JPH09227750A - 加圧成形用成形材料およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 短時間で硬化させることができ、かつ、耐熱
性、光沢、表面平滑性、貯蔵安定性等の各種物性に優れ
た成形品を得ることができる加圧成形用成形材料および
その製造方法を提供する。 【解決手段】 加圧成形用成形材料は、例えば、チオー
ル化合物の存在下で（メタ）アクリル酸エステルとマレ
イミド化合物とを含む組成物を部分共重合させて得られ
た重合物を含むシラップと、補強材とを含んでいる。ま
た、上記チオール化合物は、必要に応じて、組成物を部
分共重合した後に、無水マレイン酸と塩基性化合物を添
加することによって処理される。さらに、上記組成物
は、必要に応じてカルボキシル基含有単量体を含んでい
る。その上、シラップは、必要に応じて硬化剤、増粘
剤、コハク酸誘導体、充填剤等を含んでいる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、シートモールディ
ングコンパウンドやバルクモールディングコンパウンド
等の加圧成形用成形材料およびその製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、人工大理石等の成形品を製造
する方法として、（メタ）アクリル酸エステルを含む
（メタ）アクリルシラップと、金属酸化物、金属水酸化
物等の充填材とを混合してなる樹脂組成物を用い、該樹
脂組成物を型に注入して硬化させる注型法によって成形
する方法が用いられている。

【０００３】例えば、特公平 2-62127号公報には、（メ
タ）アクリルシラップに、無機質充填材および硬化剤を
配合してよく混練したのち、型に注入して硬化させる成
形品の製造方法が開示されている。

【０００４】しかしながら、上記の製造方法は、成形材
料に圧力を加えないで硬化させるので、成形品に気泡が
混入して、強度が低下することがある。従って、成形品
中に気泡が混入しないように脱泡を行う必要がある。そ
のため、作業性が悪く、また、成形コストが高くなる。
また、注型法は、低い温度に保った状態で成形材料の硬
化を行うため、成形に長時間を必要とする。

【０００５】そこで、これらの問題を解消するために、
（メタ）アクリルシラップと充填材とを混合してなる樹
脂組成物と、ガラス繊維等の補強材とを混合して、シー
トモールディングコンパウンド（以下、ＳＭＣと記す）
やバルクモールディングコンパウンド（以下、ＢＭＣと
記す）等の成形材料を製造した後、該成形材料を加圧成
形する成形品の製造方法が用いられている。

【０００６】上記の加圧成形に用いられる成形材料、す
なわち、加圧成形用成形材料として、例えば、特公昭64
-11652号公報には、カルボキシル基を有するビニルモノ
マーを少なくとも部分的に共重合させた架橋型アクリル
シラップおよび繊維補強剤（補強材）を含むコンパウン
ド（樹脂組成物）を、離型性フィルムで包み、熟成させ
てなるＳＭＣ又はＢＭＣが、開示されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の加圧成形用成形材料は、硬化させるのに長時間を有
する。また、上記従来の加圧成形用成形材料は、該成形
材料を成形してなる成形品が耐熱性に劣り、しかも光沢
や表面平滑性に劣り、外観が不良であるという問題点を
有している。そこで、これら問題点が解消された加圧成
形用成形材料およびその製造方法が切望されている。

【０００８】本発明は、上記従来の問題点に鑑みなされ
たものであり、その目的は、従来と比較して短時間で硬
化させることができ、かつ、耐熱性、光沢、表面平滑
性、貯蔵安定性等の各種物性に優れた成形品を得ること
ができる加圧成形用成形材料およびその製造方法を提供
することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本願発明者等は、上記の
目的を達成すべく、加圧成形用成形材料およびその製造
方法について鋭意検討した。その結果、（メタ）アクリ
ル酸エステルとマレイミド化合物とを含む組成物ａを重
合してなる重合物Ａを含むシラップと、補強材とを有す
る加圧成形用成形材料、並びに、（メタ）アクリル酸エ
ステルを含む組成物ｂを重合してなる重合物Ｂおよびマ
レイミド化合物とを含むシラップと、補強材とを有する
加圧成形用成形材料が、短時間で硬化させることができ
ることを見い出した。また、上記構成の加圧成形用成形
材料を加圧成形することにより、耐熱性、光沢、表面平
滑性、貯蔵安定性等の各種物性に優れた成形品を得るこ
とができることを見い出し、本発明を完成させるに至っ
た。

【００１０】即ち、請求項１記載の発明の加圧成形用成
形材料は、上記の課題を解決するために、（メタ）アク
リル酸エステルとマレイミド化合物とを含む組成物ａを
重合してなる重合物Ａを含むシラップと、補強材とを有
することを特徴としている。

【００１１】請求項２記載の発明の加圧成形用成形材料
は、上記の課題を解決するために、（メタ）アクリル酸
エステルを含む組成物ｂを重合してなる重合物Ｂおよび
マレイミド化合物を含むシラップと、補強材とを有する
ことを特徴としている。

【００１２】請求項３記載の発明の加圧成形用成形材料
は、上記の課題を解決するために、請求項１または２に
記載の加圧成形用成形材料において、上記マレイミド化
合物が、N-シクロヘキシルマレイミドであることを特徴
としている。

【００１３】上記の構成によれば、従来と比較して短時
間で硬化させることができ、かつ、加圧成形によって耐
熱性、光沢、表面平滑性、貯蔵安定性等の各種物性に優
れた成形品を得ることができる加圧成形用成形材料を提
供することができる。

【００１４】請求項４記載の発明の加圧成形用成形材料
の製造方法は、上記の課題を解決するために、（メタ）
アクリル酸エステルとマレイミド化合物とを含む組成物
ａを重合させて重合物Ａを調製した後、該重合物Ａを含
むシラップと、補強材とを混合することを特徴としてい
る。

【００１５】上記の方法によれば、従来と比較して短時
間で硬化させることができ、かつ、耐熱性、光沢、表面
平滑性、貯蔵安定性等の各種物性に優れた加圧成形用成
形材料を製造することができる。

【００１６】以下に本発明を詳しく説明する。本発明に
おいて、マレイミド化合物とは、マレイミド、マレイミ
ドを含む単量体組成物を重合してなるオリゴマー、マレ
イミドを含む単量体組成物を重合してなるポリマー、お
よびこれらの混合物を指すものとする。

【００１７】本発明にかかる加圧成形用成形材料は、
（メタ）アクリル酸エステルとマレイミド化合物とを含
む組成物ａを重合してなる重合物Ａを含むシラップ（以
下、マレイミド共重合成分含有シラップと称する）と、
補強材とを有している。或いは、本発明にかかる加圧成
形用成形材料は、（メタ）アクリル酸エステルを含む組
成物ｂを重合してなる重合物Ｂおよびマレイミド化合物
を含むシラップ（以下、マレイミド含有シラップと称す
る）と、補強材とを有している。

【００１８】上記マレイミド共重合成分含有シラップ
は、（メタ）アクリル酸エステルとマレイミド化合物と
を含む組成物ａを重合してなる重合物Ａのみからなって
いてもよいが、さらにマレイミド以外のビニル単量体、
例えば（メタ）アクリル酸エステルを重合してなる重合
物を含んでいてもよい。

【００１９】マレイミド共重合成分含有シラップと補強
材とを有する加圧成形用成形材料は、（メタ）アクリル
酸エステルとマレイミド化合物とを含む組成物ａを重合
して重合物Ａを調製した後、重合物Ａを含むシラップ、
すなわちマレイミド共重合成分含有シラップと、補強材
とを混合することによって製造される。

【００２０】一方、マレイミド含有シラップは、（メ
タ）アクリル酸エステルを含む組成物ｂを重合させた
後、得られた重合物Ｂにマレイミド化合物を混合するこ
とによって製造される。

【００２１】上記組成物ａおよび組成物ｂに用いる（メ
タ）アクリル酸エステルとしては、具体的には、例え
ば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アク
リレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メ
タ）アクリレート、2-エチルヘキシル（メタ）アクリレ
ート、ラウリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル
（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレー
ト等が挙げられるが、特に限定されるものではない。ま
た、本発明において、（メタ）アクリル酸エステルに
は、（メタ）アクリルアミド等も含まれるものとする。
これら（メタ）アクリル酸エステルは、単独で用いても
よく、また、二種類以上を適宜混合して用いてもよい。
上記例示の化合物のうち、メチルメタクリレート、およ
び、メチルメタクリレートを主成分とする（メタ）アク
リル酸エステルが特に好ましい。メチルメタクリレート
を主成分とすることにより、加圧成形用成形材料を成形
してなる成形品の耐候性、透明性、表面の光沢等の各種
物性や、外観、安全性等をより一層向上させることがで
きる。

【００２２】マレイミド共重合成分含有シラップを調製
するために用いるマレイミド化合物、すなわち組成物ａ
に用いられるマレイミド化合物としては、マレイミド、
マレイミド以外のビニル単量体（以下、共重合性単量体
と称する）とマレイミドとを含む単量体組成物を重合し
てなる重合物、これらの混合物等を用いることができ
る。

