JPH09271884A - 丸棒鋼の製造方法 - Google Patents
丸棒鋼の製造方法Info
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- JPH09271884A JPH09271884A JP11024496A JP11024496A JPH09271884A JP H09271884 A JPH09271884 A JP H09271884A JP 11024496 A JP11024496 A JP 11024496A JP 11024496 A JP11024496 A JP 11024496A JP H09271884 A JPH09271884 A JP H09271884A
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Abstract
(57)【要約】
【解決課題】鋼塊又は鋳片から丸棒鋼を製造するに際し
て、鋼塊又は鋳片の中心部に残る内部欠陥のよく解消さ
れた良好な品質の製品丸棒鋼を歩留り良く製造でき、且
つ任意のサイズに成形できる丸棒鋼の製造方法を提供す
る。 【解決手段】鋼塊又は鋳片を均熱炉（加熱炉）１０にて
均一加熱した後、分塊圧延機１２にかけて分塊圧延し、
その後これを製品圧延機１４にかける代わりに鍛造プレ
ス機１６にかけて鍛造プレス成形し、断面丸形状の製品
形状に成形する。
て、鋼塊又は鋳片の中心部に残る内部欠陥のよく解消さ
れた良好な品質の製品丸棒鋼を歩留り良く製造でき、且
つ任意のサイズに成形できる丸棒鋼の製造方法を提供す
る。 【解決手段】鋼塊又は鋳片を均熱炉（加熱炉）１０にて
均一加熱した後、分塊圧延機１２にかけて分塊圧延し、
その後これを製品圧延機１４にかける代わりに鍛造プレ
ス機１６にかけて鍛造プレス成形し、断面丸形状の製品
形状に成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は丸棒鋼の製造方法
に関し、詳しくは鍛造プレス成形を用いた丸棒鋼の製造
方法に関する。
に関し、詳しくは鍛造プレス成形を用いた丸棒鋼の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、棒鋼の製造方法としては溶解炉で
溶解した溶鋼を鋳型に流し込み、造塊して得た鋼塊（イ
ンゴット）ないしは連続鋳造によって得た鋳片を図３に
示すように均熱炉（加熱炉）１０で均一加熱した上で製
品圧延機１４により所定形状，寸法の製品まで直接に圧
延して製造する方法と、分塊圧延機１２を使ってまず鋼
塊，鋳片をビレット，ブルーム等の鋼片とし、その後鋼
片を製品圧延する方法とが用いられている。
溶解した溶鋼を鋳型に流し込み、造塊して得た鋼塊（イ
ンゴット）ないしは連続鋳造によって得た鋳片を図３に
示すように均熱炉（加熱炉）１０で均一加熱した上で製
品圧延機１４により所定形状，寸法の製品まで直接に圧
延して製造する方法と、分塊圧延機１２を使ってまず鋼
塊，鋳片をビレット，ブルーム等の鋼片とし、その後鋼
片を製品圧延する方法とが用いられている。
【０００３】前者の方法の場合、一般に比較的小型の鋼
塊等を用いる場合に適用し、また後者の場合には大型の
鋼塊等を用いる場合に適用する。
塊等を用いる場合に適用し、また後者の場合には大型の
鋼塊等を用いる場合に適用する。
【０００４】ここで鋼片の形状はその後の圧延が行い易
いように種々の形状に圧延される。ブルームは断面の大
きな角鋼片で比較的大型の棒鋼製品に、またビレットは
比較的小さな角鋼片で中型，小型の棒鋼製品にそれぞれ
適用される。
いように種々の形状に圧延される。ブルームは断面の大
きな角鋼片で比較的大型の棒鋼製品に、またビレットは
比較的小さな角鋼片で中型，小型の棒鋼製品にそれぞれ
適用される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
の棒鋼の製造方法において、圧延加工は主として材料を
長手方向に長く延ばしながら形状，寸法出しを行うもの
であることから材料の中心部に高い応力が発生せず、こ
のことから鋼塊，鋳片を得る際の凝固過程でその中心部
に生じた内部欠陥が十分に消去ないし改善されず、製品
中心部にその欠陥が残ってしまうといった問題があっ
