JPH09161553A - ラミネートシースケーブルとその製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ケーブルコアの撚りほぐれや心線の引き伸し
が生じず、かつケーブルコアがシース収縮の影響を受け
ることなく安定した条長を保ち、心線の取出し作業性が
改善されたラミネートシースケーブルおよびその製造方
法および製造装置を提供する。 【解決手段】 本発明のケーブルにおいては、ケーブル
コア３とラミネートシースとの間に、一定の間隙１２が
均一に設けられている。このようなケーブルの製造方法
では、連続的に送り出され挿通パイプ１３内を走行する
ケーブルコア３の外側に、ラミネートテープ５が縦添え
状態で供給され、成形装置７によりパイプ状に成形被覆
された後、絞りダイス８と融着用押えダイス１０を順に
通過してテープ重なり部５ａが融着された後、シース押
出機１１によりプラスチックシース６がラミネートテー
プ５上に押出被覆され融着一体化される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数本の心線を集
合したケーブルコアの外側にラミネートシースが設けら
れたラミネートシースケーブルと、その製造方法および
製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、ラミネートシースケーブル
は、防湿性と機械的強度に優れ遮蔽効果を有することか
ら、通信ケーブル等として盛んに使用されている。

【０００３】従来のラミネートシースケーブルの構造
を、図３に示す。図において、符号１は、銅導体上に絶
縁体を被覆した絶縁心線あるいは光ファイバ心線等のケ
ーブル心線を示し、このケーブル心線１の複数本を撚り
合わせ集合した集合線の上に押え巻２を設けることで、
ケーブルコア３が構成されている。そして、このような
ケーブルコア３上には、金属テープ層とプラスチック層
とを積層一体化したラミネートシース４が密接して設け
られている。すなわち、ケーブルコア３の外周に、アル
ミニウム等の金属テープの片面または両面にポリエチレ
ン等の接着層を積層（ラミネート）したラミネートテー
プ５が、接着層を外側にして密接して縦添えされ、その
上にポリエチレン、ポリ塩化ビニル等のプラスチックシ
ース６が被覆されて、ラミネートテープ５と融着一体化
されている。

【０００４】このようなラミネートシースケーブルは、
以下に示すように製造されている。すなわち、図４に示
すように、複数本の絶縁心線等を撚り合わせ集合したケ
ーブルコア３が、サプライドラム（図示を省略。）から
連続的に送り出され、その外側にラミネートテープ５が
縦添え状態で供給され、ケーブルコア３とともに成形装
置７（例えばラッパ状のフォーミングチューブ）内に導
入される。そしてこの成形装置７により、ラミネートテ
ープ５が次第にパイプ状に形を整えられてケーブルコア
３の周りに被覆される。なおこのとき、後工程でのテー
プ重なり部の融着を容易にするため、ケーブルコア３の
外周にラミネートテープ５が密接して被覆される。

【０００５】次に、こうして外周にラミネートテープ５
が被覆されたケーブルコア３が、ラミネートテープ５外
周面のしわを防止しかつ後工程でのテープ重なり部の融
着を容易にするため、絞りダイス８を通って絞り込ま
れ、ラミネートテープ５の形状が断面円形に整えられ
る。次いで、ラミネートテープ５の重なり部５ａがホッ
トジェット９により熱風加熱され、融着用押えダイス１
０を通って融着された後、シース押出機１１を通り、ラ
ミネートテープ５の上にポリエチレン等のプラスチック
シース６が押出被覆され、ラミネートテープ５と一体に
融着される。そして、冷却水槽（図示を省略。）を通っ
て冷却された後、巻取ドラム（図示を省略。）に巻き取
られる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながらこのよう
なラミネートシースケーブルの製造方法においては、ケ
ーブルコア３の外周にラミネートテープ５が成形されつ
つ密接して被覆されるため、このような線が絞りダイス
８を通過する際に、摩擦力とケーブルコア３の引取られ
る力とが相乗されることで、ケーブルコア３にストレス
（過度の張力）が加わり、ケーブルコア３の撚り特にＳ
Ｚ撚りがほぐされたり、あるいはケーブルコア３を構成
するケーブル心線１が引き伸ばされるおそれがあった。
また、このようなストレスに起因して生じるラミネート
テープ５の残留歪みの影響により、ケーブルコア３の弛
みが不足しやすかった。すなわち、絞りダイス８を通過
する際にラミネートテープ５にしごき力が加わること
で、ラミネートテープ５に残留歪みが生じやすく、この
残留歪みのために、ケーブルコア３の弛み量が不足して
施工時の作業性が低下するばかりでなく、ケーブル心線
１の移動に悪影響を及ぼす等の問題があった。