【００２３】上記マレイミドは、窒素原子が置換基を有
するマレイミドであればよく、特に限定されるものでは
ない。上記マレイミドとしては、N-メチルマレイミド、
N-エチルマレイミド、N-プロピルマレイミド、N-ブチル
マレイミド、N-フェニルマレイミド、N-p-トリルマレイ
ミド、N-m-トリルマレイミド、N-α- ナフチルマレイミ
ド、N-ベンジルマレイミド、N-シクロヘキシルマレイミ
ド等のモノ（マレイミド）類； N,N'-エチレンマレイミ
ド、N,N'- トリメチレンマレイミド、 N,N'-m-フェニレ
ンマレイミド、 N,N'-p-フェニレンマレイミド等のジ
（マレイミド）類が挙げられる。これらのうち、N-シク
ロヘキシルマレイミドが、加圧成形して得られる成形品
の着色を抑制することができ、外観の良好な成形品を製
造することができるので、特に好ましい。

【００２４】上記マレイミドは、市販品であってもよ
く、公知の方法により合成したものであってもよい。例
えば、N-シクロヘキシルマレイミドは、無水マレイン酸
とシクロヘキシルアミンとの反応によってN-シクロヘキ
シルマレインアミド酸を得た後、閉環反応を行うことに
よって合成することができる。

【００２５】上記方法によって合成されたN-シクロヘキ
シルマレイミドは、不純物として含まれるシクロヘキシ
ルアミノ無水コハク酸の含有量が、１重量％以下である
のが好ましく、 0.5重量％以下であるのがより好まし
い。シクロヘキシルアミノ無水コハク酸の含有量が、１
重量より多くなると、成形品としたときに、着色の度合
いが高くなるので、好ましくない。従って、必要に応じ
て、蒸留または再結晶によって、N-シクロヘキシルマレ
イミドを精製するのが、好ましい。

【００２６】マレイミドと共重合される共重合性単量体
としては、マレイミドと共重合可能な二重結合を含有す
る化合物であればよく、特に限定されるものではない。
具体的には、例えば、（メタ）アクリル酸エステル、ス
チレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロ
スチレン、酢酸ビニル、アリルアルコール、エチレング
リコールモノアリルエーテル、プロピレングリコールモ
ノアリルエーテル等が挙げられる。これら共重合性単量
体は、一種類のみを混合してもよく、また、二種類以上
を適宜組み合わせて混合してもよい。

【００２７】上記共重合性単量体の使用量については、
共重合性単量体の種類やマレイミドの種類等に応じて適
宜調節すればよく、特に限定されるものではない。

【００２８】マレイミド共重合成分含有シラップを調製
する際のマレイミドの使用量は、マレイミド共重合成分
含有シラップ１００重量部に対して、好ましくは５〜40
重量部、より好ましくは10〜30重量部、さらに好ましく
は15〜25重量部である。マレイミドの使用量が５重量部
よりも少ない場合には、成形性が低下する上、成形品と
したときの耐熱性や光沢、表面平滑性が悪くなるので、
好ましくない。マレイミドの使用量が40重量部よりも多
い場合には、得られる成形品の強度が低下するので、好
ましくない。

【００２９】マレイミド含有シラップを調製するために
用いるマレイミド化合物としては、前述の組成物ａに用
いられるマレイミド化合物を用いることができる。

【００３０】マレイミド含有シラップを調製する際のマ
レイミドの使用量は、マレイミド含有シラップ１００重
量部に対して、好ましくは５〜40重量部、より好ましく
は10〜30重量部、さらに好ましくは15〜25重量部であ
る。マレイミドの使用量が５重量部よりも少ない場合に
は、成形性が低下する上、成形品としたときの耐熱性や
光沢、表面平滑性が悪くなるので、好ましくない。マレ
イミドの使用量が40重量部よりも多い場合には、得られ
る成形品の強度が低下するので、好ましくない。

【００３１】マレイミド共重合成分含有シラップを製造
する際には、さらに必要に応じて、組成物ａに対して、
カルボキシル基を含有するビニル単量体（以下、カルボ
キシル基含有単量体と記す）を添加してもよい。また、
組成物ａを重合させた後、得られた重合物Ａに対してカ
ルボキシル基含有単量体を添加してもよい。

【００３２】マレイミド含有シラップを製造する際にお
いても、必要に応じて、組成物ｂに対して、カルボキシ
ル基含有単量体を添加することができる。また、組成物
ｂを重合させた後、得られた重合物Ｂに対してカルボキ
シル基含有単量体を添加してもよい。重合物Ｂに対して
カルボキシル基含有単量体を添加する場合には、カルボ
キシル基含有単量体を添加するタイミングは、マレイミ
ド化合物を加える前であってもよく、加えた後であって
もよく、また、同時であってもよい。

【００３３】上記カルボキシル基含有単量体としては、
一分子中に、重合可能な二重結合と、カルボキシル基と
を含有する化合物であればよく、具体的には、例えば、
アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等の不飽和モノ
カルボン酸；マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シト
ラコン酸等の不飽和ジカルボン酸、および、これら不飽
和ジカルボン酸のモノエステル等が挙げられるが、特に
限定されるものではない。これらカルボキシル基含有単
量体は、単独で用いてもよく、また、二種類以上を適宜
混合して用いてもよい。

【００３４】組成物ａまたは組成物ｂ（以下、これらを
単に組成物と記す）とカルボキシル基含有単量体との割
合（比率）は、両者の合計量を 100重量％として、組成
物は80重量％〜99.5重量％の範囲内が好ましく、一方、
カルボキシル基含有単量体は0.5重量％〜20重量％の範
囲内が好ましく、 1.0重量％〜15重量％の範囲内がより
好ましく、 1.5重量％〜10重量％の範囲内がさらに好ま
しい。

【００３５】カルボキシル基含有単量体を上記の範囲内
で添加することにより、加圧成形用成形材料を加圧成形
してなる成形品の耐熱性、耐溶剤性、耐候性および耐水
性等の各種物性を向上させることができる。また、該加
圧成形用成形材料を、さらに短時間で硬化させることが
できると共に、硬化物（成形品）の平均分子量が大きく
なる。カルボキシル基含有単量体の割合が 0.5重量％未
満の場合には、得られる成形品の耐熱性等の各種物性を
向上する効果が小さくなる。カルボキシル基含有単量体
の割合が20重量％を越える場合には、得られる成形品の
耐候性および耐水性が低下するので好ましくない。

【００３６】上記の組成物は、さらに必要に応じてカル
ボキシル基を含有しないビニル単量体（以下、単にビニ
ル単量体と記す）を含んでいてもよい。

【００３７】上記のビニル単量体としては、一分子中
に、重合可能な二重結合を含有する化合物であればよ
く、具体的には、例えば、スチレン、α−メチルスチレ
ン、ビニルトルエン、クロロスチレン、酢酸ビニル、ア
リルアルコール、エチレングリコールモノアリルエーテ
ル、プロピレングリコールモノアリルエーテル等が挙げ
られるが、特に限定されるものではない。これらビニル
単量体は、一種類のみを混合してもよく、また、二種類
以上を適宜組み合わせて混合してもよい。（メタ）アク
リル酸エステルにビニル単量体を混合する場合における
両者の混合割合、即ち、上記組成物におけるビニル単量
体の含有量は、ビニル単量体の種類や（メタ）アクリル
酸エステルとの組み合わせ等にもよるが、50重量％以下
が好ましい。

【００３８】上記の組成物を重合させる際には、重合物
（重合物Ａまたは重合物Ｂ）中の重合体の平均分子量等
を調節するために、連鎖移動剤を使用することが望まし
い。具体的には、上記の連鎖移動剤としては、チオール
化合物を用いることができる。

【００３９】上記のチオール化合物としては、具体的に
は、例えば、n-ドデシルメルカプタン等のアルキルメル
カプタン；チオグリコール酸、チオグリコール酸アルキ
ルエステル類、１分子中に２個以上のメルカプト基を有
する化合物等が挙げられるが、特に限定されるものでは
ない。これらチオール化合物は、単独で用いてもよく、
また、二種類以上を適宜混合して用いてもよい。

【００４０】組成物に対する連鎖移動剤の添加量は、連
鎖移動剤の種類や組成物等との組み合わせ等に応じて選
択すればよく、特に限定されるものではないが、0.01重
量％〜２重量％の範囲内が好適である。チオール化合物
を添加することにより、重合反応を極めて容易に制御す
ることができる。

