JPH09193657A - 車両用サンバイザの製造方法 - Google Patents
車両用サンバイザの製造方法Info
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- JPH09193657A JPH09193657A JP652696A JP652696A JPH09193657A JP H09193657 A JPH09193657 A JP H09193657A JP 652696 A JP652696 A JP 652696A JP 652696 A JP652696 A JP 652696A JP H09193657 A JPH09193657 A JP H09193657A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C49/48—Moulds
- B29C49/4802—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity
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- B29C49/20—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements
- B29C2049/2017—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements outside the article
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- B29C49/4802—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity
- B29C2049/4805—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity by closing the mould halves
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 サンバイザ本体の表板部及び背板部の外表面
に凹みを形成することなく、表板部と背板部とを結合す
る補強リブを形成するとともに、サンバイザ本体のブロ
−成形と同時に、そのサンバイザ本体を外装皮によって
被覆する。 【解決手段】 両シ−ト材21を型開き状態にある一対の
成形型２の型面３側にセットした後、両シ−ト材21の間
にパリソン11を挿入する。その後、両成形型２を型締め
し、その型締め動作に基づいて、両シ−ト材21の補強芯
体23によってパリソン11を押付けることで、同パリソン
11の内部を部分的に圧着し、エアブロ−することで、両
成形型２の型面３に両シ−ト材21をそれぞれ間に挟んで
接する表板部15、背板部16及び周壁部17を備えたサンバ
イザ本体14を成形すると同時に、両シ−ト材21よりなる
外装皮22によってサンバイザ本体14を被覆し、かつ補強
芯体23を芯材として表板部15と背板部16とを結合する補
強リブ18を形成する。
に凹みを形成することなく、表板部と背板部とを結合す
る補強リブを形成するとともに、サンバイザ本体のブロ
−成形と同時に、そのサンバイザ本体を外装皮によって
被覆する。 【解決手段】 両シ−ト材21を型開き状態にある一対の
成形型２の型面３側にセットした後、両シ−ト材21の間
にパリソン11を挿入する。その後、両成形型２を型締め
し、その型締め動作に基づいて、両シ−ト材21の補強芯
体23によってパリソン11を押付けることで、同パリソン
11の内部を部分的に圧着し、エアブロ−することで、両
成形型２の型面３に両シ−ト材21をそれぞれ間に挟んで
接する表板部15、背板部16及び周壁部17を備えたサンバ
イザ本体14を成形すると同時に、両シ−ト材21よりなる
外装皮22によってサンバイザ本体14を被覆し、かつ補強
芯体23を芯材として表板部15と背板部16とを結合する補
強リブ18を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、熱可塑性合成樹
脂のブロ−成形によって中空に形成されたサンバイザ本
体の外表面が外装皮によって被覆された車両用サンバイ
ザを製造する方法に関する。
脂のブロ−成形によって中空に形成されたサンバイザ本
体の外表面が外装皮によって被覆された車両用サンバイ
ザを製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、熱可塑性合成樹脂のブロ−成形
によって表板部、背板部及び周壁部を備えた中空のサン
バイザ本体を形成すると強度的に弱いものとなる。この
ため、従来、図９に示すように、一対の成形型102 の型
面103 には、同成形型102 と一体状に圧着部108 が突設