【０００７】さらに、ラミネートテープ５上に押出被覆
されたプラスチックシース６は、巻き取りまでの過程で
急速に冷却されることにより収縮し、プラスチックシー
ス６と融着一体化されたラミネートテープ５が、シース
収縮の影響を受ける。そして、ケーブルコア３がラミネ
ートテープ５と密接して配置され、ラミネートテープ５
を介してシース収縮の影響を受けるため、ケーブルコア
３が安定した条長を保ちにくいという問題があった。ま
たさらに、ケーブルコア３上にラミネートテープ５を密
接して成形被覆した後、ラミネートテープ５の重なり部
５ａをホットジェット９により加熱して融着するため、
融着の際の熱がケーブルコア３に伝わりやすく、ケーブ
ルコア３にラミネートテープ５の接着層が接着するおそ
れがあった。 本発明はこれらの問題を解決するために
なされたもので、絞りダイスを通過する際の摩擦力等に
より、ケーブルコアの撚りほぐれやケーブル心線の引き
伸ばしが生じることがなく、またラミネートテープに残
留歪みが生じないため、ケーブルコアが十分な弛み量を
有し、かつケーブルコアがシース収縮の影響を受けるこ
となく安定した条長を保ち、さらにテープ融着時の熱が
ケーブルコアに伝達されないラミネートシースケーブル
とその製造方法、および製造装置を提供することを目的
とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明のラミネートシー
スケーブルは、ケーブルコアの外側に、金属テープ層と
プラスチック層とを前記プラスチック層が外側になるよ
うに積層一体化したラミネートシースを設けたラミネー
トシースケーブルにおいて、前記ケーブルコアと前記ラ
ミネートシースとの間に、間隙を設けたことを特徴とす
る。

【０００９】また、本発明のラミネートシースケーブル
の製造方法は、ケーブルコアの外側に、金属テープの片
面または両面に接着性のプラスチック薄層を設けたラミ
ネートテープを縦添えして成形した後、その上にプラス
チックシースを押出被覆して、前記ラミネートテープと
融着一体化するラミネートシースケーブルの製造方法に
おいて、前記ラミネートテープの縦添え成形工程で、前
記ケーブルコアを円筒状のパイプ内を挿通させ、このパ
イプの外周に前記ラミネートテープを密接して縦添えし
た後、該ラミネートテープの重なり部を前記パイプ上で
加熱融着することを特徴とする。

【００１０】さらに、本発明のラミネートシースケーブ
ルの製造装置は、連続的に走行するケーブルコアの周り
に、金属テープの片面または両面に接着性のプラスチッ
ク薄層を設けたラミネートテープを縦添えして成形する
成形装置と、成形された前記ラミネートテープの重なり
部を加熱して融着する融着機構と、重なり部が融着され
た前記ラミネートテープ上にプラスチックシースを押出
被覆する押出機とを備えたラミネートシースケーブルの
製造装置において、前記成形装置から前記融着機構に亘
って、前記ケーブルコアの走行路に円筒状のパイプを配
設し、前記ケーブルコアが、該成形装置に導入されてか
ら融着機構を通過するまで、前記パイプ内を走行するよ
うに構成したことを特徴とする。

【００１１】本発明のラミネートシースケーブルにおい
ては、金属テープ層とプラスチック層とを積層一体化し
たラミネートシースと、その内側に配置されたケーブル
コアとの間に間隙が設けられているので、ケーブルコア
が、ケーブル製造時の急速な冷却によるプラスチックシ
ースの収縮の影響を受けにくいうえに、布設後の環境条
件（周囲温度や張力）の変化に起因して生じるラミネー
トテープの残留歪みの影響を受けることがない。したが
って、ケーブルコアは常に一定の条長を保ち、安定した
良好な特性を有する。

