JPH083355B2 - 絶縁ねじ継手の製造方法 - Google Patents
絶縁ねじ継手の製造方法Info
- Publication number
- JPH083355B2 JPH083355B2 JP62306658A JP30665887A JPH083355B2 JP H083355 B2 JPH083355 B2 JP H083355B2 JP 62306658 A JP62306658 A JP 62306658A JP 30665887 A JP30665887 A JP 30665887A JP H083355 B2 JPH083355 B2 JP H083355B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- screw
- diameter
- thread
- synthetic resin
- joint
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- Flanged Joints, Insulating Joints, And Other Joints (AREA)
Description
本発明は金属製管継手の表面に合成樹脂を射出成形し
て、合成樹脂による管接続用ねじを形成する絶縁継手の
製造方法に関するものである。
て、合成樹脂による管接続用ねじを形成する絶縁継手の
製造方法に関するものである。
この種の従来例として、実開昭60−142377号公報で開
示された第５図に示すものが公知である。このものは、
金属製管継手の内面５を合成樹脂６により射出成形によ
りライニングすると共に、合成樹脂６は管継手のおねじ
端部に延出して管継手のおねじに続くおねじ先端部７を
一体に形成したものである。 また別の従来例として、特開昭61−153091号に開示さ
れた第６図で示すものがある。このものは、金属製管継
手本体８のねじの表面に高分子材と無機質繊維剤との電
気絶縁性を有する厚みが0.1〜0.8mmの薄肉管状ねじ部材
９を螺合して継手本体８に接着したガス用電気絶縁管継
手である。
示された第５図に示すものが公知である。このものは、
金属製管継手の内面５を合成樹脂６により射出成形によ
りライニングすると共に、合成樹脂６は管継手のおねじ
端部に延出して管継手のおねじに続くおねじ先端部７を
一体に形成したものである。 また別の従来例として、特開昭61−153091号に開示さ
れた第６図で示すものがある。このものは、金属製管継
手本体８のねじの表面に高分子材と無機質繊維剤との電
気絶縁性を有する厚みが0.1〜0.8mmの薄肉管状ねじ部材
９を螺合して継手本体８に接着したガス用電気絶縁管継
手である。
上記従来例のうち前者の管継手は、金属製管継手に合
成樹脂を射出成形して樹脂ねじ７を設けたものである
が、合成樹脂のおねじ７が成形時に収縮するので継手本
体のおねじと合成樹脂のおねじ７のねじ径が合致せず、
おねじの表面に段部が生じる。 また継手本体の金属製おねじが露出しているため、接
続相手の金属めねじと接続すると電気的に導通状態とな
り、配管に電気的腐食を生じさせる問題がある。 他方後者の絶縁管継手では、接続相手の鋼管ねじと
は、金属ねじの表面に接着した薄肉の電気絶縁性管状ね
じ部材９との間で接続するから、電気的絶縁性を有する
が、製造上、金属製継手本体８のねじ表面に絶縁性の薄
肉ねじ環状部材９を螺合して更に接着しなければなら
ず、また内外面共ねじ形状を有する0.1〜0.8mmの薄肉ね
じ管状部材を形成するのは通常の射出成形法では困難
で、薄肉の筒状部材を加圧成型して薄肉ねじ管状部材９
に設けなければならず、またこれを継手本体８にねじ込
んで接着しなければならない。このため絶縁継手を製造
上多くの工程と手間を有し、非能率的な製造とならざる
を得なかった。 また継手本体８のめねじとねじ管状部材９とは接着さ
れていても、接続相手の鋼管ねじが強くねじ込まれた
際、この継手本体との接着が外れて、ねじ管状部材が鋼
管のねじと共回りする問題があり、相手鋼管を強く螺合
接続できない問題があった。 本発明は上記の課題を解消して、射出成形により能率
的に製造することが出来るとともに、継手本体と絶縁性
のねじとを強固に固定して、強固な螺合接続が行える絶
縁ねじ継手の製造方法を提供するものである。
成樹脂を射出成形して樹脂ねじ７を設けたものである
が、合成樹脂のおねじ７が成形時に収縮するので継手本
