JPH09302148A - 防振ゴム組成物および防振ゴム - Google Patents
防振ゴム組成物および防振ゴムInfo
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- JPH09302148A JPH09302148A JP11594596A JP11594596A JPH09302148A JP H09302148 A JPH09302148 A JP H09302148A JP 11594596 A JP11594596 A JP 11594596A JP 11594596 A JP11594596 A JP 11594596A JP H09302148 A JPH09302148 A JP H09302148A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 スタビライザブッシュなどの磨耗の激しい使
用環境下においても、経時的に摩擦低減化効果が低下す
ることがなく、長期に亘ってスティックスリップ現象に
よる異音の発生を抑制し得る防振ゴム組成物の提供。 【解決手段】 ブタジエンゴムを７８重量％以上含有す
るゴム成分中に、加硫剤と不飽和脂肪酸アミドを含有す
る防振ゴム組成物およびそのゴム組成物を用いてなる防
振ゴム。
用環境下においても、経時的に摩擦低減化効果が低下す
ることがなく、長期に亘ってスティックスリップ現象に
よる異音の発生を抑制し得る防振ゴム組成物の提供。 【解決手段】 ブタジエンゴムを７８重量％以上含有す
るゴム成分中に、加硫剤と不飽和脂肪酸アミドを含有す
る防振ゴム組成物およびそのゴム組成物を用いてなる防
振ゴム。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属製部品と接触
して使用される防振ゴム部分で発生する異常音を抑制す
ることのできるゴム組成物およびその組成物を用いてな
る防振ゴムに関する。さらに詳しくいえば、スティック
スリップ現象による異常音を発生しやすい自動車等の車
両用のスタビライザブッシュやサスペンションブッシュ
などの用途に適した防振ゴム組成物および防振ゴムに関
する。
して使用される防振ゴム部分で発生する異常音を抑制す
ることのできるゴム組成物およびその組成物を用いてな
る防振ゴムに関する。さらに詳しくいえば、スティック
スリップ現象による異常音を発生しやすい自動車等の車
両用のスタビライザブッシュやサスペンションブッシュ
などの用途に適した防振ゴム組成物および防振ゴムに関
する。
【０００２】
【従来の技術とその課題】自動車用防振ゴムの中で、ス
タビライザブッシュなど金属部品（スタビライザバー）
を嵌め込んで使用される防振ゴムでは発進時や急ブレー
キ時、さらには左右旋回時等にスタビライザバーとスタ
ビライザブッシュ内孔表面との接触部分において回転力
や拗れ力がかかり、スティックスリップ現象により異音
が発生しやすく、その対策が求められている。
タビライザブッシュなど金属部品（スタビライザバー）
を嵌め込んで使用される防振ゴムでは発進時や急ブレー
キ時、さらには左右旋回時等にスタビライザバーとスタ
ビライザブッシュ内孔表面との接触部分において回転力
や拗れ力がかかり、スティックスリップ現象により異音
が発生しやすく、その対策が求められている。
【０００３】この対策として、ゴム表面の摩擦係数を低
下させる種々の方法が検討されている。例えば、ゴム成
分中にワックスを添加する方法、ワックスとある種の脂
肪酸アミドを併用する方法、液状シリコーンオイルを添
加する方法等が提案されている。ワックスを添加する方
法は摩擦係数低減の効果が不十分であり、その効果は長
続きせず、ある種の脂肪酸アミドを併用して低摩擦抵抗
を達成しても、常温付近の非常に狭い温度範囲でしか摩
擦低減効果が得られず、低温下あるいは高温下では摩擦
低減化効果は不充分である。また、シリコーンオイルを
添加する方法は摩擦係数の低減に関しては優れた効果を
示すが、シリコーンオイルはゴム成分との相溶性が悪
く、混練加工性が著しく劣り、量産化が困難であるとい
う問題を有している。
下させる種々の方法が検討されている。例えば、ゴム成
分中にワックスを添加する方法、ワックスとある種の脂
肪酸アミドを併用する方法、液状シリコーンオイルを添
加する方法等が提案されている。ワックスを添加する方
法は摩擦係数低減の効果が不十分であり、その効果は長
続きせず、ある種の脂肪酸アミドを併用して低摩擦抵抗
を達成しても、常温付近の非常に狭い温度範囲でしか摩
擦低減効果が得られず、低温下あるいは高温下では摩擦
低減化効果は不充分である。また、シリコーンオイルを
添加する方法は摩擦係数の低減に関しては優れた効果を
示すが、シリコーンオイルはゴム成分との相溶性が悪
く、混練加工性が著しく劣り、量産化が困難であるとい
う問題を有している。
【０００４】そこで、本発明者らは、不飽和脂肪酸アミ
ドをゴム成分中に配合すると、これらの成分が徐々にゴ
ム表面に滲出（ブルーム）する自己潤滑剤として働き、
広い温度範囲で摩擦係数を大幅に低減させることができ
ること、不飽和脂肪酸アミド類はゴム成分との相溶性が
良好で加工性に優れることなどを確認し、前記の問題が
解決された防振ゴム組成物および防振ゴムを提案してい
る（特開平6-234866号公報）。
ドをゴム成分中に配合すると、これらの成分が徐々にゴ
ム表面に滲出（ブルーム）する自己潤滑剤として働き、
広い温度範囲で摩擦係数を大幅に低減させることができ
ること、不飽和脂肪酸アミド類はゴム成分との相溶性が
良好で加工性に優れることなどを確認し、前記の問題が
解決された防振ゴム組成物および防振ゴムを提案してい
る（特開平6-234866号公報）。
【０００５】しかしながら、上記の不飽和脂肪酸アミド
を含有する防振ゴムは、摩擦低減化効果の点でなお充分
満足できるものではなかった。すなわち、防振ゴムが金
属相手材と摺擦されることにより、局部的な発熱、ある
いは酸化反応が起こりゴム表面に低分子量の粘着性磨耗
粉が生成し、この粘着性磨耗粉によりゴム表面の摩擦係
数が高くなる。また、スタビライザブッシュなど磨耗の
激しい箇所では、磨耗によりゴム表面にブルームした不
飽和脂肪酸アミド類がスタビライザバーにより削り取ら
れ、さらに、外界よりブッシュとバーとの間に水や埃な
どが入り込んで、一層削り取られやすくなり、潤滑剤の
ブルームによる潤滑剤層の形成が間に合わず、初期に見
られる摩擦低減化効果が経時的に低下してしまい、異音
の発生原因となっていた。
を含有する防振ゴムは、摩擦低減化効果の点でなお充分
満足できるものではなかった。すなわち、防振ゴムが金
属相手材と摺擦されることにより、局部的な発熱、ある
いは酸化反応が起こりゴム表面に低分子量の粘着性磨耗
粉が生成し、この粘着性磨耗粉によりゴム表面の摩擦係
数が高くなる。また、スタビライザブッシュなど磨耗の
激しい箇所では、磨耗によりゴム表面にブルームした不
飽和脂肪酸アミド類がスタビライザバーにより削り取ら
れ、さらに、外界よりブッシュとバーとの間に水や埃な
どが入り込んで、一層削り取られやすくなり、潤滑剤の
ブルームによる潤滑剤層の形成が間に合わず、初期に見
られる摩擦低減化効果が経時的に低下してしまい、異音
の発生原因となっていた。
【０００６】従って、本発明の課題は、摩擦係数の増大
の要因となるゴム表面の磨耗による粘着性磨耗粉の生成
を抑え、かつ実用上遭遇する磨耗の激しいゴム表面から
消費される量に見合う自己潤滑剤（不飽和脂肪酸アミ
ド）が内部から速い速度で表面にブルームし得る防振ゴ
ム組成物および防振ゴムを提供することにある。
の要因となるゴム表面の磨耗による粘着性磨耗粉の生成
を抑え、かつ実用上遭遇する磨耗の激しいゴム表面から
消費される量に見合う自己潤滑剤（不飽和脂肪酸アミ
ド）が内部から速い速度で表面にブルームし得る防振ゴ
ム組成物および防振ゴムを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者は前記課題を解
決すべく鋭意検討した結果、ゴム成分としてブタジエン
ゴム成分を従来より多く配合するとゴム表面の磨耗によ
る粘着性磨耗粉の生成が抑制され、また潤滑剤のブルー
ム速度が向上し、スタビライザブッシュなどの磨耗度の
激しい部位に用いた場合にも摩擦低減化効果が長期間維
持されることを見出した。
決すべく鋭意検討した結果、ゴム成分としてブタジエン
ゴム成分を従来より多く配合するとゴム表面の磨耗によ
る粘着性磨耗粉の生成が抑制され、また潤滑剤のブルー
ム速度が向上し、スタビライザブッシュなどの磨耗度の
激しい部位に用いた場合にも摩擦低減化効果が長期間維
持されることを見出した。
【０００８】従来の自己潤滑性の防振ゴム組成物におい
ては、ゴム成分として加工性や機械的特性に優れる天然
ゴムが使用されている。しかし、天然ゴムは摩擦による
熱等により粘着性磨耗粉を生成し易く、また潤滑剤成分
のブルーム速度が遅いため、スタビライザブッシュなど
磨耗度の激しい部位に用いた場合には摩擦低減の効果が
徐々に低下する。
ては、ゴム成分として加工性や機械的特性に優れる天然
ゴムが使用されている。しかし、天然ゴムは摩擦による
熱等により粘着性磨耗粉を生成し易く、また潤滑剤成分
のブルーム速度が遅いため、スタビライザブッシュなど
磨耗度の激しい部位に用いた場合には摩擦低減の効果が
徐々に低下する。
【０００９】なお、反発弾性率を向上させるためにゴム
成分中にブタジエンゴムを配合することが一般に行なわ
れているが、スタビライザブッシュなど磨耗の激しい部
位に用いる場合には耐久性および強度が低下するので、
その配合量はせいぜい４０重量％程度までとして使用さ
れている。
成分中にブタジエンゴムを配合することが一般に行なわ
れているが、スタビライザブッシュなど磨耗の激しい部
位に用いる場合には耐久性および強度が低下するので、
その配合量はせいぜい４０重量％程度までとして使用さ
れている。
【００１０】しかしながら、本発明者らは自己潤滑性の
防振ゴム組成物においてはブタジエンゴムを多量に配合
すると磨耗を受けた際、磨耗したゴム表面自体が他のゴ
ムの場合とは異なり粘着性が低くなり磨耗直後の摩擦係
数低減化効果が長期間維持されること、また耐久性や強
度も実用上問題となるレベルまでは低下しないことを確
認して本発明に到達した。
防振ゴム組成物においてはブタジエンゴムを多量に配合
すると磨耗を受けた際、磨耗したゴム表面自体が他のゴ
ムの場合とは異なり粘着性が低くなり磨耗直後の摩擦係
数低減化効果が長期間維持されること、また耐久性や強
度も実用上問題となるレベルまでは低下しないことを確
認して本発明に到達した。
【００１１】すなわち、本発明は以下の防振ゴム組成物
およびそれを用いた防振ゴムを提供するものである。 （１） ブタジエンゴムを７８重量％以上含有するゴム
成分中に、加硫剤と不飽和脂肪酸アミドを含有せしめて
なる防振ゴム組成物。 （２） 不飽和脂肪酸アミドの含有量がゴム成分１００
重量部に対して、１０〜５０重量部である前記１に記載
の防振ゴム組成物。 （３） 架橋密度が2.9 ×104 〜7.0 ×104 mol/cm3 で
ある前記１〜２に記載の防振ゴム組成物。 （４） ４０℃、６日放置後における不飽和脂肪酸アミ
ドのブルーム膜厚成長が４０℃、６日放置後において２
５μｍ以上である前記１〜３に記載の防振ゴム組成物。 （５） 前記１〜４に記載の防振ゴム組成物を用いてな
る防振ゴム。 （６） スタビライザブッシュ用である前記５に記載の
防振ゴム。 以下、本発明の防振ゴム組成物および防振ゴムについて
詳しく説明する。
およびそれを用いた防振ゴムを提供するものである。 （１） ブタジエンゴムを７８重量％以上含有するゴム
成分中に、加硫剤と不飽和脂肪酸アミドを含有せしめて
なる防振ゴム組成物。 （２） 不飽和脂肪酸アミドの含有量がゴム成分１００
重量部に対して、１０〜５０重量部である前記１に記載
の防振ゴム組成物。 （３） 架橋密度が2.9 ×104 〜7.0 ×104 mol/cm3 で
ある前記１〜２に記載の防振ゴム組成物。 （４） ４０℃、６日放置後における不飽和脂肪酸アミ
ドのブルーム膜厚成長が４０℃、６日放置後において２
５μｍ以上である前記１〜３に記載の防振ゴム組成物。 （５） 前記１〜４に記載の防振ゴム組成物を用いてな
る防振ゴム。 （６） スタビライザブッシュ用である前記５に記載の
防振ゴム。 以下、本発明の防振ゴム組成物および防振ゴムについて
詳しく説明する。
【００１２】
（１）ゴム成分 本発明ではベースゴムとしてブタジエンゴムを７８重量
％以上、好ましくは８０重量％以上含有する混合ゴムを
使用する。ブタジエンゴムの配合量が７８重量％未満だ
と、摩擦磨耗を受けた際に局部発熱あるいは酸化反応が
生じ低分子量粘着性磨耗粉が生成し摩擦係数が上昇して
しまい、スタビライザブッシュなどに適用した場合にス
ティックスリップ現象により異音が発生する。また、自
己潤滑剤成分である不飽和脂肪酸アミドのブルーム速度
が不十分となり、磨耗により経時的に摩擦係数が上昇し
異音の発生原因となる。ブタジエンゴム（ＢＲ）以外の
ゴム成分としては天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエ
ンゴム（ＳＢＲ）などの合成ゴムが挙げられる。使用で
きる混合ゴムとしてはブタジエンゴム−天然ゴム（ＢＲ
−ＮＲ）、ブタジエン−スチレンブタジエンゴム（ＢＲ
−ＳＢＲ）、ブタジエンゴム−天然ゴム−スチレンブタ
ジエンゴム（ＢＲ−ＮＲ−ＳＢＲ）などが挙げられる。
％以上、好ましくは８０重量％以上含有する混合ゴムを
使用する。ブタジエンゴムの配合量が７８重量％未満だ
と、摩擦磨耗を受けた際に局部発熱あるいは酸化反応が
生じ低分子量粘着性磨耗粉が生成し摩擦係数が上昇して
しまい、スタビライザブッシュなどに適用した場合にス
ティックスリップ現象により異音が発生する。また、自
己潤滑剤成分である不飽和脂肪酸アミドのブルーム速度
が不十分となり、磨耗により経時的に摩擦係数が上昇し
異音の発生原因となる。ブタジエンゴム（ＢＲ）以外の
ゴム成分としては天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエ
ンゴム（ＳＢＲ）などの合成ゴムが挙げられる。使用で
きる混合ゴムとしてはブタジエンゴム−天然ゴム（ＢＲ
−ＮＲ）、ブタジエン−スチレンブタジエンゴム（ＢＲ
−ＳＢＲ）、ブタジエンゴム−天然ゴム−スチレンブタ
ジエンゴム（ＢＲ−ＮＲ−ＳＢＲ）などが挙げられる。
【００１３】（２）加硫剤 本発明においては、一般に使用されているいずれの加硫
剤も使用できる。具体的には、硫黄、モルホリンジスル
フィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等が挙げら
れ、硫黄が好ましい。硫黄の配合量は、ゴム成分１００
重量部に対し２〜８重量部程度である。
剤も使用できる。具体的には、硫黄、モルホリンジスル
フィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等が挙げら
れ、硫黄が好ましい。硫黄の配合量は、ゴム成分１００
重量部に対し２〜８重量部程度である。
【００１４】（３）自己潤滑剤 本発明では上記ゴム成分中に自己潤滑剤として不飽和脂
肪酸アミドを含有させる。本発明で用いることのできる
不飽和脂肪酸アミドとは、一般式ＲＣＯＮＨ2 （式中、
Ｒは不飽和脂肪酸アルキレン基を表わす。）で示される
ものであり、分子量２５０〜３５０、融点９０℃以下の
ものが好ましい。融点が９０℃より高いものでは低温雰
囲気下での摩擦低減化効果が不十分となる上、分子量が
高くなりブルーム速度も遅くなる。具体的にはオレイン
酸アミド、エルカ酸アミドなどが挙げられる。これらの
潤滑剤成分は単独で、または２種以上を併せて用いるこ
とができる。上記の潤滑剤成分の配合量はゴム成分１０
０重量部に対して１０〜５０重量部、特に１５〜２５重
量部となる量が好ましい。不飽和脂肪酸アミドの配合量
が１０重量部未満だと摩擦の低減効果が不十分であり、
５０重量部を超えるとゴムの機械的な物性が低下する。
肪酸アミドを含有させる。本発明で用いることのできる
不飽和脂肪酸アミドとは、一般式ＲＣＯＮＨ2 （式中、
Ｒは不飽和脂肪酸アルキレン基を表わす。）で示される
ものであり、分子量２５０〜３５０、融点９０℃以下の
ものが好ましい。融点が９０℃より高いものでは低温雰
囲気下での摩擦低減化効果が不十分となる上、分子量が
高くなりブルーム速度も遅くなる。具体的にはオレイン
酸アミド、エルカ酸アミドなどが挙げられる。これらの
潤滑剤成分は単独で、または２種以上を併せて用いるこ
とができる。上記の潤滑剤成分の配合量はゴム成分１０
０重量部に対して１０〜５０重量部、特に１５〜２５重
量部となる量が好ましい。不飽和脂肪酸アミドの配合量
が１０重量部未満だと摩擦の低減効果が不十分であり、
５０重量部を超えるとゴムの機械的な物性が低下する。
【００１５】（４）添加剤 本発明の防振ゴム組成物には上記の必須成分のほか、従
来よりゴム用の添加剤として使用されている加硫促進
剤、補強材、加硫助剤、軟化剤、加工助剤、老化防止
剤、充填材等を配合することができる。
来よりゴム用の添加剤として使用されている加硫促進
剤、補強材、加硫助剤、軟化剤、加工助剤、老化防止
剤、充填材等を配合することができる。
【００１６】加硫促進剤は、ゴムポリマーのラジカル切
断を抑制し架橋効果を向上させるための添加剤であり、
ゴム成分１００重量部に対し 0.5〜５重量部程度用いる
ことができる。加硫促進剤の例としては、Ｎ−シクロヘ
キシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−
オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンア
ミド、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾール
スルフェンアミド等のスルフェンアミド系化合物；２−
メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，４−ジニトロ
フェニル）メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，６
−ジエチル−４−モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、
ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系化合
物；ジフェニルグアニジン、ジオルトトリルグアニジ
ン、トリフェニルグアニジン、オルトトリルビグアニ
ド、ジフェニルグアニジンフタレート等のグアニジン系
化合物；アセトアルデヒド−アニリン反応物、ブチルア
ルデヒド−アニリン縮合物、ヘキサメチレンテトラミ
ン、アセトアルデヒド−アンモニア反応物等のアルデヒ
ド−アミンまたはアルデヒド−アンモニア系化合物；２
−メルカプトイミダゾリン等のイミダゾリン系化合物；
チアカルバミド、ジエチルチオ尿素、ジブチルチオ尿
素、トリメチルチオ尿素、ジオルトトリルチオ尿素等の
チオ尿素化合物；テトラメチルチウラムモノスルフィ
ド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチル
チウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフ
ィド、ペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等のチ
ウラム系化合物；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジ
エチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルチオカルバミ
ン酸亜鉛、エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブ
チルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオ
カルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸
セレン、ジエチルジチオカルバミン酸テルル等のジチオ
カルバミン酸塩系化合物；ジブチルキサントゲン酸亜鉛
等のキサンテート系化合物等の化合物が挙げられる。
断を抑制し架橋効果を向上させるための添加剤であり、
ゴム成分１００重量部に対し 0.5〜５重量部程度用いる
ことができる。加硫促進剤の例としては、Ｎ−シクロヘ
キシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−
オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンア
ミド、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾール
スルフェンアミド等のスルフェンアミド系化合物；２−
メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，４−ジニトロ
フェニル）メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，６
−ジエチル−４−モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、
ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系化合
物；ジフェニルグアニジン、ジオルトトリルグアニジ
ン、トリフェニルグアニジン、オルトトリルビグアニ
ド、ジフェニルグアニジンフタレート等のグアニジン系
化合物；アセトアルデヒド−アニリン反応物、ブチルア
ルデヒド−アニリン縮合物、ヘキサメチレンテトラミ
ン、アセトアルデヒド−アンモニア反応物等のアルデヒ
ド−アミンまたはアルデヒド−アンモニア系化合物；２
−メルカプトイミダゾリン等のイミダゾリン系化合物；
チアカルバミド、ジエチルチオ尿素、ジブチルチオ尿
素、トリメチルチオ尿素、ジオルトトリルチオ尿素等の
チオ尿素化合物；テトラメチルチウラムモノスルフィ
ド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチル
チウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフ
ィド、ペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等のチ
ウラム系化合物；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジ
エチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルチオカルバミ
ン酸亜鉛、エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブ
チルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオ
カルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸
セレン、ジエチルジチオカルバミン酸テルル等のジチオ
カルバミン酸塩系化合物；ジブチルキサントゲン酸亜鉛
等のキサンテート系化合物等の化合物が挙げられる。
【００１７】加硫物の機械特性（引張強度、硬度、引裂
強度、磨耗性等）を増強させるために用いられる補強材
としては、カーボンブラック、シリカ等が挙げられる。
その配合量は一概に規定できないが、一般的にはゴム成
分１００重量部に対して１０〜１５０重量部程度であ
る。
強度、磨耗性等）を増強させるために用いられる補強材
としては、カーボンブラック、シリカ等が挙げられる。
その配合量は一概に規定できないが、一般的にはゴム成
分１００重量部に対して１０〜１５０重量部程度であ
る。
【００１８】加硫助剤としては亜鉛華（ＺｎＯ）などの
金属酸化物が挙げられ、加硫時に発生する硫化水素を捕
捉し（反応系から除去）、加硫反応を促進させるために
用いられる。その配合量は一般にゴム成分１００重量部
に対して３〜１５重量部である。
金属酸化物が挙げられ、加硫時に発生する硫化水素を捕
捉し（反応系から除去）、加硫反応を促進させるために
用いられる。その配合量は一般にゴム成分１００重量部
に対して３〜１５重量部である。
【００１９】軟化剤としては、プロセスオイル、潤滑
油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、
ワセリン等の石油系軟化剤；ヒマシ油、アマニ油、ナタ
ネ油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤；トール油；サブ；蜜
ロウ、カルナバロウ、ラノリン等のワックス類；リノー
ル酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ラウリン酸等が挙
げられ、ゴム成分１００重量部に対して４０重量部程度
まで用いられる。
油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、
ワセリン等の石油系軟化剤；ヒマシ油、アマニ油、ナタ
ネ油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤；トール油；サブ；蜜
ロウ、カルナバロウ、ラノリン等のワックス類；リノー
ル酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ラウリン酸等が挙
げられ、ゴム成分１００重量部に対して４０重量部程度
まで用いられる。
【００２０】添加する無機物とゴム成分との潤滑剤とし
ての役割を果たす加工助剤としてはステアリン酸などの
脂肪酸が挙げられる。配合量はゴム成分１００重量部に
対して0.5 〜５重量部程度である。
ての役割を果たす加工助剤としてはステアリン酸などの
脂肪酸が挙げられる。配合量はゴム成分１００重量部に
対して0.5 〜５重量部程度である。
【００２１】老化防止剤（劣化防止剤）としては、アミ
ン系、フェノール系、イミダゾール系、カルバミン酸金
属塩、ワックス等が挙げられ、ゴム成分１００重量部に
対して0.5 〜８重量部程度配合することができる。
ン系、フェノール系、イミダゾール系、カルバミン酸金
属塩、ワックス等が挙げられ、ゴム成分１００重量部に
対して0.5 〜８重量部程度配合することができる。
【００２２】充填剤の例としては、上記補強材の他に炭
酸カルシウム、クレー、タルク等が挙げられ、ゴム成分
１００重量部に対して１５０重量部程度まで配合するこ
とができる。以上の添加剤の他にも従来より知られてい
る慣用の配合剤を用いてもよい。
酸カルシウム、クレー、タルク等が挙げられ、ゴム成分
１００重量部に対して１５０重量部程度まで配合するこ
とができる。以上の添加剤の他にも従来より知られてい
る慣用の配合剤を用いてもよい。
【００２３】（５）架橋密度 本発明では、不飽和脂肪酸アミド（自己潤滑剤）のブル
ーム速度を高めるために、上記のゴム成分、加硫剤、自
己潤滑剤およびその他の添加剤を用い、架橋密度が 2.0
×104 〜 3.0×104 mol/cm3 程度の従来の防振ゴム組成
物よりも高い架橋密度となるように加硫調整することが
好ましい。具体的には、架橋密度 2.9×104 〜 7.0×10
4 mol/cm3 、好ましくは 4.0×104 〜 6.0×104 mol/cm
3 に調整することが好ましい。ここで架橋密度（mol/cm
3 ）とは、後述の実施例の項で詳述するように、成形ゴ
ム試料について測定した圧縮応力と歪みとの関係から、
下記のフローリー−レーナー（Flory-Rehner）の式に基
いて得られるものを意味する。
ーム速度を高めるために、上記のゴム成分、加硫剤、自
己潤滑剤およびその他の添加剤を用い、架橋密度が 2.0
×104 〜 3.0×104 mol/cm3 程度の従来の防振ゴム組成
物よりも高い架橋密度となるように加硫調整することが
好ましい。具体的には、架橋密度 2.9×104 〜 7.0×10
4 mol/cm3 、好ましくは 4.0×104 〜 6.0×104 mol/cm
3 に調整することが好ましい。ここで架橋密度（mol/cm
3 ）とは、後述の実施例の項で詳述するように、成形ゴ
ム試料について測定した圧縮応力と歪みとの関係から、
下記のフローリー−レーナー（Flory-Rehner）の式に基
いて得られるものを意味する。
【００２４】
【数１】
【００２５】数式中の記号は以下の通りである。 ｆ ： 圧縮応力 ｋ ： ボルツマン定数 Ｔ ： 絶対温度 υ ： 架橋密度 Ｖ0 ： 試料の体積 φ ： 充填剤の体積分率 Ｖ0 ’： 純ゴムポリマーの体積（Ｖ0 （１−φ）） Ａ0 ： 膨潤前の試料断面積 Ｌ0 ： 膨潤前試料の高さ ＬS0 ： 膨潤後試料の圧縮前高さ ＬS ： 膨潤後試料の圧縮中高さ α ： 試料の圧縮率（ＬS ／ＬS0）
【００２６】架橋密度を上記範囲とすることによりゴム
組成物中の不飽和脂肪酸アミドのブルーム速度が速くな
り、スタビライザブッシュなどの磨耗度の激しい部位に
用いた場合においても、経時的に摩擦低減化効果が低下
しない。架橋密度が低いとゴムの内圧が低いため不飽和
脂肪酸アミドのブルーム速度が十分でなく、磨耗度の激
しい部位に用いた場合に摩擦低減化効果を維持できな
い。また、架橋密度が高くなり過ぎると防振ゴムとして
の強度が低下する。これら架橋密度の調整は、通常は配
合する加硫剤や加硫促進剤の量によって行なうことがで
きる。また、加硫助剤の併用、あるいはその使用量によ
り調整することもできる。
組成物中の不飽和脂肪酸アミドのブルーム速度が速くな
り、スタビライザブッシュなどの磨耗度の激しい部位に
用いた場合においても、経時的に摩擦低減化効果が低下
しない。架橋密度が低いとゴムの内圧が低いため不飽和
脂肪酸アミドのブルーム速度が十分でなく、磨耗度の激
しい部位に用いた場合に摩擦低減化効果を維持できな
い。また、架橋密度が高くなり過ぎると防振ゴムとして
の強度が低下する。これら架橋密度の調整は、通常は配
合する加硫剤や加硫促進剤の量によって行なうことがで
きる。また、加硫助剤の併用、あるいはその使用量によ
り調整することもできる。
【００２７】（６）ブルーム膜厚成長速度 本発明では、４０℃、６日放置後における不飽和脂肪酸
アミドのブルーム膜厚成長が２５μｍ以上、さらには３
５μｍ以上であることが望ましい。ブルーム膜厚成長速
度が遅いと磨耗により経時的に摩擦係数が上昇し、異音
が発生しやすくなる。ブルーム膜厚成長速度は不飽和脂
肪酸アミドの種類（低分子量、低融点のものが好まし
い。）や不飽和脂肪酸アミドの配合量および架橋密度な
どによって調整することができる。
アミドのブルーム膜厚成長が２５μｍ以上、さらには３
５μｍ以上であることが望ましい。ブルーム膜厚成長速
度が遅いと磨耗により経時的に摩擦係数が上昇し、異音
が発生しやすくなる。ブルーム膜厚成長速度は不飽和脂
肪酸アミドの種類（低分子量、低融点のものが好まし
い。）や不飽和脂肪酸アミドの配合量および架橋密度な
どによって調整することができる。
【００２８】（７）製造方法 本発明の防振ゴム組成物は、例えば以下のようにして製
造される。すなわち、素練りしたゴム成分およびその他
の各添加剤を均一に混合した後、加硫温度以下の温度で
混練する。次いで加硫温度以上の温度でその未加硫ゴム
を加硫成形する。加硫時の温度や加硫時間は適宜設定す
ればよいが、温度が高すぎると加硫戻りなどによりゴム
の強度が低下しやすい上、架橋密度の低下により潤滑剤
のブルーム速度が遅くなり、温度が低すぎると加硫が十
分に進行せず低架橋密度により、これもまた潤滑剤ブル
ーム速度が低下する傾向となる。
造される。すなわち、素練りしたゴム成分およびその他
の各添加剤を均一に混合した後、加硫温度以下の温度で
混練する。次いで加硫温度以上の温度でその未加硫ゴム
を加硫成形する。加硫時の温度や加硫時間は適宜設定す
ればよいが、温度が高すぎると加硫戻りなどによりゴム
の強度が低下しやすい上、架橋密度の低下により潤滑剤
のブルーム速度が遅くなり、温度が低すぎると加硫が十
分に進行せず低架橋密度により、これもまた潤滑剤ブル
ーム速度が低下する傾向となる。
【００２９】以上により得られた本発明の防振ゴムは、
スタビライザブッシュなどの嵌め込み式ブッシュに好ま
しく用いることができるが、その他に金属とゴムとが接
着固定されずに接触し、回転力や荷重などがかかる部位
に用いることができる。
スタビライザブッシュなどの嵌め込み式ブッシュに好ま
しく用いることができるが、その他に金属とゴムとが接
着固定されずに接触し、回転力や荷重などがかかる部位
