JPH09223619A - 高透磁率酸化物磁性材料 - Google Patents
高透磁率酸化物磁性材料Info
- Publication number
- JPH09223619A JPH09223619A JP8054242A JP5424296A JPH09223619A JP H09223619 A JPH09223619 A JP H09223619A JP 8054242 A JP8054242 A JP 8054242A JP 5424296 A JP5424296 A JP 5424296A JP H09223619 A JPH09223619 A JP H09223619A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- main component
- mno
- boundary layer
- grain boundary
- zno
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/34—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites
- H01F1/342—Oxides
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 安価で、高透磁率な酸化物磁性材料を提供す
ること。 【解決手段】 主成分を、Ｆｅ2Ｏ3が５２〜５３ｍｏｌ
％、ＭｎＯが２４〜２８ｍｏｌ％、ＺｎＯが１９〜２４
ｍｏｌ％とし、副成分として、０.３〜１.５ｗｔ％のＰ
2Ｏ5を含有させる。
ること。 【解決手段】 主成分を、Ｆｅ2Ｏ3が５２〜５３ｍｏｌ
％、ＭｎＯが２４〜２８ｍｏｌ％、ＺｎＯが１９〜２４
ｍｏｌ％とし、副成分として、０.３〜１.５ｗｔ％のＰ
2Ｏ5を含有させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高透磁率酸化物磁
性材料に関し、特に、スピネル型Ｍｎ−Ｚｎフェライト
に関する。
性材料に関し、特に、スピネル型Ｍｎ−Ｚｎフェライト
に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、電子機器において、小型化、高性
能化の技術革新が著しく、それに伴い、使用されるＭｎ
−Ｚｎフェライトの高性能化、例えば、高透磁率化、及
び低損失化が求められている。
能化の技術革新が著しく、それに伴い、使用されるＭｎ
−Ｚｎフェライトの高性能化、例えば、高透磁率化、及
び低損失化が求められている。
【０００３】一般に、高透磁率を有するＭｎ−Ｚｎフェ
ライトの主成分は、Ｆｅ2Ｏ3が５２〜５３ｍｏｌ％、Ｍ
ｎＯが２４〜２８ｍｏｌ％、残部ＺｎＯ付近の組成とさ
れており、現在、市販されているものも、ほぼこの範囲
である。又、Ｍｎ−Ｚｎフェライトは、副成分として、
ＳｉＯ2，ＣａＯ，ＴｉＯ2，Ｂｉ2Ｏ3を含有させてい
る。これは、粒成長をコントロールするため及び高抵抗
の粒界層を形成することにより、渦電流損失を低減さ
せ、初透磁率（μi）の周波数特性を向上させるためで
ある。
ライトの主成分は、Ｆｅ2Ｏ3が５２〜５３ｍｏｌ％、Ｍ
ｎＯが２４〜２８ｍｏｌ％、残部ＺｎＯ付近の組成とさ
れており、現在、市販されているものも、ほぼこの範囲
である。又、Ｍｎ−Ｚｎフェライトは、副成分として、
ＳｉＯ2，ＣａＯ，ＴｉＯ2，Ｂｉ2Ｏ3を含有させてい
る。これは、粒成長をコントロールするため及び高抵抗
の粒界層を形成することにより、渦電流損失を低減さ
せ、初透磁率（μi）の周波数特性を向上させるためで
ある。
【０００４】高μiを達成するためには、上記のような
組成を吟味して、最適な組成を選択することのみなら