【００１２】また、本発明の製造方法および製造装置に
おいては、成形装置から融着機構に亘ってケーブルコア
の走行路に円筒状のパイプが設けられており、ラミネー
トテープの縦添え成形工程で、ケーブルコアがこのパイ
プ内を走行し、パイプの外周にラミネートテープが密接
して縦添え成形された後、ラミネートテープの重なり部
がパイプ上で加熱融着されるように構成されているの
で、ケーブルコアとラミネートテープとの間に、全周に
亘ってパイプの肉厚に相当する均一な寸法の間隙が形成
され、前記したように安定した良好な特性を有するラミ
ネートシースケーブルを得ることができる。

【００１３】また、ケーブルコアがパイプ内を走行しつ
つ絞りダイスを通過するので、絞りダイス通過の際の摩
擦力等に起因する過度の張力が、ケーブルコアに直接作
用することがなく、ケーブルコアの撚りほぐれやケーブ
ル心線の伸び等が軽減される。 さらに、ケーブルコア
がラミネートテープ重なり部の加熱融着の際の加熱や加
圧の影響をほとんど受けないので、加熱温度や加圧力を
さらに高め、融着強度を向上させることも可能である。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面に基
づいて説明する。

【００１５】図１は、本発明のラミネートシースケーブ
ルの一実施例を示す横断面図である。図１において、図
３と同一の符号はそれぞれ同一の部分を示している。

【００１６】実施例のラミネートシースケーブルにおい
ては、銅導体上に絶縁体を被覆した絶縁心線や光ファイ
バ心線のようなケーブル心線１の複数本を撚り合わせ集
合し、押え巻２を設けたケーブルコア３の外側に、全周
に亘って均一な一定の間隙１２をおいて、アルミニウム
等の金属テープの片面または両面にエチレン系共重合体
の接着層をラミネートしたラミネートテープ５が、接着
層を外側にして縦添え被覆され、その上にポリエチレン
等のプラスチックシース６が被覆され融着一体化されて
いる。

【００１７】このような構造のラミネートシースケーブ
ルの製造方法および製造装置の実施例を、図２に示す。
図２において、図４と同一の符号はそれぞれ同一の部分
を示している。

【００１８】実施例においては、連続的に送り出される
ケーブルコア３の外側に、ラミネートテープ５が縦添え
状態で供給され、ケーブルコア３とともにフォーミング
チューブのような成形装置７内に導入された後、以下に
示すようにして、絞りダイス８と融着用押えダイス１０
を順に通過するようになっている。すなわち、成形装置
７への導入口から融着用押えダイス１０を通過するまで
のケーブルコア３の走行路には、ケーブルコア３の外径
とほぼ等しい内径を有し、かつケーブルに形成すべき間
隙寸法に相当する肉厚を有する円筒状の挿通パイプ１３
が配設されており、ケーブルコア３がこの挿通パイプ１
３内を挿通して走行するようになっている。そして、成
形装置７内で次第にパイプ状に形を整えられたラミネー
トテープ５が、挿通パイプ１３を介してケーブルコア３
の外側に被覆された後、絞りダイス８を通ることで、ラ
ミネートテープ５の形状が断面円形に整えられると同時
に重なり部５ａが押えられ、次いでテープ重なり部５ａ
がホットジェット９により熱風加熱された後、融着用押
えダイス１０を通ることで融着される。次いで、ケーブ
ルコア３は挿通パイプ１３から抜け出て走行を続け、そ
の周りに一定の間隙を保ってラミネートテープ５が成形
被覆された状態で、シース押出機１１に入る。そして、
シース押出機１１によりラミネートテープ５上にプラス
チックシース６が押出被覆され、押出時の熱でプラスチ
ックシース６がラミネートテープ５と融着一体化された
後、冷却水槽を通って冷却され次いで巻取ドラムに巻き
取られる。 このような実施例により、ケーブルコア３
とラミネートテープ５（ラミネートシース）との間に、
全周に亘って均一な一定の間隙１２を有するラミネート
シースケーブルを製造することができる。そして、この
ケーブルにおいては、ケーブルコア３が、製造時の急速
な冷却等によるプラスチックシース６の収縮の影響を受
けにくいうえに、製造時の過度の張力や布設後の環境条
件の変化に起因して生じるラミネートテープ５の残留歪
みの影響を受けることがないため、ケーブルコア３が常
に一定の条長を保ち安定した良好な特性を有する。

【００１９】また、実施例の製造方法および製造装置に
おいては、ケーブルコア３が挿通パイプ１３内を挿通し
た状態で絞りダイス８を通過するようになっているの
で、ダイス通過の際の摩擦力等に起因する過度の張力
が、直接ケーブルコア３に作用することがなく、ケーブ
ルコア３の撚りほぐれやケーブルコア３を構成するケー
ブル心線１の伸び等が生じない。

