JPH09221330A

JPH09221330A - 光学素子の製造方法

Info

Publication number: JPH09221330A
Application number: JP2663096A
Authority: JP
Inventors: Masayuki Tomita; 昌之冨田; Isamu Shigyo; 勇執行; Hiroyuki Kubo; 裕之久保; Tamakazu Yogo; 瑞和余語
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1996-02-14
Filing date: 1996-02-14
Publication date: 1997-08-26

Abstract

(57)【要約】【課題】ガラス材料を多孔質の受部材で受けて加熱、
加圧して光学素子形状を成形する。【解決手段】多孔質受部材の孔からガスを噴射させつ
つガラス保持し、かつ、ガラス下面を冷却してガラス搬
送を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高温軟化状態のガ
ラス塊を成形用素材とし、この成形用素材を一対の成形
型でプレス成形し、光学素子を製造する方法に関し、特
に、溶融ガラス流出パイプから流出する溶融ガラス流か
ら溶融ガラス塊を得、この溶融ガラス塊を成形型へ搬送
し、プレス成形して、成形光学素子を得る方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、高温軟化状態のガラス塊を成形用
素材とし、この成形用素材を一対の成形型でプレス成形
し、成形光学素子を得る技術が、特に、非球面レンズを
安いコストで製造する方法として、脚光を浴び、その開
発が進んでいる。

【０００３】最近では、製造コストを低減するため、光
学ガラスを溶融する工程、溶融ガラス流からガラス塊を
得る工程、および、ガラス塊をプレス成形して成形光学
素子を得る工程を、連続して行い、ガラス材料から光学
素子を一貫生産する製造方法の開発が進んでいる。

【０００４】特公昭４８−２２９７７号には、光学素子
の製造方法が開示されている。

【０００５】該公報には成形型を多孔質材料で作り、背
部からガスを送り、工具とガラスとの間にガスフイルム
を形成しガラスが直接成形工具に接触しないように構成
する記載がある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】現在、ガラス材料を加
熱、加圧して光学素子形状、特に、光学レンズ形状に成
形するための成形方法、成形装置の提案は多くあり、ま
た、本技術分野において製造されたガラスレンズは一眼
レフカメラ、レンズシャッタカメラ、ビデオカメラ、な
どのカメラ分野を初め、レ−ザデイスク用ピックアップ
レンズなどの非球面レンズの製造に多く用いられてい
る。このような状況において、本技術の現在的課題はガ
ラス溶融炉から必要量の溶融ガラスを受け部材に受け、
成形用型部材内に投入し、成形操作を行い成形品を取り
出すサイクルを効率良く行い、成形品１個あたりの生産
コストをいかに低減させるかにある。

【０００７】非球面の曲率が大きいレンズや、メニスカ
スレンズのように両面凹凸レンズは成形型内に投入した
ガラスの投入位置を正確に行わないと光軸のズレを生じ
る問題がある。

【０００８】上記従来技術に示した多孔質材料の受け型
部材で溶融ガラスを受け、成形型部材に移送する構成に
するとガラス面に多孔質の孔の痕跡が残る問題が生じ
る。

【０００９】本出願にかかる発明の目的は、溶融ガラス
流出パイプから流出する溶融ガラス流から溶融ガラス塊
を得、この溶融ガラス塊を成形型へ搬送し、プレス成形
して、成形光学素子を得る、光学素子の製造方法におい
て、滑らかな表面からなる溶融ガラス塊を得、この溶融
ガラス塊を成形用下型の中心部に確実に落下させること
により、成形光学素子の「ずれ」や「曇り」の不良の発
生を防止し、良品率を上げ、製造コストを下げることで
ある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本出願にかかる発明は、溶融ガラス流から溶融ガラ
ス塊を得、この溶融ガラス塊を成形型の中に搬送し、こ
のガラス塊をプレス成形して成形光学素子を得る、光学
素子の製造方法において、溶融ガラス流から溶融ガラス
塊を得るに際して、多孔質の材料からなる受け型の受け
面からガスが噴出している状態で、溶融ガラス流を受け
型の上に浮上状態で受け、浮上状態のままで所望の溶融
ガラス塊を得、溶融ガラス塊を成形型の中に搬送するに
際し、浮上状態のまま溶融ガラス塊を成形型の中に搬送
し、そこで受け型からのガスの噴出をやめ、逆に、受け
型の内部を負圧にし、ガラス塊を受け型の受け面に吸着
した状態で、受け型を上下反転させ、その後、再度、受
け型の受け面からガスを噴出し、ガラス塊を成形型の下
型の上に落下させ、このようにして下型の上に置かれた
ガラス塊を成形型でプレス成形して成形光学素子を得る
ことを特徴とする。

【００１１】更に本願発明の課題は、受け型部材を多孔
質材料で製作し、多孔からガスを噴射させて溶融ガラス
と受け部材との融着を防ぎ、これにより受け部材から次
の成形型へのガラスの移送をスム−ズに行わせ生産効率
の向上を図るために、溶融ガラスを受け部材で受け、該
受け部材上の溶融ガラスを成形用型部材内に入れて光学
素子を成形する光学素子の製造方法において、前記受け
部材上の溶融ガラスの下面の温度を軟化温度以下に冷却
し、該冷却後に前記成形用型部材上に、少なくとも前記
溶融ガラスの上面を再度加熱して、前記成形用型部材に
より光学素子形状に成形する光学素子の製造方法を提案
する。

【００１２】続いて、本発明における作用を説明する。

【００１３】単一の多孔質部材からなる受け型からは、
ガスがほぼ均一に噴出しており、ガスの流量が部分的に
少なくなることはない。したがって、溶融ガラス流を受
け型に受けて溶融ガラス塊を得る工程において、ガラス
と受け型が接触することはなく、常に浮上した状態にあ
り、その結果、得られた溶融ガラス塊は、上下面とも滑
らかな自由表面からなっている。受け型から噴出してい
るガスの温度は、溶融ガラス塊の温度に比べはるかに低
いので、溶融ガラス塊の下面は、噴出ガスにより冷却さ
れ、滑らかな自由表面形状を保ったまま表面が固化した
状態になる。よって、溶融ガラス流出パイプの直下で受
けた溶融ガラス塊を、受け型の上で浮上保持した状態
で、成形型の中まで搬送した時点において、溶融ガラス
塊は、その下面が固化した状態になっている。