ず、結晶粒径を比較的大きくし、均一にすることが必要
である。このためには、焼成温度を高くすることが最も
有効である。
組成を吟味して、最適な組成を選択することのみなら
ず、結晶粒径を比較的大きくし、均一にすることが必要
である。このためには、焼成温度を高くすることが最も
有効である。
【０００５】通常のＭｎ−Ｚｎフェライトは、混合、仮
焼、解砕、造粒、成形、焼成の工程を経て製造される。
この工程で結晶粒径を制御するためには、解砕後の粉末
粒径、及び焼成条件、特に、焼成温度を適切な条件に設
定することが不可欠である。解砕後の粉末粒径に関して
は、０.５〜２.０μｍ程度、そして、焼成温度について
は、１３００〜１４５０℃の範囲で行われているのが通
例であり、この焼成温度の範囲の中で、なるべく高い温
度で焼成することが高い透磁率を得るための必須条件と
なる。
焼、解砕、造粒、成形、焼成の工程を経て製造される。
この工程で結晶粒径を制御するためには、解砕後の粉末
粒径、及び焼成条件、特に、焼成温度を適切な条件に設
定することが不可欠である。解砕後の粉末粒径に関して
は、０.５〜２.０μｍ程度、そして、焼成温度について
は、１３００〜１４５０℃の範囲で行われているのが通
例であり、この焼成温度の範囲の中で、なるべく高い温
度で焼成することが高い透磁率を得るための必須条件と
なる。
【０００６】又、フェライトは、含有する不純物組成に
その特性が大きく依存する。一般に、市販されている安
価な原料中には、Ｐ2Ｏ5，ＳｉＯ2，ＰｂＯ，Ｃｒ2Ｏ3
等の不純物が多量に含有するため、従来は、これらの安
価な酸化鉄原料を用いて、高い透磁率を有するＭｎ−Ｚ
ｎフェライトを得ることはできず、高価な高純度の酸化
鉄原料を使用する必要があった。
その特性が大きく依存する。一般に、市販されている安
価な原料中には、Ｐ2Ｏ5，ＳｉＯ2，ＰｂＯ，Ｃｒ2Ｏ3
等の不純物が多量に含有するため、従来は、これらの安
価な酸化鉄原料を用いて、高い透磁率を有するＭｎ−Ｚ
ｎフェライトを得ることはできず、高価な高純度の酸化
鉄原料を使用する必要があった。
【０００７】ところで、Ｍｎ−Ｚｎフェライトにおいて
は、焼成温度をあまり高くしすぎると、種々の弊害が発
生することが知られている。
は、焼成温度をあまり高くしすぎると、種々の弊害が発
生することが知られている。
【０００８】まず、第一点として、異常粒の発生が挙げ
られる。異常粒が発生すると、結晶粒径分布が幅広くな
るのみならず、結晶粒内にポアが取り残される。又、本
来、粒界層の構成成分となる微量添加物も、粒界層の切
断等により、結晶粒内に取り残される。その結果、結晶
粒内が不浄となり、磁壁のなめらかな移動を阻害し、透
磁率の低下、及び損失の増大を招くことになる。
られる。異常粒が発生すると、結晶粒径分布が幅広くな
るのみならず、結晶粒内にポアが取り残される。又、本
来、粒界層の構成成分となる微量添加物も、粒界層の切
断等により、結晶粒内に取り残される。その結果、結晶
粒内が不浄となり、磁壁のなめらかな移動を阻害し、透
磁率の低下、及び損失の増大を招くことになる。
【０００９】第二点としては、亜鉛の揮発が挙げられ
る。亜鉛が揮発すると、表面層と内部層で組成差が生
じ、これにより、内部応力が発生し、先と同様、透磁率
の低下、損失の増大を招くことになる。このため、特
に、１０ｋＨｚにおける初透磁率が１００００以上の高
透磁率のＭｎ−Ｚｎフェライトの焼成を行う場合には、
成形体と同一組成で、粒度を均一に調整した粉末に、成
形体を埋没して行う方法がある。しかしながら、この方
法では、埋没用粉末の原料費、積載時の作業増、焼成後
の洗浄工程の発生、並びに焼成後の変形による歩留まり
の低下等による製造費の増加の問題があった。
る。亜鉛が揮発すると、表面層と内部層で組成差が生