【００２０】さらに、ラミネートテープ５重なり部５ａ
の加熱融着が、このようにな挿通パイプ１３上で行なわ
れ、ケーブルコア３が融着の際の加熱の影響を受けにく
いので、加熱温度を高め融着強度を向上させることがで
きる。またさらに、テープ重なり部５ａを挿通パイプ１
３により下側から支持しながら加圧することができるの
で、加圧力をさらに高め融着強度をさらに向上させるこ
とが可能である。

【００２１】

【発明の効果】以上説明したように本発明のラミネート
シースケーブルにおいては、ケーブルコアとラミネート
シースとの間に間隙が設けられているので、ケーブルコ
アが、ケーブル製造時の過度の張力や布設後の環境条件
の変化等に起因して生じるラミネートテープの残留歪み
の影響を受けることがなく、さらに急速な冷却によるプ
ラスチックシースの収縮の影響を受けることもない。し
たがって、ケーブルコアが常に一定の条長を保ち安定し
た特性を有する。

【００２２】また、本発明の製造方法および製造装置に
よれば、前記したケーブルコアとラミネートシースとの
間に間隙を有するラミネートシースケーブルを効率的に
得ることができるうえに、絞りダイスを通過する際の摩
擦力等に起因する過度の張力が、直接ケーブルコアに作
用することがないので、ケーブルコアの撚りほぐれやケ
ーブル心線の伸び等が軽減される。そのため、ケーブル
コアの弛み量の不足が改善され、施工時の作業性が向上
する。さらに、ラミネートテープ重なり部の加熱融着が
パイプ上で行なわれ、融着の際にケーブルコアが加熱お
よび加圧の影響を受けにくいので、加熱温度および加圧
力をさらに高め、融着強度を向上させることも可能であ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のラミネートシースケーブルの一実施例
を示す横断面図。

【図２】本発明のラミネートシースケーブルの製造方法
および製造装置の一実施例を模式的に示す図。

【図３】従来からのラミネートシースケーブルの構造を
示す横断面図。

【図４】従来からのラミネートシースケーブルの製造方
法を模式的に示す図。

【符号の説明】

１………ケーブル心線 ３………ケーブルコア ４………ラミネートシース ５………ラミネートテープ ５ａ……重なり部 ６………プラスチックシース ７………成形装置 ８………絞りダイス ９………ホットジェット １０………融着用押えダイス １１………シース押出機 １２………間隙 １３………挿通パイプ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ケーブルコアの外側に、金属テープ層と
   プラスチック層とを前記プラスチック層が外側になるよ
   うに積層一体化したラミネートシースを設けたラミネー
   トシースケーブルにおいて、 前記ケーブルコアと前記ラミネートシースとの間に、間
   隙を設けたことを特徴とするラミネートシースケーブ
   ル。
2. 【請求項２】 ケーブルコアの外側に、金属テープの片
   面または両面に接着性のプラスチック薄層を設けたラミ
   ネートテープを縦添えして成形した後、その上にプラス
   チックシースを押出被覆して、前記ラミネートテープと
   融着一体化するラミネートシースケーブルの製造方法に
   おいて、 前記ラミネートテープの縦添え成形工程で、前記ケーブ
   ルコアを円筒状のパイプ内を挿通させ、このパイプの外
   周に前記ラミネートテープを密接して縦添えした後、該
   ラミネートテープの重なり部を前記パイプ上で加熱融着
   することを特徴とするラミネートシースケーブルの製造
   方法。
3. 【請求項３】 連続的に走行するケーブルコアの周り
   に、金属テープの片面または両面に接着性のプラスチッ
   ク薄層を設けたラミネートテープを縦添えして成形する
   成形装置と、成形された前記ラミネートテープの重なり
   部を加熱して融着する融着機構と、重なり部が融着され
   た前記ラミネートテープ上にプラスチックシースを押出
   被覆する押出機とを備えたラミネートシースケーブルの
   製造装置において、 前記成形装置から前記融着機構に亘って、前記ケーブル
   コアの走行路に円筒状のパイプを配設し、前記ケーブル
   コアが、該成形装置に導入されてから融着機構を通過す
   るまで、前記パイプ内を走行するように構成したことを
   特徴とするラミネートシースケーブルの製造装置。