【００１４】すなわち、この時点で、ガラス塊は受け型
から浮上した状態を保ち、その下面は滑らかな自由表面
形状を保ち固化している。

【００１５】この状態で、ガスの噴出をやめ、逆に受け
型の内部の圧力を負圧にすると、ガラス塊は受け型の受
け面に吸着される。この時、ガラス塊の下面は既に固化
しているので、多孔質の受け型に吸着しても、細孔の凸
凹をガラス塊に転写することはない。

【００１６】ガラス塊を受け型に吸着した状態で、受け
型を上下反転しても、吸着されているガラス塊の位置は
ずれない。このように、成形型の下型の真上で上下反転
した状態の受け型に吸着されている状態のガラス塊を、
再度受け型の受け面からガスを噴出し、成形型の下型の
上に落下させると、ガラス塊は真下に落下し、下型の中
心に載せられる。

【００１７】この状態のガラス塊は、上下面とも滑らか
な自由表面からなっており、凸凹はない。また、このガ
ラス塊は下型の中心に載せられている。したがって、こ
のガラス塊をプレス成形すると、外観精度、形状精度と
もに非常に優れた成形光学素子を得ることができる。

【００１８】

【発明の実施の形態】

（第１の実施例）図１は、本発明の実施例における、光
学素子を成形する装置の概略の構成を説明するための、
正面断面図である。

【００１９】１はガラスを溶融するための電気炉であ
り、２は電気炉１の中に設置されたガラス溶融用白金る
つぼであり、３はガラス溶融るつぼ２の中で溶融された
溶融ガラスであり、４はガラス溶融るつぼ２の下部に設
置された溶融ガラス流出パイプである。

【００２０】５は流出パイプ４の出口から流出する溶融
ガラス流を受けるための受け型であり、受け型５は多孔
質の材料からなっている。６は受け型５の上に溶融ガラ
ス流を受けて得られたガラス塊である。７は受け型５を
駆動するための縦軸であり、縦軸７は上下動ならびに軸
回りに回転できる。８は受け型５を駆動するための横軸
であり、横軸８は伸縮ならびに軸回りに回転できる。

【００２１】９は成形用下型、10は成形用上型であり、
下型９と上型10でガラス塊６をプレス成形して成形光学
素子を得る。11は下型９と上型10を同軸上に擦動案内す
るためのスリーブ状の胴型である。

【００２２】12は上型10を上下に駆動しプレスを行うた
めのサーボモータである。13はサーボモータ13の回転運
動を軸方向運動に変換するボールネジ機構である。14は
ボールネジ機構13で得られた動きを上型10に伝えるため
のプレス軸である。

【００２３】15は、下型９と上型10からなる成形型の成
形面の酸化を防ぐために、成形型の周囲の雰囲気の酸素
濃度を低く保つための成形室を構成するチャンバーであ
る。16は成形室のチャンバー15に設けられた開閉自在な
開閉口であり、この開閉口16を通ってガラス塊６は成形
室15の内部に搬送される。17は成形室のチャンバー15に
設けられた開閉自在な開閉口であり、ガラス塊６をプレ
ス成形して得られた成形光学素子は、この開閉口17を通
って成形室15の外部に搬出される。

【００２４】図２は、本実施例における、光学素子を成
形する装置の概略の構成を説明するための、平面断面図
である。

【００２５】図２からわかるように、本装置において
は、１本の流出パイプ４の周りに、複数個の成形装置、
すなわち、成形室15、その内部の成形用上型９と下型1
0、そこにガラス塊６を供給するための受け型５からな
る成形装置が、複数個配置されている。そして、流出パ
イプ４の出口から常時液滴状に流出している溶融ガラス
流を常に、複数個の成形装置のいずれかの装置の受け型
５に受け成形する事により、溶融ガラス流を無駄にする
事のない連続成形を可能にしている。

【００２６】図３は、本実施例における、成形装置の受
け型５の部分の概略の構成を説明するための断面図であ
る。

【００２７】18は受け型５を保持する型保持ブロックで
ある。19は型保持ブロック18の内部に設けられたガス供
給室であり、このガス供給室19は受け型５の背面に位置
している。20は横軸８の内部に設けられたガス供給管で
ある。

【００２８】図４ないし図14は、本実施例における光学
素子の成形方法において、成形装置の一連の動作を説明
する図である。21はガラス塊６をプレス成形して得た光
学素子である。

【００２９】また、図15ないし図20は、本実施例におけ
る光学素子の成形方法において、受け型５の一連の動作
を説明する図である。

【００３０】続いて、溶融ガラスからガラス塊を得、こ
のガラス塊をプレス成形して成形光学素子を得る、本実
施例の光学素子の製造方法における装置の動作を、図４
ないし図14および図15ないし図20を用いて説明する。

【００３１】溶融ガラス流出パイプ４の出口から流出す
る溶融ガラス流を、受け型５に受ける時、図４に示すよ
うに、受け型５は流出パイプ４の出口の直下に位置して
いる。この状態で、横軸８の内部のガス供給管20を通っ
て多量のガスがガス供給室19に供給されており、このガ
スは多孔室材料からなる受け型５の細孔を通って、受け
型５の受け面から上方に噴出している。そのため、溶融
ガラス流出パイプ４の出口から流出する溶融ガラス流の
先端部は、受け型５の受け面から噴出している多量のガ
スにより上方に持ち上げられるので、受け型５と接触す
る事はなく、浮上した状態に保たれる。

【００３２】このように、溶融ガラス流を受け型５の上
に浮上状態で受け始め、受け型５の上に受けられた溶融
ガラスの重量が所望の重量になった時、受け型５を下方
へ下降させ、溶融ガラス流をくびれさせ、ただちに自然
切断する事により、ガラス塊６を得た。この間、溶融ガ
ラスと受け型５は、噴出ガスにより常に浮上状態に保持
されている。なお、噴出ガスの流量は、不必要に多い
と、溶融ガラスの下面が大きく持ち上げられて変形して
しまうので、溶融ガラスを受け始めた後は流量を絞り、
溶融ガラスを浮上保持するのに必要な最小限の流量まで
絞る事が望ましい。