た。
の棒鋼の製造方法において、圧延加工は主として材料を
長手方向に長く延ばしながら形状，寸法出しを行うもの
であることから材料の中心部に高い応力が発生せず、こ
のことから鋼塊，鋳片を得る際の凝固過程でその中心部
に生じた内部欠陥が十分に消去ないし改善されず、製品
中心部にその欠陥が残ってしまうといった問題があっ
た。
【０００６】この傾向は溶鋼を連続的に冷却凝固させな
がら鋳型から連続的に取り出す連続鋳造において顕著で
あった。このため、連続鋳造の場合には鋼塊に比べて材
料の歩留り率が１０％程度良好であるにも拘らず適用可
能な大きさが例えば１９０ｍｍφ以下と限定されてしま
い、これより大型のものについては材料の歩留り率が悪
いにも拘らず鋼塊を用いざるを得ないといった制約があ
った。
がら鋳型から連続的に取り出す連続鋳造において顕著で
あった。このため、連続鋳造の場合には鋼塊に比べて材
料の歩留り率が１０％程度良好であるにも拘らず適用可
能な大きさが例えば１９０ｍｍφ以下と限定されてしま
い、これより大型のものについては材料の歩留り率が悪
いにも拘らず鋼塊を用いざるを得ないといった制約があ
った。
【０００７】またこの他に上記圧延加工の場合、圧延を
繰り返すうちに端面が中の方に入って来る、いわゆるフ
ィッシュテールと呼ばれる欠陥を生じ、その切除が必要
であってこれに起因する歩留り率の低下の問題も生じて
いた。
繰り返すうちに端面が中の方に入って来る、いわゆるフ
ィッシュテールと呼ばれる欠陥を生じ、その切除が必要
であってこれに起因する歩留り率の低下の問題も生じて
いた。
【０００８】また圧延加工は、図３（Ｂ）に示している
ように外周部に所定形状の孔型を有する圧延ロール１０
０を用いて行うことから、例えば同一の圧延ロール１０
０に複数の孔型Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３を形成して加工を行う
ようにしたとしても、圧延ロール１００に形成した孔型
Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３の形状，サイズのものしか成形するこ
とができず、他のサイズの材料が送られてきたときには
その圧延ロール１００を用いては成形できないといった
不自由があった。
ように外周部に所定形状の孔型を有する圧延ロール１０
０を用いて行うことから、例えば同一の圧延ロール１０
０に複数の孔型Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３を形成して加工を行う
ようにしたとしても、圧延ロール１００に形成した孔型
Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３の形状，サイズのものしか成形するこ
とができず、他のサイズの材料が送られてきたときには
その圧延ロール１００を用いては成形できないといった
不自由があった。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本願の発明はこのような
課題を解決するためになされたものである。而して本願
の発明は、鋼塊又は連続鋳造による鋳片を分塊圧延機で
分塊圧延した後、鍛造プレス成形にて断面丸形状の製品
形状に成形することを特徴とする。
課題を解決するためになされたものである。而して本願
の発明は、鋼塊又は連続鋳造による鋳片を分塊圧延機で
分塊圧延した後、鍛造プレス成形にて断面丸形状の製品
形状に成形することを特徴とする。
【００１０】
【作用及び発明の効果】上記のように本発明は、鋼塊又
は鋳片を一旦分塊圧延機にて分塊圧延した後、鍛造プレ
ス成形にて断面丸形状の製品形状に成形するものであ
る。ここで分塊圧延機による分塊圧延では、通常、材料
を断面形状が四角形状となるように加工し、そして鍛造
プレス成形においてこれを断面丸形状の製品形状に成形
する。
は鋳片を一旦分塊圧延機にて分塊圧延した後、鍛造プレ
ス成形にて断面丸形状の製品形状に成形するものであ
る。ここで分塊圧延機による分塊圧延では、通常、材料
を断面形状が四角形状となるように加工し、そして鍛造
プレス成形においてこれを断面丸形状の製品形状に成形
する。
【００１１】本発明によれば、鍛造プレス成形の段階で