され、その圧着部108 によってパリソン111 の内部を部
分的に圧着し、この状態を保ってパリソン111 を図１０
に示すようにエアブロ−することで、図１１と図１２に
示すようなサンバイザ本体114 を成形すると同時に補強
リブ118 を形成する方法が知られている。また、このよ
うな製造方法によって製造された車両用サンバイザに
は、例えば、実開昭58-18814号公報に開示されている。
そして、前記したようにブロ−成形されるサンバイザ本
体114 は、外観意匠を高めるために、図１２に示すよう
に、外装皮122 によって被覆される。
によって表板部、背板部及び周壁部を備えた中空のサン
バイザ本体を形成すると強度的に弱いものとなる。この
ため、従来、図９に示すように、一対の成形型102 の型
面103 には、同成形型102 と一体状に圧着部108 が突設
され、その圧着部108 によってパリソン111 の内部を部
分的に圧着し、この状態を保ってパリソン111 を図１０
に示すようにエアブロ−することで、図１１と図１２に
示すようなサンバイザ本体114 を成形すると同時に補強
リブ118 を形成する方法が知られている。また、このよ
うな製造方法によって製造された車両用サンバイザに
は、例えば、実開昭58-18814号公報に開示されている。
そして、前記したようにブロ−成形されるサンバイザ本
体114 は、外観意匠を高めるために、図１２に示すよう
に、外装皮122 によって被覆される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記した製
造方法によってサンバイザ本体114 をブロ−成形する
と、その表板部115 及び背板部116 の外表面には、補強
リブ118 の部分において、凹み110 が形成される。この
ため、サンバイザ本体114 を外装皮122 によって被覆し
て外観意匠を高めても、前記凹み110 によって手触りが
悪くなるという問題点があった。さらに、サンバイザ本
体114 をブロ−成形する工程と、そのサンバイザ本体11
4 を外装皮122 によって被覆する工程とが必要となり、
コスト高となる問題もあった。
造方法によってサンバイザ本体114 をブロ−成形する
と、その表板部115 及び背板部116 の外表面には、補強
リブ118 の部分において、凹み110 が形成される。この
ため、サンバイザ本体114 を外装皮122 によって被覆し
て外観意匠を高めても、前記凹み110 によって手触りが
悪くなるという問題点があった。さらに、サンバイザ本
体114 をブロ−成形する工程と、そのサンバイザ本体11
4 を外装皮122 によって被覆する工程とが必要となり、
コスト高となる問題もあった。
【０００４】この発明の目的は、前記従来の問題点に鑑
み、サンバイザ本体の表板部及び背板部の外表面に凹み
を形成することなく前記表板部と背板部とを結合する補
強リブを形成することができるとともに、サンバイザ本
体のブロ−成形と同時に、そのサンバイザ本体を外装皮
によって被覆することができる車両用サンバイザの製造
方法を提供することである。
み、サンバイザ本体の表板部及び背板部の外表面に凹み
を形成することなく前記表板部と背板部とを結合する補
強リブを形成することができるとともに、サンバイザ本
体のブロ−成形と同時に、そのサンバイザ本体を外装皮
によって被覆することができる車両用サンバイザの製造
方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、請求項１の発明に係る車両用サンバイザの製造方法
は、ブロ−成形によって中空に形成されたサンバイザ本
体の外表面が外装皮によって被覆された車両用サンバイ
ザを製造する方法であって、前記外装皮を構成するため
の表裏２枚のシ−ト材の内側面に所要数の補強芯体をそ
れぞれ配設し、前記両シ−ト材を型開き状態にある一対
の成形型の型面側にセットした後、前記両シ−ト材の間
に熱可塑性合成樹脂のパリソンを挿入し、その後、前記
両成形型を型締めし、その型締め動作に基づいて、前記
両シ−ト材の補強芯体によって前記パリソンを押付ける
ことで、同パリソンの内部を部分的に圧着し、前記パリ
ソンを部分的に圧着した状態のもとで、同パリソンをエ
アブロ−することで、前記両成形型の型面に前記両シ−
ト材をそれぞれ間に挟んで接する表板部、背板部及び周
壁部を備えたサンバイザ本体を成形すると同時に、前記
両シ−ト材よりなる外装皮によって前記サンバイザ本体
を被覆し、かつ前記補強芯体を芯材として前記表板部と
背板部とを結合する補強リブを形成する。
に、請求項１の発明に係る車両用サンバイザの製造方法
は、ブロ−成形によって中空に形成されたサンバイザ本
体の外表面が外装皮によって被覆された車両用サンバイ
ザを製造する方法であって、前記外装皮を構成するため