じ、これにより、内部応力が発生し、先と同様、透磁率
の低下、損失の増大を招くことになる。このため、特
に、１０ｋＨｚにおける初透磁率が１００００以上の高
透磁率のＭｎ−Ｚｎフェライトの焼成を行う場合には、
成形体と同一組成で、粒度を均一に調整した粉末に、成
形体を埋没して行う方法がある。しかしながら、この方
法では、埋没用粉末の原料費、積載時の作業増、焼成後
の洗浄工程の発生、並びに焼成後の変形による歩留まり
の低下等による製造費の増加の問題があった。
【００１０】又、透磁率の周波数特性を良好とするため
には、高周波数で支配的な渦電流損失を低減することが
必須であり、そのため、高抵抗の粒界層を形成するＳｉ
Ｏ2，ＣａＯ等の微量添加物を添加するのが一般的であ
る。しかしながら、ＳｉＯ2は、異常粒発生を促進する
因子であることより、高抵抗化と組織制御を同時に実現
不可能としている。又、ＣａＯは、昇温過程における緻
密化及び粒成長を著しく阻害するため、所定の初透磁率
を得るために焼成温度を高くし、結晶粒径を大きくする
必要があり、その結果、亜鉛の揮発を生じる焼成温度で
焼成せざるを得ない。
には、高周波数で支配的な渦電流損失を低減することが
必須であり、そのため、高抵抗の粒界層を形成するＳｉ
Ｏ2，ＣａＯ等の微量添加物を添加するのが一般的であ
る。しかしながら、ＳｉＯ2は、異常粒発生を促進する
因子であることより、高抵抗化と組織制御を同時に実現
不可能としている。又、ＣａＯは、昇温過程における緻
密化及び粒成長を著しく阻害するため、所定の初透磁率
を得るために焼成温度を高くし、結晶粒径を大きくする
必要があり、その結果、亜鉛の揮発を生じる焼成温度で
焼成せざるを得ない。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明の技術
的な課題は、上記欠点を解消し、組織制御を困難とする
ＳｉＯ2，ＣａＯの微量添加物を用いず、かつ、安価な
原料を使用し、結晶粒径を均一に大きくし、かつ高比抵
抗の粒界層を形成可能とする、安価で、高透磁率なＭｎ
−Ｚｎフェライトからなる酸化物磁性材料を提供するこ
とにある。
的な課題は、上記欠点を解消し、組織制御を困難とする
ＳｉＯ2，ＣａＯの微量添加物を用いず、かつ、安価な
原料を使用し、結晶粒径を均一に大きくし、かつ高比抵
抗の粒界層を形成可能とする、安価で、高透磁率なＭｎ
−Ｚｎフェライトからなる酸化物磁性材料を提供するこ
とにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明者は、種々の検討
を行った結果、５２〜５３ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、２４〜
２８ｍｏｌ％のＭｎＯ、１９〜２４ｍｏｌ％のＺｎＯか
らなるＭｎ−Ｚｎフェライトに、副成分として、主成分
に対して０.３〜１.５ｗｔ％のＰ2Ｏ5を含有するように
添加した粉末を、１１５０〜１３００℃の温度で焼成す
ることにより、結晶粒径の分布が狭くなり、その平均結
晶粒径が大きな、高透磁率の酸化物磁性材料が得られる
ことを見い出した。
を行った結果、５２〜５３ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、２４〜
２８ｍｏｌ％のＭｎＯ、１９〜２４ｍｏｌ％のＺｎＯか
らなるＭｎ−Ｚｎフェライトに、副成分として、主成分
に対して０.３〜１.５ｗｔ％のＰ2Ｏ5を含有するように
添加した粉末を、１１５０〜１３００℃の温度で焼成す
ることにより、結晶粒径の分布が狭くなり、その平均結
晶粒径が大きな、高透磁率の酸化物磁性材料が得られる
ことを見い出した。
【００１３】即ち、本発明は、主成分として、５２〜５
３ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、２４〜２８ｍｏｌ％のＭｎＯ、
１９〜２４ｍｏｌ％のＺｎＯからなり、副成分として、
主成分に対して０.３〜１.５ｗｔ％のＰ2Ｏ5を含有する
ことを特徴とする高透磁率酸化物磁性材料である。
３ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、２４〜２８ｍｏｌ％のＭｎＯ、
１９〜２４ｍｏｌ％のＺｎＯからなり、副成分として、
主成分に対して０.３〜１.５ｗｔ％のＰ2Ｏ5を含有する
ことを特徴とする高透磁率酸化物磁性材料である。
【００１４】本発明によれば、従来法より粒成長が促進
され、かつ結晶粒径が均一となるため、低温での焼成が
可能となり、亜鉛が揮発する温度より低温で焼成するこ
とが可能となる。よって、比表面積の大きな（小型の）
製品でも、優れた特性が得られ、製品間の特性ばらつき
を解消でき、埋没等の煩雑な工程を必要としない低コス
トで優れた材料を得ることが可能となる。
され、かつ結晶粒径が均一となるため、低温での焼成が
可能となり、亜鉛が揮発する温度より低温で焼成するこ
とが可能となる。よって、比表面積の大きな（小型の）
製品でも、優れた特性が得られ、製品間の特性ばらつき
を解消でき、埋没等の煩雑な工程を必要としない低コス
トで優れた材料を得ることが可能となる。
【００１５】加えて、焼成体の組織は、従来法での組織
に比べ、粒内ポア数が少なくなっている。その結果、磁
壁の移動が滑らかとなり、高透磁率、低損失を得るのに
有利となっている。又、粒界層にＰ2Ｏ5が高濃度に析出
することにより、粒界層の高比抵抗化が実現され、渦電
流損失の低減が図れ、透磁率の周波数特性が良好とな
る。
に比べ、粒内ポア数が少なくなっている。その結果、磁
壁の移動が滑らかとなり、高透磁率、低損失を得るのに
有利となっている。又、粒界層にＰ2Ｏ5が高濃度に析出
することにより、粒界層の高比抵抗化が実現され、渦電
流損失の低減が図れ、透磁率の周波数特性が良好とな
る。
【００１６】更に、従来、ある程度（０.０５ｗｔ％程
度以下）のＰ2Ｏ5を含有しているため、著しい異常粒成
長が発生し、使用することができなかった安価な原料で
も、更にＰ2Ｏ5を添加して、多量（０.３〜１.５ｗｔ
％）のＰ2Ｏ5を含有させることによって使用可能とな
る。
度以下）のＰ2Ｏ5を含有しているため、著しい異常粒成
長が発生し、使用することができなかった安価な原料で
も、更にＰ2Ｏ5を添加して、多量（０.３〜１.５ｗｔ
％）のＰ2Ｏ5を含有させることによって使用可能とな
る。
【００１７】ここで、本発明におけるＰ2Ｏ5の添加によ
る粒成長の促進、及び粒内ポア数の減少、高比抵抗の粒
界層の形成のメカニズムについては、詳細には不明であ
るが、Ｐ2Ｏ5を添加して０.３〜１.５ｗｔ％の範囲のＰ
2Ｏ5を含有させることによって、Ｐ2Ｏ5は、１１００℃
以上では液相が存在することから、固相焼結より液相焼
結が支配的となり、より低温で緻密化及び粒成長が完了
し、異常粒成長が抑制されたものと思われる。
る粒成長の促進、及び粒内ポア数の減少、高比抵抗の粒
界層の形成のメカニズムについては、詳細には不明であ
るが、Ｐ2Ｏ5を添加して０.３〜１.５ｗｔ％の範囲のＰ
2Ｏ5を含有させることによって、Ｐ2Ｏ5は、１１００℃
以上では液相が存在することから、固相焼結より液相焼
結が支配的となり、より低温で緻密化及び粒成長が完了
し、異常粒成長が抑制されたものと思われる。
【００１８】ここで、本発明において、主成分組成の範
囲をＦｅ2Ｏ3が５２〜５３ｍｏｌ％、ＭｎＯが２４〜２
８ｍｏｌ％、ＺｎＯが１９〜２４ｍｏｌ％としたのは、
Ｆｅ 2Ｏ3が５２ｍｏｌ％未満、ＭｎＯが２８ｍｏｌ％を