材料の中心部に高い応力を発生させることができ、従っ
て鋼塊又は鋳片の中心部に残っていた内部欠陥を良好に
除去し或いは改質することができる。
材料の中心部に高い応力を発生させることができ、従っ
て鋼塊又は鋳片の中心部に残っていた内部欠陥を良好に
除去し或いは改質することができる。
【００１２】従って本発明によれば、連続鋳造による大
型の鋳片を用いた場合であっても良好に内部欠陥の改善
された製品を得ることができ、これにより材料の歩留り
率を効果的に向上せしめることができる。
型の鋳片を用いた場合であっても良好に内部欠陥の改善
された製品を得ることができ、これにより材料の歩留り
率を効果的に向上せしめることができる。
【００１３】更に鍛造プレス成形による成形加工では上
記フィッシュテールといった現象を抑制できるため、か
かるフィッシュテールに起因する材料の歩留り率の低下
の問題も解決することができる。
記フィッシュテールといった現象を抑制できるため、か
かるフィッシュテールに起因する材料の歩留り率の低下
の問題も解決することができる。
【００１４】加えて鍛造プレス成形では、圧延ロールに
よる成形加工のように製品形状，サイズに厳密に対応し
た孔型のロールを用いなければならないといった制約が
なく、金型の溝形状をある程度曲率の大きな湾曲面形状
としておき、その溝の中に材料を通しながらこれを回転
させつつ鍛造加工することによって、更にはその加工条
件を適宜コントロールすることによって、様々な形状，
サイズの製品を同一の金型を用いつつ成形加工すること
ができる利点が得られる。
よる成形加工のように製品形状，サイズに厳密に対応し
た孔型のロールを用いなければならないといった制約が
なく、金型の溝形状をある程度曲率の大きな湾曲面形状
としておき、その溝の中に材料を通しながらこれを回転
させつつ鍛造加工することによって、更にはその加工条
件を適宜コントロールすることによって、様々な形状，
サイズの製品を同一の金型を用いつつ成形加工すること
ができる利点が得られる。
【００１５】尚、鋼塊ないし鋳片を直接鍛造プレス成形
して最終の製品形状に成形加工するといったことも可能
であるが、この場合には加工に非常な長時間を要する問
題がある。しかるに本発明では鋼塊ないし鋳片を一旦分
塊圧延機で分塊圧延した後、鍛造プレス成形するように
しているため、その分塊圧延工程で最終製品形状に近い
サイズまで鋼塊ないし鋳片をサイズダウンすることがで
き、その後に鍛造プレス成形することによって能率高く
製品成形を行うことができる。
して最終の製品形状に成形加工するといったことも可能
であるが、この場合には加工に非常な長時間を要する問
題がある。しかるに本発明では鋼塊ないし鋳片を一旦分
塊圧延機で分塊圧延した後、鍛造プレス成形するように
しているため、その分塊圧延工程で最終製品形状に近い
サイズまで鋼塊ないし鋳片をサイズダウンすることがで
き、その後に鍛造プレス成形することによって能率高く
製品成形を行うことができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】本発明では、望ましい実施の形態
として図１に示しているように溶鋼を鋳型に流し込んで
造塊して得た鋼塊（インゴット）若しくは連続鋳造によ
り得た鋳片を均熱炉（加熱炉）１０にて均一加熱した
後、まずこれを分塊圧延機１２にかけて分塊し、ブルー
ム，ビレット等の鋼片を得る。
として図１に示しているように溶鋼を鋳型に流し込んで
造塊して得た鋼塊（インゴット）若しくは連続鋳造によ
り得た鋳片を均熱炉（加熱炉）１０にて均一加熱した
後、まずこれを分塊圧延機１２にかけて分塊し、ブルー
ム，ビレット等の鋼片を得る。
【００１７】従来の製造方法では、その後鋼片を製品圧
延機１４にかけて圧延し、所定形状，サイズの棒鋼を得
ることとなるが、本発明ではこれを鍛造プレス機１６に
かけて最終の製品形状サイズまで成形加工する。
延機１４にかけて圧延し、所定形状，サイズの棒鋼を得
ることとなるが、本発明ではこれを鍛造プレス機１６に
かけて最終の製品形状サイズまで成形加工する。
【００１８】図２はその鍛造プレス機１６による材料の
成形の様子を模式的に表している。同図において１８は
半割形式の金型であって、内周面が湾曲面形状の溝２０
を有している。ここで溝２０の湾曲面は、中心部から端