【００４１】組成物の重合をチオール化合物の存在下で
行う場合には、マレイミド共重合成分含有シラップまた
はマレイミド含有シラップ（以下、これらを単にシラッ
プと称する）中にチオール化合物が残存しないように、
チオール化合物を処理するのが、より好ましい。すなわ
ち、組成物の重合後、得られた重合物を無水マレイン酸
および塩基性化合物を用いて処理するか、無水マレイン
酸および塩基性化合物の存在下で組成物の重合を行うの
が、より好ましい。これにより、加圧成形用成形材料の
貯蔵安定性を向上させることができる。また、加圧成形
用成形材料をさらに短時間で硬化させることができ、硬
化物の平均分子量を大きくすることができる。

【００４２】上記の塩基性化合物としては、具体的に
は、例えば、メチルアミン、エチルアミン等の一級アミ
ン；ジメチルアミン、ジエチルアミン等の二級アミン；
トリメチルアミン、トリエチルアミン等の三級アミン；
ジアザ化合物；トリアゾール化合物等が挙げられるが、
特に限定されるものではない。これら塩基性化合物は、
単独で用いてもよく、また、二種類以上を適宜混合して
用いてもよい。塩基性化合物は、重合時に添加するチオ
ール化合物に対して0.01倍モル〜 1.5倍モルの範囲内で
使用することが好ましく、0.03倍モル〜 1.2倍モルの範
囲内で使用することがより好ましい。

【００４３】上記の塩基性化合物と併用される無水マレ
イン酸は、重合時に添加するチオール化合物に対して
0.5倍モル〜 3.0倍モルの範囲内で使用することが好ま
しく、0.7倍モル〜 2.8倍モルの範囲内で使用すること
がより好ましい。

【００４４】重合時に添加するチオール化合物に対する
塩基性化合物の使用量が 1.5倍モルを越える場合には、
得られる成形品の耐候性が低下するので好ましくない。
また、重合時に添加するチオール化合物に対する無水マ
レイン酸の使用量が 3.0倍モルを越える場合には、得ら
れる成形品の耐水性が低下するので好ましくない。

【００４５】尚、上記チオール化合物の処理を行う際の
処理温度や処理時間等の処理条件は、特に限定されるも
のではない。例えば、重合物に無水マレイン酸および塩
基性化合物を混合して攪拌するだけで、チオール化合物
を処理することができる。

【００４６】上記の組成物を塊状重合（バルク重合）さ
せる際には、重合開始剤を使用することが望ましい。上
記の重合開始剤としては、具体的には、例えば、ベンゾ
イルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、メチ
ルエチルケトンパーオキサイド、t-ブチルパーオキシ -
2-エチルヘキサノエート、t-ブチルパーオキシベンゾエ
ート、クメンヒドロパーオキサイド、シクロヘキサノン
パーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ビス（4-t-
ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート等の
有機過酸化物； 2,2'-アゾビスイソブチロニトリル、2-
フェニルアゾ -2,4-ジメチル -4-メトキシバレロニトリ
ル等のアゾ化合物等が挙げられるが、特に限定されるも
のではない。これら重合開始剤は、単独で用いてもよ
く、また、二種類以上を適宜混合して用いてもよい。組
成物に対する重合開始剤の添加量等は、特に限定される
ものではない。

【００４７】上記の塊状重合を行う際の反応温度や反応
時間等の反応条件は、特に限定されるものではなく、例
えば、公知の反応条件を採用することができる。このう
ち、組成物の重合を途中で停止させる方法（いわゆる部
分重合）が、一段階でシラップを得ることができるので
好ましい。

【００４８】すなわち、組成物ａを部分重合させると、
（メタ）アクリル酸エステル、マレイミド化合物、（メ
タ）アクリル酸エステルの単独重合体、および、（メ
タ）アクリル酸エステルとマレイミド化合物との共重合
体等を含む重合物Ａが得られる。また、組成物ｂを部分
重合させると、（メタ）アクリル酸エステル、および、
（メタ）アクリル酸エステルの単独重合体等を含む重合
物Ｂが得られる。

【００４９】尚、シラップに含まれる重合体の平均分子
量は、重量平均分子量(Mw)を３０，０００〜 １，００
０，０００程度、数平均分子量(Mn)を10,000〜 200,000
程度に調節することが好ましいが、特に限定されるもの
ではない。また、塊状重合は、窒素雰囲気下で行うこと
が好ましい。

【００５０】さらに、シラップに含まれる重合体と未反
応の単量体との割合（比率）は、両者の合計量を 100重
量％として、重合体は７重量％〜80重量％の範囲内が好
ましく、単量体は93重量％〜20重量％の範囲内が好まし
い。尚、ここで言う未反応の単量体とは、シラップに含
まれる重合体以外の化合物のうち、重合可能な二重結合
を有する化合物のことを指すものとする。

【００５１】本発明にかかる加圧成形用成形材料は、上
記のシラップと補強材とを含んでなっている。尚、以下
の説明においては、加圧成形用成形材料における補強材
以外の成分をコンパウンドと称することにする。

【００５２】上記の補強材としては、具体的には、例え
ば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、窒化ホウ素や炭
化ケイ素等のセラミックからなる繊維等の無機繊維；ア
ラミド繊維やポリエステル繊維等の有機繊維；天然繊維
等が挙げられるが、特に限定されるものではない。ま
た、繊維の形態は、例えば、ロービング、チョップトス
トランド（チョップドロービング）、マット、クロス
（織物）等が挙げられるが、特に限定されるものではな
い。これら補強材は、単独で用いてもよく、また、二種
類以上を適宜混合して用いてもよい。

【００５３】補強材の使用量は、その種類やシラップ等
との組み合わせ、加圧成形用成形材料の用途や所望され
る物性等に応じて設定すればよく、特に限定されるもの
ではないが、加圧成形用成形材料の全重量に対して、２
重量％〜40重量％の範囲内が好適である。そして、加圧
成形用成形材料がＳＭＣである場合には、補強材の使用
量は、加圧成形用成形材料の全重量に対して、10重量％
〜40重量％の範囲内がより好ましい。加圧成形用成形材
料がＢＭＣである場合には、補強材の使用量は、加圧成
形用成形材料の全重量に対して、２重量％〜30重量％の
範囲内がより好ましい。補強材を上記範囲内で用いるこ
とにより、加圧成形用成形材料を成形品とした場合の引
っ張り強度や弾性率等の強度に優れた加圧成形用成形材
料が得られる。

【００５４】また、補強材とコンパウンドとを混合する
方法は、特に限定されるものではなく、該補強材の形態
に応じて適宜設定すればよい。例えば、補強材の形態が
マットやクロス等である場合には、該補強材にコンパウ
ンドを含浸させればよい。また、例えば、補強材の形態
がロービングやチョップトストランド等である場合に
は、該補強材とコンパウンドとを混練するか、あるいは
該補強材を２層のコンパウンドの間に挟み込んで含浸さ
せればよい。

【００５５】本発明にかかる加圧成形用成形材料は、硬
化剤（重合開始剤）を含んでいることが望ましい。上記
の硬化剤としては、例えば、前記シラップを製造する際
に用いられる前記例示の重合開始剤が挙げられるが、特
に限定されるものではない。硬化剤の添加量は、その種
類やシラップ等との組み合わせ等に応じて設定すればよ
く、特に限定されるものではないが、シラップ 100重量
部に対して、 0.1重量部〜５重量部の範囲内が好適であ
る。

【００５６】本発明にかかる加圧成形用成形材料は、必
要に応じて、増粘剤、コハク酸誘導体等を含んでいる。
上記の増粘剤としては、具体的には、例えば、酸化マグ
ネシウム、酸化カルシウム等のアルカリ土類金属酸化
物；水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等のアルカ
リ土類金属水酸化物等が挙げられるが、特に限定される
ものではない。これら増粘剤は、単独で用いてもよく、
また、二種類以上を適宜混合して用いてもよい。

【００５７】増粘剤の使用量は、その種類やシラップと
の組み合わせ、加圧成形用成形材料の用途等にもよる
が、シラップ 100重量部に対して、５重量部以下の範囲
内が好ましい。上記の範囲内で増粘剤を使用することに
より、コンパウンドの増粘後の粘度を、成形作業等に好
適な所定の値に設定することができる。増粘剤の使用量
が５重量部よりも多い場合には、コンパウンドの増粘後
の粘度が高くなり過ぎ、成形作業等の作業性が低下する
と共に、得られる成形品の耐候性および耐水性が低下す
るので好ましくない。

【００５８】上記のコハク酸誘導体は、増粘剤による過
剰な増粘挙動、特に初期の増粘挙動を抑制する働きを備
えている。コハク酸誘導体は、分子内にコハク酸骨格ま
たはコハク酸無水物骨格を備え、かつ、該骨格のエチレ
ン基部分に、アルキル基、アルケニル基、脂環式炭化水
素基、芳香族炭化水素基等の置換基を有する化合物であ
ればよく、特に限定されるものではないが、全炭素数が
８〜30である化合物が好ましい。全炭素数が７以下のコ
ハク酸誘導体は、シラップに対する溶解性に劣るので好
ましくない。また、全炭素数が31以上のコハク酸誘導体
は、該コハク酸誘導体を使用することにより期待される
作用・効果が乏しくなる。つまり、増粘剤による過剰な
増粘挙動を抑制する効果が低いので好ましくない。