に用いることができる。
【００３０】
【実施例】以下、実施例および比較例により本発明をさ
らに詳細に説明するが、本発明は下記の記載により限定
されるものではない。なお、各実施例および比較例にお
いて、原料ゴムおよび添加剤としては、以下のものを使
用した。
らに詳細に説明するが、本発明は下記の記載により限定
されるものではない。なお、各実施例および比較例にお
いて、原料ゴムおよび添加剤としては、以下のものを使
用した。
【００３１】（１）ゴム成分 天然ゴム（ＮＲ）。 ブタジエンゴム（ＢＲ）。 （２）不飽和脂肪酸アミド：オレイン酸アミド。 （３）カーボンブラック：ファーネスブラック（ＦＥ
Ｆ）。 （４）加硫剤：硫黄。 （５）加硫促進剤：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾベ
ンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＺ：大内新興化学
株式会社製）。 （６）加硫助剤：亜鉛華（ＺｎＯ）。 （７）軟化剤：ナフテン系プロセスオイル。 （８）潤滑剤：ステアリン酸。 （９）老化防止剤 アミン系老化防止剤：３Ｃ（精工化学社製）。 アミン−ケトン系老化防止剤：ＲＤ（精工化学社製）。
Ｆ）。 （４）加硫剤：硫黄。 （５）加硫促進剤：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾベ
ンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＺ：大内新興化学
株式会社製）。 （６）加硫助剤：亜鉛華（ＺｎＯ）。 （７）軟化剤：ナフテン系プロセスオイル。 （８）潤滑剤：ステアリン酸。 （９）老化防止剤 アミン系老化防止剤：３Ｃ（精工化学社製）。 アミン−ケトン系老化防止剤：ＲＤ（精工化学社製）。
【００３２】実施例１〜６及び比較例１〜２ 上記の各成分を表１に示す割合で常法により配合・混練
して防振ゴム組成物を調製した。
して防振ゴム組成物を調製した。
【００３３】
【表１】
【００３４】得られた配合ゴム組成物を以下の方法で成
形・加硫して、常態特性（１００％引張応力Ｍ100 、破
断強度ＴＢ、破断伸びＥＢおよび硬度ＨＳ）、架橋密
度、潤滑剤膜厚、ウィリアムス磨耗試験１５分後〜６０
分後の摩擦係数を測定し、耐久試験後のスタビライザブ
ッシュ異音の有無、前記異音試験後のブッシュ内孔表面
の粘着性の有無を観察・評価した。その結果を表２に示
す。
形・加硫して、常態特性（１００％引張応力Ｍ100 、破
断強度ＴＢ、破断伸びＥＢおよび硬度ＨＳ）、架橋密
度、潤滑剤膜厚、ウィリアムス磨耗試験１５分後〜６０
分後の摩擦係数を測定し、耐久試験後のスタビライザブ
ッシュ異音の有無、前記異音試験後のブッシュ内孔表面
の粘着性の有無を観察・評価した。その結果を表２に示
す。
【００３５】１）常態特性 １５０℃で２０分間加硫してなる２ｍｍ厚のシートをダ
ンベル型（JIS K6301）に成形した後、JIS K6301 に記
載の方法に従い温度２５℃、引張速度５００ｍｍ／分の
条件で引張り試験を行ない、１００％引張応力Ｍ
100 （ＭＰａ）、破断強度ＴＢ（ＭＰａ）および破断伸
びＥＢ（％）を測定した。また、硬度ＨＳについても同
じくJIS K6301 に記載の方法に従いスプリング硬度をJI
S A 硬度計により測定した。
ンベル型（JIS K6301）に成形した後、JIS K6301 に記
載の方法に従い温度２５℃、引張速度５００ｍｍ／分の
条件で引張り試験を行ない、１００％引張応力Ｍ
100 （ＭＰａ）、破断強度ＴＢ（ＭＰａ）および破断伸
びＥＢ（％）を測定した。また、硬度ＨＳについても同
じくJIS K6301 に記載の方法に従いスプリング硬度をJI
S A 硬度計により測定した。
【００３６】２）架橋密度 １５０℃で２０分間加硫して製造した厚さ１ｍｍのゴム
シートをアセトンで２４時間ソックスレー抽出し、１２
時間真空乾燥した。このシートを２ｍｍ×２ｍｍ×１ｍ
ｍ程度に切断し、その寸法を精密測定した後、テトラヒ
ドロフラン／ベンゼン（１／１）混合溶媒に６時間浸漬
し膨潤させた。膨潤後の試料の高さを精密に測定した
後、サーモメカニカルアナライザ（Thermomechanical A
nalyzer ）（ＴＡ−５０ＷＳ：島津製作所製）により圧
縮応力と歪みとの関係を求め、フローリー−レーナー
（Flory-Rehner）の式に基いて架橋密度（mol/cm3 ）を
算出した。
シートをアセトンで２４時間ソックスレー抽出し、１２
時間真空乾燥した。このシートを２ｍｍ×２ｍｍ×１ｍ
ｍ程度に切断し、その寸法を精密測定した後、テトラヒ
ドロフラン／ベンゼン（１／１）混合溶媒に６時間浸漬
し膨潤させた。膨潤後の試料の高さを精密に測定した
後、サーモメカニカルアナライザ（Thermomechanical A
nalyzer ）（ＴＡ−５０ＷＳ：島津製作所製）により圧
縮応力と歪みとの関係を求め、フローリー−レーナー
（Flory-Rehner）の式に基いて架橋密度（mol/cm3 ）を
算出した。
【００３７】３）潤滑剤膜厚 １５０℃で２０分間加硫して得た厚さ２ｍｍのゴムシー
トを４０ｍｍ×１０ｍｍに切断し、そのシート表面に浸
出した潤滑剤を有機溶剤（アルコール）で完全に拭き取
り、４０℃で６日間放置した後、液体窒素に浸漬凍結
し、折り曲げて破断した。破断面を電子顕微鏡で観察
し、潤滑剤層の膜厚を測定した。
トを４０ｍｍ×１０ｍｍに切断し、そのシート表面に浸
出した潤滑剤を有機溶剤（アルコール）で完全に拭き取
り、４０℃で６日間放置した後、液体窒素に浸漬凍結
し、折り曲げて破断した。破断面を電子顕微鏡で観察
し、潤滑剤層の膜厚を測定した。
【００３８】４）ウィリアムス磨耗試験１５〜６０分後
の摩擦係数 配合ゴム組成物を１５０℃で２０分間加硫して、ウィリ
アムス磨耗試験（JISK6264 ）用の試料を作製し、JIS K
6264 の定荷重ウィリアムス磨耗試験のＡ法に従い（但
し、研磨板には砥石ではなく鉄板を用いる。研磨板の面
粗度：Ｒｚ２０μｍ）、試料を磨耗した後、室温にて１
５分間、３０分間、４５分間および６０分間放置後、図
１に示す試験機にて摩擦係数を測定した。すなわち、ゴ
ム試料（１）を可動台（２）に接着し、この可動台
（２）を面方向に毎秒３ｍｍの速度で７ｍｍ移動させた
とき、ロードセル（図示せず）に固定されて移動不可能
な相手材３の接触面に加わる力（Ｆ）をロードセルで測
定した。ここで相手材３としてはステンレス製で、接触
面は１０ｍｍ×１０ｍｍ、面粗度（Ｒmax ）が５〜１０
μｍのものを使用した。また、相手材（３）には１００