部にかけて曲率が小から大へと若干変化させられてい
る。
成形の様子を模式的に表している。同図において１８は
半割形式の金型であって、内周面が湾曲面形状の溝２０
を有している。ここで溝２０の湾曲面は、中心部から端
部にかけて曲率が小から大へと若干変化させられてい
る。
【００１９】この鍛造プレス機１６による鍛造プレス成
形では、断面形状が四角形状の材料（鋼片）２２Ａを金
型１８の溝２０に通し、そしてこれを軸心方向に送りな
がら且つ軸心周りに回転操作しながら一対の金型１８に
より材料２２Ａを軸直角方向に鍛造し、断面丸形状の製
品２２Ｂに連続的に成形加工して行く。
形では、断面形状が四角形状の材料（鋼片）２２Ａを金
型１８の溝２０に通し、そしてこれを軸心方向に送りな
がら且つ軸心周りに回転操作しながら一対の金型１８に
より材料２２Ａを軸直角方向に鍛造し、断面丸形状の製
品２２Ｂに連続的に成形加工して行く。
【００２０】このようにすれば、鍛造プレス成形の段階
で材料中心部に高い応力を発生させることができ、従っ
て鋼塊又は鋳片の中心部に残っていた内部欠陥を良好に
除去し或いは改質することができる。
で材料中心部に高い応力を発生させることができ、従っ
て鋼塊又は鋳片の中心部に残っていた内部欠陥を良好に
除去し或いは改質することができる。
【００２１】従って本実施形態によれば、大型の鋳片を
用いた場合であっても良好に内部欠陥の改善された製品
を得ることができ、以て材料の歩留り率を効果的に向上
せしめることができる。
用いた場合であっても良好に内部欠陥の改善された製品
を得ることができ、以て材料の歩留り率を効果的に向上
せしめることができる。
【００２２】また鍛造プレス成形による成形加工では上
記フィッシュテールといった現象を抑制できるため、こ
のフィッシュテールに起因する材料の歩留り率の低下の
問題も解決できる。
記フィッシュテールといった現象を抑制できるため、こ
のフィッシュテールに起因する材料の歩留り率の低下の
問題も解決できる。
【００２３】加えて鍛造プレス成形では、圧延ロールに
よる成形加工のように製品形状，サイズに厳密に対応し
た孔型のロールを用いなければならないといった制約が
なく、その加工条件を適宜コントロールすることによっ
て様々な形状，サイズの製品２２Ｂを同一金型１８を用
いて成形加工することができる。
よる成形加工のように製品形状，サイズに厳密に対応し
た孔型のロールを用いなければならないといった制約が
なく、その加工条件を適宜コントロールすることによっ
て様々な形状，サイズの製品２２Ｂを同一金型１８を用
いて成形加工することができる。
【００２４】尚、他の実施形態として先ず成形面が平形
状の金型（平金型）を用いて予備的成形を行い、しかる
後前記湾曲面形状の溝（成形面）を有する半割金型１８
を用いて断面丸形状に仕上げるといったことも可能であ
る。このようにした場合、中心部に対する圧下をより効
果的に行うことができ、中心部に残っていた内部欠陥を
より良好に解消することができる。
状の金型（平金型）を用いて予備的成形を行い、しかる
後前記湾曲面形状の溝（成形面）を有する半割金型１８
を用いて断面丸形状に仕上げるといったことも可能であ
る。このようにした場合、中心部に対する圧下をより効
果的に行うことができ、中心部に残っていた内部欠陥を
より良好に解消することができる。
【００２５】
【実施例】次に本発明の実施例を以下に具体的に説明す
る。鋼種Ｓ４５Ｃについてその７０トンをアーク炉にて
溶解し、そして溶鋼を鋳型に流し込んで造塊し、重量が
各７．１トンの断面形状が７４０ｍｍ角，長さ２．３ｍ
の複数のインゴットを得た。
る。鋼種Ｓ４５Ｃについてその７０トンをアーク炉にて
溶解し、そして溶鋼を鋳型に流し込んで造塊し、重量が
各７．１トンの断面形状が７４０ｍｍ角，長さ２．３ｍ
の複数のインゴットを得た。
【００２６】次にこれを１２５０℃の均熱炉（加熱炉）
１０に投入して均一加熱し、次いで分塊圧延機１２にか
けて（パス数１１回）２７０ｍｍ角のビレットを得た。
その後これを鍛造プレス機１６にかけて２７０ｍｍφの
丸棒鋼に成形加工した。
１０に投入して均一加熱し、次いで分塊圧延機１２にか
けて（パス数１１回）２７０ｍｍ角のビレットを得た。
その後これを鍛造プレス機１６にかけて２７０ｍｍφの