越えると、十分な透磁率が得られず、Ｆｅ2Ｏ3が５３ｍ
ｏｌ％を越え、ＭｎＯが２４ｍｏｌ％未満であると、キ
ュリー温度が低く、実用的でないためである。
囲をＦｅ2Ｏ3が５２〜５３ｍｏｌ％、ＭｎＯが２４〜２
８ｍｏｌ％、ＺｎＯが１９〜２４ｍｏｌ％としたのは、
Ｆｅ 2Ｏ3が５２ｍｏｌ％未満、ＭｎＯが２８ｍｏｌ％を
越えると、十分な透磁率が得られず、Ｆｅ2Ｏ3が５３ｍ
ｏｌ％を越え、ＭｎＯが２４ｍｏｌ％未満であると、キ
ュリー温度が低く、実用的でないためである。
【００１９】又、本発明において、Ｐ2Ｏ5を０.３ｗｔ
％〜１.５ｗｔ％としたのは、０.３ｗｔ％未満である
と、異常粒成長が著しく、１.５ｗｔ％を越えると、十
分な密度が得られず、又、焼成体の変形等が著しいため
である。
％〜１.５ｗｔ％としたのは、０.３ｗｔ％未満である
と、異常粒成長が著しく、１.５ｗｔ％を越えると、十
分な密度が得られず、又、焼成体の変形等が著しいため
である。
【００２０】亜鉛の揮発量に関しては、焼成時の焼成温
度と酸素分圧の関係により決定され、焼成温度が一定で
あれば、酸素分圧が高いほど揮発量は少ないことが知ら
れている。よって、酸素分圧を高くすることにより、亜
鉛の揮発量を抑え、結晶粒径を大きくすることができる
が、分圧を高くし過ぎると、十分な密度が得られないだ
けでなく、初透磁率が低くなることから、酸素分圧との
関係で１３００℃程度が望ましい上限の焼成温度であ
る。
度と酸素分圧の関係により決定され、焼成温度が一定で
あれば、酸素分圧が高いほど揮発量は少ないことが知ら
れている。よって、酸素分圧を高くすることにより、亜
鉛の揮発量を抑え、結晶粒径を大きくすることができる
が、分圧を高くし過ぎると、十分な密度が得られないだ
けでなく、初透磁率が低くなることから、酸素分圧との
関係で１３００℃程度が望ましい上限の焼成温度であ
る。
【００２１】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施例を説明す
る。
る。
【００２２】（実施例１）一般に販売されている高純度
の酸化鉄原料を用いて、５２.５ｍｏｌ％Ｆｅ2Ｏ3−２
５ｍｏｌ％ＭｎＯ−２２.５ｍｏｌ％ＺｎＯの組成とな
るように、ＭｎＯ及びＺｎＯの原料粉末と共に、ボール
ミルで混合し、この混合粉末を大気中１０００℃で仮焼
した。更に、この仮焼粉末にＰ2Ｏ5を０.１１〜２.０８
ｗｔ％含有するように添加し、ボールミルにて８０時間
粉砕し、平均粉末粒径を１.０μｍとした。得られた粉
末にポリビニルアルコールをバインダーとして添加し、
スプレー造粒を行った。
の酸化鉄原料を用いて、５２.５ｍｏｌ％Ｆｅ2Ｏ3−２
５ｍｏｌ％ＭｎＯ−２２.５ｍｏｌ％ＺｎＯの組成とな
るように、ＭｎＯ及びＺｎＯの原料粉末と共に、ボール
ミルで混合し、この混合粉末を大気中１０００℃で仮焼
した。更に、この仮焼粉末にＰ2Ｏ5を０.１１〜２.０８
ｗｔ％含有するように添加し、ボールミルにて８０時間
粉砕し、平均粉末粒径を１.０μｍとした。得られた粉
末にポリビニルアルコールをバインダーとして添加し、
スプレー造粒を行った。
【００２３】その後、２ｔｏｎ／ｃｍ2の圧力で外径２
５ｍｍ、内径１５ｍｍ、高さ５ｍｍのトロイダル形状
（形状Ａ）、及び外径１０ｍｍ、内径６ｍｍ、高さ１ｍ
ｍのトロイダル形状（形状Ｂ）に成形し、１２００℃の
温度で１％Ｏ2−９９％Ｎ2雰囲気中２時間保持し、焼成
した。
５ｍｍ、内径１５ｍｍ、高さ５ｍｍのトロイダル形状
（形状Ａ）、及び外径１０ｍｍ、内径６ｍｍ、高さ１ｍ
ｍのトロイダル形状（形状Ｂ）に成形し、１２００℃の
温度で１％Ｏ2−９９％Ｎ2雰囲気中２時間保持し、焼成
した。
【００２４】比較例として、高純度のＦｅ2Ｏ3、ＭｎＯ
及びＺｎＯ原料を用いて、ボールミルで混合し、５２.