体のおねじと合成樹脂のおねじ７のねじ径が合致せず、
おねじの表面に段部が生じる。 また継手本体の金属製おねじが露出しているため、接
続相手の金属めねじと接続すると電気的に導通状態とな
り、配管に電気的腐食を生じさせる問題がある。 他方後者の絶縁管継手では、接続相手の鋼管ねじと
は、金属ねじの表面に接着した薄肉の電気絶縁性管状ね
じ部材９との間で接続するから、電気的絶縁性を有する
が、製造上、金属製継手本体８のねじ表面に絶縁性の薄
肉ねじ環状部材９を螺合して更に接着しなければなら
ず、また内外面共ねじ形状を有する0.1〜0.8mmの薄肉ね
じ管状部材を形成するのは通常の射出成形法では困難
で、薄肉の筒状部材を加圧成型して薄肉ねじ管状部材９
に設けなければならず、またこれを継手本体８にねじ込
んで接着しなければならない。このため絶縁継手を製造
上多くの工程と手間を有し、非能率的な製造とならざる
を得なかった。 また継手本体８のめねじとねじ管状部材９とは接着さ
れていても、接続相手の鋼管ねじが強くねじ込まれた
際、この継手本体との接着が外れて、ねじ管状部材が鋼
管のねじと共回りする問題があり、相手鋼管を強く螺合
接続できない問題があった。 本発明は上記の課題を解消して、射出成形により能率
的に製造することが出来るとともに、継手本体と絶縁性
のねじとを強固に固定して、強固な螺合接続が行える絶
縁ねじ継手の製造方法を提供するものである。
本発明の要旨は、金属製継手本体の少なくとも１つの
管接続用ねじ部に、該ねじ部がおねじの場合は所定の標
準径より小径で、該ねじ部がめねじの場合は所定の標準
径より大径の異径ねじと、 この異径ねじの表面に円周状複数個所の軸線方向の凹
溝とを設け、 この継手本体を金型内に装着して前記異径ねじと凹溝
の表面に合成樹脂を射出し、合成樹脂による所定の標準
径ねじを該ねじ山高さ内に異径ねじのねじ山が重なり合
う状態で形成することを特徴とする絶縁ねじ継手の製造
方法である。
管接続用ねじ部に、該ねじ部がおねじの場合は所定の標
準径より小径で、該ねじ部がめねじの場合は所定の標準
径より大径の異径ねじと、 この異径ねじの表面に円周状複数個所の軸線方向の凹
溝とを設け、 この継手本体を金型内に装着して前記異径ねじと凹溝
の表面に合成樹脂を射出し、合成樹脂による所定の標準
径ねじを該ねじ山高さ内に異径ねじのねじ山が重なり合
う状態で形成することを特徴とする絶縁ねじ継手の製造
方法である。
本発明は上記の構成であって、通常凹凸形状の金属ね
じの表面に薄肉のねじ管状合成樹脂を射出成形するの
は、溶融樹脂凹凸ねじ山表面に流れ難く不可能である。
本発明では金属製継手本体のねじ部の表面に軸線方向の
複数個の凹溝を形成することによってこれを克服したも
ので、この凹溝が射出成形時の溶融した合成樹脂の通過
する道となり、また蓄圧部となって、継手本体異径ねじ
の表面に薄肉溶融樹脂を万遍に行きわたることができ、
薄肉の合成樹脂による標準径ねじを射出成形することが
可能になったものである。 更に軸線方向の凹溝内にも樹脂が固着するから、射出
成形した合成樹脂製の薄肉標準径ねじが継手本体の異径
ねじ部と強固に固着し、また円周方向のねじ込み力に対
して逆らう軸線方向の凹溝のため、接続圧手の鋼管を強
く螺合しても射出成形した樹脂ねじが鋼管と共回りする
ような問題がない。 更に合成樹脂による標準径ねじは、このねじ山高さ内
に金属製継手本体の異径ねじが重なり合うようにラップ
して形成されているので、ねじの強度が高く、前記凹溝
による効果とも合わせて、相手鋼管と強固に螺合接続で
きる。 また継手の標準径ねじの表面は合成樹脂であるから相
手鋼管の接続ねじとの間で絶縁状態で螺合接続でき、配
管の電気的腐食を防止できる。 従って従来の製造法に比べて格段に能率的に絶縁継手
を製造でき、螺合強度の高い絶縁継手を製造することが
出来る。
じの表面に薄肉のねじ管状合成樹脂を射出成形するの
は、溶融樹脂凹凸ねじ山表面に流れ難く不可能である。
本発明では金属製継手本体のねじ部の表面に軸線方向の
複数個の凹溝を形成することによってこれを克服したも
ので、この凹溝が射出成形時の溶融した合成樹脂の通過
する道となり、また蓄圧部となって、継手本体異径ねじ
の表面に薄肉溶融樹脂を万遍に行きわたることができ、
薄肉の合成樹脂による標準径ねじを射出成形することが
可能になったものである。 更に軸線方向の凹溝内にも樹脂が固着するから、射出
成形した合成樹脂製の薄肉標準径ねじが継手本体の異径
ねじ部と強固に固着し、また円周方向のねじ込み力に対
して逆らう軸線方向の凹溝のため、接続圧手の鋼管を強
く螺合しても射出成形した樹脂ねじが鋼管と共回りする
ような問題がない。 更に合成樹脂による標準径ねじは、このねじ山高さ内
に金属製継手本体の異径ねじが重なり合うようにラップ
して形成されているので、ねじの強度が高く、前記凹溝
による効果とも合わせて、相手鋼管と強固に螺合接続で
きる。 また継手の標準径ねじの表面は合成樹脂であるから相
手鋼管の接続ねじとの間で絶縁状態で螺合接続でき、配
管の電気的腐食を防止できる。 従って従来の製造法に比べて格段に能率的に絶縁継手
を製造でき、螺合強度の高い絶縁継手を製造することが
出来る。
本発明の管継手の接続ねじ部がおねじの場合の実施例
を第１図、第２図に示し、めねじの場合の実施例を第３
図、第４図に示す。 第１図、第２図において、１は金属製継手本体で、ま
ず端部外面の管接続用おねじ部に、相手のめねじと螺合
する所定の標準径ねじ小径の、即ちJIS管用テーパねじ
場合は管端からの基準径の位置が基準寸法より長くなる
異径おねじ11を形成すると共に、この異径おねじ11の表
面に軸線方向に伸びる凹溝12を異径おねじ11の円周上に
複数個所設ける。この凹溝12は異径おねじ11の形成前に
設けてもよい。 次にこの継手本体１を金型内に装着して射出成形法に
よって継手本体１の内外面に合成樹脂体２を被覆する。 この時、継手本体１の異径おねじ11の外面には接続す
る相手のめねじと螺合する所定の標準径おねじを形成す
る。そして樹脂射出成形前の継手本体の異径おねじ11の
外径は、この外面に射出成型した合成樹脂体２による標
準径おねじ21の外径より小さく且つ谷径より大きく形成
してあり、従って樹脂による標準径おねじ21のねじ山内
には必ず金属製継手本体１の異径おねじ11が重なりあっ
てラップするように形成される。 次に第３図、第４図はめねじに応用した実施例を示す
もので、図において３は金属製の継手本体で、まず端部
内面の管接続用めねじ部に相手の管と螺合する所定の標
準径めねじより大径の、即ちJIS管用テーパねじの場合
は管端からの基準径の位置が基準寸法よりも長くなる異
径めねじ31を形成すると共に、この異径めねじ31の表面
には軸線方向に延びる凹溝32を円周上複数個所設ける。
凹溝32は異径めねじ31の形成前でよい。 次にこの継手本体３を金型内に装着し、射出成形法に
よって継手本体３の内外面に合成樹脂体４を被覆する。 この時、継手本体３の異径めねじ31の外面には接続す
る相手の管と螺合する所定の標準径めねじ41を成型す
る。そして樹脂射出成型前の継手本体の異径めねじ31内
径は、この内面に射出成型した合成樹脂体４による標準
径めねじ41の内径より大きく且つ谷径より小径により形
成してあり、従って樹脂による標準径めねじ41のねじ山
内には必ず金属製継手本体１の異径めねじ31が重なりあ
ってラップするように形成されている。 合成樹脂を被覆するに当たって、特に射出成形による
場合、所定の金型内に継手本体１、３を装着し、射出成
型機によって溶融した合成樹脂を高圧で金型内に射出す
る。特に被覆層の肉厚が薄肉の標準型ねじ21、41の成形
に関して、継手本体１、３の異径ねじ11、31の表面に複
数個所の凹溝12、32を設けてあるので、この凹溝12、32
を溶融樹脂が通過して蓄圧部となり、この凹溝12、32を
通って各々異径ねじ11、31の表面に溶融合成樹脂を行き
わたらせることができる。このため通常の射出成形法に
おいては凹凸を有するねじ山の表面に薄肉の合成樹脂を
射出成形して薄肉樹脂のねじ山を形成するのは不可能で
あるが、本発明のようにねじ山の表面に軸線方向の凹溝
12、32を設けることによって射出成形でねじを形成する
ことが可能となった。 そして金型内で合成樹脂体２、４が冷却して固化する
と、継手本体１、３の表面に合成樹脂体２、４が被覆さ
れた状態で金型から取り出され、射出成形作業は完了す
る。 この様に射出成形法による合成樹脂の被覆成形作業は
非常に簡単で、また成形時間が短く能率的に行うことが
出来る。 更に軸線方向の凹溝12、32を形成して射出成形したこ
とによって、継手本体と樹脂によって標準径ねじ21、31
とは強固に固着し、共回りが生じない。 尚、成型する合成樹脂材料も単一材のみならず、ガラ
ス繊維等を混入した複合材料を用いることができ、更に
樹脂ねじの強度を増すことも可能である。
を第１図、第２図に示し、めねじの場合の実施例を第３
図、第４図に示す。 第１図、第２図において、１は金属製継手本体で、ま
ず端部外面の管接続用おねじ部に、相手のめねじと螺合
する所定の標準径ねじ小径の、即ちJIS管用テーパねじ
場合は管端からの基準径の位置が基準寸法より長くなる
異径おねじ11を形成すると共に、この異径おねじ11の表
面に軸線方向に伸びる凹溝12を異径おねじ11の円周上に
複数個所設ける。この凹溝12は異径おねじ11の形成前に
設けてもよい。 次にこの継手本体１を金型内に装着して射出成形法に
よって継手本体１の内外面に合成樹脂体２を被覆する。 この時、継手本体１の異径おねじ11の外面には接続す
る相手のめねじと螺合する所定の標準径おねじを形成す
る。そして樹脂射出成形前の継手本体の異径おねじ11の
外径は、この外面に射出成型した合成樹脂体２による標
準径おねじ21の外径より小さく且つ谷径より大きく形成
してあり、従って樹脂による標準径おねじ21のねじ山内
には必ず金属製継手本体１の異径おねじ11が重なりあっ
てラップするように形成される。 次に第３図、第４図はめねじに応用した実施例を示す
もので、図において３は金属製の継手本体で、まず端部
内面の管接続用めねじ部に相手の管と螺合する所定の標
準径めねじより大径の、即ちJIS管用テーパねじの場合
は管端からの基準径の位置が基準寸法よりも長くなる異
径めねじ31を形成すると共に、この異径めねじ31の表面
には軸線方向に延びる凹溝32を円周上複数個所設ける。
凹溝32は異径めねじ31の形成前でよい。 次にこの継手本体３を金型内に装着し、射出成形法に
よって継手本体３の内外面に合成樹脂体４を被覆する。 この時、継手本体３の異径めねじ31の外面には接続す
る相手の管と螺合する所定の標準径めねじ41を成型す
る。そして樹脂射出成型前の継手本体の異径めねじ31内
径は、この内面に射出成型した合成樹脂体４による標準
径めねじ41の内径より大きく且つ谷径より小径により形
成してあり、従って樹脂による標準径めねじ41のねじ山
内には必ず金属製継手本体１の異径めねじ31が重なりあ
ってラップするように形成されている。 合成樹脂を被覆するに当たって、特に射出成形による
場合、所定の金型内に継手本体１、３を装着し、射出成
型機によって溶融した合成樹脂を高圧で金型内に射出す
る。特に被覆層の肉厚が薄肉の標準型ねじ21、41の成形
に関して、継手本体１、３の異径ねじ11、31の表面に複
数個所の凹溝12、32を設けてあるので、この凹溝12、32
を溶融樹脂が通過して蓄圧部となり、この凹溝12、32を
通って各々異径ねじ11、31の表面に溶融合成樹脂を行き
わたらせることができる。このため通常の射出成形法に
おいては凹凸を有するねじ山の表面に薄肉の合成樹脂を
射出成形して薄肉樹脂のねじ山を形成するのは不可能で
あるが、本発明のようにねじ山の表面に軸線方向の凹溝
12、32を設けることによって射出成形でねじを形成する
ことが可能となった。 そして金型内で合成樹脂体２、４が冷却して固化する
と、継手本体１、３の表面に合成樹脂体２、４が被覆さ
れた状態で金型から取り出され、射出成形作業は完了す
る。 この様に射出成形法による合成樹脂の被覆成形作業は
非常に簡単で、また成形時間が短く能率的に行うことが
出来る。 更に軸線方向の凹溝12、32を形成して射出成形したこ
とによって、継手本体と樹脂によって標準径ねじ21、31
とは強固に固着し、共回りが生じない。 尚、成型する合成樹脂材料も単一材のみならず、ガラ
ス繊維等を混入した複合材料を用いることができ、更に
樹脂ねじの強度を増すことも可能である。
以上説明のごとく本発明の絶縁継手の製造方法は、金
属製継手の異径ねじの表面に軸線方向の凹溝を形成して
合成樹脂を射出成形し、合成樹脂による標準径ねじを形
成するので、配管の電気的防食を行う絶縁継手を迅速且
つ容易に製造することが出来る。 更に軸線方向の凹溝内にも樹脂が固着し、また円周方
向のねじ込み力に対して逆らう軸線方向の凹溝のため、
射出成形した合成樹脂製の薄肉標準径ねじが継手本体の
異径ねじ部と強固に固着し、接続相手の鋼管を強く螺合
しても射出成形した樹脂ねじが鋼管と共回りせず、接続
相手の鋼管を強く螺合することが出来、鋼管との螺合接
続強度が高い絶縁継手が得られる。 また樹脂標準径ねじのねじ高さ内には、金属製異径ね
じのねじ山が重なりあう状態で樹脂ねじが被覆成形され