丸棒鋼に成形加工した。
【００２７】その際の処理能率は（１００トン／時間）
であり、均熱炉１０からの材料を直接鍛造プレス機１６
にかけて成形加工したときの処理能率（２０トン／時
間）に比べて５倍程度能力高く成形加工することができ
た。
であり、均熱炉１０からの材料を直接鍛造プレス機１６
にかけて成形加工したときの処理能率（２０トン／時
間）に比べて５倍程度能力高く成形加工することができ
た。
【００２８】以上本発明を具体的に説明したが、本発明
は上記形態での実施に制限されるものではなく、本発明
の主旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様
で実施可能である。
は上記形態での実施に制限されるものではなく、本発明
の主旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様
で実施可能である。
【図１】本発明の丸棒鋼の製造方法の実施形態の工程説
明図である。
明図である。
【図２】図１における鍛造プレス機による鍛造成形加工
を模式的に示す図である。
を模式的に示す図である。
【図３】従来の丸棒鋼の製造方法の工程説明図である。
１０ 均熱炉（加熱炉） １２ 分塊圧延機 １６ 鍛造プレス機 ２２Ｂ 製品
Claims (1)
- 【請求項１】 鋼塊又は連続鋳造による鋳片を分塊圧延
機で分塊圧延した後、鍛造プレス成形にて断面丸形状の
製品形状に成形することを特徴とする丸棒鋼の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11024496A JPH09271884A (ja) | 1996-04-04 | 1996-04-04 | 丸棒鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11024496A JPH09271884A (ja) | 1996-04-04 | 1996-04-04 | 丸棒鋼の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09271884A true JPH09271884A (ja) | 1997-10-21 |
Family
ID=14530772
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11024496A Pending JPH09271884A (ja) | 1996-04-04 | 1996-04-04 | 丸棒鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09271884A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010149141A (ja) * | 2008-12-25 | 2010-07-08 | Daido Steel Co Ltd | 大断面鋳片からの太丸製品の製造方法 |
-
1996
- 1996-04-04 JP JP11024496A patent/JPH09271884A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010149141A (ja) * | 2008-12-25 | 2010-07-08 | Daido Steel Co Ltd | 大断面鋳片からの太丸製品の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050706 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050719 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050915 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20051025 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20060307 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |