脂复合体 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| DE19753266B4 (de) | 1997-12-01 | 2010-10-07 | H.B. Fuller Licensing & Financing, Inc., St. Paul | Verfahren zum Verbinden luftundurchlässiger Materialien |
| JP2001121667A (ja) * | 1999-10-28 | 2001-05-08 | Ajinomoto Co Inc | 接着フィルムの真空積層装置及び真空積層法 |
| JP3711815B2 (ja) * | 1999-10-29 | 2005-11-02 | 東洋製罐株式会社 | 押出ラミネート材の製造方法 |
| DE102006046073A1 (de) * | 2006-09-27 | 2008-04-03 | Henkel Kgaa | Hyperverzweigte Polymere zur hygienischen Ausrüstung |
| EP3804988A1 (en) * | 2019-10-11 | 2021-04-14 | Tetra Laval Holdings & Finance S.A. | Impression roller, and a method for manufacturing such |
| DE102019215880A1 (de) * | 2019-10-15 | 2021-04-15 | Lindauer Dornier Gesellschaft Mit Beschränkter Haftung | Verfahren und folienreckanlage zur herstellung siegelfähiger biaxial orientierter polyesterbasierter folie |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3354015A (en) * | 1964-08-14 | 1967-11-21 | Dow Chemical Co | Method of protecting polished metal surfaces |
| US4390489A (en) * | 1977-12-19 | 1983-06-28 | Allied Corporation | Method of shaping thermoplastic compositions on aluminum foil support |
| JPS6011335A (ja) * | 1983-06-30 | 1985-01-21 | Matsushita Electric Works Ltd | 両面樹脂被覆装置 |
| KR100352552B1 (ko) * | 1995-03-22 | 2002-11-11 | 알루미늄 컴퍼니 오브 아메리카 | 금속스트립의코팅방법및장치그리고그제품 |
-
1996
- 1996-11-11 JP JP29905796A patent/JP3470527B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1997
- 1997-11-11 EP EP97309057A patent/EP0841159B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-11-11 DE DE69729423T patent/DE69729423T2/de not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006137571A1 (ja) * | 2005-06-21 | 2006-12-28 | Jfe Steel Corporation | ラミネート金属板の製造方法 |
| JPWO2006137571A1 (ja) * | 2005-06-21 | 2009-01-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | ラミネート金属板の製造方法 |
| JP2009040009A (ja) * | 2007-08-10 | 2009-02-26 | Fujifilm Corp | 偏肉樹脂シートの製造方法及び装置 |
| CN114025932A (zh) * | 2019-07-05 | 2022-02-08 | 日产自动车株式会社 | 金属树脂复合体的制造方法、该制造方法所使用的支承部件及金属树脂复合体 |
| CN114025932B (zh) * | 2019-07-05 | 2023-04-07 | 日产自动车株式会社 | 金属树脂复合体的制造方法、该制造方法所使用的支承部件及金属树脂复合体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
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| DE69729423T2 (de) | 2005-06-09 |
| EP0841159B1 (en) | 2004-06-09 |
| DE69729423D1 (de) | 2004-07-15 |
| EP0841159A3 (en) | 1999-01-27 |
| EP0841159A2 (en) | 1998-05-13 |
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