５ｍｏｌ％Ｆｅ2Ｏ3−２５ｍｏｌ％ＭｎＯ−２２.５ｍ
ｏｌ％ＺｎＯの混合粉末を得た。この混合粉末を大気中
１０００℃で仮焼した。更に、この粉末に０.０３ｗｔ
％のＳｉＯ2、０.０１ｗｔ％のＣａＯを添加し、ボール
ミルにて８０時間粉砕し、平均粉末粒径を１.０μｍと
した。得られた粉末にポリビニルアルコールをバインダ
ーとして添加し、スプレー造粒を行った。
及びＺｎＯ原料を用いて、ボールミルで混合し、５２.
５ｍｏｌ％Ｆｅ2Ｏ3−２５ｍｏｌ％ＭｎＯ−２２.５ｍ
ｏｌ％ＺｎＯの混合粉末を得た。この混合粉末を大気中
１０００℃で仮焼した。更に、この粉末に０.０３ｗｔ
％のＳｉＯ2、０.０１ｗｔ％のＣａＯを添加し、ボール
ミルにて８０時間粉砕し、平均粉末粒径を１.０μｍと
した。得られた粉末にポリビニルアルコールをバインダ
ーとして添加し、スプレー造粒を行った。
【００２５】その後、２ｔｏｎ／ｃｍ2の圧力で外径２
５ｍｍ、内径１５ｍｍ、高さ５ｍｍのトロイダル形状
（形状Ａ）、及び外径１０ｍｍ、内径６ｍｍ、高さ１ｍ
ｍのトロイダル形状（形状Ｂ）に成形し、１４００℃の
温度で１％Ｏ2−９９％Ｎ2雰囲気中２時間保持し、焼成
した。
５ｍｍ、内径１５ｍｍ、高さ５ｍｍのトロイダル形状
（形状Ａ）、及び外径１０ｍｍ、内径６ｍｍ、高さ１ｍ
ｍのトロイダル形状（形状Ｂ）に成形し、１４００℃の
温度で１％Ｏ2−９９％Ｎ2雰囲気中２時間保持し、焼成
した。
【００２６】表１に、本実施例と比較例で得られた焼成
体の磁気特性、画像解析装置で切片長から求めた平均結
晶粒径、及び比抵抗を示す。なお、μｉ，ｔａｎδ／μ
ｉは、１０ｋＨｚ−室温での値を示した。
体の磁気特性、画像解析装置で切片長から求めた平均結
晶粒径、及び比抵抗を示す。なお、μｉ，ｔａｎδ／μ
ｉは、１０ｋＨｚ−室温での値を示した。
【００２７】
【表１】
【００２８】表１より、比較例（試料名１１Ａ，１１
Ｂ）と比べ、Ｐ2Ｏ5量が０.３〜１.５ｗｔ％の範囲の本
発明品（試料名３Ａ，３Ｂ，４Ａ，４Ｂ，５Ａ，５Ｂ，
６Ａ，６Ｂ）で優れた磁気特性を示していることが分か
る。つまり、比抵抗が高く、損失係数であるｔａｎδ／
μｉ及びμｉが著しく改善していることがわかる。
Ｂ）と比べ、Ｐ2Ｏ5量が０.３〜１.５ｗｔ％の範囲の本
発明品（試料名３Ａ，３Ｂ，４Ａ，４Ｂ，５Ａ，５Ｂ，
６Ａ，６Ｂ）で優れた磁気特性を示していることが分か
る。つまり、比抵抗が高く、損失係数であるｔａｎδ／
μｉ及びμｉが著しく改善していることがわかる。
【００２９】又、比較例では、比表面積の大きいＢ形状
で磁気特性が劣化しているが、本発明品では、比表面積
の大小（試料の大小）によらず、優れた磁気特性を示し
ている。
で磁気特性が劣化しているが、本発明品では、比表面積
の大小（試料の大小）によらず、優れた磁気特性を示し
ている。
【００３０】図１に、本発明（試料名５Ｂ）の試料と比
較例（試料名１１Ｂ）の試料のμｉの周波数特性を示
す。図１より、比較例に比べ、μｉが高く、かつμｉの
周波数特性が高周波数まで伸びていることがわかる。
較例（試料名１１Ｂ）の試料のμｉの周波数特性を示
す。図１より、比較例に比べ、μｉが高く、かつμｉの
周波数特性が高周波数まで伸びていることがわかる。
【００３１】（実施例２）一般に販売されている高純度
の酸化鉄原料を用いて、５１.６〜５３.４ｍｏｌ％Ｆｅ
2Ｏ3、２３.１〜２９.０ｍｏｌ％ＭｎＯ、残部ＺｎＯの
組成となるよう、ＭｎＯ及びＺｎＯの原料粉末と共に、
ボールミルで混合し、この混合粉末を大気中１０００℃
で仮焼した。更に、この仮焼粉末にＰ2Ｏ5を１.０ｗｔ
％含有するように添加し、ボールミルにて８０時間粉砕
し、平均粉末粒径を１.０μｍとした。得られた粉末に
ポリビニルアルコールをバインダーとして添加し、スプ
レー造粒を行った。
の酸化鉄原料を用いて、５１.６〜５３.４ｍｏｌ％Ｆｅ
2Ｏ3、２３.１〜２９.０ｍｏｌ％ＭｎＯ、残部ＺｎＯの
組成となるよう、ＭｎＯ及びＺｎＯの原料粉末と共に、
ボールミルで混合し、この混合粉末を大気中１０００℃
で仮焼した。更に、この仮焼粉末にＰ2Ｏ5を１.０ｗｔ
％含有するように添加し、ボールミルにて８０時間粉砕
し、平均粉末粒径を１.０μｍとした。得られた粉末に
ポリビニルアルコールをバインダーとして添加し、スプ
レー造粒を行った。
【００３２】その後、２ｔｏｎ／ｃｍ2の圧力で外径２
５ｍｍ、内径１５ｍｍ、高さ５ｍｍのトロイダル形状
(形状Ａ)、及び外径１０ｍｍ、内径６ｍｍ、高さ１ｍｍ
のトロイダル形状（形状Ｂ）に成形し、１２００℃の温
度で１％Ｏ2−９９％Ｎ2雰囲気中２時間保持し、焼成し
た。
５ｍｍ、内径１５ｍｍ、高さ５ｍｍのトロイダル形状
(形状Ａ)、及び外径１０ｍｍ、内径６ｍｍ、高さ１ｍｍ
のトロイダル形状（形状Ｂ）に成形し、１２００℃の温
度で１％Ｏ2−９９％Ｎ2雰囲気中２時間保持し、焼成し
た。
【００３３】表２に、本実施例と実施例１の比較例で得
られた焼成体の磁気特性及び比抵抗を示す。なお、μ
ｉ，ｔａｎδ／μｉは、１０ｋＨｚ−室温での値を示し
た。
られた焼成体の磁気特性及び比抵抗を示す。なお、μ
ｉ，ｔａｎδ／μｉは、１０ｋＨｚ−室温での値を示し
た。
【００３４】
【表２】
【００３５】表２より、Ｆｅ2Ｏ3量が５２〜５３ｍｏｌ
％、ＭｎＯが２４〜２８ｍｏｌ％、残部ＺｎＯの範囲の
本発明品（試料名２２Ａ，２２Ｂ，２３Ａ，２３Ｂ，２
４Ａ，２４Ｂ）で優れた磁気特性及び比抵抗を示してい
ることがわかる。
％、ＭｎＯが２４〜２８ｍｏｌ％、残部ＺｎＯの範囲の
本発明品（試料名２２Ａ，２２Ｂ，２３Ａ，２３Ｂ，２
４Ａ，２４Ｂ）で優れた磁気特性及び比抵抗を示してい
ることがわかる。
【００３６】又、比較例では、比表面積の大きいＢ形状
で磁気特性が劣化しているが、本発明品では、比表面積
の大小によらず、優れた磁気特性を示している。
で磁気特性が劣化しているが、本発明品では、比表面積
の大小によらず、優れた磁気特性を示している。
【００３７】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、安価
で、高透磁率な酸化物磁性材料が提供できた。
で、高透磁率な酸化物磁性材料が提供できた。
【図１】本発明（試料名５Ｂ）と比較例（試料名１１
Ｂ）のμｉの周波数特性を示す図。
Ｂ）のμｉの周波数特性を示す図。
Ａ 本発明品（試料名５Ｂ） Ｂ 比較例（試料名１１Ｂ）
Claims (1)
- 【請求項１】 主成分として、５２〜５３ｍｏｌ％のＦ
ｅ2Ｏ3、２４〜２８ｍｏｌ％のＭｎＯ、１９〜２４ｍｏ
ｌ％のＺｎＯからなり、副成分として、主成分に対して
０.３〜１.５ｗｔ％のＰ2Ｏ5を含有することを特徴とす
る高透磁率酸化物磁性材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8054242A JPH09223619A (ja) | 1996-02-15 | 1996-02-15 | 高透磁率酸化物磁性材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8054242A JPH09223619A (ja) | 1996-02-15 | 1996-02-15 | 高透磁率酸化物磁性材料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09223619A true JPH09223619A (ja) | 1997-08-26 |