【００５９】コハク酸誘導体としては、具体的には、例
えば、ヘキシルコハク酸、ヘプチルコハク酸、オクチル
コハク酸、ノニルコハク酸、デシルコハク酸、ドデシル
コハク酸、テトラデシルコハク酸、ペンタデシルコハク
酸、ヘキサデシルコハク酸、ヘプタデシルコハク酸、オ
クタデシルコハク酸、ペンタドデシルコハク酸、エイコ
シルコハク酸等の炭素数が４以上のアルキル基を有する
化合物；ヘキセニルコハク酸、ヘプテニルコハク酸、オ
クテニルコハク酸、ノネニルコハク酸、デセニルコハク
酸、ドデセニルコハク酸、テトラデセニルコハク酸、ペ
ンタデセニルコハク酸、ヘキサデセニルコハク酸、ヘプ
タデセニルコハク酸、オクタデセニルコハク酸、ペンタ
ドデセニルコハク酸、エイコセニルコハク酸等のアルケ
ニル基を有する化合物；シクロドデシルコハク酸、シク
ロドデセニルコハク酸等の脂環式炭化水素基を有する化
合物；ジフェニルブテニルコハク酸等の芳香族炭化水素
基を有する化合物；およびこれらコハク酸の無水物等が
挙げられるが、特に限定されるものではない。これらコ
ハク酸誘導体は、単独で用いてもよく、また、二種類以
上を適宜混合して用いてもよい。尚、コハク酸誘導体の
調製方法は、特に限定されるものではない。

【００６０】コハク酸誘導体の添加量は、その種類や、
シラップおよび増粘剤等との組み合わせ、加圧成形用成
形材料の用途等にもよるが、シラップ 100重量部に対し
て、0.01重量部〜10重量部の範囲内が好ましい。コハク
酸誘導体の添加量が0.01重量部よりも少ない場合には、
コハク酸誘導体を使用することにより期待される作用・
効果が乏しくなる。つまり、増粘剤による過剰な増粘挙
動を抑制する効果が乏しくなるので好ましくない。コハ
ク酸誘導体の添加量が10重量部よりも多い場合には、コ
ンパウンドの増粘後の粘度が、成形作業等に好適な所定
の値に達しないか、若しくは達するまでに長時間を有す
るので好ましくない。

【００６１】本発明にかかる加圧成形用成形材料は、さ
らに必要に応じて、充填剤、架橋性単量体、添加剤等を
含んでいてもよい。上記の充填剤としては、具体的に
は、例えば、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、硫
酸バリウム、アルミナ、クレー、タルク、ミルドファイ
バー、シリカ（珪砂）、川砂、珪藻土、雲母粉末、石
膏、寒水石、アスベスト粉、ガラス粉末、ガラス球、ポ
リマービーズ等の、無機充填剤および有機充填剤が挙げ
られるが、特に限定されるものではない。これら充填剤
は、単独で用いてもよく、また、二種類以上を適宜混合
して用いてもよい。尚、充填剤の平均粒径等の形態は、
特に限定されるものではない。

【００６２】充填剤の配合量は、その種類やシラップ等
との組み合わせ、加圧成形用成形材料の用途や所望され
る物性等に応じて設定すればよく、特に限定されるもの
ではないが、シラップ 100重量部に対して、30重量部〜
600重量部の範囲内が好適である。そして、加圧成形用
成形材料がＳＭＣである場合には、充填剤の配合量は、
シラップ 100重量部に対して、30重量部〜 300重量部の
範囲内がより好ましい。また、加圧成形用成形材料がＢ
ＭＣである場合には、充填剤の配合量は、シラップ 100
重量部に対して、 150重量部〜 600重量部の範囲内がよ
り好ましい。

【００６３】上記の架橋性単量体は、硬化物の架橋密度
を増加させる働きを備えている。架橋性単量体は、シラ
ップに含まれる官能基と反応する官能基を複数含有する
化合物であればよい。該架橋性単量体としては、具体的
には、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレ
ート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、
プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジプロ
ピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチ
ルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロール
プロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリト
ールテトラ（メタ）アクリレート等の多官能（メタ）ア
クリレート；ジビニルベンゼン、ジアリルフタレート、
ジアリルイソフタレート、トリアリルシアヌレート、ト
リアリルイソシアヌレート等が挙げられるが、特に限定
されるものではない。架橋性単量体の添加量は、その種
類やシラップ等との組み合わせ、加圧成形用成形材料の
用途や所望される物性等に応じて設定すればよく、特に
限定されるものではない。

【００６４】上記の添加剤は、一般に用いられている各
種の添加剤を採用することができ、特に限定されるもの
ではないが、例えば、低収縮剤、（内部）離型剤、着色
剤、重合禁止剤等が挙げられる。これら添加剤は、例え
ば、加圧成形用成形材料の用途や所望される物性等に応
じて適宜添加すればよい。また、添加剤の添加量は、該
添加剤の種類やシラップ等との組み合わせ等に応じて設
定すればよく、特に限定されるものではない。

【００６５】低収縮剤としては、具体的には、例えば、
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエ
チレングリコール、ポリプロピレングリコール、セルロ
ースブチレート、アセテート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢
酸ビニル、ポリカプロラクトン、飽和ポリエステル等が
挙げられるが、特に限定されるものではない。低収縮剤
を添加することにより、成形品の寸法安定性をより一層
向上させることができる。離型剤としては、具体的に
は、例えば、ステアリン酸、ステアリン酸亜鉛、ステア
リン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステア
リン酸バリウム、ステアリン酸アミド、トリフェニルホ
スフェート、アルキルホスフェート；一般に用いられて
いるワックス類、シリコーンオイル等の離型剤等が挙げ
られる。着色剤としては、公知の無機顔料や有機顔料が
挙げられる。

【００６６】加圧成形用成形材料は、特に限定されるも
のではないが、通常はシート状またはバルク状（塊状）
にして使用される。シート状の加圧成形用成形材料、す
なわちＳＭＣは、いわゆるＳＭＣ製造装置を用いて容易
に製造することができる。バルク状の加圧成形用成形材
料、すなわちＢＭＣは、双腕型ニーダ等の混練機を用い
て容易に製造することができる。

【００６７】以上のように、本発明にかかる加圧成形用
成形材料は、（メタ）アクリル酸エステルとマレイミド
化合物とを含む組成物ａを重合してなる重合物Ａを含む
マレイミド共重合成分含有シラップ、または、（メタ）
アクリル酸エステルを含む組成物ｂを重合してなる重合
物Ｂおよびマレイミド化合物を含むマレイミド含有シラ
ップと、補強材とを有している。

【００６８】上記構成の加圧成形用成形材料は、従来と
比較して短時間で硬化させることができ、ＳＭＣ、ＢＭ
Ｃ、プレミックス材料等の加圧成形用成形材料として好
適である。

【００６９】上記加圧成形用成形材料を加圧成形するこ
とにより、成形品を製造することができる。加圧成形の
方法は、成形材料を加熱して軟化させ、金型中で加圧し
て硬化させる方法であれば、特に限定されるものではな
い。加圧成形の方法としては、圧縮成形法、射出成形
法、トランスファ成形法等が挙げられるが、圧縮成形法
が好適である。

【００７０】上記加圧成形用成形材料の成形温度につい
ては、成形品の用途や所望される物性等に応じて設定す
ればよく、特に限定されるものではないが、60℃〜150
℃が好ましく、70℃〜140 ℃がより好ましく、80℃〜13
0 ℃がさらに好ましい。上記の範囲内の成形温度で成形
を行うことにより、成形品の耐熱性等の物性を向上させ
ることができる。

【００７１】また、加圧成形用成形材料の成形圧力につ
いては、製造する成形品の形状や大きさ、加圧成形用成
形材料の形状等に応じて設定すればよいが、0.1MPa〜20
MPaが好ましい。上記の範囲内の成形温度で成形を行う
ことにより、より一層表面平滑性に優れた成形品を製造
することができる。尚、成形時間については、成形温度
や成形圧力等の成形条件や加圧成形用成形材料の硬化速
度等を考慮して適宜設定すればよく、特に限定されるも
のではない。

【００７２】このようにして、本発明にかかる加圧成形
用成形材料を加圧成形することにより、耐熱性、光沢、
表面平滑性、貯蔵安定性等の各種物性に優れた成形品を
得ることができる。

【００７３】本発明にかかる加圧成形用成形材料を加圧
成形してなる成形品としては、例えば、いわゆる採光ド
ーム、ベンチ、テーブル、タンク、公告板、防水板等
の、屋外で使用される各種物品；浄化槽、自動車、鉄道
車両、船舶等を構成する構成材；屋根・壁等の、構造物
の外装材；バスタブやキッチンカウンタとして好適な人
工大理石；電気部品等が挙げられるが、特に限定される
ものではない。

【００７４】

【実施例】以下、実施例および比較例により、本発明を
さらに詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら限
定されるものではない。尚、実施例および比較例に記載
の「部」は、「重量部」を示し、「％」は、「重量％」
を示す。

【００７５】〔N-シクロヘキシルマレイミドの調製〕実
施例１および実施例４〜実施例１２で使用したN-シクロ
ヘキシルマレイミドは、以下のようにして調製した。

【００７６】温度計、水分離器を備えた冷却管、滴下ロ
ート、および攪拌機を備えたフラスコに、無水マレイン
酸１部とo-キシレン５部とを仕込み、56℃に加熱して無
水マレイン酸を溶解させ、均一な反応液を得た。

【００７７】次に、別の容器中で、無水マレイン酸と等
モル量のシクロヘキシルアミンと、シクロヘキシルアミ
ンと同重量のo-キシレンとを混合した。続いて、得られ
た混合溶液を滴下ロートに入れ、56℃で攪拌しながら、
30分間かけて反応液に滴下した。これにより、N-シクロ
ヘキシルマレインアミド酸がo-キシレンに分散してなる
スラリーが得られた。

【００７８】得られたスラリーに、シクロヘキシルアミ
ンと同重量のオルトリン酸（酸触媒）と、N-シクロヘキ
シルマレインアミド酸に対し200ppmのジブチルジチオカ
ルバミン酸銅（重合禁止剤）とを加え、加熱して140 ℃
に保ちながら、生成する水をo-キシレンと共沸させ、水
分離器によって水を分離除去しながら、７時間かけて反
応を行った。反応終了後の反応液は、有機層である上層
と、オルトリン酸からなる下層との２層に分離してい
た。そこで、下層を分離除去した。続いて、得られた有
機層を60℃に上昇させ、有機層と同重量の水を加えて30
分間攪拌し、水層を分離して、水洗を行った。その後、
分離した有機層を蒸留装置を用いて10mmHgの減圧下で減
圧蒸留してo-キシレンを除去した後、さらに５mmHgの減
圧下、内部温度 130〜150 ℃で単蒸留を行った。これに
より、白色固体のN-シクロヘキシルマレイミドを得た。

【００７９】尚、N-シクロヘキシルマレイミド中のN-シ
クロヘキシルマレインアミド酸の含有量は、必要に応じ
て、適宜蒸留または再結晶による精製を行って調整し
た。また、N-シクロヘキシルマレイミド中のN-シクロヘ
キシルマレインアミド酸の含有量は、高速液体クロマト
グラフィー（島津製作所製、ＬＣ−１０Ａ）を用いて定
量した。

【００８０】〔実施例１〕温度計、冷却器、窒素ガス導
入管、および攪拌機を備えた反応器に、（メタ）アクリ
ル酸エステルとしてのメチルメタクリレート55部と、カ
ルボキシル基含有単量体としてのメタクリル酸３部と、
ビニル単量体としてのスチレン20部と、マレイミド化合
物としてのN-シクロヘキシルマレイミド22部とを仕込ん
だ後、反応器内を窒素ガス置換した。尚、N-シクロヘキ
シルマレイミドは、不純物として、シクロヘキシルアミ
ノ無水コハク酸を2.5 ％含んでいた。

【００８１】次に、上記の混合物を攪拌しながら90℃に
昇温した後、重合開始剤としての 2,2'-アゾビスイソブ
チロニトリル 0.1部と、チオール化合物としてのn-ドデ
シルメルカプタン 1.0部とを添加して重合反応を開始し
た。重合反応を開始してから420分後に、反応液の粘度
が30〜35ポイズ（25℃）となったので、この時点で反応
を終了（つまり、反応時間は 420分）し、該反応液にメ
チルメタクリレート35部をさらに加えた後、冷却（急
冷）した。

【００８２】これにより、マレイミド共重合成分含有シ
ラップを得た。該マレイミド共重合成分含有シラップの
粘度は７ポイズ（25℃）であり、マレイミド共重合成分
含有シラップ中の重合体の割合、即ち、固形分濃度は2
3.5％であった。また、ゲルパーミエーションクロマト
グラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定した上記マレイミド
共重合成分含有シラップの重量平均分子量(Mw)は91,000
であった。

【００８３】続いて、上記のマレイミド共重合成分含有
シラップ 100部に、増粘剤としての酸化マグネシウム１
部、コハク酸誘導体としてのペンタドデセニルコハク酸
１部、硬化剤としてのt-ブチルパーオキシ -2-エチルヘ
キサノエート１部、離型剤としてのステアリン酸亜鉛４
部、および、充填剤としての水酸化アルミニウム（昭和
電工株式会社製、ハイジライト ＨＳ−３２０） 150部
を混合して、コンパウンドを得た。

【００８４】次いで、該コンパウンドをポリエチレンフ
ィルム表面に一定の厚みとなるように塗布した後、この
塗布物の上に、補強材としてのガラス繊維（長さ１イン
チのチョップドストランド）を均一に撒布した。そし
て、この上に、コンパウンドをポリエチレンフィルム表
面に一定の厚みとなるように塗布してなる塗布物を重ね
合わせた。つまり、コンパウンドにてガラス繊維を挟ん
だ。これにより、加圧成形用成形材料としてのＳＭＣを
得た。該ＳＭＣにおける上記ガラス繊維の割合は、25％
となるように調節した。その後、得られたＳＭＣを、セ
ロファンフィルムで包装し、40℃で１日間熟成させた。
熟成後において、コンパウンド、即ちＳＭＣは硬化して
おらず、また、ＳＭＣの表面はべとついていなかった。

【００８５】次に、上記のＳＭＣを圧縮成形した。即
ち、所定の大きさの金型を用い、上側の金型の温度を 1
20℃、下側の金型の温度を 110℃に設定した。そして、
所定の大きさに切断したＳＭＣを上記の金型に充填して
圧力６ＭPaで型締めし、７分間、圧縮成形することによ
り、成形品である厚さ３mmの板を作成した。

【００８６】尚、 120℃におけるゲルタイムは、キュラ
ストメーターＶ型（株式会社オリエンテック製）を測定
装置として用いて測定した。即ち、試料であるＳＭＣを
120℃に加熱し、該温度に到達した時点（加熱開始時
点）から、上記測定装置によって計測されるトルクが立
ち上がるまでの時間を測定し、この時間をゲルタイムと
した。その結果、 120℃におけるＳＭＣのゲルタイムは
97秒であった。

【００８７】得られた成形品は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５
に基づく光沢（60度グロス）が80と光沢が良好であり、
また、ＪＩＳ Ｋ ７１０３に基づく黄色度（ＹＩ）が
7.15と低着色性であった。さらに、成形品の表面には、
ガラス繊維による網目の浮き出しが認められず、成形品
は、表面平滑性に優れていた。

【００８８】また、ＪＩＳ Ａ １４１５に基づいて、
サンシャインウェザーメーターを用いた1000時間の促進
耐候性試験を行った結果、成形品には、実質的な変色や
チョーキングが認められなかった。さらに、成形品を、
150℃に設定されたオーブン内に１時間放置して、耐熱
性を評価した結果、成形品には、黄変等の外観の変化が
認められず、また、表面の光沢も失われていなかった。

【００８９】加圧成形用成形材料の貯蔵安定性を評価す
るために、上記のＳＭＣを40℃にて保存したところ、２
か月後において、すでに硬化していた。上記の主な結果
をまとめて、表１に示す。

【００９０】〔実施例２〕マレイミド化合物として、実
施例１におけるN-シクロヘキシルマレイミドの代わり
に、N-フェニルマレイミドを用いる以外は、実施例１と
同様の反応を行い、マレイミド共重合成分含有シラップ
を調製した。得られたマレイミド共重合成分含有シラッ
プの粘度は６ポイズ（25℃）であり、固形分濃度は22.8
％、重量平均分子量(Mw)は96,000であった。

【００９１】次に、このマレイミド共重合成分含有シラ
ップを用いて、実施例１と同様の操作等を行い、加圧成
形用成形材料としてのＳＭＣを得た。 120℃におけるＳ
ＭＣのゲルタイムは、98秒であった。得られたＳＭＣを
40℃で１日間熟成させた後、実施例１と同様の成形等を
行い、成形品を作成した。

【００９２】得られた成形品は、ＪＩＳ Ｋ ７１０３
に基づく黄色度（ＹＩ）が21.3と黄色味が強かったが、
ＪＩＳ Ｋ ７１０５に基づく光沢（６０度グロス）が
79と光沢が良好であった。また、成形品の表面には、ガ
ラス繊維による網目の浮き出しが認められず、成形品
は、表面平滑性に優れていた。

【００９３】さらに、ＪＩＳ Ａ １４１５に基づい
て、サンシャインウェザーメーターを用いた1000時間の
促進耐候性試験を行った結果、成形品には、実質的な変
色やチョーキングが認められなかった。また、成形品
を、 150℃に設定されたオーブン内に１時間放置して、
耐熱性を評価した結果、成形品には、黄変等の外観の変
化が認められず、また、表面の光沢も失われていなかっ
た。上記の主な結果をまとめて表１に示す。

【００９４】加圧成形用成形材料の貯蔵安定性を評価す
るために、上記のＳＭＣを40℃にて保存したところ、２
か月後において、すでに硬化していた。上記の主な結果
をまとめて、表１に示す。

【００９５】〔実施例３〕マレイミド化合物として、実
施例１におけるN-シクロヘキシルマレイミドの代わり
に、N-イソプロピルマレイミドを用いる以外は、実施例
１と同様の反応を行い、マレイミド共重合成分含有シラ
ップを調製した。得られたマレイミド共重合成分含有シ
ラップの粘度は７ポイズ（25℃）であり、固形分濃度は
23.8％、重量平均分子量(Mw)は 110,000であった。

【００９６】次に、このマレイミド共重合成分含有シラ
ップを用いて、実施例１と同様の操作等を行い、加圧成
形用成形材料としてのＳＭＣを得た。 120℃におけるＳ
ＭＣのゲルタイムは、 100秒であった。得られたＳＭＣ
を40℃で１日間熟成させた後、実施例１と同様の成形等
を行い、成形品を作成した。

【００９７】得られた成形品は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５
に基づく光沢（60度グロス）が80と光沢が良好であり、
また、ＪＩＳ Ｋ ７１０３に基づく黄色度（ＹＩ）が
5.31と低着色性であった。さらに、成形品の表面には、
ガラス繊維による網目の浮き出しが認められず、成形品
は、表面平滑性に優れていた。

【００９８】また、ＪＩＳ Ａ １４１５に基づいて、
サンシャインウェザーメーターを用いた1000時間の促進
耐候性試験を行った結果、成形品には、実質的な変色や
チョーキングが認められなかった。さらに、成形品を、
150℃に設定されたオーブン内に１時間放置して、耐熱
性を評価した結果、成形品には、黄変等の外観の変化が
認められず、また、表面の光沢も失われていなかった。
上記の主な結果をまとめて表１に示す。

【００９９】〔比較例１〕実施例１において、N-シクロ
ヘキシルマレイミドを用いず、メチルメクリレートの使
用量（仕込み量）を55部から77部に変更する以外は、実
施例１と同様の反応を行い、（メタ）アクリルシラップ
を調製した。得られた（メタ）アクリルシラップの粘度
は７ポイズ（25℃）であり、固形分濃度は23.9％、重量
平均分子量(Mw)は98,000であった。

【０１００】次に、この（メタ）アクリルシラップを用
いて、実施例１と同様の操作等を行い、比較用の加圧成
形用成形材料としてのＳＭＣを得た。比較用のＳＭＣ
は、 120℃におけるゲルタイムが 130秒であった。得ら
れた比較用のＳＭＣを40℃で１日間熟成させた後、実施
例１と同様の成形等を行い、比較用の成形品を作成し
た。

【０１０１】ところが、得られた比較用の成形品は、Ｊ
ＩＳ Ｋ ７１０５に基づく光沢（６０度グロス）が１
８と光沢が不良であった。また、比較用の成形品の表面
には、ガラス繊維による網目の浮き出しが認められ、比
較用の成形品は、表面平滑性に劣るものであった。

【０１０２】さらに、耐熱性を評価した結果、比較用の
成形品は、黄変等の外観の変化が認められ、また、表面
の光沢も失われており、ムラが生じていた。上記の主な
結果をまとめて表１に示す。

【０１０３】〔実施例４〕温度計、冷却器、窒素ガス導
入管、および攪拌機を備えた反応器に、（メタ）アクリ
ル酸エステルとしてのメチルメタクリレート77部と、カ
ルボキシル基含有単量体としてのメタクリル酸３部と、
ビニル単量体としてのスチレン20部とを仕込んだ後、反
応器内を窒素ガス置換した。次に、上記の混合物を攪拌
しながら90℃に昇温した後、重合開始剤としての 2,2'-
アゾビスイソブチロニトリル 0.1部と、チオール化合物
としてのn-ドデシルメルカプタン 1.0部とを添加して重
合反応を開始した。

【０１０４】重合反応を開始してから 420分後に、反応
液の粘度が30〜35ポイズ（25℃）となったので、この時
点で反応を終了（つまり、反応時間は 420分）し、該反
応液にメチルメタクリレート35部をさらに加えた後、冷
却（急冷）した。

【０１０５】得られた重合物Ｂの粘度は７ポイズ（25
℃）であり、固形分濃度は23.9％、重量平均分子量(Mw)
は98,000であった。

【０１０６】続いて、上記の重合物Ｂ85部に、マレイミ
ド化合物としてのN-シクロヘキシルマレイミド15部を加
えて混合し、マレイミド含有シラップを得た。尚、N-シ
クロヘキシルマレイミドは、不純物として、シクロヘキ
シルアミノ無水コハク酸を2.5 ％含んでいた。

【０１０７】次に、このマレイミド含有シラップを用い
て、実施例１と同様の操作等を行い、加圧成形用成形材
料としてのＳＭＣを得た。 120℃におけるＳＭＣのゲル
タイムは、98秒であった。得られたＳＭＣを40℃で１日
間熟成させた後、実施例１と同様の成形等を行い、成形
品を作成した。

【０１０８】得られた成形品は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５
に基づく光沢（60度グロス）が78と光沢が良好であり、
また、ＪＩＳ Ｋ ７１０３に基づく黄色度（ＹＩ）が
7.01と低着色性であった。さらに、成形品の表面には、
ガラス繊維による網目の浮き出しが認められず、成形品
は、表面平滑性に優れていた。

【０１０９】また、ＪＩＳ Ａ １４１５に基づいて、
サンシャインウェザーメーターを用いた1000時間の促進
耐候性試験を行った結果、成形品には、実質的な変色や
チョーキングが認められなかった。さらに、成形品を、
150℃に設定されたオーブン内に１時間放置して、耐熱
性を評価した結果、成形品には、黄変等の外観の変化が
認められず、また、表面の光沢も失われていなかった。
上記の主な結果をまとめて表１に示す。

【０１１０】〔実施例５〕実施例１におけるN-シクロヘ
キシルマレイミドに不純物として含まれるシクロヘキシ
ルアミノ無水コハク酸の含有量を 2.5％から 0.9％に変
更する以外は、実施例１と同様の反応を行い、マレイミ
ド共重合成分含有シラップを調製した。得られたマレイ
ミド共重合成分含有シラップの粘度は６ポイズ（25℃）
であり、固形分濃度は22.8％、重量平均分子量(Mw)は9
6,000であった。

【０１１１】次に、このマレイミド共重合成分含有シラ
ップを用いて、実施例１と同様の操作等を行い、加圧成
形用成形材料としてのＳＭＣを得た。 120℃におけるＳ
ＭＣのゲルタイムは、98秒であった。得られたＳＭＣを
40℃で１日間熟成させた後、実施例１と同様の成形等を
行い、成形品を作成した。

【０１１２】得られた成形品は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５
に基づく光沢（60度グロス）が81と光沢が良好であり、
また、ＪＩＳ Ｋ ７１０３に基づく黄色度（ＹＩ）が
4.12と低着色性であった。さらに、成形品の表面には、
ガラス繊維による網目の浮き出しが認められず、成形品
は、表面平滑性に優れていた。

【０１１３】また、ＪＩＳ Ａ １４１５に基づいて、
サンシャインウェザーメーターを用いた1000時間の促進
耐候性試験を行った結果、成形品には、実質的な変色や
チョーキングが認められなかった。さらに、成形品を、
150℃に設定されたオーブン内に１時間放置して、耐熱
性を評価した結果、成形品には、黄変等の外観の変化が
認められず、また、表面の光沢も失われていなかった。
上記の主な結果をまとめて表１に示す。

【０１１４】〔実施例６〕実施例１におけるN-シクロヘ
キシルマレイミドに不純物として含まれるシクロヘキシ
ルアミノ無水コハク酸の含有量を 2.5％から0.01％に変
更する以外は、実施例１と同様の反応を行い、マレイミ
ド共重合成分含有シラップを調製した。得られたマレイ
ミド共重合成分含有シラップの粘度は７ポイズ（25℃）
であり、固形分濃度は24.8％、重量平均分子量(Mw)は9
9,000であった。

【０１１５】次に、このマレイミド共重合成分含有シラ
ップを用いて、実施例１と同様の操作等を行い、加圧成
形用成形材料としてのＳＭＣを得た。 120℃におけるＳ
ＭＣのゲルタイムは、98秒であった。得られたＳＭＣを
40℃で１日間熟成させた後、実施例１と同様の成形等を
行い、成形品を作成した。

【０１１６】得られた成形品は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５
に基づく光沢（60度グロス）が80と光沢が良好であり、
また、ＪＩＳ Ｋ ７１０３に基づく黄色度（ＹＩ）が
4.02と低着色性であった。さらに、成形品の表面には、
ガラス繊維による網目の浮き出しが認められず、成形品
は、表面平滑性に優れていた。

【０１１７】また、ＪＩＳ Ａ １４１５に基づいて、
サンシャインウェザーメーターを用いた1000時間の促進
耐候性試験を行った結果、成形品には、実質的な変色や
チョーキングが認められなかった。さらに、成形品を、
150℃に設定されたオーブン内に１時間放置して、耐熱
性を評価した結果、成形品には、黄変等の外観の変化が
認められず、また、表面の光沢も失われていなかった。
上記の主な結果をまとめて表１に示す。

【０１１８】

【表１】

【０１１９】表１から明らかなように、本実施例にかか
る加圧成形用成形材料は、従来の加圧成形用成形材料と
比較して、加圧成形に好適であり、比較的、短時間で硬
化させることができることがわかる。また、加圧成形用
成形材料を加圧成形することによって得られる成形品
が、従来の加圧成形用成形材料を加圧成形することによ
って得られる成形品と比較して、耐熱性、光沢、表面平
滑性等の各種物性に優れていることがわかる。

【０１２０】〔実施例７〕温度計、冷却器、窒素ガス導
入管、および攪拌機を備えた反応器に、（メタ）アクリ
ル酸エステルとしてのメチルメタクリレート55部と、カ
ルボキシル基含有単量体としてのメタクリル酸３部と、
ビニル単量体としてのスチレン20部と、マレイミドとし
てのN-シクロヘキシルマレイミド22部を仕込んだ後、反
応器内を窒素ガス置換した。尚、N-シクロヘキシルマレ
イミドは、不純物として、シクロヘキシルアミノ無水コ
ハク酸を2.5 ％含んでいた。

【０１２１】次に、上記の混合物を攪拌しながら90℃に
昇温した後、重合開始剤としての 2,2'-アゾビスイソブ
チロニトリル 0.1部と、チオール化合物としてのn-ドデ
シルメルカプタン 1.0部とを添加して重合反応を開始し
た。

【０１２２】重合反応を開始してから 420分後に、反応
液の粘度が30〜35ポイズ（25℃）となったので、この時
点で反応を終了（つまり、反応時間は 420分）し、該反
応液にメチルメタクリレート35部をさらに加えた後、冷
却（急冷）した。

【０１２３】得られた重合物Ａの粘度は７ポイズ（25
℃）であり、重合物Ａ中の重合体の割合、即ち、固形分
濃度は23.5％であった。また、ゲルパーミエーションク
ロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定した上記重合
物Ａの重量平均分子量(Mw)は91,000であった。

【０１２４】次に、この重合物Ａに対してn-ドデシルメ
ルカプタンの処理を行った。すなわち、重合物Ａ 100部
に対し、無水マレイン酸0.35部、塩基性化合物としての
トリエチルアミン0.02部とを添加した後、15分間攪拌し
た。上記の無水マレイン酸は、添加したn-ドデシルメル
カプタンに対して 1.4倍モルとなるように添加した。ま
た、上記のトリエチルアミンは、添加したn-ドデシルメ
ルカプタンに対して0.08倍モルとなるように添加した。
これにより、マレイミド共重合成分含有シラップを得
た。

【０１２５】続いて、このマレイミド共重合成分含有シ
ラップを用いて、実施例６と同様の操作等を行い、加圧
成形用成形材料としてのＳＭＣを得た。 120℃における
ＳＭＣのゲルタイムは、90秒であった。得られたＳＭＣ
を40℃で１日間熟成させた後、実施例１と同様の成形等
を行い、成形品を作成した。

【０１２６】得られた成形品は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５
に基づく光沢（60度グロス）が80と光沢が良好であり、
また、ＪＩＳ Ｋ ７１０３に基づく黄色度（ＹＩ）が
4.08と低着色性であった。さらに、成形品の表面には、
ガラス繊維による網目の浮き出しが認められず、成形品
は、表面平滑性に優れていた。

【０１２７】また、ＪＩＳ Ａ １４１５に基づいて、
サンシャインウェザーメーターを用いた1000時間の促進
耐候性試験を行った結果、成形品には、実質的な変色や
チョーキングが認められなかった。さらに、成形品を、
150℃に設定されたオーブン内に１時間放置して、耐熱
性を評価した結果、成形品には、黄変等の外観の変化が
認められず、また、表面の光沢も失われていなかった。

【０１２８】加圧成形用成形材料の貯蔵安定性を評価す
るために、上記のＳＭＣを40℃にて保存したところ、２
か月後においても硬化していなかった。つまり、上記の
ＳＭＣは、実施例１および実施例２の加圧成形用成形材
料よりもさらに貯蔵安定性に優れていた。上記の主な結
果をまとめて表２に示す。

【０１２９】〔実施例８〕先ず、実施例７と同様の反応
・処理等を行い、マレイミド共重合成分含有シラップを
調製した。次に、このマレイミド共重合成分含有シラッ
プを用いて、実施例７における水酸化アルミニウム 150
部の代わりに、充填剤として、該水酸化アルミニウム 1
00部と炭酸カルシウム（東洋ファインケミカル株式会社
製、ホワイトン Ｐ−７０）50部との混合物を用いた以
外は、実施例７と同様の操作を行い、加圧成形用成形材
料としてのＳＭＣを得た。 120℃におけるＳＭＣのゲル
タイムは、89秒であった。得られたＳＭＣを40℃で１日
間熟成させた後、実施例７と同様の成形等を行い、成形
品を作成した。

【０１３０】得られた成形品は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５
に基づく光沢（60度グロス）が78と光沢が良好であり、
また、ＪＩＳ Ｋ ７１０３に基づく黄色度（ＹＩ）が
4.32と低着色性であった。さらに、成形品の表面には、
ガラス繊維による網目の浮き出しが認められず、成形品
は、表面平滑性に優れていた。

【０１３１】また、ＪＩＳ Ａ １４１５に基づいて、
サンシャインウェザーメーターを用いた1000時間の促進
耐候性試験を行った結果、成形品には、実質的な変色や
チョーキングが認められなかった。さらに、成形品を、
150℃に設定されたオーブン内に１時間放置して、耐熱
性を評価した結果、成形品には、黄変等の外観の変化が
認められず、また、表面の光沢も失われていなかった。

【０１３２】加圧成形用成形材料の貯蔵安定性を評価す
るために、上記のＳＭＣを40℃にて保存したところ、２
か月後においても硬化していなかった。つまり、上記の
ＳＭＣは、貯蔵安定性に優れていた。上記の主な結果を
まとめて表２に示す。

【０１３３】〔実施例９〕先ず、実施例７と同様の反応
・処理等を行い、マレイミド共重合成分含有シラップを
調製した。次に、このマレイミド共重合成分含有シラッ
プを用いて、実施例７における水酸化アルミニウム 150
部の代わりに、充填剤として、該水酸化アルミニウム 1
00部とガラスパウダー（日東紡績株式会社製、ＦＭＢ
３０Ｗ−００１）50部との混合物を用いた以外は、実施
例７と同様の操作を行い、加圧成形用成形材料としての
ＳＭＣを得た。 120℃におけるＳＭＣのゲルタイムは、
90秒であった。得られたＳＭＣを40℃で１日間熟成させ
た後、実施例７と同様の成形等を行い、成形品を作成し
た。

【０１３４】得られた成形品は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５
に基づく光沢（60度グロス）が83と光沢が良好であり、
また、ＪＩＳ Ｋ ７１０３に基づく黄色度（ＹＩ）が
3.92と低着色性であった。さらに、成形品の表面には、
ガラス繊維による網目の浮き出しが認められず、成形品
は、表面平滑性に優れていた。

【０１３５】また、ＪＩＳ Ａ １４１５に基づいて、
サンシャインウェザーメーターを用いた1000時間の促進
耐候性試験を行った結果、成形品には、実質的な変色や
チョーキングが認められなかった。さらに、成形品を、
150℃に設定されたオーブン内に１時間放置して、耐熱
性を評価した結果、成形品には、黄変等の外観の変化が
認められず、また、表面の光沢も失われていなかった。

【０１３６】加圧成形用成形材料の貯蔵安定性を評価す
るために、上記のＳＭＣを40℃にて保存したところ、２
か月後においても硬化していなかった。つまり、上記の
ＳＭＣは、貯蔵安定性に優れていた。上記の主な結果を
まとめて表２に示す。

【０１３７】〔実施例１０〕先ず、実施例７と同様の反
応・処理等を行い、マレイミド共重合成分含有シラップ
を調製した。次に、このマレイミド共重合成分含有シラ
ップ100 部に、増粘剤としての酸化マグネシウム１部、
コハク酸誘導体としてのペンタドデセニルコハク酸２
部、硬化剤としてのt-ブチルパーオキシ -2-エチルヘキ
サノエート１部、離型剤としてのステアリン酸亜鉛４
部、および、充填剤としての水酸化アルミニウム（昭和
電工株式会社製、ハイジライト ＨＳ−３２０） 350部
を混合して、コンパウンドを得た。

【０１３８】次いで、該コンパウンドに、補強材として
のガラス繊維（長さ 1/4インチのチョップドストラン
ド）を加えて、双腕型ニーダで混練した。これにより、
加圧成形用成形材料としてのＢＭＣを得た。該ＢＭＣに
おける上記ガラス繊維の割合は、５％となるように調節
した。 120℃におけるＢＭＣのゲルタイムは、60秒であ
った。その後、得られたＢＭＣを、金属製容器に入れ、
40℃で１日間熟成させた。熟成後において、コンパウン
ド、即ちＢＭＣは硬化しておらず、また、ＢＭＣの表面
はべとついていなかった。

【０１３９】続いて、熟成後のＢＭＣを用いて、実施例
７と同様の成形等を行い、成形品を作成した。得られた
成形品は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に基づく光沢（60度グ
ロス）が85と光沢が良好であり、また、ＪＩＳ Ｋ ７
１０３に基づく黄色度（ＹＩ）が2.02と低着色性であっ
た。さらに、成形品の表面には、ガラス繊維による網目
の浮き出しが認められず、成形品は、表面平滑性に優れ
ていた。

【０１４０】また、ＪＩＳ Ａ １４１５に基づいて、
サンシャインウェザーメーターを用いた1000時間の促進
耐候性試験を行った結果、成形品には、実質的な変色や
チョーキングが認められなかった。さらに、成形品を、
150℃に設定されたオーブン内に１時間放置して、耐熱
性を評価した結果、成形品には、黄変等の外観の変化が
認められず、また、表面の光沢も失われていなかった。
上記の主な結果をまとめて表２に示す。

【０１４１】加圧成形用成形材料の貯蔵安定性を評価す
るために、上記のＢＭＣを40℃にて保存したところ、２
か月後においても硬化していなかった。つまり、上記の
ＢＭＣは、貯蔵安定性に優れていた。上記の主な結果を
まとめて表２に示す。

【０１４２】〔実施例１１〕先ず、実施例１０と同様の
反応・処理等を行い、マレイミド共重合成分含有シラッ
プを調製した。次に、このマレイミド共重合成分含有シ
ラップ90部を用いて、架橋性単量体としてのトリメチロ
ールプロパントリメタクリレート10部を添加する以外
は、実施例１０と同様の操作を行い、加圧成形用成形材
料としてのＢＭＣを得た。 120℃におけるＢＭＣのゲル
タイムは、50秒であった。得られたＢＭＣを40℃で１日
間熟成させた後、実施例１０と同様の成形等を行い、成
形品を作成した。

【０１４３】得られた成形品は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５
に基づく光沢（60度グロス）が85と光沢が良好であり、
また、ＪＩＳ Ｋ ７１０３に基づく黄色度（ＹＩ）が
2.12と低着色性であった。さらに、成形品の表面には、
ガラス繊維による網目の浮き出しが認められず、成形品
は、表面平滑性に優れていた。

【０１４４】また、ＪＩＳ Ａ １４１５に基づいて、
サンシャインウェザーメーターを用いた1000時間の促進
耐候性試験を行った結果、成形品には、実質的な変色や
チョーキングが認められなかった。さらに、成形品を、
150℃に設定されたオーブン内に１時間放置して、耐熱
性を評価した結果、成形品には、黄変等の外観の変化が
認められず、また、表面の光沢も失われていなかった。
上記の主な結果をまとめて表２に示す。

【０１４５】加圧成形用成形材料の貯蔵安定性を評価す
るために、上記のＢＭＣを40℃にて保存したところ、２
か月後においても硬化していなかった。つまり、上記の
ＢＭＣは、貯蔵安定性に優れていた。上記の主な結果を
まとめて表２に示す。

【０１４６】〔実施例１２〕実施例７におけるメタクリ
ル酸を用いず、メチルメタクリレートの使用量（仕込み
量）を55部から58部に変更するとともに、N-シクロヘキ
シルマレイミドに不純物として含まれるシクロヘキシル
アミノ無水コハク酸の含有量を0.01％から 0.9％に変更
する以外は、実施例７と同様の反応・処理等を行い、マ
レイミド共重合成分含有シラップを調製した。得られた
マレイミド共重合成分含有シラップの粘度は７ポイズ
（25℃）であり、固形分濃度は22.7％、重量平均分子量
(Mw)は90,000であった。

【０１４７】次に、このマレイミド共重合成分含有シラ
ップ100 部に、硬化剤としてのt-ブチルパーオキシ -2-
エチルヘキサノエート１部、離型剤としてのステアリン
酸亜鉛４部、および、充填剤としての水酸化アルミニウ
ム（昭和電工株式会社製、ハイジライト ＨＳ−３２
０） 400部を混合して、コンパウンドを得た。

【０１４８】次いで、該コンパウンドに、補強材として
のガラス繊維（長さ 1/4インチのチョップドストラン
ド）を加えて、双腕型ニーダで混練した。これにより、
加圧成形用成形材料としてのＢＭＣを得た。該ＢＭＣに
おける上記ガラス繊維の割合は、５％となるように調節
した。 120℃におけるＢＭＣのゲルタイムは、70秒であ
った。その後、得られたＢＭＣを、金属製容器に入れ、
40℃で１日間熟成させた。熟成後において、コンパウン
ド、即ちＢＭＣは硬化しておらず、また、ＢＭＣの表面
はべとついていなかった。

【０１４９】続いて、熟成後のＢＭＣを用いて、実施例
７と同様の成形等を行い、成形品を作成した。得られた
成形品は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に基づく光沢（60度グ
ロス）が85と光沢が良好であり、また、ＪＩＳ Ｋ ７
１０３に基づく黄色度（ＹＩ）が2.12と低着色性であっ
た。さらに、成形品の表面には、ガラス繊維による網目
の浮き出しが認められず、成形品は、表面平滑性に優れ
ていた。

【０１５０】また、ＪＩＳ Ａ １４１５に基づいて、
サンシャインウェザーメーターを用いた1000時間の促進
耐候性試験を行った結果、成形品には、実質的な変色や
チョーキングが認められなかった。さらに、成形品を、
150℃に設定されたオーブン内に１時間放置して、耐熱
性を評価した結果、成形品には、黄変等の外観の変化が
認められず、また、表面の光沢も失われていなかった。
上記の主な結果をまとめて表２に示す。

【０１５１】加圧成形用成形材料の貯蔵安定性を評価す
るために、上記のＢＭＣを40℃にて保存したところ、２
か月後においても硬化していなかった。つまり、上記の
ＢＭＣは、貯蔵安定性に優れていた。上記の主な結果を
まとめて表２に示す。

【０１５２】

【表２】

【０１５３】表２から明らかなように、本実施例にかか
る加圧成形用成形材料は、加圧成形に好適であり、比較
的、短時間で硬化させることができることがわかる。ま
た、加圧成形用成形材料を加圧成形することによって得
られる成形品が、耐熱性、光沢、表面平滑性、貯蔵安定
性等の各種物性に優れていることがわかる。

【０１５４】

【発明の効果】本発明の構成によれば、従来と比較して
短時間で硬化させることができ、かつ、耐熱性、光沢、
表面平滑性、貯蔵安定性等の各種物性に優れた成形品を
得ることができる加圧成形用成形材料を提供することが
できるという効果を奏する。

【０１５５】また、本発明の製造方法によれば、従来と
比較して短時間で硬化させることができ、かつ、耐熱
性、光沢、表面平滑性、貯蔵安定性等の各種物性に優れ
た成形品を得ることができる加圧成形用成形材料を製造
することができるという効果を奏する。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｋ 3/00 Ｃ０８Ｋ 3/00 Ｃ０８Ｌ 35/00 ＬＪＷ Ｃ０８Ｌ 35/00 ＬＪＷ

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】（メタ）アクリル酸エステルとマレイミド
   化合物とを含む組成物ａを重合してなる重合物Ａを含む
   シラップと、補強材とを有することを特徴とする加圧成
   形用成形材料。
2. 【請求項２】（メタ）アクリル酸エステルを含む組成物
   ｂを重合してなる重合物Ｂおよびマレイミド化合物を含
   むシラップと、補強材とを有することを特徴とする加圧
   成形用成形材料。
3. 【請求項３】上記マレイミド化合物が、N-シクロヘキシ
   ルマレイミドであることを特徴とする請求項１または２
   に記載の加圧成形用成形材料。
4. 【請求項４】（メタ）アクリル酸エステルとマレイミド
   化合物とを含む組成物ａを重合させて重合物Ａを調製し
   た後、該重合物Ａを含むシラップと、補強材とを混合す
   ることを特徴とする加圧成形用成形材料の製造方法。