ているので、合成樹脂による標準径ねじの強度が高く、
相手の鋼管ねじと接続強度が高い絶縁継手が得られる。
属製継手の異径ねじの表面に軸線方向の凹溝を形成して
合成樹脂を射出成形し、合成樹脂による標準径ねじを形
成するので、配管の電気的防食を行う絶縁継手を迅速且
つ容易に製造することが出来る。 更に軸線方向の凹溝内にも樹脂が固着し、また円周方
向のねじ込み力に対して逆らう軸線方向の凹溝のため、
射出成形した合成樹脂製の薄肉標準径ねじが継手本体の
異径ねじ部と強固に固着し、接続相手の鋼管を強く螺合
しても射出成形した樹脂ねじが鋼管と共回りせず、接続
相手の鋼管を強く螺合することが出来、鋼管との螺合接
続強度が高い絶縁継手が得られる。 また樹脂標準径ねじのねじ高さ内には、金属製異径ね
じのねじ山が重なりあう状態で樹脂ねじが被覆成形され
ているので、合成樹脂による標準径ねじの強度が高く、
相手の鋼管ねじと接続強度が高い絶縁継手が得られる。
第１図は第１実施例を示す要部のねじ部縦断面図で、第
２図は第１図のねじ部断面図である。 第３図は第２実施例を示す要部のねじ部縦断面図で、第
４図は第３図のねじ部断面図である。 第５図、第６図は従来例を示す縦断面図である。
２図は第１図のねじ部断面図である。 第３図は第２実施例を示す要部のねじ部縦断面図で、第
４図は第３図のねじ部断面図である。 第５図、第６図は従来例を示す縦断面図である。
１、３……継手本体、２、４……合成樹脂体 11……異径おねじ、31……異径めねじ 21……標準径おねじ、41……標準径めねじ
Claims (1)
- 【請求項１】金属製継手本体の少なくとも１つの管接続
用ねじ部に、該ねじ部がおねじの場合は所定の標準径よ
り小径で、該ねじ部がめねじの場合は所定の標準径より
大径の異径ねじと、 この異径ねじの表面に円周上複数個所の軸線方向の凹溝
とを設け、 この継手本体を金型内に装着して前記異径ねじと凹溝の
表面に合成樹脂を射出し、合成樹脂による所定の標準径
ねじを該ねじ山高さ内に異径ねじのねじ山が重なり合う
状態で成形することを特徴とする絶縁ねじ継手の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62306658A JPH083355B2 (ja) | 1987-12-03 | 1987-12-03 | 絶縁ねじ継手の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62306658A JPH083355B2 (ja) | 1987-12-03 | 1987-12-03 | 絶縁ねじ継手の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01150092A JPH01150092A (ja) | 1989-06-13 |
| JPH083355B2 true JPH083355B2 (ja) | 1996-01-17 |
Family
ID=17959763
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62306658A Expired - Lifetime JPH083355B2 (ja) | 1987-12-03 | 1987-12-03 | 絶縁ねじ継手の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH083355B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04194485A (ja) * | 1990-11-27 | 1992-07-14 | Sekisui Chem Co Ltd | 管継手 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61153091A (ja) * | 1984-12-26 | 1986-07-11 | 大阪瓦斯株式会社 | ガス管用電気絶縁管継手 |
-
1987
- 1987-12-03 JP JP62306658A patent/JPH083355B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01150092A (ja) | 1989-06-13 |
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