の表裏２枚のシ−ト材の内側面に所要数の補強芯体をそ
れぞれ配設し、前記両シ−ト材を型開き状態にある一対
の成形型の型面側にセットした後、前記両シ−ト材の間
に熱可塑性合成樹脂のパリソンを挿入し、その後、前記
両成形型を型締めし、その型締め動作に基づいて、前記
両シ−ト材の補強芯体によって前記パリソンを押付ける
ことで、同パリソンの内部を部分的に圧着し、前記パリ
ソンを部分的に圧着した状態のもとで、同パリソンをエ
アブロ−することで、前記両成形型の型面に前記両シ−
ト材をそれぞれ間に挟んで接する表板部、背板部及び周
壁部を備えたサンバイザ本体を成形すると同時に、前記
両シ−ト材よりなる外装皮によって前記サンバイザ本体
を被覆し、かつ前記補強芯体を芯材として前記表板部と
背板部とを結合する補強リブを形成する。
【０００６】また、請求項２の発明に係る車両用サンバ
イザの製造方法は、請求項１に記載の車両用サンバイザ
の製造方法において、サンバイザ本体に対する縦・横両
方向のうち、少なくとも一方に沿って板状をなす突出片
を有する所要数の補強芯体が内側面に配設されたシ−ト
材を用いる。
イザの製造方法は、請求項１に記載の車両用サンバイザ
の製造方法において、サンバイザ本体に対する縦・横両
方向のうち、少なくとも一方に沿って板状をなす突出片
を有する所要数の補強芯体が内側面に配設されたシ−ト
材を用いる。
【０００７】請求項３の発明に係る車両用サンバイザの
製造方法は、請求項１に記載の車両用サンバイザの製造
方法において、両シ−ト材のうち、一方のシ−ト材は、
その内側面に配設される所要数の補強芯体がサンバイザ
本体の長手方向に直交する縦方向の突出片を有し他方の
シ−ト材は、その内側面に配設される所要数の補強芯体
がサンバイザ本体の長手方向に平行しかつ前記突出片と
交差する横方向の突出片を有するシ−ト材がそれぞれ用
いられる。
製造方法は、請求項１に記載の車両用サンバイザの製造
方法において、両シ−ト材のうち、一方のシ−ト材は、
その内側面に配設される所要数の補強芯体がサンバイザ
本体の長手方向に直交する縦方向の突出片を有し他方の
シ−ト材は、その内側面に配設される所要数の補強芯体
がサンバイザ本体の長手方向に平行しかつ前記突出片と
交差する横方向の突出片を有するシ−ト材がそれぞれ用
いられる。
【０００８】
（実施の形態１）この発明の実施の形態１を図１〜図６
にしたがって説明する。図１と図２において、外装皮22
を構成するための表裏２枚のシ−ト材21は、熱可塑性合
成樹脂シ−トよりなり、これら両シ−ト材21の内側面に
は、所要数（図２では９個）の補強芯体23が縦・横に整
列して配設されている。前記補強芯体23はシ−ト材21の
内側面に接着剤又は溶着によって固着される取付片24
と、該取付片24から直角状に突出されかつサンバイザ本
体14の長手方向に直交する縦方向の突出片25とを一体に
備えている。
にしたがって説明する。図１と図２において、外装皮22
を構成するための表裏２枚のシ−ト材21は、熱可塑性合
成樹脂シ−トよりなり、これら両シ−ト材21の内側面に
は、所要数（図２では９個）の補強芯体23が縦・横に整
列して配設されている。前記補強芯体23はシ−ト材21の
内側面に接着剤又は溶着によって固着される取付片24
と、該取付片24から直角状に突出されかつサンバイザ本
体14の長手方向に直交する縦方向の突出片25とを一体に
備えている。
【０００９】なお、図４の（Ａ）に示すように、補強芯
体23の取付片24を横方向に長くして、その取付片24に複
数の突出片25を突出したものを用いてもよく、図４の
（Ｂ）に示すように、補強芯体23の取付片24を縦方向に
長くして、その取付片24に複数の突出片25を突出したも
のを用いてもよい。
体23の取付片24を横方向に長くして、その取付片24に複
数の突出片25を突出したものを用いてもよく、図４の
（Ｂ）に示すように、補強芯体23の取付片24を縦方向に
長くして、その取付片24に複数の突出片25を突出したも
のを用いてもよい。
【００１０】一方、図３の（Ａ）に示すように、パリソ
ン11を押出すダイヘッド１の下方には、図示しない開閉
駆動機能によって型開き・型締め動作される左右一対の
成形型２が配設されており、これら両成形型２の型面３
によってサンバイザ本体14に対応するキャビティ４が構
成される。図３の（Ａ）に示すように、前記両成形型２
が型開きされた状態において、両成形型２の型面３側に
は、前記表・裏２枚のシ−ト材21が、それぞれ内側面に
配設された補強芯体23を対向させて、ピン・ボルトなど
の位置決め固定手段５によって位置決めされてセットさ
れる。
ン11を押出すダイヘッド１の下方には、図示しない開閉
駆動機能によって型開き・型締め動作される左右一対の
成形型２が配設されており、これら両成形型２の型面３
によってサンバイザ本体14に対応するキャビティ４が構
成される。図３の（Ａ）に示すように、前記両成形型２
が型開きされた状態において、両成形型２の型面３側に
は、前記表・裏２枚のシ−ト材21が、それぞれ内側面に
配設された補強芯体23を対向させて、ピン・ボルトなど
の位置決め固定手段５によって位置決めされてセットさ
れる。
【００１１】その後、ダイヘッド１から熱可塑性合成樹
脂のパリソン11が押出され、両成形型２の表裏２枚のシ
−ト材21の間に前記パリソン11が挿入される。引続い
て、図３の（Ｂ）に示すように、両成形型２が型締めさ
れる。すると、両成形型２の型締め動作に基づいて、前
記両シ−ト材21の補強芯体23によってパリソン11の外周
面が押付けられることで、同パリソン11の内部が部分的
に圧着される。
脂のパリソン11が押出され、両成形型２の表裏２枚のシ
−ト材21の間に前記パリソン11が挿入される。引続い
て、図３の（Ｂ）に示すように、両成形型２が型締めさ
れる。すると、両成形型２の型締め動作に基づいて、前
記両シ−ト材21の補強芯体23によってパリソン11の外周
面が押付けられることで、同パリソン11の内部が部分的
に圧着される。
【００１２】ここで、図示しないエア吹込口によりエア
がパリソン11内部に吹込まれてエアブロ−される。する
と、図１に示すように両成形型２の型面３に沿って両シ
−ト材21を押付けながら、これらシ−ト材21を間に挟ん
でパリソンが膨張し、表板部15、背板部16及び周壁部17
を備えて中空状をなすサンバイザ本体14が成形される。
そして、前記サンバイザ本体14の表板部15、背板部16及
び周壁部17の外表面は、両シ−ト材21の内側面に密着し
て一体化し、これら両シ−ト材21によってサンバイザ本
体14の外表面を被覆する外装皮22が構成される。さら
に、サンバイザ本体14がブロ−成形されると同時に、両
シ−ト材21の補強芯体23を芯材として表板部15と背板部
16とを結合する補強リブ18が形成される。
がパリソン11内部に吹込まれてエアブロ−される。する
と、図１に示すように両成形型２の型面３に沿って両シ
−ト材21を押付けながら、これらシ−ト材21を間に挟ん
でパリソンが膨張し、表板部15、背板部16及び周壁部17
を備えて中空状をなすサンバイザ本体14が成形される。
そして、前記サンバイザ本体14の表板部15、背板部16及
び周壁部17の外表面は、両シ−ト材21の内側面に密着し
て一体化し、これら両シ−ト材21によってサンバイザ本
体14の外表面を被覆する外装皮22が構成される。さら
に、サンバイザ本体14がブロ−成形されると同時に、両
シ−ト材21の補強芯体23を芯材として表板部15と背板部
16とを結合する補強リブ18が形成される。
【００１３】最後に、前記両成形型２が型開きされ、こ
れら成形型２から前記外装皮22に被われたサンバイザ本
体14が脱型され同サンバイザ本体14及び外装皮22の周縁
部の不要部分12が切込み部13において除去されること
で、図５と図６に示すサンバイザ本体14が製造される。
なお、前記サンバイザ本体14及び外装皮22の周縁部の切
込み部13は、両成形型２の型面３周縁に形成された切込
み刃９によって形成される。
れら成形型２から前記外装皮22に被われたサンバイザ本
体14が脱型され同サンバイザ本体14及び外装皮22の周縁
部の不要部分12が切込み部13において除去されること
で、図５と図６に示すサンバイザ本体14が製造される。
なお、前記サンバイザ本体14及び外装皮22の周縁部の切
込み部13は、両成形型２の型面３周縁に形成された切込
み刃９によって形成される。
【００１４】したがって、この実施の形態１において
は、サンバイザ本体14をブロ−成形すると同時に、その
サンバイザ本体14を外装皮22によって被覆することがで
きるため、ブロ−成形によって形成されたサンバイザ本
体14を外装皮22によって被覆する手間を省くことができ
る。さらに、サンバイザ本体14の表板部15及び背板部16
が補強リブ18によって結合されて強度が良好に高められ
るばかりでなく、これら表板部15及び背板部16に凹みが
形成されることもないため、凹みによる手触りの悪化を
解消することができる。
は、サンバイザ本体14をブロ−成形すると同時に、その
サンバイザ本体14を外装皮22によって被覆することがで
きるため、ブロ−成形によって形成されたサンバイザ本
体14を外装皮22によって被覆する手間を省くことができ
る。さらに、サンバイザ本体14の表板部15及び背板部16
が補強リブ18によって結合されて強度が良好に高められ
るばかりでなく、これら表板部15及び背板部16に凹みが
形成されることもないため、凹みによる手触りの悪化を
解消することができる。
【００１５】（実施の形態２）次に、この発明の実施の
形態２を図７と図８にしたがって説明する。この実施の
形態２においては、外装皮22を構成するための表裏２枚
のシ−ト材21のうち、一方のシ−ト材21には、その内側
面に図２に示すように実施の形態１と同様にしてサンバ
イザ本体14の長手方向に直交する縦方向に平板状をなす
突出片25を有する所要数の補強芯材23が配設されたもの
が用いられ、他方のシ−ト材21には、その内側面に図７
と図８に示すように、サンバイザ本体14の長手方向に平
行し、かつ前記突出片25と交差する横方向に平板状をな
す突出片25ａを有する所要数の補強芯材23が配設された
ものが用いられる。そして、この実施の形態２において
は、前記した表裏２枚のシ−ト材21が用いられる他は、
実施の形態１と同様の工程を経て外装皮22によって被覆
されたサンバイザ本体14が製造される。
形態２を図７と図８にしたがって説明する。この実施の
形態２においては、外装皮22を構成するための表裏２枚
のシ−ト材21のうち、一方のシ−ト材21には、その内側
面に図２に示すように実施の形態１と同様にしてサンバ
イザ本体14の長手方向に直交する縦方向に平板状をなす
突出片25を有する所要数の補強芯材23が配設されたもの
が用いられ、他方のシ−ト材21には、その内側面に図７
と図８に示すように、サンバイザ本体14の長手方向に平
行し、かつ前記突出片25と交差する横方向に平板状をな
す突出片25ａを有する所要数の補強芯材23が配設された
ものが用いられる。そして、この実施の形態２において
は、前記した表裏２枚のシ−ト材21が用いられる他は、
実施の形態１と同様の工程を経て外装皮22によって被覆
されたサンバイザ本体14が製造される。
【００１６】したがって、この実施の形態２において
は、両シ−ト材21の内側面の補強芯材23が若干位置ずれ
して配設されている場合においても、これら補強芯材23
の突出片25，25a が十字状に交差するため、これら補強
芯体25，25a を芯材としてサンバイザ本体14の表板部15
と背板部16とを結合する補強リブ18を確実に形成するこ
とができる。
は、両シ−ト材21の内側面の補強芯材23が若干位置ずれ
して配設されている場合においても、これら補強芯材23
の突出片25，25a が十字状に交差するため、これら補強
芯体25，25a を芯材としてサンバイザ本体14の表板部15
と背板部16とを結合する補強リブ18を確実に形成するこ
とができる。
【００１７】
【発明の効果】以上述べたように、この発明によれば、
サンバイザ本体の表板部及び背板部の外表面に凹みを形
成することなく、これら表板部と背板部とを結合する補
強リブを形成することができるばかりでなく、サンバイ
ザ本体のブロ−成形と同時にそのサンバイザ本体を外装
皮によって被覆することができるため、凹みによる手触
りの悪化を解消することができるとともに、製造コスト
の低減を図ることができる。
サンバイザ本体の表板部及び背板部の外表面に凹みを形
成することなく、これら表板部と背板部とを結合する補
強リブを形成することができるばかりでなく、サンバイ
ザ本体のブロ−成形と同時にそのサンバイザ本体を外装
皮によって被覆することができるため、凹みによる手触
りの悪化を解消することができるとともに、製造コスト
の低減を図ることができる。
【図１】この発明の実施の形態１を示すもので、成形型
が型締めされてパリソンがエアブローされた状態を示す
断面図である。
が型締めされてパリソンがエアブローされた状態を示す
断面図である。
【図２】同じく外装皮を構成するシート材を示す斜視図
である。
である。
【図３】同じく両成形型にシート材がセットされたパリ
ソンが挿入された後、型締めされる工程を順に示す断面
図である。
ソンが挿入された後、型締めされる工程を順に示す断面
図である。
【図４】同じく補強芯体の実施形態をそれぞれ示す説明
図である。
図である。
【図５】同じくサンバイザ本体を破断して示す斜視図で
ある。
ある。
【図６】同じく図５のVI−VI線に基づくサンバイザ本体
の断面図である。
の断面図である。
【図７】この発明の実施の形態２に用いるシール材を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図８】同じく補強芯体の突出片が交差した２枚のシー
ト材の一部を示す説明図である。
ト材の一部を示す説明図である。
【図９】従来の型開きされた両成形型の間にパリソンが
挿入された状態を示す断面図である。
挿入された状態を示す断面図である。
【図１０】同じく両成形型が型締めされパリソンがエア
ブローされた状態を示す断面図である。
ブローされた状態を示す断面図である。
【図１１】同じく従来のブロー成形法によって成形され
たサンバイザ本体を示す斜視図である。
たサンバイザ本体を示す斜視図である。
【図１２】同じくサンバイザ本体の外表面を外装皮によ
って被覆した状態を示す断面図である。
って被覆した状態を示す断面図である。