Family
ID=12965085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8054242A Pending JPH09223619A (ja) | 1996-02-15 | 1996-02-15 | 高透磁率酸化物磁性材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09223619A (ja) |
-
1996
- 1996-02-15 JP JP8054242A patent/JPH09223619A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7294284B2 (en) | Method for producing Mn-Zn ferrite | |
| CN106915956A (zh) | MnZnLi系铁氧体、磁芯及变压器 | |
| JP2004323283A (ja) | フェライト焼結体、フェライト焼結体の製造方法 | |
| EP1043287B1 (en) | Process for producing Mn-Zn ferrite | |
| JP3635410B2 (ja) | マンガン−亜鉛系フェライトの製造方法 | |
| JPH0891917A (ja) | フェライト材料およびその製造方法 | |
| JPH09223619A (ja) | 高透磁率酸化物磁性材料 | |
| JPH1074612A (ja) | 高透磁率酸化物磁性材料 | |
| JP4467259B2 (ja) | 高初透磁率Ｍｎ−Ｚｎフェライト | |
| JPH09115719A (ja) | 高透磁率酸化物磁性材料及びその製造方法 | |
| JP2802839B2 (ja) | 酸化物軟質磁性材料 | |
| JPH1064718A (ja) | 高透磁率酸化物磁性材料 | |
| JPH09306718A (ja) | フェライト磁性材料とその製造方法 | |
| JP7160720B2 (ja) | 耐熱性高透磁率ＭｎＺｎフェライト | |
| JP2007197253A (ja) | ＭｎＺｎフェライトの製造方法 | |
| JPH0971455A (ja) | フェライト材料およびその製造方法 | |
| JP2000091114A (ja) | 高透磁率酸化物磁性材料 | |
| JP3128656B2 (ja) | 磁性酸化物の製造方法 | |
| JPH09237709A (ja) | 低損失酸化物磁性材料およびその製造方法 | |
| JP2939035B2 (ja) | 酸化物軟質磁性材料 | |
| JP2005170763A (ja) | ＭｎＺｎ系フェライト、その製造方法及び電子部品 | |
| JPH10177912A (ja) | 低損失酸化物磁性材料及びその製造方法 | |
| WO2023182133A1 (ja) | ＭｎＺｎ系フェライト | |
| CN116354715A (zh) | 氧化锆质承烧板、MnZn系铁氧体及其制造方法 | |
| KR100302070B1 (ko) | 연자성페라이트의제조방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040414 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040427 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040921 |