【００３３】このようにして、ガラス塊６を得た状態を
図５に示す。ガラス塊６を浮上保持した状態の受け型５
は、縦軸７を下降する事により、流出パイプ４の出口か
ら下方に大きく下がった位置にまで下降している。

【００３４】この状態における、受け型５およびガラス
塊６の状態を示す拡大図を図15に示す。このように、ガ
ラス塊６は、受け型５の受け面から浮上した状態で保持
されている。

【００３５】続いて、この受け型５の上に浮上保持され
ているガラス塊６を、成形室15の内部に搬送する工程を
説明する。

【００３６】まず、横軸８を短縮し、図６の状態にす
る。その状態で、縦軸７を180 °回転させ、図７の状態
にする。このとき、成形室15に設けられた開閉口16が開
く。この状態で、横軸８を伸長し、ガラス塊６を載せた
受け型５は、開閉口16を通って成形室15の内部に入り、
成形用下型９の上まで進み、図８に示す状態になる。

【００３７】この工程の間、受け型５の上に載せられた
ガラス塊６は、受け型５の受け面から噴出しているガス
により浮上保持されている。そのため、図８の状態にな
ったときには、図16にハッチングで示すように、ガラス
塊６の下面の表層が軟化温度以下（粘度ｌｏｇη＝７．
６５）に固化している。

【００３８】このガラス塊６の下面は、非常に滑らかな
自由表面の状態のまま固化している。そして、ガラス塊
６の下面表層は固化しているため、力が加わっても変形
することはない。一方、ガラス塊６の上部は、温度が高
く柔らかな状態である。

【００３９】この状態で、図17に示すように、ガス供給
管20を通して真空引きすることにより、ガス供給室19を
負圧にし、多孔質の材料からなる受け型５の受け面に、
ガラス塊６の下面を吸着させた。この時、ガラス塊６の
下面は固化しているので、ガラス塊６の下面に、受け型
５の細孔の形状を転写することはない。

【００４０】この状態で、横軸８を回転し、図18に示す
ように受け型５を下向けた。この状態でも、ガラス塊６
を受け型５に吸着し続けているので、ガラス塊６の位置
がずれたり、落下したりすることはない。

【００４１】続いて、図19に示すように、ガス供給管20
を通してガスを供給することにより、ガス供給室19を正
圧にし、受け型５の受け面に吸着していたガラス塊６を
下方に落下させた。

【００４２】このようにして落下したガラス塊６は、図
20に示すように成形用下型９の中心部に落下する。この
時、ガラス塊６の上側に固化表層が来ている。この時の
装置全体の様子を図９に示す。

【００４３】その後、直ちに、受け型５を成形室15の外
へ戻し、成形室15の開閉口16を閉じ、図10の状態にし
た。

【００４４】なお、開閉口16および開閉口17を開けてい
る時、その開口部にガスカーテン機構を持たせることに
より外部の大気が成形室15内に流入することを防ぐとと
もに、成形室15内に多量の非酸化性ガスを供給し、成形
室15内部の酸素濃度を低く保っている。

【００４５】その後、図11に示すように、成形用下型９
の上に載せられたガラス塊６の直上まで、成形用上型10
を下降させ、その状態で保持した。この時、成形用上型
10はプレス成形可能な温度まで加熱されているので、こ
の成形用上型10からの輻射熱、または熱伝達による伝熱
により、ガラス塊６の上部の固化表面層を加熱し、プレ
ス成形可能な柔らかさになるまで加熱する。

【００４６】その後、図12に示すように、成形用上型10
を下降させ、ガラス塊６をプレス成形し、成形光学素子
21を得た。ガラス塊６をプレス成形するに際しては、そ
のプレス速度およびプレス力を、サーボモータ12で正確
に制御して行った。

【００４７】その状態で、成形光学素子21を取り出し温
度まで冷却した後、図13に示すように上型10を上昇し
た。その後、成形室15の開閉口17を開けそこから取り出
し用ハンド（図示せず）を成形室15内に搬入し、この取
り出し用ハンド（図示せず）で成形光学素子21を、図14
に示す様に、成形室15の外部に搬出した。

【００４８】次に、本実施例のより具体的な実施形態を
詳細に説明する。

【００４９】受け型５は、平均口径15μｍの多孔質カー
ボンからなっており、その受け面は半径15mmの球面に加
工されている。該型材の材料としては日本カーボン株式
会社の品種名ビトローＰ，Ｆ（ＶＣＰ−０．５）を用い
た。受け型５を保持する型保持ブロック18は、ステンレ
ス鋼で作られており、その内部に設けられたカートリッ
ジヒータ（図示せず）により常時500 ℃に加熱されてい
る。そして、型保持ブロック18の内部に設けられたガス
供給室19には、ガス供給管20を通って室温の窒素ガスが
供給され、この窒素ガスは受け型５の細孔を通って受け
面へ噴出している。

【００５０】溶融ガラス流出パイプ４からは、1000℃の
溶融ガラス流が液滴状に流出している。この溶融ガラス
流を受け型５に受けるに際して、この受け型５は、溶融
ガラス流出パイプ４の下方10mmの位置に静止された。こ
の時、受け型５の受け面からは毎分20ｌの流量の窒素ガ
スが噴出している。

【００５１】溶融ガラス流を受け型５に受け始めてから
３秒後に、窒素ガスの流量を毎分５ｌに絞った。そし
て、溶融ガラス流を受け型５に受け始めてから６秒後
に、受け型５の上に得られた溶融ガラスが所望の重量で
ある2.5 ｇに達したので、受け型５を下方へ下降させ、
溶融ガラス流を括れさせ溶融ガラス流を自然切断し、溶
融ガラス塊６を受け型５の上に得た。この間、溶融ガラ
スは受け型５の受け面から噴出している窒素ガスにより
浮上保持されているので、溶融ガラス塊６の下面が受け
型５と接触する事はなく、非常に滑らかな自由表面から
なっている。また、受け型５から噴出している窒素ガス
の流量は毎分５ｌまで抑えられているので、溶融ガラス
塊６の下面が不必要に持ち上げられて変形する事はな
く、溶融ガラス塊６の下面の形状は、受け型５の受け面
の形状にほぼ倣っている。

【００５２】このように浮上保持されている状態のガラ
ス塊６を載せた状態の受け型５を、図７に示すように、
成形室15の開閉口16の手前の位置まで搬送した。

【００５３】成形室15の内部は、窒素ガスのフロー置換
により、酸素濃度の低い状態に保たれている。そして、
開閉口16または17を開ける時、これらの開閉口に設けら
れたガスカーテン機構に窒素ガスを層状に流し外部の空
気が成形室内に乱入する事を防止するとともに、成形室
内に多量の窒素ガスを流し、成形室内の酸素濃度を低く
保った。具体的には、これらの開閉口を開けている時
に、成形室15の内部に毎分200 ｌの窒素ガスを供給する
事により、成形室15内の酸素濃度を500ppm以下に保っ
た。

【００５４】成形室15の開閉口16を開けた後、直ちに、
横軸８を伸ばし、受け型５を開閉口16を通って成形室15
の中に搬送し、図８に示すように成形用下型９の真上で
静止させた。

【００５５】溶融ガラス流から溶融ガラス塊６を得た状
態から、この状態になるまで、20秒かかっており、その
間、ガラス塊６は室温の窒素ガスにより浮上保持されて
いるので、この時のガラス塊６の下面は窒素ガスにより
冷却され、図16に示すように表層が固化した状態になっ
ている。具体的には、図８に示すように成形用下型９の
真上にガラス塊６を浮上保持した受け型５が入ってきた
瞬間、すなわち溶融ガラス流から溶融ガラス塊６を得て
から20秒後において、ガラス塊６の下面は600℃まで下
がっており、その表面は固化した状態になっており、ガ
ラス塊６の下面に力が加わってもガラスが変形する事は
ない。一方、ガラス塊６の上部の温度は700 ℃であり、
この部分のガラスは柔らかく容易に変形する。

【００５６】この状態で、ガス供給管20の繋がっている
配管を真空ポンプに連結して真空引きする事により、ガ
ス供給室19を負圧にし、図17に示すように、受け型５の
受け面にガラス塊６の下面を吸着させた。その状態で、
続いて、横軸８を回転し受け型５を下に向けた。

【００５７】その後、ガス供給管20に室温の窒素ガスを
供給する事により、ガス供給室を正圧にし、受け型５の
受け面に吸着していたガラス塊６を成形用下型９の成形
面に落下させた。

【００５８】このようにして、成形用下型９の上に置か
れたガラス塊６は、上下面とも非常に滑らかな自由表面
からなっており、受け型５との接触痕もないので、光学
素子成形用素材として非常に優れている。また、このガ
ラス塊６は、受け型５の上から成形用下型９の上に落下
させるに際して、受け型５に吸着させた状態で反転し落
下させているので、ガラス塊６の位置がずれることな
く、成形用下型９の中心部に正確に置かれる。

【００５９】このようにして成形用下型９の上に置かれ
たガラス塊６は、その上面に固化表層が来ており、その
部分の温度は550 ℃まで下がっている。一方、ガラス塊
６の下部の温度は、この時、650 ℃である。したがっ
て、ガラス塊６の上面の表層のみを、プレス成形可能な
温度まで再加熱する必要がある。

【００６０】そのために、成形用下型９の上に載せられ
たガラス塊６の上方0.5mm の位置まで、成形用上型10を
下降させ、図11に示すようにその状態で保持した。この
時、成形用下型９、成形用上型10、胴型11は成形温度の
600 ℃に加熱されている。そのため、ガラス塊６の上面
の固化表層は、成形用上型10からの輻射熱または熱伝達
による伝熱、および、ガラス塊６の下部の高温部からの
熱伝導による伝熱、により、プレス成形可能な温度まで
再加熱される。本実施例の場合、図11の状態にした後、
40秒後に、ガラス塊６の上面表層の温度はプレス成形可
能な590 ℃まで再加熱された。この時、ガラス塊６の下
部の温度は、620 ℃である。

【００６１】この後、直ちに、成形用上型10を下降さ
せ、ガラス塊６のプレス成形を開始した。このプレス成
形は、サーボモータ12を使用して、プレス力制御、およ
び、プレス速度制御を正確にコントロールして行った。

【００６２】すなわち、プレス力は、プレス開始ととも
に徐々に増加し、10秒後に3000Ｎにした。その状態で、
プレス成形を続け、成形用上型10が胴型11に対して押し
きるまで0.3mm の余裕を残した状態で、プレス力を10Ｎ
まで減じると同時に、成形用の下型９と上型10および成
形光学素子21の冷却を開始した。

【００６３】この冷却の間に、成形光学素子21のガラス
の熱収縮量を上回るプレス代を、プレス速度制御を正確
にコントロールして行った。具体的には、成形用の下型
９と上型10および成形光学素子21の温度が580 ℃に達す
るまでに0.29mmを、さらに、550 ℃に達するまでに残り
の0.01mmを、プレス速度を正確にコントロールしてプレ
スした。

【００６４】このように、成形用の下型９と上型10およ
び成形光学素子21の温度が550 ℃まで冷却された時、図
13に示すように、成形用上型10を上昇し、型開きを行っ
た。このように得られた成形光学素子21を、取り出し用
ハンド（図示せず）で、成形室15の外部に搬出した。

【００６５】本実施例に特有の効果として、非常に滑ら
かな自由表面からなる溶融ガラス塊を得、この溶融ガラ
ス塊を成形用下型の中心部に確実に落下させることによ
り、成形光学素子の「ずれ」や「曇り」の不良の発生を
防止し、良品率を上げる点、および、成形用下型９の上
に載せたガラス塊６に成形用上型10を接近させ、40秒保
持する事により、ガラス塊６をプレス成形可能な温度ま
で再加熱することができるので、成形時間を短縮できる
点がある。

【００６６】（第２の実施例）図21は、本発明の第２の
実施例における、光学素子を成形する装置の受け型の部
分の概略の構造を説明するための図である。

【００６７】22はガス供給管20の内部に設置された白金
ヒータである。この白金ヒータ22に通電し加熱状態でガ
ス供給管20の内部にガスを流す事により、高温のガスを
ガス供給室19に供給し、この高温のガスを多孔質の受け
型５の受け面から噴出する事ができる。また、白金ヒー
タ22を加熱しない場合は、室温のガスを受け型５の受け
面から噴出する事ができる。

【００６８】本実施例における成形装置の他の部分の構
成は、第１の実施例と同じである。

【００６９】続いて、本実施例における、溶融ガラスか
らガラス塊を得、このガラス塊をプレス成形して成形光
学素子を得る方法における、装置の動作を説明する。

【００７０】溶融ガラス流から受け型５の上に溶融ガラ
ス塊６を得る工程は、第１の実施例とまったく同一であ
る。この時、白金ヒータ22は通電されておらず、受け型
５の受け面からは低温のガスが噴出している。

【００７１】続いて、このように得られ、受け型５の上
に浮上保持されているガラス塊６を、成形室15の内部に
搬送する。この工程も、第１の実施例とまったく同一で
ある。

【００７２】続いて、ガラス塊６の下面を受け型５の受
け面に吸着した状態で、受け型５を上下反転し、その
後、吸着を解除し、ガラス塊６を成形用下型９の上に置
いた。この工程も、第１の実施例とまったく同一であ
る。このように成形用下型の上に置かれたガラス塊６の
上面は表面固化層となっている。

【００７３】その後、その状態のまま、すなわち、成形
用下型の上にガラス塊６が置かれ、そのすぐ上に受け型
５の受け面がある状態で、ガス供給管20の内部の白金ヒ
ータ22を通電加熱し、高温のガスを受け型５の受け面か
ら噴出し、この高温のガスによりガラス塊６の上部の固
化表面層を加熱し、プレス成形可能な柔らかさになるま
で加熱する。

【００７４】その後、直ちに、成形用上型10を下降さ
せ、ガラス塊６をプレス成形し、成形光学素子21を得
た。

【００７５】その状態で、成形光学素子21を取り出し温
度まで冷却した後、上型10を上昇し、実施例１の場合と
同様に、成形光学素子21を、成形室15の外部に搬出し
た。

【００７６】次に、本実施例のより具体的な実施形態を
詳細に説明する。

【００７７】受け型５は、平均口径15μｍの多孔質カー
ボンからなっており、その受け面は半径15mmの球面に加
工されている。受け型５を保持する型保持ブロック18
は、ステンレス鋼で作られており、その内部に設けられ
たカートリッジヒータ（図示せず）により常時500 ℃に
加熱されている。そして、型保持ブロック18の内部に設
けられたガス供給室19には、ガス供給管20を通って室温
の窒素ガスが供給され、この窒素ガスは受け型５の細孔
を通って受け面へ噴出している。

【００７８】ガス供給管20の内部には、白金の巻線ヒー
タである白金ヒータ22が設置されている。この白金ヒー
タ22は、全長150mm で、1200Ｗの出力があり、この白金
ヒータ22に通電している状態でガス供給管20に室温のガ
スを供給すると、ガス供給管20内をガスが流れる間に、
加熱された白金ヒータ22とガスの間で熱交換が行われ、
ガスを800 ℃まで加熱することができる。

【００７９】溶融ガラス流出パイプ４からは、1000℃の
溶融ガラス流が液滴状に流出している。この溶融ガラス
流を受け型５に受けるに際して、この受け型５は、溶融
ガラス流出パイプ４の下方10mmの位置に静止された。こ
の時、白金ヒータ22には通電しておらず、受け型５の受
け面からは毎分20ｌの流量の室温の窒素ガスが噴出して
いる。

【００８０】溶融ガラス流を受け型５に受け始めてから
３秒後に、窒素ガスの流量を毎分５ｌに絞った。そし
て、溶融ガラス流を受け型５に受け始めてから６秒後
に、受け型５の上に得られた溶融ガラスが所望の重量で
ある2.5 ｇに達したので、受け型５を下方へ下降させ、
溶融ガラス流を括れさせ溶融ガラス流を自然切断し、溶
融ガラス塊６を受け型５の上に得た。この間、溶融ガラ
スは受け型５の受け面から噴出している窒素ガスにより
浮上保持されているので、溶融ガラス塊６の下面が受け
型５と接触する事はなく、非常に滑らかな自由表面から
なっている。また、受け型５から噴出している窒素ガス
の流量は毎分５ｌまで抑えられているので、溶融ガラス
塊６の下面が不必要に持ち上げられて変形する事はな
く、溶融ガラス塊６の下面の形状は、受け型５の受け面
の形状にほぼ倣っている。

【００８１】このように浮上保持されている状態のガラ
ス塊６を載せた状態の受け型５を、図７に示すように、
成形室15の開閉口16の手前の位置まで搬送した。

【００８２】成形室15の内部は、窒素ガスのフロー置換
により、酸素濃度の低い状態に保たれている。そして、
開閉口16または17を開ける時、これらの開閉口に設けら
れたガスカーテン機構に窒素ガスを層状に流し外部の空
気が成形室内に乱入する事を防止するとともに、成形室
内に多量の窒素ガスを流し、成形室内の酸素濃度を低く
保った。具体的には、これらの開閉口を開けている時
に、成形室15の内部に毎分200 ｌの窒素ガスを供給する
事により、成形室15内の酸素濃度を500ppm以下に保っ
た。

【００８３】成形室15の開閉口16を開けた後、直ちに、
横軸８を伸ばし、受け型５を開閉口16を通って成形室15
の中に搬送し、図８に示すように成形用下型９の真上で
静止させた。

【００８４】溶融ガラス流から溶融ガラス塊６を得た状
態から、この状態になるまで、20秒かかっており、その
間、ガラス塊６は室温の窒素ガスにより浮上保持されて
いるので、この時のガラス塊６の下面は窒素ガスにより
冷却され、図16に示すように表層が固化した状態になっ
ている。具体的には、図８に示すように成形用下型９の
真上にガラス塊６を浮上保持した受け型５が入ってきた
瞬間、すなわち溶融ガラス流から溶融ガラス塊６を得て
から20秒後において、ガラス塊６の下面は600℃まで下
がっており、その表面は固化した状態になっており、ガ
ラス塊６の下面に力が加わってもガラスが変形する事は
ない。一方、ガラス塊６の上部の温度は700 ℃であり、
この部分のガラスは柔らかく容易に変形する。

【００８５】この状態で、ガス供給管20の繋がっている
配管を真空ポンプに連結して真空引きする事により、ガ
ス供給室19を負圧にし、図17に示すように、受け型５の
受け面にガラス塊６の下面を吸着させた。その状態で、
続いて、横軸８を回転し受け型５を下に向けた。

【００８６】その後、ガス供給管20に室温の窒素ガスを
供給する事により、ガス供給室を正圧にし、受け型５の
受け面に吸着していたガラス塊６を成形用下型９の成形
面に落下させた。

【００８７】このようにして、成形用下型９の上に置か
れたガラス塊６は、上下面とも非常に滑らかな自由表面
からなっており、受け型５との接触痕もないので、光学
素子成形用素材として非常に優れている。また、このガ
ラス塊６は、受け型５の上から成形用下型９の上に落下
させるに際して、受け型５に吸着させた状態で反転し落
下させているので、ガラス塊６の位置がずれることな
く、成形用下型９の中心部に正確に置かれる。

【００８８】このようにして成形用下型９の上に置かれ
たガラス塊６は、その上面に固化表層が来ており、その
部分の温度は550 ℃まで下がっている。一方、ガラス塊
６の下部の温度は、この時、650 ℃である。したがっ
て、ガラス塊６の上面の表層のみを、プレス成形可能な
温度まで再加熱する必要がある。

【００８９】そのために、受け型５へのガス供給管20の
内部に設置された白金ヒータ22に通電し、毎分５ｌの流
量の窒素ガスを供給した。すると、この窒素ガスはガス
供給管20の内部を流れる間に800 ℃に加熱され、受け型
５の受け面から高温の窒素ガスが噴出する。

【００９０】この時、受け型５の受け面は、成形用下型
９の上に置かれているガラス塊６の上方３mmの位置で、
下方を向いている。したがって、受け型５の受け面から
噴出している高温の窒素ガスによって、ガラス塊６の上
面の固化表層は、プレス成形可能な温度まで再加熱され
る。本実施例の場合、受け型５の受け面から高温の窒素
ガスを噴出し始めてから20秒後に、ガラス塊６の上面表
層の温度はプレス成形可能な590 ℃まで再加熱された。
この時、ガラス塊６の下部の温度は、630 ℃である。こ
の後、受け型５を、成形室15の外へと退避させた。

【００９１】この後、直ちに、成形用上型10を下降さ
せ、ガラス塊６のプレス成形を開始した。このプレス成
形は、サーボモータ12を使用して、プレス力制御、およ
び、プレス速度制御を正確にコントロールして行った。

【００９２】すなわち、プレス力は、プレス開始ととも
に徐々に増加し、10秒後に3000Ｎにした。その状態で、
プレス成形を続け、成形用上型10が胴型11に対して押し
きるまで0.3mm の余裕を残した状態で、プレス力を10Ｎ
まで減じると同時に、成形用の下型９と上型10および成
形光学素子21の冷却を開始した。

【００９３】この冷却の間に、成形光学素子21のガラス
の熱収縮量を上回るプレス代を、プレス速度制御を正確
にコントロールして行った。具体的には、成形用の下型
９と上型10および成形光学素子21の温度が580 ℃に達す
るまでに0.29mmを、さらに、550 ℃に達するまでに残り
の0.01mmを、プレス速度を正確にコントロールしてプレ
スした。

【００９４】このように、成形用の下型９と上型10およ
び成形光学素子21の温度が550 ℃まで冷却された時、図
13に示すように、成形用上型10を上昇し、型開きを行っ
た。このように得られた成形光学素子21を、取り出し用
ハンド（図示せず）で、成形室15の外部に搬出した。

【００９５】本実施例に特有の効果として、非常に滑ら
かな自由表面からなる溶融ガラス塊を得、この溶融ガラ
ス塊を成形用下型の中心部に確実に落下させることによ
り、成形光学素子の「ずれ」や「曇り」の不良の発生を
防止し、良品率を上げる点、および、受け型５の受け面
から噴出している高温の窒素ガスを、成形用下型９の上
に載せたガラス塊６に噴射させ、20秒保持する事によ
り、ガラス塊６をプレス成形可能な温度まで再加熱する
ことができるので、実施例１に比べ、さらに成形時間を
短縮できる点がある。

【００９６】（第３の実施例）図22は、本発明の第３の
実施例における、光学素子を成形する装置の成形用下型
の部分の概略の構造を説明するための図である。

【００９７】23は、成形用下型９の上方へ移動設置可能
な加熱装置である。この加熱装置23は、その内部に加熱
用のカートリッジヒータ（図示せず）を内蔵しており、
高温の状態に加熱することができ、また、移動可能な構
成になっている。

【００９８】本実施例における成形装置の他の部分の構
成は、第１の実施例と同じである。なお、本実施例の成
形装置においては、ガス供給管20内に白金ヒータ22は設
置されていない。

【００９９】続いて、本実施例における、溶融ガラスか
らガラス塊を得、このガラス塊をプレス成形して成形光
学素子を得る方法における、装置の動作を説明する。

【０１００】溶融ガラス流から受け型５の上に溶融ガラ
ス塊６を得る工程は、第１の実施例とまったく同一であ
る。

【０１０１】続いて、このように得られ、受け型５の上
に浮上保持されているガラス塊６を、成形室15の内部に
搬送する。この工程も、第１の実施例とまったく同一で
ある。

【０１０２】続いて、ガラス塊６の下面を受け型５の受
け面に吸着した状態で、受け型５を上下反転し、その
後、吸着を解除し、ガラス塊６を成形用下型９の上に置
いた。この工程も、第１の実施例とまったく同一であ
る。このように成形用下型の上に置かれたガラス塊６の
上面は表面固化層となっている。

【０１０３】その後、図22に示すように、成形用下型９
の上に載せられたガラス塊６の真上に、加熱装置23を移
動させ、その状態で保持した。この時、加熱装置23は、
プレス成形可能な温度以上に加熱されているので、この
加熱装置23からの輻射熱、または熱伝達による伝熱によ
り、ガラス塊６の上部の固化表面層を加熱し、プレス成
形可能な柔らかさになるまで加熱する。

【０１０４】その後、直ちに、成形用上型10を下降さ
せ、ガラス塊６をプレス成形し、成形光学素子21を得
た。

【０１０５】その状態で、成形光学素子21を取り出し温
度まで冷却した後、上型10を上昇し、実施例１の場合と
同様に、成形光学素子21を、成形室15の外部に搬出し
た。

【０１０６】次に、本実施例のより具体的な実施形態を
詳細に説明する。

【０１０７】受け型５は、平均口径15μｍの多孔質カー
ボンからなっており、その受け面は半径15mmの球面に加
工されている。受け型５を保持する型保持ブロック18
は、ステンレス鋼で作られており、その内部に設けられ
たカートリッジヒータ（図示せず）により常時500 ℃に
加熱されている。そして、型保持ブロック18の内部に設
けられたガス供給室19には、ガス供給管20を通って室温
の窒素ガスが供給され、この窒素ガスは受け型５の細孔
を通って受け面へ噴出している。

【０１０８】溶融ガラス流出パイプ４からは、1000℃の
溶融ガラス流が液滴状に流出している。この溶融ガラス
流を受け型５に受けるに際して、この受け型５は、溶融
ガラス流出パイプ４の下方10mmの位置に静止された。こ
の時、受け型５の受け面からは毎分20ｌの流量の室温の
窒素ガスが噴出している。

【０１０９】溶融ガラス流を受け型５に受け始めてから
３秒後に、窒素ガスの流量を毎分５ｌに絞った。そし
て、溶融ガラス流を受け型５に受け始めてから６秒後
に、受け型５の上に得られた溶融ガラスが所望の重量で
ある2.5 ｇに達したので、受け型５を下方へ下降させ、
溶融ガラス流を括れさせ溶融ガラス流を自然切断し、溶
融ガラス塊６を受け型５の上に得た。この間、溶融ガラ
スは受け型５の受け面から噴出している窒素ガスにより
浮上保持されているので、溶融ガラス塊６の下面が受け
型５と接触する事はなく、非常に滑らかな自由表面から
なっている。また、受け型５から噴出している窒素ガス
の流量は毎分５ｌまで抑えられているので、溶融ガラス
塊６の下面が不必要に持ち上げられて変形する事はな
く、溶融ガラス塊６の下面の形状は、受け型５の受け面
の形状にほぼ倣っている。

【０１１０】このように浮上保持されている状態のガラ
ス塊６を載せた状態の受け型５を、図７に示すように、
成形室15の開閉口16の手前の位置まで搬送した。

【０１１１】成形室15の内部は、窒素ガスのフロー置換
により、酸素濃度の低い状態に保たれている。そして、
開閉口16または17を開ける時、これらの開閉口に設けら
れたガスカーテン機構に窒素ガスを層状に流し外部の空
気が成形室内に乱入する事を防止するとともに、成形室
内に多量の窒素ガスを流し、成形室内の酸素濃度を低く
保った。具体的には、これらの開閉口を開けている時
に、成形室15の内部に毎分200 ｌの窒素ガスを供給する
事により、成形室15内の酸素濃度を500ppm以下に保っ
た。

【０１１２】成形室15の開閉口16を開けた後、直ちに、
横軸８を伸ばし、受け型５を開閉口16を通って成形室15
の中に搬送し、図８に示すように成形用下型９の真上で
静止させた。

【０１１３】溶融ガラス流から溶融ガラス塊６を得た状
態から、この状態になるまで、20秒かかっており、その
間、ガラス塊６は室温の窒素ガスにより浮上保持されて
いるので、この時のガラス塊６の下面は窒素ガスにより
冷却され、図16に示すように表層が固化した状態になっ
ている。具体的には、図８に示すように成形用下型９の
真上にガラス塊６を浮上保持した受け型５が入ってきた
瞬間、すなわち溶融ガラス流から溶融ガラス塊６を得て
から20秒後において、ガラス塊６の下面は600℃まで下
がっており、その表面は固化した状態になっており、ガ
ラス塊６の下面に力が加わってもガラスが変形する事は
ない。一方、ガラス塊６の上部の温度は700 ℃であり、
この部分のガラスは柔らかく容易に変形する。

【０１１４】この状態で、ガス供給管20の繋がっている
配管を真空ポンプに連結して真空引きする事により、ガ
ス供給室19を負圧にし、図17に示すように、受け型５の
受け面にガラス塊６の下面を吸着させた。その状態で、
続いて、横軸８を回転し受け型５を下に向けた。

【０１１５】その後、ガス供給管20に室温の窒素ガスを
供給する事により、ガス供給室を正圧にし、受け型５の
受け面に吸着していたガラス塊６を成形用下型９の成形
面に落下させた。

【０１１６】このようにして、成形用下型９の上に置か
れたガラス塊６は、上下面とも非常に滑らかな自由表面
からなっており、受け型５との接触痕もないので、光学
素子成形用素材として非常に優れている。また、このガ
ラス塊６は、受け型５の上から成形用下型９の上に落下
させるに際して、受け型５に吸着させた状態で反転し落
下させているので、ガラス塊６の位置がずれることな
く、成形用下型９の中心部に正確に置かれる。

【０１１７】このようにして成形用下型９の上に置かれ
たガラス塊６は、その上面に固化表層が来ており、その
部分の温度は550 ℃まで下がっている。一方、ガラス塊
６の下部の温度は、この時、650 ℃である。したがっ
て、ガラス塊６の上面の表層のみを、プレス成形可能な
温度まで再加熱する必要がある。

【０１１８】そこで、加熱装置23を用いて、ガラス塊６
の上面の表層を加熱した。

【０１１９】本実施例において用いた加熱装置23は、タ
ングステン系の合金材料で作られ、平板形状をしてお
り、その内部にはカートリッジヒータ（図示せず）を内
蔵しており、800 ℃に加熱されている。そして、この加
熱装置23は、駆動装置（図示せず）に連結されており、
胴型11の外部に退避したり、胴型11の内部に入り、成形
用下型９の上に移動したりすることができる。

【０１２０】この加熱装置23を、図22に示すように、成
形用下型９の上に載せられたガラス塊６の上方２mmの位
置に移動し、その状態で保持する。ガラス塊６の上面の
固化表層は、加熱装置23からの輻射熱により、プレス成
形可能な温度まで再加熱される。本実施例の場合、加熱
装置23を成形用上型の上に移動してから10秒後に、ガラ
ス塊６の上面表層の温度はプレス成形可能な590 ℃まで
再加熱された。この時、ガラス塊６の下部の温度は、63
0 ℃である。この後、加熱装置23を胴型11の外部に退避
した。

【０１２１】この後、直ちに、成形用上型10を下降さ
せ、ガラス塊６のプレス成形を開始した。このプレス成
形は、サーボモータ12を使用して、プレス力制御、およ
び、プレス速度制御を正確にコントロールして行った。

【０１２２】すなわち、プレス力は、プレス開始ととも
に徐々に増加し、10秒後に3000Ｎにした。その状態で、
プレス成形を続け、成形用上型10が胴型11に対して押し
きるまで0.3mm の余裕を残した状態で、プレス力を10Ｎ
まで減じると同時に、成形用の下型９と上型10および成
形光学素子21の冷却を開始した。

【０１２３】この冷却の間に、成形光学素子21のガラス
の熱収縮量を上回るプレス代を、プレス速度制御を正確
にコントロールして行った。具体的には、成形用の下型
９と上型10および成形光学素子21の温度が580 ℃に達す
るまでに0.29mmを、さらに、550 ℃に達するまでに残り
の0.01mmを、プレス速度を正確にコントロールしてプレ
スした。

【０１２４】このように、成形用の下型９と上型10およ
び成形光学素子21の温度が550 ℃まで冷却された時、図
13に示すように、成形用上型10を上昇し、型開きを行っ
た。このように得られた成形光学素子21を、取り出し用
ハンド（図示せず）で、成形室15の外部に搬出した。

【０１２５】本実施例に特有の効果として、非常に滑ら
かな自由表面からなる溶融ガラス塊を得、この溶融ガラ
ス塊を成形用下型の中心部に確実に落下させることによ
り、成形光学素子の「ずれ」や「曇り」の不良の発生を
防止し、良品率を上げる点、および、成形用下型９の上
に載せたガラス塊６の上方に、高温に加熱された加熱装
置23を、10秒間保持する事により、ガラス塊６をプレス
成形可能な温度まで再加熱することができるので、実施
例１に比べ、さらに成形時間を短縮できる点がある。

【０１２６】

【発明の効果】以上説明したように、本出願にかかる発
明によれば、非常に滑らかな自由表面からなる溶融ガラ
ス塊を得、この溶融ガラス塊を成形用下型の中心部に確
実に落下させることにより、成形光学素子の「ずれ」や
「曇り」の不良の発生を防止し、良品率をあげ、およ
び、高温のガラス塊を成形用下型の上に供給することが
可能になるので、このガラス塊を成形可能な温度まで再
加熱するのに要する時間を短くすることができ、そのた
め成形に要するサイクルタイムを短縮することができ、
生産コストを下げる効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例にかかる光学素子成形装
置の概略の構造を説明する正面断面図である。

【図２】本発明の第１の実施例にかかる光学素子成形装
置の概略の構造を説明する平面断面図である。

【図３】本発明の第１の実施例にかかる光学素子成形装
置の受け型の部分の概略の構造を説明する断面図であ
る。

【図４】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製造
方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図５】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製造
方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図６】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製造
方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図７】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製造
方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図８】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製造
方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図９】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製造
方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図１０】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製
造方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図１１】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製
造方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図１２】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製
造方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図１３】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製
造方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図１４】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製
造方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図１５】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製
造方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図１６】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製
造方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図１７】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製
造方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図１８】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製
造方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図１９】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製
造方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図２０】本発明の第１の実施例にかかる光学素子の製
造方法にともなう装置の動作を説明する図である。

【図２１】本発明の第２の実施例にかかる光学素子成形
装置の受け型の部分の概略の構造を説明する断面図であ
る。

【図２２】本発明の第３の実施例にかかる光学素子成形
装置の概略の構造を説明する断面図である。

【符号の説明】

５受け型６ガラス塊９成形用下型１０成形用上型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者余語瑞和東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】溶融ガラス流から溶融ガラス塊を得、こ
の溶融ガラス塊を成形型の中に搬送し、このガラス塊を
プレス成形して成形光学素子を得る、光学素子の製造方
法において、溶融ガラス流から溶融ガラス塊を得るに際して、多孔質
の材料からなる受け型の受け面からガスが噴出している
状態で、溶融ガラス流を受け型の上に浮上状態で受け、
浮上状態のままで所望の溶融ガラス塊を得、溶融ガラス塊を成形型の中に搬送するに際し、浮上状態
のまま溶融ガラス塊を成形型の中に搬送し、そこで受け
型からのガスの噴出を止め、ガラス塊を受け型の受け面
に吸着した状態で、受け型を上下反転させ、その後、再
度、受け型の受け面からガスを噴出し、ガラス塊を成形
型の下型の上に落下させ、このようにして下型の上に置かれたガラス塊を成形型で
プレス成形して成形光学素子を得ることを特徴とする、
光学素子の製造方法。
【請求項２】溶融ガラスを受け部材で受け、該受け部
材上の溶融ガラスを成形用型部材内に入れて光学素子を
成形する光学素子の製造方法において、前記受け部材上
の溶融ガラスの下面の温度を軟化温度以下に冷却し、該
冷却後に前記成形用型部材上に、少なくとも前記溶融ガ
ラスの上面を再度加熱して、前記成形用型部材により光
学素子形状に成形することを特徴とした光学素子の製造
方法。