２ 成形型 ３ 型面 ５ 位置決め固定手段 11 パリソン 14 サンバイザ本体 15 表板部 16 背板部 17 周壁部 18 補強リブ 21 シート材 22 外装皮 23 補強芯体
Claims (3)
- 【請求項１】 ブロ−成形によって中空に形成されたサ
ンバイザ本体の外表面が外装皮によって被覆された車両
用サンバイザを製造する方法であって、 前記外装皮を構成するための表裏２枚のシ−ト材の内側
面に所要数の補強芯体をそれぞれ配設し、 前記両シ−ト材を型開き状態にある一対の成形型の型面
側にセットした後、前記両シ−ト材の間に熱可塑性合成
樹脂のパリソンを挿入し、 その後、前記両成形型を型締めし、その型締め動作に基
づいて、前記両シ−ト材の補強芯体によって前記パリソ
ンを押付けることで、同パリソンの内部を部分的に圧着
し、 前記パリソンを部分的に圧着した状態のもとで、同パリ
ソンをエアブロ−することで、前記両成形型の型面に前
記両シ−ト材をそれぞれ間に挟んで接する表板部、背板
部及び周壁部を備えたサンバイザ本体を成形すると同時
に、前記両シ−ト材よりなる外装皮によって前記サンバ
イザ本体を被覆し、かつ前記補強芯体を芯材として前記
表板部と背板部とを結合する補強リブを形成することを
特徴とする車両用サンバイザの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の車両用サンバイザの製
造方法において、サンバイザ本体に対する縦・横両方向
のうち、少なくとも一方に沿って板状をなす突出片を有
する所要数の補強芯体が内側面に配設されたシ−ト材を
用いることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１に記載の車両用サンバイザの製
造方法において、両シ−ト材のうち、一方のシ−ト材
は、その内側面に配設される所要数の補強芯体がサンバ
イザ本体の長手方向に直交する縦方向の突出片を有し他
方のシ−ト材は、その内側面に配設される所要数の補強
芯体がサンバイザ本体の長手方向に平行しかつ前記突出
片と交差する横方向の突出片を有するシ−ト材がそれぞ
れ用いられることを特徴とする車両用サンバイザの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8006526A JP2977755B2 (ja) | 1996-01-18 | 1996-01-18 | 車両用サンバイザの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8006526A JP2977755B2 (ja) | 1996-01-18 | 1996-01-18 | 車両用サンバイザの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09193657A true JPH09193657A (ja) | 1997-07-29 |
| JP2977755B2 JP2977755B2 (ja) | 1999-11-15 |
Family
ID=11640814
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8006526A Expired - Fee Related JP2977755B2 (ja) | 1996-01-18 | 1996-01-18 | 車両用サンバイザの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2977755B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015020644A (ja) * | 2013-07-22 | 2015-02-02 | 八千代工業株式会社 | 部品の取付構造及び部品の取付方法 |
| CN109693361A (zh) * | 2019-01-15 | 2019-04-30 | 亚普汽车部件股份有限公司 | 中空体成型辅具及成型方法 |
-
1996
- 1996-01-18 JP JP8006526A patent/JP2977755B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015020644A (ja) * | 2013-07-22 | 2015-02-02 | 八千代工業株式会社 | 部品の取付構造及び部品の取付方法 |
| CN109693361A (zh) * | 2019-01-15 | 2019-04-30 | 亚普汽车部件股份有限公司 | 中空体成型辅具及成型方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2977755B2 (ja) | 1999-11-15 |
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