ｇの荷重４を載置した。摩擦係数μは、Ｆ＝μＭの式に
て算出されるμ値である。なお、移動し始めて最初に得
られる摩擦係数ピークを静摩擦係数（μｓ）、その後７
ｍｍ移動する間に得られる摩擦係数の平均値を動摩擦係
数（μｋ）とした。表２にウィリアムス磨耗試験１５分
後の静摩擦係数（μｓ）と動摩擦係数（μｋ）を、また
図２にウィリアムス磨耗試験１５〜６０分後の静摩擦係
数（μｓ）を示す。
の摩擦係数 配合ゴム組成物を１５０℃で２０分間加硫して、ウィリ
アムス磨耗試験（JISK6264 ）用の試料を作製し、JIS K
6264 の定荷重ウィリアムス磨耗試験のＡ法に従い（但
し、研磨板には砥石ではなく鉄板を用いる。研磨板の面
粗度：Ｒｚ２０μｍ）、試料を磨耗した後、室温にて１
５分間、３０分間、４５分間および６０分間放置後、図
１に示す試験機にて摩擦係数を測定した。すなわち、ゴ
ム試料（１）を可動台（２）に接着し、この可動台
（２）を面方向に毎秒３ｍｍの速度で７ｍｍ移動させた
とき、ロードセル（図示せず）に固定されて移動不可能
な相手材３の接触面に加わる力（Ｆ）をロードセルで測
定した。ここで相手材３としてはステンレス製で、接触
面は１０ｍｍ×１０ｍｍ、面粗度（Ｒmax ）が５〜１０
μｍのものを使用した。また、相手材（３）には１００
ｇの荷重４を載置した。摩擦係数μは、Ｆ＝μＭの式に
て算出されるμ値である。なお、移動し始めて最初に得
られる摩擦係数ピークを静摩擦係数（μｓ）、その後７
ｍｍ移動する間に得られる摩擦係数の平均値を動摩擦係
数（μｋ）とした。表２にウィリアムス磨耗試験１５分
後の静摩擦係数（μｓ）と動摩擦係数（μｋ）を、また
図２にウィリアムス磨耗試験１５〜６０分後の静摩擦係
数（μｓ）を示す。
【００３９】５）耐久試験後のスタビライザブッシュ異
音試験 １５０℃で３０分間加硫成形してなる防振ゴムについ
て、図３に示す試験機により耐久試験後異音試験を行な
った。すなわち、スタビライザバー（１０）が挿入され
たスタビライザブッシュ（１１）を取付金具（１２）で
ボルト（１５）およびナット（１６）を用いて試験治具
（１３）に固定し、測定試料とし、この試料に、軸直方
向Ａに対して荷重０±１００ｋｇを0.3 Ｈｚで加え、ま
たスタビライザバー（１０）を０±１５度の角度範囲、
２Ｈｚで矢印Ｂのように周方向に往復揺動させて捩れ力
を加え、かつスタビライザバー（１０）とスタビライザ
ブッシュ（１１）の接触部位に試験ダスト （JIS Z890
1 による関東ローム８種）５％含有の懸濁液（泥水）
（２０）を１時間当たり２０ｃｃの速度でふきかけた。
前記の捩りを６０万回実施した後、試料を１時間室温で
放置し、スタビライザバー（１０）を固定して、試験治
具の支棒１４を手動で矢印Ｃのようにスタビライザバー
（１０）に対し周方向に往復揺動させたときに発生する
異音の有無を室温（２５℃）において以下の基準により
評価した。 ◎…無音 ○…かすかに異音がする ×…異音発生
音試験 １５０℃で３０分間加硫成形してなる防振ゴムについ
て、図３に示す試験機により耐久試験後異音試験を行な
った。すなわち、スタビライザバー（１０）が挿入され
たスタビライザブッシュ（１１）を取付金具（１２）で
ボルト（１５）およびナット（１６）を用いて試験治具
（１３）に固定し、測定試料とし、この試料に、軸直方
向Ａに対して荷重０±１００ｋｇを0.3 Ｈｚで加え、ま
たスタビライザバー（１０）を０±１５度の角度範囲、
２Ｈｚで矢印Ｂのように周方向に往復揺動させて捩れ力
を加え、かつスタビライザバー（１０）とスタビライザ
ブッシュ（１１）の接触部位に試験ダスト （JIS Z890
1 による関東ローム８種）５％含有の懸濁液（泥水）
（２０）を１時間当たり２０ｃｃの速度でふきかけた。
前記の捩りを６０万回実施した後、試料を１時間室温で
放置し、スタビライザバー（１０）を固定して、試験治
具の支棒１４を手動で矢印Ｃのようにスタビライザバー
（１０）に対し周方向に往復揺動させたときに発生する
異音の有無を室温（２５℃）において以下の基準により
評価した。 ◎…無音 ○…かすかに異音がする ×…異音発生
【００４０】６）上記異音試験後のブッシュ内孔の粘着
性 目視と触感により判断した。
性 目視と触感により判断した。
【００４１】
【表２】
【００４２】表２及び図２から明らかなように、ブタジ
エンゴムの配合割合が低い防振ゴム（比較例１および
２）で４は特に磨耗試験直後（１５分後）の摩擦係数が
高く異音が発生する（なお、磨耗試験後の時間の経過に
つれて架橋密度を上げたことによる効果と、潤滑剤のブ
ルーム速度の向上効果により比較例および実施例の試料
共に静摩擦係数が低下し、６０分後には比較例と実施例
で同レベルになっている。）。また、ブッシュ内孔面に
粘着性摩耗粉が生じる。これらに対してブタジエンゴム
の配合割合の高い本発明の防振ゴムはいずれも磨耗試験
直後の摩擦係数が低く異音が発生せず、粘着性摩耗粉も
生じない。中でも本発明の防振ゴムにおいて架橋密度が
4.0 ×104 〜6.0 ×104 mol/cm3 の範囲にあるもの（実
施例３〜５）は常態物性、潤滑剤膜厚および摩擦係数の
物性バランスが特に優れている。また、実施例２と比較
例１、および実施例４と比較例２の防振ゴムを比較する
と、両者の相違はゴム成分の組成割合が異なるだけであ
るが（実施例：ブタジエンゴム／天然ゴム＝８０／２
０，比較例：ブタジエンゴム／天然ゴム＝７５／２
５）、その物性は常態特性、架橋密度および潤滑剤膜厚
については大きな相違はないものの、磨耗直後の摩擦係
数（約２倍の開き）、異常音および粘着性は大きく異な
っており、本発明によるゴムが特に優れた効果を有する
ことが分る。
エンゴムの配合割合が低い防振ゴム（比較例１および
２）で４は特に磨耗試験直後（１５分後）の摩擦係数が
高く異音が発生する（なお、磨耗試験後の時間の経過に
つれて架橋密度を上げたことによる効果と、潤滑剤のブ
ルーム速度の向上効果により比較例および実施例の試料
共に静摩擦係数が低下し、６０分後には比較例と実施例
で同レベルになっている。）。また、ブッシュ内孔面に
粘着性摩耗粉が生じる。これらに対してブタジエンゴム
の配合割合の高い本発明の防振ゴムはいずれも磨耗試験
直後の摩擦係数が低く異音が発生せず、粘着性摩耗粉も
生じない。中でも本発明の防振ゴムにおいて架橋密度が
4.0 ×104 〜6.0 ×104 mol/cm3 の範囲にあるもの（実
施例３〜５）は常態物性、潤滑剤膜厚および摩擦係数の
物性バランスが特に優れている。また、実施例２と比較
例１、および実施例４と比較例２の防振ゴムを比較する
と、両者の相違はゴム成分の組成割合が異なるだけであ
るが（実施例：ブタジエンゴム／天然ゴム＝８０／２
０，比較例：ブタジエンゴム／天然ゴム＝７５／２
５）、その物性は常態特性、架橋密度および潤滑剤膜厚
については大きな相違はないものの、磨耗直後の摩擦係
数（約２倍の開き）、異常音および粘着性は大きく異な
っており、本発明によるゴムが特に優れた効果を有する
ことが分る。
【００４３】
【発明の効果】本発明の防振ゴム組成物は、ブタジエン
ゴムを７８重量％以上含有するゴム成分中に加硫剤と不
飽和脂肪酸アミドを含有してなり、摩擦時に粘着性摩耗
粉が生成せず、また自己潤滑剤としての不飽和脂肪酸ア
ミド類のブルーム速度が従来の自己潤滑剤含有ゴムに比
べて速い。従って、自動車のスタビライザブッシュなど
磨耗の激しい使用環境下においても、経時的に摩擦低減
化効果が低下することがなく、長期に亘ってスティック
スリップ現象による異音の発生を抑制することができ
る。
ゴムを７８重量％以上含有するゴム成分中に加硫剤と不
飽和脂肪酸アミドを含有してなり、摩擦時に粘着性摩耗
粉が生成せず、また自己潤滑剤としての不飽和脂肪酸ア
ミド類のブルーム速度が従来の自己潤滑剤含有ゴムに比
べて速い。従って、自動車のスタビライザブッシュなど
磨耗の激しい使用環境下においても、経時的に摩擦低減
化効果が低下することがなく、長期に亘ってスティック
スリップ現象による異音の発生を抑制することができ
る。
【図１】 ウィリアムス磨耗試験後の摩擦係数の測定に
用いる試験機の概略断面図である。
用いる試験機の概略断面図である。
【図２】 ウィリアムス磨耗試験１５分後から６０分後
における、実施例および比較例試料の静摩擦係数の変化
を示すグラフである。
における、実施例および比較例試料の静摩擦係数の変化
を示すグラフである。
【図３】 スティックスリップ現象による異音試験を実
施する試験機の斜視図である。
施する試験機の斜視図である。
１ ウィリアムス磨耗試験用試験片 ２ 可動台 ３ 相手材 ４ 荷重 １０ スタビライザバー １１ スタビライザブッシュ １２ 取付金具 １３ 試験治具 ２０ 懸濁液（泥水）
Claims (6)
- 【請求項１】 ブタジエンゴムを７８重量％以上含有す
るゴム成分中に、加硫剤と不飽和脂肪酸アミドを含有せ
しめてなる防振ゴム組成物。 - 【請求項２】 不飽和脂肪酸アミドの含有量がゴム成分
１００重量部に対して、１０〜５０重量部である請求項
１に記載の防振ゴム組成物。 - 【請求項３】 架橋密度が2.9 ×104 〜7.0 ×104 mol/
cm3 である請求項１または２に記載の防振ゴム組成物。 - 【請求項４】 ４０℃、６日放置後における不飽和脂肪
酸アミドのブルーム膜厚成長が２５μｍ以上である請求
項１乃至３のいずれかの項に記載の防振ゴム組成物。 - 【請求項５】 請求項１乃至４のいずれかの項に記載の
防振ゴム組成物を用いてなる防振ゴム。 - 【請求項６】 スタビライザブッシュ用である請求項５
に記載の防振ゴム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11594596A JP3526045B2 (ja) | 1996-05-10 | 1996-05-10 | 防振ゴム組成物および防振ゴム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11594596A JP3526045B2 (ja) | 1996-05-10 | 1996-05-10 | 防振ゴム組成物および防振ゴム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09302148A true JPH09302148A (ja) | 1997-11-25 |
| JP3526045B2 JP3526045B2 (ja) | 2004-05-10 |
Family
ID=14675064
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11594596A Expired - Fee Related JP3526045B2 (ja) | 1996-05-10 | 1996-05-10 | 防振ゴム組成物および防振ゴム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3526045B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003056646A (ja) * | 2001-08-13 | 2003-02-26 | Fukoku Co Ltd | 自己潤滑性ダンパゴムおよびこれを用いたゴムカップリング |
| JP2007290323A (ja) * | 2006-04-27 | 2007-11-08 | Japan Polypropylene Corp | 射出成形体 |
| JP2017049807A (ja) * | 2015-09-02 | 2017-03-09 | 東洋ゴム工業株式会社 | 架橋高分子のパラメータを算出する方法、装置及びプログラム |
| JP2017532419A (ja) * | 2014-10-15 | 2017-11-02 | 株式会社ブリヂストン | 改善されたゴム組成物及びその使用 |
| JP2022100667A (ja) * | 2020-12-24 | 2022-07-06 | 鬼怒川ゴム工業株式会社 | 防振ゴム組成物および防振ゴム |
-
1996
- 1996-05-10 JP JP11594596A patent/JP3526045B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| JP2003056646A (ja) * | 2001-08-13 | 2003-02-26 | Fukoku Co Ltd | 自己潤滑性ダンパゴムおよびこれを用いたゴムカップリング |
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| JP2022100667A (ja) * | 2020-12-24 | 2022-07-06 | 鬼怒川ゴム工業株式会社 | 防振ゴム組成物および防振ゴム |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3526045B2 (ja) | 2004-05-10 |
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